Изготовление поваренной соли. Поваренная соль

Изобретение относится к технологии производства поваренной соли из растворов хлорида натрия естественного или искусственного происхождения. Наиболее эффективно изобретение может быть использовано при получении пищевой поваренной соли из рассолов подземного растворения каменной соли с целью: во-первых, получить пищевую поваренную соль высокого качества; во-вторых, исключить сбросы промышленных отходов - твердых примесей и раствора поверенной соли, загрязняющих окружающую среду и ухудшающих экологическую обстановку в районе производства соли, и полностью их утилизировать, выпуская гипс, пригодный для производства вяжущих материалов, и пищевую соль более низкого сорта или техническую; в-третьих, при переработке особо загрязненного растворимыми примесями сырья вывести из процесса раствор, содержащий высокую концентрацию растворимых примесей, который пригоден для промышленного использования, что также увеличивает степень использования сырья. Для этой цели в способе получения поваренной соли, включающем выпаривание рассолов на выпарной установке с получением суспензии, содержащей 30-40% кристаллической соли; сгущение суспензии и промывку кристаллов поваренной соли исходным рассолом с возвратом осветленного рассола на выпаривание; классификацию суспензии в гидроциклоне, вторую промывку кристаллической соли; центрифугирование соли с возвратом фугата на выпаривание; сушку соли, упаренную суспензию подвергают классификации в гидроциклоне, разбавляют суспензию до концентрации кристаллической соли 10-20%, а сливной раствор гидроциклона делят на три части, одну из которых, равную 50-90% от общего потока раствора направляют на разбавление упаренной суспензии, другую часть, равную 7-25% от общего потока направляют на выпаривание, из оставшейся третьей части сливного раствора отделяют твердую фазу, а маточным раствором производят вторую промывку кристаллической поверенной соли, причем, 30-90% маточного раствора выпаривают на отдельной стадии до полного выделения всех солей из раствора с последующим отделением их от раствора и сушкой, а часть упаренного раствора, составляющую 0,05-0,5 кг на 1 кг выделяемых солей, отделяют от упаренной суспензии и выводят из процесса в виде отдельного продукта. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к технологии производства поваренной соли из растворов хлорида натрия естественного или искусственного происхождения. Наиболее эффективно изобретение может быть использовано при получении пищевой поваренной соли из рассолов подземного растворения каменной соли. Пищевую поваренную соль получают путем кристаллизации при выпаривании рассолов подземного растворения соли в многокорпусных выпарных установках. При этом содержащиеся в каменной соли примеси переходят в готовый продукт, снижая его качество. Кроме того, указанные примеси, главным образом накипеобразующие соли кальция, такие как сульфат и бикарбонат, осложняют процесс выпаривания, отлагаясь на внутренних теплообменных поверхностях оборудования в виде накипи, снижая его производительность и увеличивая энергозатраты. Для улучшения качества товарной пищевой поваренной соли, а также для исключения накипеобразования на внутренних поверхностях теплообменного оборудования, рассолы подземного растворения каменной соли подвергают химической очистке. Очистка рассолов заключается в переводе загрязняющих поваренную соль примесей в нерастворимые соединения, путем добавления специальных химических реагентов. После осаждения и отделения нерастворимых примесей очищенный рассол перерабатывают, получая пищевую поваренную соль достаточно высокой чистоты. Однако химическая очистка рассолов приводит к значительному увеличению затрат на получение соли, а также к появлению большого количества промышленных отходов, в состав которых входит осажденные примеси, вместе с захваченным ими рассолом поваренной соли. В то же время, возможно получение чистой поваренной соли и при переработке непосредственно рассолов подземного растворения каменной соли - так называемых неочищенных рассолов. Специальная технология и соответствующая аппаратура также позволяют избежать накипеобразования на теплообменных поверхностях оборудования. При этом затраты на получение соли в значительной степени снижаются. Однако это техническое решение не исключает всех недостатков, характерных для традиционных способов получения поваренной соли из рассолов. В частности, при этом также не утилизируется остающийся после выделения чистой кристаллической соли маточный раствор. Иногда этот раствор возвращают в скважины подземного растворения соли, что нельзя считать приемлемым, поскольку создаются условия постепенного загрязнения исходного рассола нежелательными примесями. В других случаях производят термодинамический сброс маточного раствора в специальные хранилища, что приводит к серьезному загрязнению окружающей среды. Кроме того, очевидно, что отсутствие технологии рациональной переработки маточных растворов снижает степень использования сырья. Таким образом, при анализе известных способов получения поваренной соли из рассолов необходимо иметь в виду проблемы чистоты готового продукта, увеличения степени использования сырья, а также экологические и экономические вопросы. Известен способ получения поваренной соли включающий химическую очистку исходного рассола от примесей, выпаривание очищенного рассола в многокорпусной выпарной установке с последующим отделением кристаллической поваренной соли от маточного раствора и сушкой. Нерастворимые примесные соединения, осаждающиеся после химической очистки в виде шлама, отделяют от рассола, промывают и направляют на хранение в специальные резервуары (шламохранилища) или сбрасывают после разбавления в естественные водоемы. При выпаривании из очищенного рассола кристаллизуется поваренная соль необходимого качества. За счет очистки рассола от накипеобразующих веществ к минимуму сводится накипеобразование на теплопередающих поверхностях оборудования и обеспечивается достаточно продолжительный межпромывочный цикл его работы. Маточный раствор после кристаллизации поваренной соли, содержащий, кроме хлорида натрия, растворенные примеси, выводится из процесса. Недостатками способа являются высокие эксплуатационные и капитальные затраты на очистку рассола, а также необходимость сбросов шлама от химической очистки рассола и маточного раствора после отделения кристаллической соли. Эти сбросы приводят к загрязнению окружающей среды и ухудшают экологическую обстановку вокруг заводов по производству соли. Известен способ получения поваренной соли из загрязненного примесями сырья, например галитовых отвалов, путем растворения сырья в циркуляционном щелоке с получением горячего насыщенного хлорнатриевого раствора, осветлением и выделением из него конечного продукта, отличающийся тем, что, с целью упрощения способа и получения поваренной соли высокого качества из неочищенных рассолов, выделение продукта осуществляют путем многоступенчатой вакуум-кристаллизации с использованием конденсаторов смешения, орошаемых в головной части циркуляционным маточным щелоком и на последних степенях - хладагентом, например водой Согласно описанному способу, поваренную соль получают непосредственной переработкой неочищенного сырья, исключив химическую очистку рассола. При этом поваренную соль выделяют из раствора путем многоступенчатой вакуум-кристаллизации при снижении температуры. Выделение примесей из исходного неочищенного рассола, образующегося при растворении каменной соли или галитовых отвалов, осуществляют в результате подогрева неочищенного рассола острым паром до 105 o C. Вследствие подогрева неочищенного рассола содержащиеся в нем накипеобразующие примеси, обладающие обратной растворимостью, кристаллизуются. После этого их отделяют от рассола отстаиванием, промывают водой и в виде шлама выводят из процесса. Недостатком известного способа является низкая степень выделения соли из рассола при вакуум-кристаллизации вследствие незначительного изменения растворимости поваренной соли в зависимости от температуры. В результате этого возрастает количество перекачиваемого раствора, что приводит к увеличению энергозатрат. К этому же приводит необходимость подогрева рассола при растворении исходного сырья острым паром. Еще одним недостатком способа является сброс нерастворимого осадка примесей в виде шлама, который загрязняет окружающую среду. Известен также способ получения чистой поваренной соли по патенту Великобритании Согласно данному патенту поваренную соль получают переработкой неочищенного рассола, полученного растворением соли и содержащего накипеобразующие примеси, путем подогрева рассола до температуры, превышающей температуру кипения его при атмосферном давлении, отделением примесей на гидроцилиндре и выделением поваренной соли из очищенного рассола в результате вакуум-кристаллизации при охлаждении с возвращением маточного раствора на растворение соли. При этом в подогретый неочищенный рассол добавляют поваренную соль для высаливания примесей. Данный способ позволяет исключить химическую очистку рассола от примесей, также как и описанный ранее способ по и по своим признакам эти способы во многих схожи. Поэтому известному способу получения поваренной соли по присущи такие же недостатки, как и по низкая степень выделения соли из рассола при вакуум-кристаллизации, увеличение энергозатрат вследствие необходимости подогрева раствора острым паром, а также сброс примесей в виде шлама. Известен способ получения поваренной соли из загрязненного примесями рассола по патенту Франции Согласно указанному патенту из содержащего примеси неочищенного рассола выделяют примеси путем нагрева до температуры, превышающей предел растворимости примесей, осаждения и отделения их, с последующим выпариванием рассола и отделением кристаллической поваренной соли от раствора. Описанным способом поваренную соль получают в результате выпаривания рассола в многокорпусной установке. Тем самым относительно увеличивается степень выделения соли из рассола по сравнению с ее получением методом вакуум-кристаллизации, снижаются энергозатраты. При этом перерабатывается неочищенный рассол без предварительной обработки его химическими реагентами. Вместо нее накипеобразующие компоненты из рассола перед выпариванием выделяют термическим умягчением, т.е. предварительным нагреванием рассола до температуры 120-150 o C. До температуры 60 o C рассол нагревают в рекуперативных теплообменниках, а далее в смесительных теплообменниках острым паром, т.