1. Arsyetimi për zgjedhjen e pjesës së punës

2. Zhvillimi i një rruge të përpunimit të pjesëve

3. Përzgjedhja e pajisjeve dhe mjeteve teknologjike

4. Përcaktimi i lejimeve të ndërmjetme, tolerancave dhe dimensioneve

4.1 Metoda tabelare për të gjitha sipërfaqet

4.2 Metoda analitike për një tranzicion ose një operacion

5. Caktimi i mënyrave të prerjes

5.1 Caktimi i mënyrave të prerjes duke përdorur metodën analitike për një operacion

5.2 Metoda tabelare për operacione të tjera

6. Paraqitja e veglave të makinerive për një nga operacionet e përpunimit

7. Llogaritja e pajisjeve për saktësinë e përpunimit

Letërsia

1. Arsyetimi për zgjedhjen e pjesës së punës

Metoda optimale për marrjen e një pjese të punës zgjidhet në varësi të një numri faktorësh: materiali i pjesës, kërkesat teknike për prodhimin e tij, vëllimi dhe prodhimi serik, forma e sipërfaqeve dhe dimensionet e pjesëve. Një metodë për marrjen e një pjese pune që siguron prodhimtari dhe kosto minimale konsiderohet optimale.

Në inxhinierinë mekanike, metodat e mëposhtme përdoren më gjerësisht për të marrë boshllëqe:

formimi i metaleve;

kombinime të këtyre metodave.

Secila nga metodat e mësipërme përmban një numër të madh mënyrash për të marrë boshllëqe.

Si një metodë për të marrë një pjesë pune, ne pranojmë formimin e metalit. Zgjedhja justifikohet me faktin se materiali i pjesës është çelik strukturor 40X. Një faktor shtesë që përcakton zgjedhjen e pjesës së punës është kompleksiteti i konfigurimit të pjesës dhe lloji i prodhimit (supozojmë se pjesa është prodhuar në kushte prodhimi masiv. Pranojmë stampimin në makinat falsifikuese horizontale.

Ky lloj stampimi bën të mundur prodhimin e pjesëve të punës me peshë minimale 0,1 kg, precizion të klasës 17-18 me vrazhdësi 160-320 mikron në prodhim në shkallë të vogël.

detaje bosh të rrugës inxhinierike mekanike

2. Zhvillimi i një rruge të përpunimit të pjesëve

Rruga e përpunimit të pjesëve:

Operacioni 005. Prokurimi. Vulosje në KSHP.

Dyqan prokurimi.

Operacioni 010. Frezimi.

Makinë shpuese-frezuese-shpuese 2254VMF4.

Mulliri avionin, duke ruajtur madhësinë 7.

2. Shponi 2 vrima D 12.5.

Vrima e kundërlavazhit D 26.1.

Vrima e kundërlavazhit D32.

Vrima e kundërlavazhit D35.6.

Zgjero vrimën D36.

Gama kundërlavamani 0,5 x 45 0.

Operacioni 015. Kthimi.

Torno me vida 16K20.

Pritini fundin, duke ruajtur madhësinë 152.

2. Mprehni sipërfaqen D37, duke ruajtur madhësinë 116.

Mprehni 2 krahë 2 x 45 0.

Pritini fillin M30x2.

Operacioni 020. Frezimi

Frezimi vertikal 6P11.

Mulliri sipërfaqen, duke ruajtur dimensionet 20 dhe 94.

Operacioni 025. Shpimi vertikal.

Makinë shpimi vertikale 2N125.

Instalimi 1.

Shponi 2 vrima D9.

2. Shpuar një vrimë D8.5.

Pritini fillin K1/8 /.

Instalimi 2.

Shponi vrimën D21.

Shponi vrimën D29.

Operacioni 030 Përpunimi i metaleve.

Skajet e mprehta të shurdhër.

Operacioni 035. Kontroll teknik.

3. Përzgjedhja e pajisjeve dhe mjeteve teknologjike

Për të prodhuar pjesën "Tip", ne zgjedhim makinat e mëposhtme

1. Makinë shpuese-frezuese-gërmuese me CNC dhe karikator veglash 2254VMF4;

2. Torno me vida 16K20;

Frezë vertikale 6Р11;

Makinë shpimi vertikale 2N125.

Si vegla makinerie ne përdorim: për operacionet e rrotullimit - një çak me 4 nofulla, për operacione të tjera - pajisje speciale.

Në prodhimin e kësaj pjese përdoren mjetet e mëposhtme prerëse:

Mulliri fundor me fiksim mekanik të pllakave shumëplanëshe: prestar 2214-0386 GOST 26595-85 Z = 8, D = 100 mm.

Stërvitja rrotulluese me një bosht konik me precizion normal, me diametër D = 9 mm. me bosht normal, klasi i saktësisë B. Përcaktimi: 2301-0023 GOST 10903-77.

Stërvitja rrotulluese me një bosht konik me precizion normal, me diametër D = 12,5 mm. me bosht normal, klasi i saktësisë B. Përcaktimi: 2301-0040 GOST 10903-77.

Stërvitja rrotulluese me një bosht konik me precizion normal, me diametër D = 21 mm. me bosht normal, klasi i saktësisë B. Përcaktimi: 2301-0073 GOST 10903-77.

Stërvitja rrotulluese me një bosht konik me precizion normal, me diametër D = 29 mm. me bosht normal, klasi i saktësisë B. Përcaktimi: 2301-0100 GOST 10903-77.