к. подогрев рассола в рекуперативных теплообменниках (с передачей тепла через стенку) выше 60 o C исключается вследствие интенсивного отложения накипи. Выделяющиеся при нагреве рассола примеси отделяют от рассола и вместе с раствором, содержащем растворимые примеси, в виде шлама выводят из процесса. Недостаток способа состоит в необходимости подогрева исходного неочищенного рассола для отделения примесей до высоких температур 120-150 o C. Вследствие этого давление, при котором отделяют от рассола осадок примесей, возрастает до 0,5-3 кгс/см 2 . При таком давлении оборудование, на котором отделяют осадок примесей отстаиванием работает неустойчиво. Небольшие колебания давления вызывают вскипание рассола и попадание в него частиц примесей, что приводит к загрязнению продукционной поваренной соли. Другой недостаток этого способа повышение энергозатрат в результате подогрева рассола и смесительных теплообменниках, в которых рассол разбавляется. На компенсирование этого разбавления рассола приходится дополнительно затрачивать тепловую энергию на стадии выпаривания. Кроме того, недостатком способа является необходимость вывода из просвета примесей в виде шлама, который загрязняет окружающую среду и приводит к потерям соли. Наиболее близким к заявленному способу по технической сущности является способ получения поваренной соли, описанный в Этот способ принят за прототип. Способ заключается в переработке загрязненного примесями сырья - неочищенного рассола подземного растворения каменной соли, включающий выпаривание этого рассола на выпарной установке с получением суспензии, содержащей 30-40% кристаллической соли, сгущение упаренной суспензии и промывку кристаллов поваренной соли исходным рассолом, возврат осветленного раствора на выпаривание со сбросом части этого раствора для вывода примесей, классификацию сгущенной суспензии в гидроцилиндре с возвратом сливного раствора гидроциклона на выпаривание, вторую промывку кристаллической соли из гидроциклона исходным рассолом, центрифугирование соли с возвратом фугата на выпаривание и сушку соли. Описанным способом поваренную соль получают в результате непосредственной переработки неочищенного рассола, полученного при подземном растворении каменной соли и загрязненного примесями, в том числе и накипеобразующими. При этом исключена химическая очистка рассола от примесей, а также термическая обработка рассола для осаждения из него примесей перед выделением поваренной соли. Неочищенный рассол, содержащий примеси, подается на многокорпусную выпарную установку, состоящую из четырех корпусов. В процессе выпаривания из рассола кристаллизуется поваренная соль, а также накипеобразующие примеси, главным образом сульфат и карбонат кальция. Однако ввиду того, что при выпаривании поддерживается специальный технологический режим, обеспечивается отсутствие отложений накипи на теплопередающих поверхностях и забивки солью теплообменных труб выпарных аппаратов. Это достигается тем, что в упаренной суспензии поддерживают концентрацию твердой кристаллической соли, равную 30-40% При этом в ней содержатся кристаллы накипеобразующих примесей, играющие роль затравки, на которых осаждаются выделяющиеся из рассола примеси. Поддержание указанного технологического режима позволяет выпарной установке работать без снижения производительности непрерывно в течение 15-30 суток. Применение для получения поваренной соли многокорпусной выпарной установки дает возможность существенно снизить энергозатраты и уменьшить себестоимость соли. Упаренную суспензию, содержащую кристаллы поваренной соли и примесей, сгущают в отстойнике. При этом в осветленном растворе находятся кристаллы примесей, имеющие гораздо меньше, чем кристаллы поваренной соли размеры и потому уходящие с осветленным раствором. 0светленный раствор вместе с содержащимися в нем кристаллами примесей смешивается с исходным неочищенным рассолом и подается на выпаривание. В процессе выпаривания находящиеся в исходном рассоле кристаллы примесей играют роль затравки и предотвращают накипеобразование на трубках выпарных аппаратов. Часть осветленного раствора после сгущения упаренной суспензии, содержащая как растворенные, так и кристаллизовавшиеся примеси сбрасываются путем вывода из процесса. Тем самым из процесса выводятся избыточное количество приходящих с исходным неочищенным раствором примесей. Сгущенная суспензия, в которой содержится около 50% твердой фазы промывается исходным неочищенным рассолом путем смешения с ним так, чтобы концентрация твердой фазы в полученной суспензии была бы около 25% Эту суспензию классифицируют на гидроциклоне с возвратом сливного раствора гидроциклона на выпаривание. Поваренную соль, содержащуюся в сгущенной суспензии гидроциклона, вторично промывают исходным неочищенным рассолом, отделяют на центрифуге от раствора и сушат. Отфугованный от соли раствор возвращают на выпаривание. Полученная изложенным способом пищевая поваренная соль имеет высокое качество, за исключением повышенного содержания кальция, которое для соли Аванского солекомбината достигает 0,1% вместо 0,02% допустимых для пищевой поваренной соли "Экстра" по ГОСТ 13830-91. Недостаток известного способа состоит в том, что для вывода из процесса примесей, поступающих с исходным неочищенным рассолом, приходится сбрасывать часть упаренного раствора в канализацию, загрязняя окружающую среду. При этом сбрасываемый раствор является насыщенным по поваренной соли, что приводит к потере полезного продукта, составляющей 10-15% от соли, находящейся в исходном рассоле. Другим недостатком известного способа является недостаточная чистота получаемого готового продукта. Это проявляется в том, что содержание кальция в нем в 5 раз больше, чем требуется по стандарту. Кроме того, недостатком известного способа является "зависание" соли на стенках отстойника при сгущении упаренной суспензии, содержащей кристаллы поваренной соли и примесей. Отмеченное явление приводит к ненадежной работе отстойника, нарушению режима отстаивания, следствием чего является загрязнение поваренной соли частицами примесей, в частности гипса и мела, вызывающее увеличение кальция в соли. Причина этого состоит в захвате мелких кристаллов примесей сгущенной в отстойнике крупнокристаллической солью, в результате чего такая поваренная соль обладает повышенной способностью к налипанию на стенки отстойника. Поэтому качество товарной соли снижается. На основании изложенного видно, что применение способа-прототипа не позволяет избежать сбросов промышленных отходов, загрязняющих окружающую среду и приводящих к потерям целевого продукта, а также не дает возможности получать пищевую поваренную соль высокого качества. Указанные недостатки могут быть устранены при осуществлении заявленного изобретения. При этом достигаемым техническим результатом является улучшение качества товарной поваренной соли за счет снижения содержания примесей в ней, а также исключение сбросов промышленных отходов, полная их утилизация и повышение степени использования исходного сырья. Заявленное изобретение представляет собой способ получения поваренной соли из загрязненного примесями сырья, например, из рассола подземного растворения каменной соли, включающий выпаривание этого рассола на выпарной установке с получением суспензии, содержащей 30-40% кристаллической соли, сгущение упаренной суспензии и промывку кристаллов поваренной соли исходным рассолом с возвратом ответленного раствора на выпаривание, классификацию суспензии в гидроциклоне, вторую промывку кристаллической соли, центрифугирование соли с возвратом фугата на выпаривание и сушку соли. Перечисленные признаки заявленного способа совпадают с признаками способа - прототипа. Заявленный способ отличается тем, что классификации в гидроциклоне подвергают упаренную суспензию, которую разбавляют до концентрации кристаллической соли 10-20% сливной раствор гидроциклона делят на три части, одну из которых, равную 50-90% от общего потока раствора направляют на разбавление упаренной суспензии, другую часть, равную 7-25% от общего потока направляют на выпаривание, из оставшейся третьей части сливного раствора отделяют твердую фазу, а маточным раствором производят вторую промывку кристаллической поваренной соли. Способ отличается также тем, что 30-90% маточного раствора выпаривают на отдельной стадии до полного выделения всех солей из раствора с последующим отделением их от раствора и сушкой. Кроме того, способ отличается тем, что на отдельной стадии выпаривания часть упаренного раствора, составляющую 0,05-0,5 кг на 1 кг выделяемых солей, отделяют от упаренной суспензии и выводят из процесса. Наличие отличительных признаков в заявляемом изобретении свидетельствует о соответствии его критерию "Новизна". В настоящей заявке выполняется требование единства изобретения, т.к. все признаки относятся к одному объекту способу получения поваренной соли. Заявляемое изобретение соответствует критерию "изобретательский уровень". Из приведенного выше описания уровня техники следует, что заявителем не выявлены источники информации, содержащие сведения об аналогах и технических решениях, имеющих признаки, совпадающие с отличительными от прототипа признаками заявляемого изобретения и имеющие такие же свойства. Отличительные признаки заявленного способа не выявлены и в других источниках информации о способах и установках для получения поваренной соли. Заявленная совокупность существенных признаков изобретения совместно с отличительными признаками заявленного способа находится в прямой причинно-следственной связи с достигаемым техническим результатом. Согласно предлагаемому способу поваренную соль получают из загрязненного примесями сырья, например, из каменной соли. Это сырье растворяют водой и получают исходный неочищенный рассол, который выпаривают на выпарной установке с получением суспензии, содержащей 30 40% кристаллической соли. Выпарная установка может быть многокорпусной, т.е. состоящей из нескольких выпарных аппаратов, соединенных последовательно по пару и раствору, а также однокорпусной и термокомпрессией пара. При этом как в том, что и в другом случае обеспечиваются минимальные энергозатраты на получение соли. Упаренную суспензию подвергают классификации в гидроциклоне, за счет чего разделяют кристаллы поваренной соли от кристаллов примесей. Классификация основана на том, что указанные кристаллы имеют большие различия в размерах примеси в несколько десятков и даже в сотни раз меньше кристаллов соли. Поэтому примеси находятся в сливном растворе гидроциклона, а кристаллическая поваренная соль в уплотненной суспензии. При этом перед классификацией упаренную суспензию разбавляют до концентрации кристаллической соли 10 20% что дает возможность обеспечить практически полное разделение кристаллов поваренной соли и примесей. Разбавление упаренной суспензии перед подачей на гидроциклон осуществляется смешением со сливным раствором гидроциклона. Для этого сливной раствор гидроциклона делят на три части, одну из которых, равную 50 90% от общего потока раствора, направляют на разбавление упаренной суспензии. Другую часть сливного раствора гидроциклона, равную 7 25% от общего потока, направляют на выпаривание. С этим потоком сливного раствора гидроциклона на выпаривание подают кристаллические примеси, являющиеся при выпаривании затравкой, на которой выделяются кристаллизующиеся примеси. Тем самым исключается накипеобразование на теплопередающих поверхностях выпарных аппаратов. Оставшуюся третью часть сливного раствора гидроциклона направляют для отделения из нее кристаллических примесей. Уплотненную в гидроциклоне суспензию смешивают с исходным рассолом. Указанный процесс проводят в отстойнике, в котором восходящим потоком исходного рассола осуществляют промывку кристаллов поваренной соли от оставшихся в них твердых примесей, а также от упаренного раствора, имеющего высокую концентрацию растворимых примесей. В отстойнике также происходит процесс сгущения упаренной суспензии поваренной соли с отводом осветленного раствора на выпаривание. С осветленным раствором на выпаривание возвращаются примеси, отделенные от поваренной соли. В сгущенной в отстойнике суспензии содержится отмытая от примесей поваренная соль. Эту соль подвергают второй промывке, для чего используют маточный раствор после отделения кристаллических примесей части сливного раствора гидроциклона. Промытую соль отделяют от раствора центрифугированием и сушат с получением продукционной поваренной соли. Фугат с центрифуги возвращают на выпаривание. Вторая промывка поваренной соли маточным раствором может быть проведена как путем смешения соли с маточным раствором, так и путем подачи раствора на центрифугу при центрифугировании соли. В случае большого количества примесей в каменной соли 30 90% маточного раствора после отделения кристаллических примесей выпаривают на отдельной стадии. При этом раствор выпаривают до полного выделения всех солей из него с последующим отделением их от раствора и сушкой. Выделение солей из раствора проводится путем проведения операций, указанным в первом пункте формулы изобретения на заявленный способ, т.е. упарки раствора с получением суспензии, содержащей 30 40% кристаллической соли, сгущением и отделением соли от раствора центрифугированием с возвратом осветленного и маточного раствора на выпаривание. Получаемая в этом случае поваренная соль по своему качеству является солью более низкого сорта, чем основное количество соли, например, кормовой солью или солью для промышленного применения. При переработке исходного сырья, содержащего большое количество растворимых примесей, на отдельной стадии выпаривания от упаренной суспензии отделяют и отводят из процесса часть упаренного раствора, составляющую 0,05 0,5 кг на 1 кг выделяемых на этой стадии солей. Отделение упаренного раствора от суспензии можно провести при отстаивании и сгущении суспензии. Таким образом, из упаренного раствора почти полностью выделяют поваренную соль, оставляя в нем только растворимые примеси. Отводимый из процесса раствор может быть использован для дальнейшего промышленного применения, например, для получения из него содержащихся в нем солей или для других целей, таких как применение в качестве затворной жидкости при нефтедобыче. Применение заявленного способа позволяет получать из загрязненного примесями сырья товарный продукт пищевую поваренную соль самого высокого качества. При этом примеси, присутствующие в исходном сырье, отделяют от раствора в виде твердого кристаллического осадка, который может быть переработан на строительный гипс. Таким образом, в данном случае исключен сброс промышленных отходов, т.к. производится их полная утилизация. Если исходный рассол содержит большое количество примесей, то часть соли может быть произведена дополнительно в виде технической или кормовой соли, причем сброс отходов также будет исключен. При очень высоком содержании в исходном рассоле растворимых солей кальция и магния заявленный способ позволяет утилизировать и их в виде индивидуальных продуктов или специальных товарных растворов. Во всех случаях обеспечивается более высокая степень использования сырья и исключается сброс промышленных отходов. Классификация упаренной суспензии в гидроциклоне позволяет с наибольшей полнотой отделить кристаллы поваренной соли от твердых примесей. Это связано с тем, что кристаллизующиеся компоненты существенно отличаются по размерам и, следовательно, по массе. Кристаллы поваренной соли, получаемые при выпаривании имеют средний размер 300 400 мкм, а кристаллы примесей, представляющие собой гипс и мел не более 5 мкм. Поэтому поваренную соль и примеси хорошо разделяются. Причем отделение кристаллических примесей от соли в центробежном поле гидроциклона происходит со значительно большей полнотой, чем в гравитационном поле отстойника, как это осуществляется в способе-прототипе. Разбавление упаренной суспензии перед классификацией в гидроциклоне до концентрации кристаллической соли 10 20% сливным раствором гидроциклона позволяет еще более увеличить степень разделения кристаллов поваренной соли и примесей. При этом исключается нахождение твердых примесей в сростках и агломерациях кристаллов поваренной соли, имеющее место в способе-прототипе при отделении кристаллических примесей от поваренной соли в более концентрированных суспензиях. Как показали испытания, классификация суспензии, содержащей 10 20% кристаллов поваренной соли и твердых примесей в виде гипса и мела, обеспечивает наибольшую степень разделения этих кристаллов, достигающую 90 95% В случае если классификации в гидроциклоне подвергается суспензия, содержащая более 20% твердой фазы, значительно ухудшается разделение кристаллов соли и примесей. Около 20 30% кристаллов поваренной соли, несмотря на свои большие размеры уходит в сливной раствор вместе с кристаллами примесей при одновременном увеличении доли примесей в уплотненной суспензии. Понижение концентрации твердой фазы в классифицируемой суспензии меньше 10% приводит к захвату кристаллических примесей поваренной солью в уплотненной суспензии за счет слабого разделения осветленного раствора от нее. В результате степень разделения поваренной соли и примесей снижается до 60 - 70% Кроме того, разбавление упаренной суспензии до концентрации твердой фазы меньше 10% приводит к возрастанию потока классифицируемой суспензии и к увеличению металлоемкости гидроциклона. Поэтому для классификации в гидроциклоне суспензии, содержащей кристаллы поваренной соли и примесей, наиболее оптимальной и дающей наилучший эффект, является концентрация твердой фазы 10 20% Сливной раствор гидроциклона делят на три части. Одну из них, равную 50 90% от общего потока раствора, направляют на разбавление упаренной суспензии с таким расчетом, чтобы концентрация кристаллической соли в ней перед классификацией в гидроциклоне была бы равной 10 20% При этом доля раствора, направляемая на разбавление упаренной суспензии, определяется значением концентрации твердой фазы в суспензии. Так, если разбавление упаренной суспензии направляют менее 50% от общего потока сливного раствора, то концентрация твердой фазы в разбавленной суспензии будет больше 20% что приведет к ухудшению разделения кристаллов поваренной соли и примесей. Если же на разбавление упаренной суспензии поступает более 90% от общего потока сливного раствора, то содержание твердой соли в суспензии будет меньше 10% В этом случае также ухудшится разделение кристаллической поваренной соли и примесей, возрастет поток суспензии на гидроциклон, увеличится его металлоемкость. Вместе с тем необходимо отметить, что само по себе разбавление упаренной суспензии частью сливного раствора гидроциклона способствует улучшению разделения кристаллов поваренной соли и примесей. Это вызвано тем, что в сливной раствор наряду с кристаллами примесей уходит некоторое количество самых мелких кристаллов поваренной соли, захватываемое потоком раствора. Возврат и смешение этого раствора с упаренной суспензией ведет к тому, что захваченные сливным раствором кристаллы поваренной соли смешиваются с кристаллами, находящимися в упаренной суспензии и при классификации уходят с ними в уплотненной суспензии гидроциклона. Уплотненную суспензию гидроциклона, в которой находится небольшое количество твердых кристаллических примесей, промывают исходным неочищенным рассолом и сгущают. Таким образом, поваренную соль полностью отмывают от твердых примесей, а, вместе с тем, и от упаренного раствора с высокой концентрацией растворимых примесей. В результате промывки и сгущения упаренный раствор в суспензии замещается более чистым исходным рассолом. После промывки кристаллов соли сгущенная суспензия подается на центрифугирование. Классификация упаренной суспензии в гидроциклоне с разбавлением ее до концентрации кристаллической соли 10 20% согласно заявленному способу отличается от классификации суспензии по способу-прототипу. Отличие операций классификации в заявленном и известном способе состоит в следующем. В способе-прототипе сгущенная в отстойнике суспензия разбавляется исходным рассолом до концентрации кристаллов около 25% т.е. примерно вдвое. При этом поступающая на классификацию разбавленная суспензия имеет температуру около 30 o C вследствие смешения холодного (с температурой 15 20 o C) исходного рассола и упаренной пульпы с температурой 50 55 o C. В результате этого вязкость раствора, в котором содержатся кристаллы соли и примеси, разделяемые при гидроклассификации, возрастает почти в 2 раза, что приводит к существенному снижению степени разделения соли и примесей. Кроме того, указанная степень разделения понижается от того, что концентрация твердой фазы в классифицируемой суспензии высокая около 25% Поэтому получаемая в способе-прототипе после классификации в гидроциклоне поваренная соль содержит большое количество кристаллических примесей, в частности, кальция, что снижает ее качество. В отличие от прототипа, классификации согласно заявленному способу подвергается упаренная суспензия с температурой 47 55 o C, вследствие чего вязкость раствора не очень высока. Наряду с этим классифицируемая суспензия имеет оптимальное содержание твердой фазы 10 20% Указанные факторы обеспечивают высокую степень разделения кристаллов поваренной соли и примесей. Следствием этого является высокая чистота получаемой поваренной соли. Таким образом, очевидно различие в свойствах операций классификации суспензии в заявленном способе и в прототипе. Отделение примесей на гидроциклоне отличается также по своим свойствам от подобной операции согласно известному способу по патенту Великобритании В известном способе при помощи гидроциклона, отделяют кристаллические примеси от нагретого исходного рассола. То есть, по сути дела, гидроциклон используется только для сгущения осадка примесей при отсутствии кристаллической поваренной соли и отделения его от рассола, а не для гидравлической классификации кристаллов поваренной соли и примесей, как в заявленном способе. Вторую часть сливного раствора гидроциклона, равную 7 25% от общего потока, направляют на выпаривание. В этом растворе содержатся кристаллы примесей, отделенные от поваренной соли. При выпаривании эти кристаллы служат затравкой, на которой выделяются осаждающиеся из раствора твердые примеси. Тем самым предотвращается накипеобразование на теплопередающих поверхностях выпарных аппаратов. Указанный интервал расхода сливного раствора задается исходя из количества накипеобразующих примесей в исходном сырье и зависимости их растворимости в растворах поваренной соли от температуры. Обычно в неочищенных рассолах может содержаться 0,1 0,4% кальция в виде сульфата или бикарбоната, соответственно при малом количестве примесей в неочищенном рассоле доля сливного раствора, возвращаемого на выпаривание минимальна 7% Высокое же содержание примесей в неочищенном рассоле требует увеличения доли сливного