Lavaman me një pjesë me një bosht konik prej çeliku me shpejtësi të lartë, me diametër D = 26 mm. 286 mm e gjatë për përpunim nëpër vrima. Përcaktimi: 2323-2596 GOST 12489-71.

Lavaman me një pjesë me një bosht konik prej çeliku me shpejtësi të lartë, me diametër D = 32 mm. gjatësia 334 mm. për përpunimin e një vrime të verbër. Përcaktimi: 2323-0555 GOST 12489-71.

Lavaman me një pjesë me një bosht konik prej çeliku me shpejtësi të lartë, me diametër D = 35,6 mm. gjatësia 334 mm. për përpunimin e një vrime të verbër. Përcaktimi: 2323-0558 GOST 12489-71.

Pastrues makine me një pjesë me bosht konik D36 mm. gjatësia 325 mm. Përcaktimi: 2363-3502 GOST 1672-82.

Lavaman konik, tip 10, diametri D = 80 mm. me kënd kulmi 90. Përcaktimi: Kundërlavamani 2353-0126 GOST 14953-80.

Prerës i përkulur këmbëngulës me kalim djathtas me kënd plani 90 o, tip 1, seksion 20 x 12. Përcaktimi: Prerës 2101-0565 GOST 18870-73.

Prerës rrotullues me fileto me një pllakë çeliku me shpejtësi të lartë për fijet metrike me hapje 3, tip 1, seksion 20 x 12.

Përcaktimi: 2660-2503 2 GOST 18876-73.

Trokitje e lehtë e makinës 2621-1509 GOST 3266-81.

Për të kontrolluar dimensionet e kësaj pjese, ne përdorim mjetin e mëposhtëm matës:

Kaliper Vernier ShTs-I-125-0,1 GOST 166-89;

Kaliper Vernier ShTs-II-400-0,05 GOST 166-89.

Për të kontrolluar madhësinë e vrimës D36, ne përdorim një matës prizë.

Një grup mostrash të vrazhdësisë 0,2 - 0,8 ШЦВ GOST 9378 - 93.

4. Përcaktimi i lejimeve të ndërmjetme, tolerancave dhe dimensioneve

4.1 Metoda tabelare për të gjitha sipërfaqet

Ne zgjedhim lejimet dhe tolerancat e nevojshme për sipërfaqet që përpunohen sipas GOST 1855-55.

Shtesat për përpunimin e pjesës "Tip".

Madhësia, mm.	Vrazhdësi, mikronë.	Ndihma, mm.	Toleranca e madhësisë, mm	Madhësia duke përfshirë lejimin, mm.
		Përafërt 8 Gjysmë-përfundimi 1.5 Finish 0.5
		Përafërt 3.0 Përfundimi 3.0

4.2 Metoda analitike për një tranzicion ose një operacion

Ne llogarisim lejimet duke përdorur metodën analitike për vrazhdësinë e sipërfaqes Ra5.

Rruga teknologjike për përpunimin e një vrime konsiston në fundosje, përafërt dhe mbarim

Rruga teknologjike për përpunimin e një vrime konsiston në fundosjen kundër fundosjes dhe rimbushjen e përafërt dhe përfundimtare.

Kompensimet llogariten duke përdorur formulën e mëposhtme:

ku R është lartësia e parregullsive të profilit në tranzicionin e mëparshëm;

Thellësia e shtresës së dëmtuar në tranzicionin e mëparshëm;

Devijimet totale të vendndodhjes së sipërfaqes (devijimet nga paralelizmi, pinguliteti, koaksialiteti, simetria, kryqëzimi i boshteve, pozicioni) në tranzicionin e mëparshëm;

Gabim instalimi në tranzicionin që po kryhet.

Lartësia e mikrovrazhdësive R dhe thellësia e shtresës së dëmtuar për çdo tranzicion gjenden në tabelën e manualit.

Vlera totale që karakterizon cilësinë e sipërfaqes së pjesëve të punës të stampuara është 800 mikron. R= 100 μm; = 100 μm; R= 20 µm; = 20 μm;

Vlera totale e devijimeve hapësinore të boshtit të vrimës që përpunohet në lidhje me boshtin qendror përcaktohet nga formula:

, (2)

ku është zhvendosja e sipërfaqes së përpunuar në raport me sipërfaqen e përdorur si bazë teknologjike gjatë mbytjes së vrimave, μm

(3)

ku është toleranca e madhësisë prej 20 mm. = 1200 μm.

Toleranca e madhësisë 156.2 mm. = 1600 mm.

Sasia e shtrembërimit të vrimës duhet të merret parasysh si në seksionet diametrike ashtu edhe në ato boshtore.

ku është vlera e shtrembërimit specifik për farkëtimet. = 0.7, dhe L është diametri dhe gjatësia e vrimës që përpunohet. = 20 mm, L = 156,2 mm.

μm.

Sasia e devijimit hapësinor të mbetur pas kundërmbytjes:

P 2 = 0,05 P = 0,05 1006 = 50 µm.

Sasia e devijimit hapësinor të mbetur pas rimëkëmbjes së përafërt:

P 3 = 0,04 P = 0,005 1006 = 4 µm.

Madhësia e devijimit hapësinor të mbetur pas përfundimit të rimëkëmbjes:

P 4 = 0,002 P = 0,002 1006 = 2 μm.

Gabim i mbetur gjatë rimëkëmbjes së përafërt:

0,05 ∙ 150 = 7 μm.

Gabim i mbetur gjatë vendosjes përfundimtare:

0,04 ∙ 150 = 6 μm.

Ne llogarisim vlerat minimale të lejimeve ndërvepruese: kundërmbytje.