раствора гидроциклона до 25% от общего потока раствора. При этом для каждого конкретного случая получения поваренной соли из каменной соли того или иного месторождения, имеется свое оптимальное значение доли сливного раствора, который необходимо возвратить на выпаривание для предотвращения накипеобразования. Понижение доли сливного раствора ниже оптимальной для данных условий, приведет к тому, что имеющейся в упариваемом растворе затравки будет недостаточно для предотвращения накипеобразования. Увеличение же доли раствора приведет к возрастанию количества затравки и поваренной соли, затруднить ее отделение от соли и, в конечном итоге, приведет к снижению качества соли. Оптимальное значение доли сливного раствора гидроциклона, возвращаемого на выпаривание для предотвращения накипеобразования, в каждом конкретном случае определяется опытным путем. Для определения указанных оптимальных значений нами проведены работы по получению поваренной соли из каменной соли различных месторождений. Результаты этих работ показали, что оптимальные значения доли сливного раствора при переработке неочищенных рассолов с различным составом примесей находятся в заявленном интервале 7 25% Третью часть сливного раствора гидроциклона, оставшуюся после отделения первых двух частей, направляют для отделения твердой фазы кристаллического осадка примесей. Эта часть обычно составляет 3-30% от общего потока сливного раствора гидроциклона. Отделение твердых примесей от раствора позволяет вывести их из процесса. Причем согласно предлагаемому техническому решению с выводимыми из процесса твердыми кристаллическими примесями теряется минимальное количество раствора поваренной соли, т.к. раствор отделяется от кристаллов. Тогда как в прототипе критические примеси выводятся из процесса вместе с раствором, т.е. происходит потеря раствора, снижающая степень использования сырья до 85 90% и загрязняющая окружающую среду. (При этом необходимо отметить, что в прототипе вместе с раствором из процесса выводятся растворимые примеси). Таким образом, благодаря отделению примесей от раствора, заявляемый способ позволяет исключить потери раствора, повысить степень использования сырья почти до 100% Отделенные же от раствора твердые примеси при этом можно перерабатывать в товарный продукт, например в строительный гипс. При этом исключается загрязнение окружающей среды отходами производства и осуществляется их полная утилизация. Количественно для сливного раствора гидроциклона, направляемая для отделения от нее твердых примесей, определяется в зависимости от наличия примесей в сходном сырье. Этот поток раствора подбирается таким образом, чтобы с отделенным осадком примесей вывести из процесса все накипеобразующие примеси, присутствующие в исходном неочищенном рассоле. Исходя из этого и получается интервал 3 30% от общего потока сливного раствора. При отделении примесей от сливного раствора гидроцилиндра, расход которого находится в приведенном интервале, обеспечивается выведение из процесса практически всех накипеобразующих примесей, которые могут быть в каменной соли различных месторождений. При отделении от сливного раствора гидроциклона твердой фазы из процесса выводятся только кристаллизующиеся накипеобразующие примеси, такие как гипс и мел. Растворимые же примеси, например хлорид кальция, соединения магния и калия остаются в маточном растворе, который из процесса не выводится. Причем концентрация растворимых примесей в маточном растворе возрастает пропорционально степени упаривания исходного рассола. Если этот раствор выводить из цикла вместе с кристаллическими примесями, то такое решение будет повторять способ-прототип, а котором срабатывается упаренный раствор, содержащий растворимые примеси, вместе с твердыми кристаллическими примесями. Однако при этом будут иметь место потери соли, снижающие степень использования сырья и загрязняющие окружающую среду. Для исключения указанных негативных последствий выведения из процесса растворимых примесей в заявленном способе предложено после отделения кристаллических примесей производить вторую промывку поваренной соли маточным раствором. Вторая промывка соли маточным раствором позволит вывести из процесса растворимые примеси, присутствующие в исходном сырье в производственной товарной поваренной соли. При второй промывке поваренной соли происходит смешение отделенной от примесей кристаллической соли, находящейся в растворе, близком по составу с исходным неочищенным рассолом с маточным раствором. Как указывалось выше, маточный раствор имеет высокое содержание нерастворимых примесей, превышающее содержание этих соединений в исходном рассоле в 8 200 раз. Причем последняя величина, представляющая собой степень упарки рассола для получения продукционной соли, задается, исходя из состава исходного сырья требуемого содержания растворимых примесей в товарной соли. В результате промывки поваренная соль находится в растворе усредненного состава, имеющего хотя и достаточное высокое содержание растворимых примесей, но тем не менее ниже, чем в упаренном растворе. При центрифугировании такой соли в отделенных от раствора кристаллах будет содержаться некоторое количество (обычно 2 6%) фугата, т.е. того раствора, от которого отделили соль. При этом качество соли будет определяться именно количеством примесей в фугате, находящимся в кристаллах соли. Поэтому степень упарки рассола в каждом конкретном случае задается такой, чтобы концентрация растворимых примесей в маточном растворе давала бы возможность отводить с товарной солью то количество примесей, которое пришло с исходным рассолом. Таким образом, применение заявленного способа позволит исключить потери соли, повысить степень использования сырья и исключить загрязнение окружающей среды. Промывка поваренной соли маточным раствором может быть проведена как путем смешения суспензии, содержащей кристаллическую соль с маточным раствором, с последующим уплотнением суспензии и подачей ее на центрифугирование, так и путем непосредственной подачи маточного раствора на центрифугу. В результате промывки соли маточным раствором после центрифугирования в ней будет содержаться раствор, содержащий меньше примесей, чем в маточном растворе. Однако получаемая товарная соль по своему качеству будет удовлетворять товарным требованиям. Возможны случаи, когда в исходном сырье содержится большое количество примесей. Переработка такого сырья при получении поваренной соли высшего качества согласно известным способам не позволяет избежать сбросов маточного раствора, т. е. потерь соли и загрязнения окружающей среды. В таком случае нами предлагается 30 90 маточного раствора после отделения кристаллических примесей выпаривать на отдельной стадии до полного выделения всех солей из раствора с последующим отделением их от раствора и сушкой. Оставшийся маточный раствор используется для второй промывки соли. Выделение солей из части маточного раствора дает возможность также получить из нее поваренную соль. Однако эта соль имеет более низкое качество, чем основная соль. Поэтому маточный раствор для выделения из него солей выпаривают на отдельной стадии, чтобы не загрязнить основной продукт солью более низкого качества. В то же время соль из маточного раствора содержит в себе основное количество примесей, пропорциональное доле этого раствора, направляемой для получения соли. Тем самым снижается количество примесей, приходящихся с маточным раствором на вторую промывку соли. Благодаря этому, основное количество поваренной соли имеет высокое качество по чистоте. Конкретное значение доли маточного раствора, направляемой на выделение соли, зависит от состава исходного сырья. Проведенные нами работы по получению поваренной соли из различных видов сырья показали, что для наиболее загрязненного примесями сырья значение этой доли не превышает 90% При этом получаемая из маточного раствора поваренная соль является солью более низкого качества и может быть не пищевой, а технической квалификации. Для менее загрязненного примесями сырья указанное значение этой доли составляет 30% и более, а получаемая поваренная соль по качеству соответствует высшему сорту технической соли или низшим сортам пищевой соли. В то же время во всех случаях, когда необходимо получать соль из части маточного раствора, доля этого раствора, направляемая на выделение солей, находится в заявленном пределе 30 90% При этом необходимо отметить, что в случае необходимости получения побочной соли превышение доли маточного раствора, из которой выделяют соль свыше 90% приведет к загрязнению получаемой соли выше всех допустимых предметов. Такая соль не находит применения и ее придется сбрасывать, загрязняя окружающую среду и теряя соль. Если доля маточного раствора составляет 30% то это приведет к тому, что в выделяемой соли будут выводиться не все примеси, а только часть их. Остальная часть примесей будет находиться в основной поваренной соли, снижая тем самым ее качество. Таким образом, переработка части маточного раствора на поваренную соль дает возможность исключить сброс раствора поваренной соли, полностью утилизировав ее, и исключить загрязнение окружающей среды. Заявляемый способ позволяет перерабатывать на поваренную соль и такое исходное сырье, в котором среди большого количества примесей значительная их часть содержится в растворимом виде. При этом исключается переход этих примесей в твердую кристаллическую фазу, которую можно отделить от раствора и вывести из процесса. В таком случае, если перерабатывать часть маточного раствора на отдельной стадии выпаривания, выделяемая поваренная соль будет загрязнена сверх допустимых пределов именно теми примесями, которые находятся в растворимом виде. В заявленном техническом решении предлагается отделять от упаренной на отдельной стадии выпаривания суспензии часть упаренного раствора и выводить ее из процесса. Упаривание части маточного раствора, в котором в большом количестве содержатся растворимые примеси приводит к тому, что из раствора в виде кристаллов выделяется почти вся содержащаяся в нем поваренная соль, а в растворенном виде находятся только указанные примеси. Данный факт объясняется взаимным характером растворимости в системе, содержащей поваренную соль и растворимые соли кальция и магния, составляющие основную долю среди растворимых примесей. Отделение от упаренной суспензии части упаренного раствора, в котором находятся растворимые примеси, дает возможность таким образом вывести их из процесса и получить на отдельной стадии выпаривания поваренную соль удовлетворительного качества. При этом маточный раствор упаривается так, чтобы в отводимом из процесса растворе суммарная концентрация солей кальция и магния составляла бы 30 35% Такая концентрация указанных солей дает возможность почти полностью высаливать поваренную соль из раствора и не приводит к значительному загрязнению кристаллической поваренной соли растворимыми примесями. В тоже время отмеченная концентрация солей позволяет использовать выводимый раствор для дальнейшего промышленного применения. Одним из путей применения указанного раствора является получение из него растворенных солей в твердом виде. Другим путем использования этого раствора может быть применение его в качестве затворной жидкости, применяемой для вытеснения нефти из скважин при нефтедобыче. Единственным условием при этом является условие, чтобы плотность этого раствора превышала 1300 кг/м 3 . Данное требование полностью обеспечивается тем, что концентрация солей в растворе должна превышать 30% В количественном соотношении часть упаренного раствора, отделяемая от суспензии и выводимая из процесса, составляет 0,05 0,5 кг на 1 кг выделяемых свечей. Указанный интервал соотношения определяется концентрацией растворимых примесей в исходном сырье. При этом если из процесса выводить менее 0,05 кг упаренного раствора на 1 кг выделяемых солей, концентрация солей в растворе значительно превысит 35% что, во-первых, приведет к загрязнению соли, а во-вторых, вызовет повышение температурной депрессии упариваемого раствора и, как следствие этого, увеличение поверхности выпарного оборудования, т.е. увеличение капитальных затрат. Если же выводить более 0,5 кг раствора на 1 кг солей, то концентрация солей в растворе не достигнет 30% плотность раствора будет менее 1300 кг/м 3 , в нем будет достаточно много поваренной соли и найти промышленное применение этого раствора будет затруднительно, что вызовет необходимость его сброса. Поэтому оптимальным значением количества отводимого упаренного раствора на 1 кг выделяемой соли является значение, находящееся в интервале 0,05 0,5 кг. Таким образом, из процесса будут отводиться растворимые примеси в виде раствора, пригодного для дальнейшего промышленного применения, а получаемая на отдельной стадии выпаривания поваренная соль будет удовлетворительного товарного качества. Заявленный способ получения поваренной соли отвечает критерию "промышленная применимость", так как никакие элементы предлагаемого технического решения не противоречат его технической воспроизводимости и применению в промышленности. Предложенный способ поясняется схемой, приведенной на рисунке. Каменную соль, загрязненную примесями (1), растворяют водой или конденсатом с выпарной установки (2). Полученный неочищенный рассол (3) направляют на выпаривание (4). Выпаривание неочищенного рассола ведут до получения суспензии, содержащей 30 40% кристаллической соли (5). Упаренную суспензию разбавляют сливным раствором гидроциклона (11) до концентрации кристаллической соли 10 20% (6). Разбавленную суспензию (7) подвергают классификации на гидроциклоне (8). Сливной раствор гидроциклона (9) делят на три части (10), одну из которых, равную 50 90% от общего потока раствора направляют на разбавление упаренной суспензии (11). Другую часть сливного раствора гидроциклона, равную 7 25% от общего потока, направляют на выпаривание (12). Уплотненную суспензию гидроциклона (13) промывают исходным неочищенным рассолом (14) и сгущают (15), а осветленный раствор (16) возвращают на выпаривание. Сгущенную суспензию промытой соли (17) подвергают второй промывке (18), для чего применяют маточный раствор (19) после отделения твердой фазы кристаллических примесей из сливного раствора гидроциклона. Суспензию промытой соли (20) подают на центрифугирование (21) с возвратом фугата (22) на выпаривание. Отделенную от раствора влажную соль (23) подают на сушку (24), после которой получают готовый продукт пищевую поваренную соль (25) высокого качества. Из третьей, оставшейся части сливного раствора гидроциклона (26) отделяют твердую фазу (27). Отделенные кристаллические примеси (28) выводят из процесса. При этом они могут быть переработаны в строительный гипс. Полученный после отделения примесей маточный раствор (29) разделяют на две части (30). Одну из частей маточного раствора (19) подают на вторую промывку соли, а другую (31), равную 30 90% от общего потока (согласно пункту 2 формулы изобретения) направляют на выпаривание на отдельной стадии (32) до полного выделения всех солей из раствора Из упаренной суспензии (33) (согласно пункту 3 формулы изобретения) отделяют часть упаренного раствора (34), составляющую 0,05-0,5 кг на 1 кг выделяемых солей, и выводят ее из процесса в виде раствора растворимых примесей (35). Из упаренной суспензии (36) отделяют выделившиеся из раствора соли (37) с возвратом отфугованного раствора (38) на выпаривание. Отделенную от раствора влажную соль (39) подают на сушку (40), после которой получают побочный продукт поваренную соль (41) более низкого качества, чем основная соль. Примеры осуществления изобретения. Пример 1. Неочищенный рассол, содержащий 305 г/л NaCl, 3,6 г/л CaSO 4 , 0,08 г/л MgCl 2 и 0,06 г/л KCl получен при подземном растворении каменной соли Шедокского месторождения в Краснодарском крае. При переработке 1000 кг/ч неочищенного рассола на выпарную установку подают 500 кг/ч (оставшиеся 500 кг/ч исходного неочищенного рассола подают на промывку суспензии гидроциклона). Перед выпариванием исходной неочищенной рассол смешивают со сливным раствором гидроциклона, осветленным раствором от сгущения и промывки упаренной суспензии, фугатом с центрифуг после отделения поваренной соли от раствора и промывки раствором после промывки гипса водой. В результате этого на выпаривание подают 1460 кг/ч раствора. На выпарной установке из раствора испаряют 727 кг/ч воды и получают 733 кг/ч упаренной суспензии, в которой содержится 36% кристаллической соли. Температура упаренного раствора 48-50 o C, в нем содержится 26% поваренной соли, 0,5% сульфата кальция, 1,3% хлорида магния и 1% хлорида кальция. При этом степень концентрирования раствора по примесям составляет 195. Расход греющего пара на выпарную установку 230 кг/ч. Упаренную суспензию разбавляют сливным раствором гидроциклона до концентрации кристаллической соли 18% и классифицируют в гидроциклоне. После классификации в гидроциклоне получают 1032 кг/ч сливного раствора. Сливной раствор гидроциклона делят на три части. Первую часть в количестве 725 кг/ч, т.е. около 70% от общего количества этого раствора подают для разбавления упаренной суспензии перед классификацией. На выпаривание подают вторую часть сливного раствора гидроциклона, равную 207 кг/ч, т.е. около 20% от общего количества. Уплотненную в гидроциклоне суспензию в количестве 421 кг/ч подают в отстойник-сгуститель. В этом аппарате происходит сгущение и промывка кристаллов поваренной соли исходным неочищенным рассолом, количество которого равно 500 кг/ч. Осветленный раствор из отстойника-сгустителя в количестве 416 кг/ч поступает на выпаривание, а сгущенную суспензию подают на центрифугу для отделения поваренной соли от раствора. При центрифугировании проводят вторую промывку соли, для которой используют маточный раствор после отделения от него гипса. Фугат с центрифуге в количестве 338 кг/ч возвращают на выпаривание, а отфугованную поваренную соль подают на сушку. После сушки получают 252 кг/ч поваренной соли, в которой содержится 0,004% Ca-иона, 0,009% SO 4 -иона, 0,005% Mg-иона и 0,007% K-иона. По своему составу полученную соль соответствует требованиям ГОСТ 13830-91 "Соль поваренная пищевая" на пищевую поваренную соль самого высшего сорта "Экстра", т.к. содержание примесей не превышает допустимые стандартом пределы (составляющие для Ca-иона 0,02% для SO 4 -иона 0,16% для Mg-иона 0,01% и для K-иона 0,02%). Из оставшейся, третьей части сливного раствора гидроциклона, равной 100 кг/ч отделяют твердую фазу кристаллический гипс. Для этого кристаллы гипса осаждают в специальном отстойнике, после которого суспензию с кристаллами гипса подвергают фильтрованию. В результате отстаивания и фильтрации гипса получают 94 кг/ч маточного раствора, которым промывают поваренную соль на центрифуге. При фильтровании осадок гипса промывают водой от соли в количестве 2 кг/ч. После промывки образовавшийся промывной раствор подают на выпаривание. Отфильтрованный от раствора и промытый осадок гипса выводят из процесса. После фильтрации получают 4 кг/ч осадка гипса, в котором содержится 90% CaSO 4 2H 2 O, т.е. по своему составу выводимый из процесса гипс соответствует ГОСТ 4013-82 на гипсовый камень II сорта для производства вяжущих материалов. Результаты осуществления заявленного способа при получении поваренной соли из неочищенного рассола Шедокского месторождения (согласно п.1 формулы изобретения) пример 1, а также при получении соли из рассола Гусевского месторождения (согласно п.2 формулы изобретения) пример 2 и Аванского месторождения (согласно п.3 формулы изобретения) пример 3, приведены в таблице. Как видно из таблицы, применение заявляемого способа при получении поваренной соли из сырья различных месторождений позволяет производить пищевую поваренную соль самого высокого качества сорта "Экстра" по ГОСТ 13830-91, повысив тем самым ее качество по сравнению с прототипом. Причем доля высококачественной соли сорта "Экстра" в зависимости от степени загрязненности исходного сырья колеблется от 90 до 100% При этом исключаются сбросы промышленных отходов твердых примесей и раствора поваренной соли. Вместо сбросов отходов, как происходит в прототипе, предлагаемый способ позволяет их полностью утилизировать, выпуская гипс, пригодный для производства вяжущих материалов, а также поваренную соль более низкого качества. Таким образом увеличивается почти до 100% по сравнению с прототипом, степень использования сырья. Кроме того, при переработке особенно загрязненного растворимыми примесями сырья, заявленный способ дает возможность выводить из процесса содержащий высокую концентрацию растворимых примесей раствор, пригодный для дальнейшего промышленного использования. Технико-экономические преимущества предложенного способа получения поваренной соли по сравнению с прототипом состоят в следующем. 1. Способ позволяет повысить качество выпускаемой поваренной соли, получая 90-100% пищевой поваренной соли сорта "Экстра" по ГОСТ 13830-91, удовлетворяющей по содержанию примесей всем требованиям стандарта. 2. Применение заявленного способа приводит к предотвращению сбросов промышленных отходов твердых примесей и раствора поваренной соли, загрязняющих окружающую среду и ухудшающих экологическую обстановку в районе производства соли. 3. Заявленный способ дает возможность выводить из процесса получения поваренной соли и утилизировать присутствующие в исходном сырье примеси. Эти примеси, загрязняющие поваренную соль, выводятся в виде побочных продуктов, готовых для дальнейшего промышленного применения. 4. Вследствие применения заявленного способа увеличивается степень использования исходного сырья почти до 100% тогда как в прототипе используется только 85-90% сырья. При этом в зависимости от степени загрязненности исходного сырья от 90 до 100% получаемой соли соответствует по своему качеству требованиям на пищевую поваренную соль самого высокого качества сорта "Экстра" по ГОСТ 13830-91. Остальная соль является или пищевой солью более низшего сорта или технической солью. Таким образом, получение поваренной соли согласно заявленному способу приводит к повышению качества выпускаемой поваренной соли, предотвращению сбросов промышленных отходов с утилизацией их в виде побочных продуктов, а также увеличению степени использования исходного сырья.