Vendosja e përafërt:

Vendosja e pastër:

Madhësia më e madhe kufizuese për tranzicionet përcaktohet nga zbritja vijuese e lejimit minimal për çdo tranzicion teknologjik nga madhësia e vizatimit.

Diametri më i madh i pjesës: d P4 = 36,25 mm.

Për përfundimin e reaming: d P3 = 36,25 - 0,094 = 36,156 mm.

Për zhvillim të përafërt: d P2 = 35,156 - 0,501 = 35,655 mm.

Për kundërmbytje:

P1 = 35,655 - 3,63 = 32,025 mm.

Vlerat e tolerancës për çdo tranzicion teknologjik dhe pjesë të punës merren nga tabelat në përputhje me cilësinë e metodës së përpunimit të përdorur.

Cilësia pas vendosjes përfundimtare: ;

Cilësia pas vendosjes së përafërt: H12;

Cilësia pas kundërmbytjes: H14;

Cilësia e pjesës së punës: .

Dimensionet maksimale më të vogla përcaktohen duke zbritur tolerancat nga dimensionet maksimale më të mëdha:

MIN4 = 36,25 - 0,023 = 36,02 mm. MIN3 = 36,156 - 0,25 = 35,906 mm. MIN2 = 35,655 - 0,62 = 35,035 mm. MIN1 = 32,025 - 1,2 = 30,825 mm.

Vlerat kufitare maksimale të shtesave Z PR. MAX janë të barabarta me diferencën midis dimensioneve maksimale më të vogla. Dhe vlerat minimale të Z PR. MIN korrespondon me diferencën midis madhësive më të mëdha kufitare të tranzicionit të mëparshëm dhe aktual.

ETJ. MIN3 = 35,655 - 32,025 = 3,63 mm. ETJ. MIN2 = 36,156 - 35,655 = 0,501 mm. ETJ. MIN1 = 36,25 - 36,156 = 0,094 mm. ETJ. MAX3 = 35,035 - 30,825 = 4,21 mm. ETJ. MAX2 = 35,906 - 35,035 = 0,871 mm. ETJ. MAX1 = 36,02 - 35,906 = 0,114 mm.

Kompensimet e përgjithshme Z O. MAX dhe Z O. MIN përcaktohen duke përmbledhur shtesat e ndërmjetme.

O. MAX = 4,21 + 0,871 + 0,114 = 5,195 mm. O. MIN = 3,63 + 0,501 + 0,094 = 4,221 mm.

Ne përmbledhim të dhënat e marra në tabelën që rezulton.

Tranzicionet teknologjike në trajtimin e sipërfaqes Elemente shtesë

Leja e projektimit, mikronë. Toleranca δ, µm Madhësia kufitare, mm. Vlerat kufitare të lejimeve, mikronë
Bosh
Kundërmbytje
Vendosja e përafërt
Vendosja është e mirë

Më në fund marrim dimensionet:

Boshllëqe: d ZAG. =;

Pas kundërmbytjes: d 2 = 35.035 +0.62 mm.

Pas zhvillimit të përafërt: d 3 = 35.906 +0.25 mm.

Pas përfundimit të rimëkëmbjes: d 4 = mm.

Diametrat e veglave prerëse tregohen në pikën 3.

5. Caktimi i mënyrave të prerjes

5.1 Caktimi i mënyrave të prerjes duke përdorur metodën analitike për një operacion

Operacioni i bluarjes. Mulliri avionin, duke ruajtur një madhësi prej 7 mm.

a) Thellësia e prerjes. Kur bluarni me një mulli fundor, thellësia e prerjes përcaktohet në një drejtim paralel me boshtin e prerësit dhe është e barabartë me lejimin e përpunimit. t =2,1 mm.

b) Gjerësia e frezimit përcaktohet në drejtimin pingul me boshtin e prerësit. B = 68 mm.

c) Dorëzimi. Gjatë bluarjes, bëhet një dallim midis ushqimit për dhëmb, ushqimit për rrotullim dhe ushqimit për minutë.

ku n është shpejtësia e rrotullimit të prerësit, rpm; është numri i dhëmbëve prerës.

Me fuqi makine N = 6,3 kW S = 0,14,0,28 mm/dhemb.

Marrim S = 0,18 mm/dhëmb.

mm/rev.

c) Shpejtësia e prerjes.

(6)

Ku T është periudha e qëndrueshmërisë. Në këtë rast T = 180 min. - faktori i përgjithshëm i korrigjimit

Koeficienti duke marrë parasysh materialin e përpunuar.

nV (8) НВ = 170; nV = 1,25 (1; f.262; tabela 2)

1,25 =1,15

Koeficienti duke marrë parasysh materialin e mjetit; = 1

(1; f.263; tabela 5)

Një koeficient që merr parasysh gjendjen e sipërfaqes së pjesës së punës; = 0,8 (1; f.263; tabela 6)

V = 445; Q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; P = 0; m = 0,32 (1; f. 288; tabela 39)

M/min.

d) Shpejtësia e gishtit.

(9)n rpm

Ne rregullojmë sipas pasaportës së makinës: n = 400 rpm.

mm/min.

e) Shpejtësia aktuale e prerjes

m/min.

f) Forca rrethore.

(11)

ku n = 0,3 (1; f. 264; tabela) 0,3 = 0,97

C P = 54,5; X = 0,9; Y = 0,74; U = 1; Q = 1; W = 0.

5.2 Metoda tabelare për operacione të tjera

Caktimi i mënyrave të prerjes duke përdorur metodën tabelare kryhet në përputhje me librin e referencës së mënyrave të prerjes së metaleve. Ne futim të dhënat e marra në tabelën që rezulton.

Mënyrat e prerjes për të gjitha sipërfaqet.

Emri i funksionimit dhe tranzicionit	Madhësia e përgjithshme		Thellësia e prerjes, mm.	Furnizimi, mm/rev. (mm/min)	Shpejtësia e prerjes, m/min	Shpejtësia e rrotullimit të boshtit, rpm.
Operacioni 010 Frezimi
1. Mulliri sipërfaqen, duke ruajtur madhësinë 7
2. Shponi 2 vrima 12,512,576,250,0815,7400
3. Vrima e kundërlavazhit 26.1. 26.11523.050.0820.49250
4. Vrima e kundërlavazhit 32. 321122,950,0825,12250
5. Vrima e kundërlavazhit 35.635.6921.80.0817.89160
7. Gama kundërlavamani 0,5 x 45 o
Operacioni 015 Kthimi
1. Pritini fundin, duke ruajtur madhësinë 152
2. Mprehni sipërfaqen D37, duke ruajtur madhësinë 116
3. Pritini fijen M30x2
Operacioni 020 Frezimi
Mulliri sipërfaqen, duke ruajtur dimensionet 20 dhe 94
Operacioni 025 Shpimi vertikal
1. Shponi 2 vrima 995,54,50,0811,3400 Ne projektojmë vegla makine për shpimin vertikal dhe makinat e bluarjes vertikale. Pajisja është një pllakë (poz. 1.) në të cilën janë montuar 2 prizma (poz. 10) duke përdorur kunjat (poz. 8) dhe vida (poz. 7). Në anën e njërit prej prizmave ka një ndalesë (pika 3) me një gisht të vendosur në të, i cili shërben për të mbështetur pjesën e punës. Mbërthimi i pjesës sigurohet nga një shirit (poz. 3), i cili me njërën skaj rrotullohet lirshëm rreth vidës (poz. 5), dhe në skajin tjetër futet një vidë, e cila ka formën e çarjes, e ndjekur nga shtrëngimi me një arrë (poz. 12). Për të fiksuar pajisjen në tryezën e makinës, 2 çelësa (poz. 13) janë instaluar në trupin e pllakës dhe përdoren për të përqendruar pajisjen. Transporti kryhet me dorë. 7. Llogaritja e pajisjeve për saktësinë e përpunimit Kur llogaritet saktësia e një pajisjeje, është e nevojshme të përcaktohet vlera e lejuar e gabimit ε = 0,3…0,5; pranoj = 0.3; Vlerat e mbetura të formulës përfaqësojnë një grup gabimesh të përcaktuara më poshtë. Gabim pozicionimi e b ndodh kur ka një mospërputhje ndërmjet bazës matëse dhe teknologjike. Kur përpunoni një vrimë, gabimi i pozicionimit është zero. Gabimi i mbërthimit të pjesës së punës ε z lind si rezultat i veprimit të forcave shtrënguese. Gabimi i shtrëngimit kur përdorni kapëset manuale të vidhave është 25 µm. Gabimi në instalimin e një pajisjeje në një makinë varet nga boshllëqet midis elementëve lidhës të pajisjes dhe makinës, si dhe nga pasaktësia e prodhimit të elementeve lidhës. Është e barabartë me hendekun midis folesë në formë T të tabelës dhe elementit të instalimit. Në pajisjen e përdorur, madhësia e gjerësisë së brazdës është 18H7 mm. Madhësia e çelësit të instalimit është 18h6. Devijimet maksimale të dimensioneve U B.A. Kuzmin, Yu.E. Abramenko, M.A. Kudryavtsev, V.N. Evseev, V.N. Kuzmintsev; Teknologjia metalike dhe materialet strukturore; - M.: "Inxhinieri Mekanike"; 2003 A.F. Gorbatsevich, V.A. Shkred; Hartimi i kursit në teknologjinë e inxhinierisë mekanike; - M.: "Inxhinieri Mekanike"; 1995 V.D. Myagkov; Tolerancat dhe uljet. Drejtoria; - M.: "Inxhinieri Mekanike"; 2002 NË DHE. Yakovleva; Standardet e përgjithshme të ndërtimit të makinerive për mënyrat e prerjes; edicioni i dytë; - M.: "Inxhinieri Mekanike"; 2000 V.M. Vinogradov; Teknologjia e inxhinierisë mekanike: hyrje në specialitet; - M.: "Akademia"; 2006;

Lloji i prodhimit– një kategori klasifikimi e dalluar bazuar në gjerësinë e gamës, rregullsinë, qëndrueshmërinë dhe vëllimin e produkteve të prodhuara. Në varësi të nevojave të një personi, institucioni, industrie apo shteti, ndërmarrjet prodhojnë produkte në sasi të ndryshme. Prandaj, prodhimi ndahet në mënyrë konvencionale në të vetme, serike ose në masë.

Caktimi i një ndërmarrje (fabrika) ose punëtori në një ose një lloj tjetër prodhimi quhet i kushtëzuar sepse është e mundur ekzistenca e njëkohshme e llojeve të ndryshme, d.m.th. produkte ose pjesë individuale mund të prodhohen në përputhje me parime të ndryshme: disa - në një urdhër të vetëm, të tjerët - në mënyrë serike, ose disa - në prodhim masiv, të tjerët - në mënyrë serike, etj. Kështu, në ndërmarrjet e rënda inxhinierike të karakterizuara nga prodhimi i vetëm i produkteve komplekse me përmasa të mëdha (për shembull, ekskavatorët në këmbë), pjesët e vogla të unifikuara ose të standardizuara të kërkuara për to në sasi të mëdha mund të prodhohen sipas parimit të prodhimit serik dhe madje edhe masiv.