Неочищенный рассол из рассолопромысла непрерывно поступает в резервуар неочищенного рассола поз. Е18 емкостью 2000 мі. Из резервуара центробежными насосами типа Х 200-150-400 поз. Н29 подается для подогрева на группу теплообменников. В теплообменниках поз. Т4 рассол подогревается до 40єС за счет тепла конденсата вторичного пара выпарных аппаратов.

Пройдя узел подогрева, рассол поступает в центральную часть успокоителя отстойника поз. Х10, где происходит его смешивание с содово-каустическим реагентом и рабочим раствором ПААГ. Схема обвязки отстойников предусматривает их работу в автономном и последовательном режиме. Содово-каустический реагент подается в количестве 0ч8 м3/час.

После смешивания неочищенного рассола и содово-каустического реагента образуются малорастворимые соединения: карбонат кальция СаСО3 и гидроокись магния Mg(ОН)2. Растворимость карбоната кальция уменьшается при повышении температуры и поэтому для уменьшения остаточного содержания ионов кальция очистку рассола рекомендуется вести при температуре 30ч40єС. Кроме того, при повышении температуры образуются более крупные и хорошо оседающие кристаллы карбоната кальция, что очень важно для последующего отстаивания рассола.

Очищенный рассол должен содержать:

ионов СаІ+ не более 0,05 г/дмі;

ионов МgІ+ не более 0,04 г/дмі;

избытки СО3ІЇ не более 0,15 г/дмі;

избытки ОН не более 0,1г/дмі.

В отстойнике идет образование СаСО3 и Мg(ОН)2 и осветление рассола от этих осадков. Отстойники одноярусные с центральным гребковым приводом и центральным вводом отстаиваемой жидкости.

Через сливную воронку, установленную в верхней периферической части сливного жёлоба отстойника (при последовательном режиме работы) осветленный рассол самотёком поступает в резервуары очищенного рассола поз. Е20 емкостью 2000 мі каждый.

Для интенсификации процесса отстоя очищаемого рассола используется ПААГ с рабочей концентрацией 0,001-0,1%, который подаётся в отстойники сгустители насосами поз. Н30. Шлам из отстойников, сгущаясь, непрерывно спускается в сборник шлама поз. Е19. Шлам из сборников, частично разбавленный водой 1:10 до концентрации твёрдой фазы до 18% идет на шламохранилище.

Очищенный от солей кальция и магния рассол в количестве до 240 мі из резервуаров центробежными насосами типа Х280/29Т поз. Н32 подаётся в отделение выпаривания и в количестве 25-100мі в смену на реагентное отделение для приготовления реагентов.

В отделении выпаривания установлены три выпарные установки, в том числе одна резервная.

Исходный очищенный рассол в количестве до 240 мі/час (в расчете на две рабочие выпарные установки) с температурой 18-35єС из резервуаров насосами типа Х 280/29-Т поз. Н32 подается в питательные баки поз. Е21 емкостью 100 мі каждый, часть очищенного рассола в количестве 25-40 мі/час направляется в отделение центрифугирования на промывку соли в сгустителях типа "Брандес" и на центрифугах.

В питательные баки поступает также рециркулирующий маточный рассол в виде части слива со сгустителей "Брандес" и фугат центрифуг.

Смесь исходного очищенного рассола с рециркулирующим маточным рассолом, необходимым для вывода твердой фазы из установки под названием питающего рассола подается соответственно на каждую выпарную установку поз. К6 параллельно во все выпарные аппараты.

Перед подачей в выпарной аппарат питающий рассол подогревается в кожухо-трубчатом теплообменнике поз. Т5 с поверхностью теплообмена 75 мІ.

Подогрев питающего рассола перед подачей его в 1 выпарной аппарат выпарной установки осуществляется конденсатом греющего пара 1 корпуса и вторичного пара 2-4 корпусов. Рассол движется по трубному пространству, конденсат из греющих камер - по межтрубному. Основной поток питающего рассола подается в оросительные кольца, расположенные в верхней части сепараторов выпарных аппаратов, небольшая часть этого рассола в количестве 2-4 мі/час подается в каждый из уравнительных бачков для предотвращения отложения на них поваренной соли.

При упаривании в аппаратах происходит кристаллизация поваренной соли, при этом расход питающего рассола в каждый аппарат задается таким (24-32 мі/час), чтобы массовая доля твердой фазы в упаренной суспензии (пульпе) каждого выпарного аппарата была равной 30-40%. При массовой доле ниже 30% увеличиваются затраты греющего пара на получение соли и образуются солевые отложения на стенках сепаратора выпарных аппаратов, что приводит к сокращению межпромывочного периода работы выпарной установки. При массовой доле выше 40% ухудшается теплопередача в выпарных аппаратах и уменьшается производительность выпарной установки, кроме того при этом снижается размер кристаллов поваренной соли.

Упаренная пульпа перетекает из корпуса в корпус самотеком через переливной бачок. Этому способствует последовательное уменьшение давления по корпусам. Уменьшение давления приводит к частичному самоиспарению раствора в последующих корпусах и дополнительному выделению в них вторичного пара.

Из четвертого (последнего) выпарного аппарата продукционная солепульпа, содержащая 30-40% масс. кристаллической поваренной соли, в количестве 60-90 мі/час насосом типа ГрТ 160/31,5 поз. Н31 перекачивается в отделение центрифугирования в сгустители типа "Брандес" поз. Х11.

Давление в греющей камере первого выпарного аппарата поддерживается в интервале 0,15-0,22 МПа. Расход пара на одну выпарную установку составляет до 30 т/час.

Вторичный пар из первого выпарного аппарата поступает в греющую камеру второго выпарного аппарата, давление в которой не должно превышать 0,7 МПа. Последующие выпарные аппараты обогреваются вторичным паром предыдущего выпарного аппарата. Из четвертого выпарного аппарата, вторичный пар поступает в барометрический конденсатор диаметром 2,0 м.

Конденсат греющего пара первого выпарного аппарата охлаждается в теплообменниках, затем откачивается на котельную.

Конденсат вторичного пара из греющей камеры второго выпарного аппарата поступает в греющую камеру третьего выпарного аппарата, а затем из нее в греющую камеру четвертого выпарного аппарата, откуда поступает на другие производственные нужды.

Для утилизации паров и несконденсировавшихся газов в барометрических конденсаторах используется оборотная вода с температурой не выше 28єС. Нагретая вода из барометрических конденсаторов поступает в баки - гидрозатворы емкостью 10мі каждый с температурой не выше 50єС и далее подается на вентиляторные градирни. Охлажденная вода собирается в приемнике холодной воды и подается на утилизацию паров в барометрических конденсаторах.