Prodhimi i vetëm (individual) nënkupton prodhimin e kopjeve të vetme të produkteve sipas vizatimeve të pandryshuara, të cilat nuk përsëriten ose përsëriten rrallë, pas një periudhe të pacaktuar kohe.

Veçoritë dalluese të një lloji të vetëm prodhimi janë: homogjeniteti i produkteve të prodhuara; mungesa e caktimit të përhershëm të produkteve të caktuara në vendet e punës; përdorimi i pajisjeve, pajisjeve dhe mjeteve universale; vendosja e pajisjeve në grupe të ngjashme; disponueshmëria e punëtorëve universalë të kualifikuar; vëllim i madh i operacioneve manuale; kohëzgjatja e gjatë e ciklit të prodhimit, etj. Kjo përfshin prodhimin e mostrave eksperimentale ose unike të produkteve inxhinierike dhe çdo pajisjeje jo standarde.

Nën serial Prodhimi i referohet prodhimit të produkteve sipas vizatimeve të pandryshuara në tufa të përsëritura periodikisht për një periudhë të caktuar kohore.

Në varësi të numrit të produkteve në një grumbull, ai ndahet në: në shkallë të vogël, serial Dhe në shkallë të gjerë. Kjo ndarje është mjaft arbitrare. Me të njëjtin numër produktesh në një grumbull, madhësi dhe kompleksitet të ndryshëm, prodhimi mund të klasifikohet si lloje të ndryshme. Për shembull, prodhimi i 25 kapëseve rrugore për nxjerrjen e depozitave të mineralit të potasit mund të klasifikohet si prodhim në shkallë të mesme, 25 avionë të rëndë transporti "Ruslan" - si prodhim në shkallë të gjerë dhe 25 torno me përmasa të vogla - si prodhim në shkallë të vogël. Përafërsisht prodhimi serik përcaktohet sipas tabelës. 1.1.

Tabela 1.1

Prodhimi serik

Produktet e prodhimit serik janë produkte të prodhuara në sasi të konsiderueshme: makina metalprerëse, pompa, kompresorë, etj. Në këtë rast, përdoren pajisje universale dhe të specializuara me performancë të lartë; specializimi i punëve për të kryer disa operacione të caktuara; pajisje universale, të rregullueshme me shpejtësi të lartë; mjet universal dhe i veçantë. Makinat CNC, makinat me shumë qëllime dhe sistemet fleksibël të rikonfigurueshëm (FCS) përdoren gjerësisht. Prodhimi serik karakterizohet gjithashtu nga një sasi e vogël e operacioneve manuale, prania e punëtorëve gjysmë të kualifikuar, një cikël i shkurtër prodhimi, etj.

Nën masive Prodhimi i referohet prodhimit të produkteve sipas vizatimeve të pandryshuara në sasi të mëdha dhe për një periudhë të gjatë kohore.

Produktet e prodhuara në masë janë produkte të një gamë të ngushtë dhe tip standard, për shembull makina, biçikleta, motorë elektrikë, makina qepëse dhe larëse, kushineta, etj. Shumica e vendeve të punës kryejnë vetëm një detyrë të caktuar, të përsëritur. Prodhimi masiv karakterizohet nga këto karakteristika: gamë e kufizuar e produkteve; specializimi lëndor i punës; rregullimi i pajisjeve në sekuencën e operacioneve; përdorimi i pajisjeve të automatizuara dhe robotike me performancë të lartë, pajisjeve dhe mjeteve speciale; përdorimi i gjerë i pajisjeve të transportit për transferimin e pjesëve të punës përgjatë linjës së prodhimit; mekanizimi dhe automatizimi i kontrollit teknik; prania e punëtorëve me kualifikim të ulët; kohëzgjatja minimale e ciklit të prodhimit etj.

Lloji i prodhimit përcaktohet nga koeficienti i konsolidimit të operacioneve TE z.o

Ku P - numrin e operacioneve të kryera ose që do të kryhen gjatë një periudhe planifikimi prej një muaji; P - numri i punëtorëve që kryejnë operacione të ndryshme.

Koeficienti i konsolidimit të operacioneve është një nga karakteristikat kryesore të llojit të prodhimit (GOST 3.1121-84). Vlera për prodhim masiv është TE z.o = 1, për prodhim në shkallë të gjerë – 1–10, për prodhim serik – 10–20. Për prodhim të vetëm TE z.o mund të jetë më shumë se 40.

Në inxhinierinë mekanike, ekzistojnë dy forma të prodhimit: pa rrjedhje dhe rrjedhëse.

Jo-rrjedhës i referohet prodhimit në të cilin objektet e tij janë në lëvizje gjatë procesit të prodhimit me kohëzgjatje të ndryshme të operacioneve dhe ndërprerje ndërmjet tyre. Kjo formë është tipike për prodhimin e vetëm.

Prodhimi në linjë quhet prodhimi në të cilin operacionet u caktohen vendeve të caktuara të punës, të vendosura sipas rendit të ekzekutimit të tyre, dhe objekti i prodhimit transferohet nga një vend pune në tjetrin me një takt të caktuar.