Неконденсирующиеся газы из греющей камеры первого выпарного аппарата отводятся в трубопровод греющего пара второго выпарного аппарата. Из греющей камеры второго выпарного аппарата неконденсирующиеся газы отводятся в трубопровод греющего пара третьего выпарного аппарата, из третьей греющей камеры в трубопровод греющего пара четвертого выпарного аппарата, а из четвертой греющей камеры в барометрический конденсатор. Отвод производится по центральной трубе, расположенной в межтрубном пространстве греющей камеры.

Сгущение солепульпы с 30-40% до 40-60% масс. по твердой фазе производится в сгустителях типа "Брандес", а выделение твердой фазы - на фильтрующих горизонтальных центрифугах типа Ѕ ФГП 1201Т-01 поз. Ц23 с пульсирующей выгрузкой осадка. Промывка соли от маточного рассола производится очищенным рассолом в сгустителях типа "Брандес". Расход очищенного рассола на промывку составляет 25-35 м 3 /час. Промытая и отцентрифугированная соль с влажностью 2-3% масс. поступает на ленточные конвейера. Влажная соль на конвейере обрабатывается раствором ферроцианида калия (ФЦК) в качестве антислеживающей добавки.

Раствор ФЦК готовится в баке, куда подается навеска кристаллического ферроцианида калия, конденсат и сжатый воздух для перемешивания и растворения ФЦК. Из бака раствор ФЦК самотеком по трубопроводу поступает через форсунки на конвейер влажной соли поз. ПТ 24. Проходя по конвейеру, соль частично перемешивается и подается на сушку.

Регулирование расхода раствора ФЦК производится автоматически, в зависимости от количества соли, поступающей на конвейер. Расход соли определяется с помощью весов (весы-индикаторы) на конвейере.

Влажная поваренная соль с содержанием 2,5 ±0,5% масс. Н2О и температурой 40 ±5єС конвейерами распределяется по бункерам поз. Х12. Из бункера поваренная соль питателем и механическим забрасывателем подается в аппарат "кипящего слоя" поз. Т3, где производится сушка соли горячим воздухом. Воздух в аппарат подается трубогазодувкой после предварительного нагрева в воздухоподогревателе поз Т1.

В воздухоподогреватель воздух подается в количестве 11000 ± 2000 нмі/ч на одну сушильную установку при давлении 4000 ±500 Па.

В воздухоподогревателе воздух подогревается дымовыми газами от сжигания природного газа в горелках типа ГМГ - 2 М топки поз. Т 2. При отключении газа в качестве топлива может быть использован высокосернистый мазут марки М-100. Перед сжиганием мазут подогревается паром давлением 0,6 МПа до 120°С. Воздух на горение мазута, газа (на горелку), на охлаждение сводов топки дожигание подается вентилятором типа ВДН - 11,2 поз. В 33-34 под напором 2000 ±500 Па. При этом расход воздуха на горелки составляет 5000 ±1000 нмі/ч, а на обдув сводов и дожигание - 1600 ± 200 нмі/ч.

Сжигание природного газа или мазута в топке происходит при разряжении 50 ± 20 Па и температуре до 1300єС. Указанное разряжение поддерживается дымососом поз. В36.

Снижение разряжения может привести к выбросу горячих дымовых газов в помещение, повышение разряжения приводит к повышенному подсосу холодного воздуха в топку, что может привести к срыву факела.

Топочные (дымовые) газы в камере смешивания топки поз. Т2 смешиваются с отработанными (после воздухоподогревателя) ретурными дымовыми газами, имеющими температуру 180 ± 10єС. В результате смешивания температура дымовых газов снижается до 550 ± 50єС, с этой температурой они по подземным боровам поступают в трубное пространство воздухоподогревателя на подогрев сушильного агента, где охлаждаются с 550 ± 50єС до 180 ± 10єС, и нагнетаются в насадочный адсорбер поз. К8, где происходит очистка газов от серосодержащих соединений, после чего последние дымососом типа ДН - 12,5 N = 75 квт, n = 1500 об/мин производительностью 37000 мі/ч поз. Х13 выбрасываются в атмосферу через общий газоход и две дымовые трубы диаметром 600 мм. Высота первой дымовой трубы 45 м, высота второй дымовой трубы 31,185 м. Снижение температуры дымовых газов ниже 170єС приводит к образованию кислотной коррозии газопроводов и дымовых труб, а повышение температуры выше 200єС приводит к выходу из строя дымососа. Часть охлажденных дымовых газов тем же дымососом подается в камеру смешивания топки для поддержания их температуры перед воздухоподогревателем в интервале 550 ± 50єС.

Адсорбер поз. К8 орошается содой. Образующиеся при этом сточные воды направляются в сборник промстоков поз. Е16, откуда выбрасываются в канализацию.

Высушенная поваренная соль из аппарата "КС" через переливную течку поступает на охлаждение в аппарат "КС". Воздух на охлаждение в аппарат подается вентилятором. Охлажденная поваренная соль выгружается на конвейер поз. ПТ27, откуда подается на вертикальные элеваторы типа ЦГ - 400 поз. ПТ28 и далее на электромагнитные вибрационные грохоты для отделения оката, образовавшегося при сушке.

Крупные частицы соли (более 1,2 мм) и комки, не прошедшие через отверстия в ситовой ткани виброгрохотов поз. Е22, сходят с нее и самотеком в количестве 320 ± 50 кг/ч поступают в вертикальную мешалку емкостью 10 м і для растворения оката поз. Е14.

Образующийся в количестве 3-6 м і 5-10% раствор насосами типа АХ 45/54 откачивается в сборник промстоков поз. Е15.

На узле пересыпки соли из виброгрохотов на конвейеры установлены магнитные ловушки. Установка произведена в 2 яруса: верхний -3 магнита, нижний -4 магнита. Основной поток соли с размерами частиц менее 1,2 мм поступает на наклонные ленточные конвейеры КЛС - 800 поз. ПТ26, подающие соль в цех фасовки и затаривания соли.

Запыленный воздух, уходящий из аппарата "КС" поступает в систему газоочистки. Очистка производится в две стадии: предварительная очистка от наиболее крупных частиц осуществляется в циклонах поз. К7 и очистка от тонкодисперсных частиц пыли в рукавном фильтре поз. Ф9.

Отработанный сушильный агент с =70±10єС и запылённостью 12-50 г/нмі под разряжением 200±50 Па поступает на очистку в батарейный циклон. Очищенный в батарейном циклоне воздух до концентрации 12-17г/нмі t=68±8єС в количестве (16±4)х10і нмі/час под разряжением 1500±500Па засасывается вентилятором поз. В35 и подаётся под давлением 4500±500 Па на очистку в рукавный фильтр.

Соляная пыль выводится из батарейных циклонов с помощью течек, оснащенных мигалками (шлюзовыми затворами), и подается в емкость поз. Е17, куда поступает оборотная вода. Образующаяся засоленная вода направляется в приямок, находящийся на рассолопромысле. Мелкодисперсная пыль, уловленная в рукавном фильтре, подается на ленточный конвейер поз. ПТ25, откуда поступает в емкость размыва оката.

Окончательно очищенный от наиболее мелких частиц соляной пыли отработанный сушильный агент с температурой 110єС подается в воздухоподогреватель поз. Т1, где нагревается до температуры 300єС и возвращается в сушилку "КС".

Технологическая схема производства хлорида натрия представлена в приложении С.

Образование соляных рассолов возможно при систематическом орошением водой и постепенным размыванием подземных камер в солевом пласте, или затоплением камер. В таком случае, образующийся концентрированный рассол выкачивается насосами.

Также применяют более совершенный способ выщелачивания через буровые скважины. Данный способ заключается в том, что в скважину, закрепленную колонной стальных обсадных труб диаметром 150—250 мм, вставляется труба меньшего диаметра (75—100 мм). По одной из этих труб с помощью центробежного насоса высокого давления (20—25 ат) в пласт соли нагнетается вода. Она растворяет соль и в виде рассола выдавливается на поверхность по другой трубе. Различают два режима работы скважин — противоточный, когда воду подают по наружной трубе, а рассол поднимается на поверхность по внутренней (рисунок 1 а), и прямоточный, когда по внутренней трубе подают воду, а рассол выдавливается по наружной трубе. Глубина сква¬жин и давление, под которым в нее подают воду, зависят от глубины залегания пласта соли или подземного источника рассола. Производительность такой скаважины составляет около 10—25 м3 рассола в 1 час. (Иногда воду подают в скважину самотеком; в этом случае рассол, который имеет большую плотность, не может достигнуть поверхности за счет давления столба воды, и его откачивают глубинным насосом, опущенным в скважину до уровня, определяемого разностью плотностей рассола и воды.)

Камера, образующаяся в пласте соли при размывании его водой через буровую скважину, постепенно приобретает форму, близкую к форме опрокинутого конуса, так как в результате естественной конвекции боковая поверхность, а особенно потолок камеры, растворяется быстрее, чем дно, покрытое насыщенным рассолом и шламом механических примесей. Поэтому боковая поверхность становится все более пологой и затем покрывается слоем пустой породы, препятствующим дальнейшему выщелачиванию. Интенсивность рассолообразования уменьшается, и эксплуатацию скважины приходится прекращать, когда образующая конуса достигает угла 30—40°. В результате этого запасы месторождения при таком способе эксплуатации используются не больше чем на 5—15%.

Схема выщелачивания пласта соли через буровую рассольную скважину
(а - противоток, б - гидровруб)

Источник: Позин М.Е. «Технология минеральных солей»

Эксплуатация скважин может осуществляться также комбинированным противоточно-прямоточным методом. Основная стадия здесь прямоток, когда происходит «размыв» слоя соли с образованием большого количества рассола; при более короткой стадии работы противотоком происходит «промывка» скважины с удалением из нее большей части нерастворимых частиц. Продолжительность цикла чередования направления потоков внутри скважины равна, например, 2 ч при соотношении продолжительности режимов «размыва» и «промывки» в пределах от 7: 1 до 3: 1.

Более совершенной является эксплуатация скважин с гидроврубом (рис. 1 б). В этом случае вместе с водой в скважину нагнетают воздух или нефть. Вначале поддерживают уровень воды на постоянной высоте 1—1,5 м от забоя. При этом растворение идет только по окружности камеры, потолок же предохраняется «от действия воды тонким слоем «нерастворителя» — воздуха или нефти. Образуется вруб — приблизительно плоская цилиндриче¬ская камера высотой 1—1,5 м и диаметром 100 м и больше. (Бо¬лее вероятно, что при выщелачивании гидровруба форма образующейся полости в соляной залежи соответствует форме гипер¬болоида вращения.) После этого воздух или нефть выдавливают на дневную поверхность, повышая уровень рассола, причем происходит интенсивное растворение потолка камеры. Осаждение пустой породы на растворяющейся поверхности при этом исключено, и использование запасов месторождения возрастает.

Наиболее прогрессивным является ступенчатое выщелачивание, особенно для разработки пластов соли, содержащих много нерастворимых включений. В этом случае вначале производят размыв не в форме вруба, т. е. плоской щели, а в форме конуса» обращенного вершиной вниз. Затем, периодически повышая уровень подвода воды и изменяя уровень отбора рассола, производят ступенчатое растворение соли, так что камера выщелачивания принимает форму, близкую к цилиндру, с основанием в виде воронки и сводчатой кровлей. Нерастворимые включения скапливаются в нижней части камеры. Степень использования пласта соли резко возрастает.

Питание пласта соли водой для его размыва и откачку рассола производят и по разным скважинам — по одним подают воду, по другим откачивают рассол. При такой групповой системе эксплуатации скважин коэффициент извлечения соли особенно возрастает при последовательной отработке запасов по падению пластов и при использовании провальных воронок, образовавшихся в результате выщелачивания. Это позволяет сократить число водоприемных скважин и значительно увеличить количество подаваемой воды.

Образующиеся при подземном выщелачивании пустоты могут явиться причиной обрушения кровли камер — опускания и обвалов надсолевых пород. Поэтому метод извлечения солей может использоваться лишь при достаточной прочности покровных пластов.

После добычи соли методом подземного выщелачивания в специально оборудованных цехах происходи очистка рассолов в специальном резервуаре от солей кальция и магния. Таким способом производят лучшую пищевую соль «Экстра». На солевыварочных заводах он называется вакуумным способом. В упрощенном представлении он выглядит следующим образом: В толщу соли, залегающую под землей, через скважины нагнетают пресную воду. Соль растворяется в ней, и наверх насосы выкачивают уже рассол. Его сначала очищают, а затем направляют в камеры, где создается пониженное давление - вакуум. При давлении меньше атмосферного рассол начинает кипеть при более низких температурах, чем обычно, и активно испаряется. Кристаллики соли выпадают в осадок. Центрифугой их отделяют от жидкости. Производители получают соль очень тонкого помола. Специальными распылителями в нее, при необходимости, добавляют йод-составляющую, и антислеживающие компоненты.

Цвет соли сорта экстра белый; для прочих сортов допускаются оттенки сероватый, желто-ватый и др. Максимальное содержание Na2S04 в пересчете на сухое вещество для сорта экстра 0,2%, для других сортов 0,5%.

Процесс выработки вакуумной соли подразумевает высокоэффективное оборудование и оптимальность технологического процесса на всех его стадиях. Такая технология снижает производственные затраты и повышает экологическую безопасность производства.

Производство соли – весьма неплохая идея бизнеса. Соль – это всегда ходовой и довольно ликвидный товар, который практически не портится, обладает постоянным спросом и бесконечным сроком хранения. Все эти качества говорят о том, что соль – это идеальный товар, а переработка соли и последующая её реализация – хорошая и рентабельная идея, чтоб запустить свой бизнес.

Но вот процесс производства прямиком зависит от вида самой соли.
Одна из самых полезных – это морская соль. Она содержит различные очень полезные минеральные вещества. Морскую соль получают в результате выпаривания морской воды, ведь именно она содержит огромный перечень солей с различными добавками.

Если же заниматься производством поваренной соли , то в этом случаи необходимо особо хорошо продумать бизнес-план .

Для того, чтоб получить поваренную соль необходим галит, или каменная соль. В основном, сначала проводят разработку галитовых залежей, а потом, после целого определенного процесса переработки, с добытой каменной соли получают поваренную. Но кроме этого способа, также практикуется выпаривание соли из соленой воды. Это может быть как морская вода, так и воды засолившихся водоемов – озер или прудов. Однако этот альтернативный способ становится рентабельным только в случаи большого количества вышеуказанных водоемов.

Галит это минерал, из которого производится поваренная соль. Он, как и любой минерал, содержит посторонние включения в виде песка, земли или неких металлических частей. По этой причине, как только сырая соль поступает на предприятие, в первую очередь она проходит несколько этапов очистки. Сначала два раза промывается различного типа устройствами, потом проходит этап дробления, и в конце опять два раза промывается. При этом магнитный сепаратор отсеивает металлические примеси, которые могут быть в галите. После того, как соль прошла стадию очищения от посторонних примесей, её высушивают с помощью специальной центрифуги.

Для того, чтобы получить крупную йодированную соль, полученный полуфабрикат направляется в агрегат для добавления йода, а потом в вибрационную сушку. Если же крупная соль не должна быть йодированной, то этап добавления йода пропускается, и соль напрямую попадает в вибрационную сушку. В том случае, если необходима мелкая поваренная соль, то после того, как полуфабрикат прошел этап добавления йода и вибрационную сушку, он отправляется на дробилку. Если же мелкая соль не должна быть йодированной, то этот этап обработки исключается из производственного процесса.

После процесса добавления йода и дробления соль подвергается высушиванию. Это происходит с помощью горячего воздуха, который нагнетается в печи промышленным вентилятором. Также, на этом этапе можно выполнить добавление иных вспомогательных веществ. Это могут быть некие пищевые добавки, которые противостоят слеживанию поваренной соли, йодиды, карбонаты, фториды. Добавка фторидов полезна для профилактики заболеваний зубов. При этом, суммарное количество пищевых добавок в соли не должно превышать 2-3% (в процентном соотношении).

После того, как в соль добавлены все вспомогательные вещества, она полностью готова для упаковки.

Видео – как добывают и производят морскую соль:

Производительность 1 т/ч. Соль (хлористый натрий) является важным элементом, обеспечивающим жизнедеятельность человека и животного мира. Производство соли, еще с давних времен, считалось делом прибыльным и благородным.
Предлагаем вам выбрать комплектацию завода по производству соли максимально отвечающего вашим требованиям.
У нас существуют три комплектации завода: Econom, Standart и Full.
Отличительными особенностями комплектации Econom является максимальное использование условий естественной среды. Данный завод имеет низкое энергопотребление. Технологический процесс восприимчив к изменениям условий окружающей среды. Негативно реагирует на изменение или ухудшение химического состава соли, в т.ч. нерастворимых примесей. Выпускаемая продукция имеет переменное качество и высокий уровень ручного труда. Требует постоянного контроля качества. Производственный цикл готовой продукции составляет 7-14 дней.
Комплектация Standart является оптимальным предложением для производителей, работающих на сырье с высокими характеристиками исходного сырья. В данной комплектации используется метод двойной очистки сырья, что позволяет выпускать продукцию высокого качества. Линия является полуавтоматической. Имеет низкий коэффициент ручного труда. Производственный цикл составляет 4-6 часов. Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ, а также позволяет вести торговлю с крупными федеральными заказчиками и продавать соль на Экспорт в страны бывшего СНГ.
Комплектация Full имеет наивысший коэффициент автоматизации. Производство продукции основано на методе глубокой переработки сырья. Данная линия восприимчива к сильным загрязнениям, что позволяет вести торговлю с крупнейшими зарубежными заказчиками. Производственный цикл составляет 4-6 часов. Производство соответствует стандартам качества ISO. Готовая продукция соответствует ГОСТ. Данная комплектация позволяет вести торговлю с крупными федеральными заказчиками и продавать соль на Экспорт в страны бывшего СНГ, а также страны Ближнего и Дальнего Зарубежья.

План-схема завода комплектации Econom

План-схема завода комплектации Standart и Full

Вывод: с точки зрения окупаемости вложенных средств, линия комплектации Econom выглядит наиболее привлекательно. Она имеет наименьший объем первоначальных инвестиций, при наиболее быстром сроке возврата вложенных денежных средств. Однако, при выборе комплектации также необходимо учитывать и зависимость производственного процесса от внешних факторов.
Заводы комплектации Standart и Full на порядок устойчивее к перемене внешних факторов, и следовательно и имеют более стабильный производственный процесс. Этот в свою очередь позволяет достигать постоянства высокого качества продукции и, как следствие, возможность торговли с крупными заказчиками.
Клиенту необходимо самостоятельно оценить рынок, на который он собирается работать и кто его потенциальный клиент. Далее, исходя из этого, выбирать наиболее полно подходящую для себя комплектацию.