Kjo është forma më e avancuar e organizimit të prodhimit masiv nga pikëpamja e minimizimit të kostove. Linjat automatike të përpunimit dhe montimit janë ndërtuar sipas këtij parimi. Një tipar i prodhimit automatik është kryerja e operacioneve pa pjesëmarrjen e drejtpërdrejtë të një punonjësi ose nën mbikëqyrjen dhe kontrollin e tij. Prodhimi i rrjedhës mund të jetë gjithashtu jo automatik nëse instalimi i pjesëve të punës dhe heqja e tyre pas përpunimit kryhet nga një punëtor.

Për të organizuar prodhim të vazhdueshëm, produktiviteti i njëjtë ose i shumëfishtë kërkohet në të gjitha operacionet. Në linjë, pjesët e përpunuara të punës ose njësitë e montuara lëshohen në një interval kohor të përcaktuar rreptësisht, i quajtur cikli i lëshimit.

Lëshoni goditjen(min/copë) – intervali kohor T ndërmjet lëshimit të dy produkteve ose boshllëqeve të emrave të caktuar, të ndjekur njëri pas tjetrit,

ku Fd është fondi aktual i kohës në periudhën e planifikuar (muaj, ditë, turn), h; N– programi i prodhimit për të njëjtën periudhë (numri i produkteve, copë).

Cikli– intervali kohor kalendarik nga fillimi deri në fund të çdo procesi teknologjik ose prodhimi të përsëritur, pavarësisht nga numri i produkteve të prodhuara njëkohësisht.

Bëhet një dallim midis ciklit të prodhimit të produktit në tërësi, njësive dhe pjesëve individuale të montimit dhe performancës së operacioneve individuale.

Çdo prodhim ka një të caktuar kapaciteti i prodhimit, i cili kuptohet si prodhimi maksimal i mundshëm i produkteve të nomenklaturës dhe sasisë së përcaktuar, i cili mund të kryhet për një periudhë të caktuar kohore në mënyrën e përcaktuar të funksionimit.

Inxhinieria mekanike është industria lider në çdo vend të zhvilluar dhe në zhvillim. Si çdo industri tjetër, inxhinieria mekanike ka detyrat dhe qëllimet e veta, dhe, në përputhje me rrethanat, metodat me të cilat ato arrihen, dhe nuk ka rëndësi nëse bëhet fjalë për një proces përpunimi apo kërkim.

Saktësia dhe metodat për ta arritur atë

Përkufizimi 1

Saktësia është konformiteti i produktit të prodhuar me mostrën e dhënë.

Pjesa e prodhuar duhet të përputhet sa më shumë që të jetë e mundur me ndihmën e përpunimit mekanik dhe makinerik me vizatimet e specifikuara dhe kushtet teknike të prodhimit.

Metodat për arritjen e saktësisë gjatë përpunimit të një pjese në një makinë metalprerëse:

1. Përpunimi i një pjese sipas shenjave, ose përdorimi i lejeve provuese, duke iu afruar sa më shumë formës dhe dimensioneve të dhëna. Pas çdo kalimi, pajisja merr matje për të vendosur se cilën kalim do të bëjë më pas. Në këtë rast, saktësia e punës së kryer varet nga kualifikimet e punëtorit.
2. Metoda për marrjen automatike të madhësive, vendosjen e pajisjeve në madhësinë e dëshiruar. Produkti përpunohet në një pozicion të pandryshuar, në të cilin rast saktësia e prodhimit varet nga rregulluesi i pajisjes.
3. Përpunim automatik në makinat e kontrolluara nga kompjuteri dhe në makinat kopjuese, ku saktësia varet nga saktësia e kontrollit.

Shënim 1

Sidoqoftë, vlen të përmendet se pa marrë parasysh se sa saktë është akorduar makina, disa pjesë ende do të ndryshojnë nga njëra-tjetra, kjo quhet gabim.

Arsyet e gabimeve:

• Pasaktësia e vetë makinës, e cila mund të tregojë pasaktësi të montimit ose pasaktësi të pjesëve nga të cilat është montuar makina
• Gabime në instalimin e pjesës së punës
• Veshja e makinës prerëse
• Deformimet elastike dhe termike në sistem
• Deformimet e mbetura në pjesën e punës

Metodat për prodhimin e pjesëve inxhinierike mekanike

Inxhinieria mekanike është e angazhuar në prodhimin e pjesëve të madhësive të ndryshme, peshave specifike dhe kompleksitetit. Disa pjesë janë bërë nga metale të lehta dhe të brishta, ndërsa të tjerat, përkundrazi, janë bërë nga metale të rënda dhe jo të lakueshme. Dhe për çdo lloj lënde të parë dhe produkt ekziston metoda e vet e prodhimit.

Metodat themelore për prodhimin e pjesëve:

1. Që hedh. Pjesët prodhohen duke derdhur lëndë të para të lëngshme (gize, çelik, metale me ngjyra dhe me ngjyra) në kallëpe.
2. Falsifikim dhe stampim. Përdoren materiale plastike (përveç gize). Stampimi është deformimi i një pjese të punës në zgavrën e mjetit. Formëzimi është deformimi i lirë i një pjese të punës në drejtimin gjatësor dhe tërthor.
3. Qira Më shumë se 90% e pjesëve të prodhuara janë mbështjellë në prodhim (shina, tela, fletë, tuba, etj.). produktet e petëzuara ndahen në të nxehta dhe të ftohta. Rrotullimi i ftohtë përdoret për dimensione më të sakta.
4. Broaching dhe vizatim. Ky trajtim përmirëson vetitë mekanike të produktit; pjesët e punës tërhiqen përmes një vegle të veçantë, e cila e ekspozon atë në të paktën 30% deformim. Përveç kësaj, sipërfaqja e produktit bëhet e lehtë dhe e dendur.
5. Saldimi. Ky proces mund të jetë mjaft i larmishëm: saldimi me gaz, saldimi kimik, saldimi elektrik etj.
6. Saldim. Me këtë lloj lidhjeje nuk ka shkrirje të metaleve lidhëse, pasi temperatura nuk arrin pikën e shkrirjes.
7. Trajtimit të ngrohjes.
8. Restaurimi mekanik.

Metodat e matjes në inxhinierinë mekanike

Në prodhimin e pjesëve përdoren metoda të matjes direkte dhe indirekte.

Në matjet e drejtpërdrejta, madhësia përcaktohet nga treguesit e vetë pajisjes.

Në matjet indirekte, madhësia përcaktohet në bazë të rezultateve të matjeve të drejtpërdrejta të një ose disa sasive që lidhen me një marrëdhënie të caktuar. Për shembull, matja e këndeve duke përdorur këmbët dhe hipotenuzën.

Matjet mund të kryhen duke përdorur metoda absolute dhe relative.

Përsëri, në matjet absolute, të gjitha leximet merren nga të dhënat e pajisjes. Ndërsa me matje relative mund të maten vetëm devijimet nga ato të vendosura. Kur përdorni këtë metodë, pajisjet kërkojnë rregullim shtesë për një masë të caktuar, gjë që çon në humbje kohe. Megjithatë, kjo mund të përdoret në prodhim masiv, ku sigurohet një ekzekutim më i saktë i pjesës.

Ekzistojnë gjithashtu metoda të matjes komplekse dhe të diferencuara.

Metoda komplekse është një krahasim i trupit ekzistues të pjesës së prodhuar me konturet e tij kufizuese, të përcaktuara nga vlerat dhe vendndodhja e fushave të tolerancës. Një shembull i një matjeje të tillë është monitorimi i ingranazheve në intercentrome.

Metoda e diferencuar konsiston në kontrollimin e secilës pjesë veç e veç. Sidoqoftë, kjo metodë nuk garanton këmbyeshmërinë e pjesëve. Kjo metodë zakonisht përdoret gjatë kontrollit të mjeteve, si dhe identifikimit të arsyeve që dimensionet e një pjese të tejkalojnë kufijtë e gabimit.

Metodat statistikore në inxhinierinë mekanike

Shënim 2

Shpesh metoda të tilla quhen metoda statistikore të menaxhimit të cilësisë; këto janë mjete ndihmëse të bazuara në përfundimet dhe dispozitat e teorisë së probabilitetit dhe statistikave matematikore, të cilat ndihmojnë në marrjen e vendimeve në lidhje me cilësinë e funksionimit të proceseve teknologjike.

Këto janë mjete për diagnostikimin e proceseve dhe vlerësimin e devijimeve në fushën e cilësisë. Vlen të theksohet se në të gjitha industritë ku u prezantuan metodat statike, pati përmirësime të ndjeshme në cilësinë e punës prodhuese.

Metoda e përdorur e analizës statike dhe e parandalimit të defekteve bën të mundur, bazuar në statistikat matematikore dhe të dhënat e grumbulluara për gabimet e zbuluara më parë në prodhim, krijimin e një procesi të ri të qëndrueshëm për montimin dhe përpunimin e pjesëve.

Së pari, ju duhet të mbledhni të gjitha të dhënat për gabimet dhe t'i krahasoni ato, të hartoni një plan mujor të kthimit për të eliminuar gabimet; nëse numri i gabimeve tejkalon një numër kritik, kjo do të thotë se procesi standard i teknologjisë është prishur dhe ndërhyrja e kërkohet personel teknik.

1. Plani i prodhimit të pjesëve. Caktimi i tolerancave teknologjike gjatë kryerjes së një operacioni

Plani i prodhimit të pjesëve është zhvilluar në bazë të teknologjisë së rrugës dhe shërben si bazë për hartimin e operacioneve teknologjike.

Planifikoniështë një dokument arsimor ilustrues grafik që përmban informacionin e mëposhtëm:

numrat dhe emrat e të gjitha proceseve teknologjike që ndodhin gjatë prodhimit të pjesës në përputhje me rrugën e pranuar teknologjike për prodhimin e saj.

emri dhe modeli i pritur i pajisjes mbi të cilën kryhet një operacion specifik teknologjik

skica e përpunimit të pjesës së punës

kërkesat teknike për kryerjen e operacionit

Në skicë, pjesa e punës duhet të përshkruhet në pozicionin e punës së përpunimit në makinë; konfigurimi i saj duhet të korrespondojë me formën që merret pas përpunimit në operacion ose fazën e saj të veçantë. Sipërfaqet e trajtuara theksohen me një vijë konture të dyfishtë të kuqe.

Skicat duhet të tregojnë diagrame bazë teorike gjatë kryerjes së operacioneve teknologjike. Nëse është e nevojshme, tregohen numrat e sipërfaqeve ose akseve që janë baza teknologjike, me indekset e operacioneve mbi të cilat janë formuar këto baza.

Tregohen dimensionet operacionale të përshkruara për kryerjen e një operacioni, instalimi, pozicioni të caktuar. Madhësitë operative tregohen me karaktere alfabetike ose alfanumerike me indekset e funksionimit.

Simbolet e dimensioneve janë marrë nga skema e kodimit të sipërfaqes. Nëse është e nevojshme, përdoret alfabeti latin dhe grek.

Kërkesat teknike për kryerjen e operacioneve teknologjike përfshijnë kërkesat për vrazhdësinë, tolerancat teknologjike për madhësinë, formën dhe pozicionin relativ të sipërfaqeve.

Kur caktoni toleranca teknologjike për dimensionet në një makinë të konfiguruar, duhet t'i përmbaheni rregullave të mëposhtme:

1. toleranca në madhësinë ndërmjet bazës matëse dhe sipërfaqes së përpunuar TAop përbëhet nga gabimi statik në marrjen e madhësisë ωstAop, devijimet hapësinore të bazës matëse Δ dhe gabimi i bazës ε nga mospërputhja e bazave teknologjike dhe matëse:

TAop= ωstAop + Δ+ ε

2. Toleranca për dimensionin B ndërmjet sipërfaqeve të përpunuara nga i njëjti instalim përfshin vetëm vlerën e gabimit statik

TBop= ωstBop

Tolerancat operacionale për dimensionet 2Bop dhe 2Gop të sipërfaqeve të mbyllura përbëhen nga gabime statike në përpunimin e këtyre sipërfaqeve:

T2Bop= ωst2Bop, T2Gop= ωst2Gop

Kur sigurohet saktësia me metodën e lëvizjeve dhe matjeve të njëpasnjëshme, tolerancat operacionale janë të barabarta ose më të mëdha se gabimet statistikore të dimensioneve të kryera.

2. Qëllimi i shërbimit të pjesëve të makinës. Treguesit e standardizuar të cilësisë për pjesët e makinerive. Klasifikimi i pjesëve të makinës sipas qëllimit funksional

Makinë- një mekanizëm ose kombinim mekanizmash që kryejnë lëvizje të caktuara të përshtatshme për të transformuar materialet, energjinë, kryerjen e punës ose mbledhjen, ruajtjen ose transmetimin e informacionit.

Sipas qëllimit zyrtar të makinës kuptojnë problemin e përcaktuar qartë që makina është projektuar për të zgjidhur.

Qëllimi i shërbimit të një makine sigurohet nga cilësia e saj - një grup karakteristikash që përcaktojnë përputhjen e tij me qëllimin e tij të shërbimit dhe e dallojnë atë nga makinat e tjera.

Treguesit e cilësisë mund të ndahen në 3 grupe:

Niveli teknik që përcakton shkallën e përsosmërisë së makinës: fuqia, efikasiteti, produktiviteti, saktësia, efikasiteti;

Prodhueshmëria e dizajnit, duke siguruar shpenzime optimale të punës dhe parave gjatë gjithë periudhës së ekzistencës së makinës, duke filluar nga prodhimi i saj.

Treguesit operacionalë: besueshmëria, qëndrueshmëria, transportueshmëria, karakteristikat ekonomike, siguria në punë, ndikimi mjedisor, vlerësimi estetik.

Një nga treguesit më të rëndësishëm të cilësisë është saktësia, e cila formohet në fazën e prodhimit.

Nga ana tjetër, saktësia e makinës përcaktohet nga saktësia e prodhimit dhe montimit të përbërësve dhe pjesëve që përbëjnë makinën. Treguesit e saktësisë për këta elementë janë caktuar në bazë të një analize të qëllimit të shërbimit të tyre.

Sipas qëllimit të tyre funksional, sipërfaqet e pjesëve ndahen në:

1. Ekzekutiv - me ndihmën e të cilit pjesa përmbush qëllimin e saj zyrtar

Bazat kryesore të projektimit që përcaktojnë pozicionin e pjesës në lidhje me pjesët e tjera në të cilat është montuar:

Bazat ndihmëse të projektimit që përcaktojnë pozicionin e pjesëve të bashkangjitura në këtë;

Sipërfaqet e lira janë të gjitha të tjerat që plotësojnë format strukturore të pjesës.

3 Struktura e operacioneve teknologjike. Diferencimi dhe përqendrimi i operacioneve. Përqendrimi serik dhe paralel

Struktura e funksionimit përcakton përmbajtjen e operacionit teknologjik dhe sekuencën e zbatimit të tij. Në fund të fundit, koha e ekzekutimit të operacionit varet nga struktura. Koha e ekzekutimit të një operacioni përcaktohet nga koha e pjesës së shpenzuar për prodhimin e një njësie produkti:

Tsht=Për+Tv+Tp;

Ku To është koha kryesore teknologjike e shpenzuar drejtpërdrejt për ndryshimin e gjendjes së pjesës së punës - koha e ndikimit të mjetit në pjesën e punës;

TV - koha ndihmëse e shpenzuar në tranzicione ndihmëse; goditje, menaxhimi i pajisjeve, kontrolli, ndryshimi i veglave.

Тп - humbje për përgatitjen e pajisjeve për punë, pushime të organizuara.

Shuma e kohës kryesore dhe ndihmëse është koha e funksionimit Top:

Top=Për + TV

Struktura e operacionit përcaktohet nga karakteristikat e mëposhtme:

Numri i pjesëve të punës të instaluara njëkohësisht në një pajisje ose në një makinë (të vetme dhe me shumë vende);

Numri i mjeteve të përdorura për të kryer operacionin (vegël të vetëm ose me shumë vegla);

Sekuenca e funksionimit të mjeteve gjatë kryerjes së një operacioni Zgjedhja e strukturës varet nga prodhimi serik dhe parimi i miratuar

formimi i procesit teknologjik dhe operacionet teknologjike.

Pas sqarimit të strukturës së operacionit teknologjik, përcaktohen elementët përbërës të tij: instalimet, pozicionet, tranzicionet ndihmëse dhe teknologjike, numri i mjeteve dhe sekuenca e ekzekutimit.

E njëjta pjesë e punës mund të përpunohet në mënyra të ndryshme. Procesi teknologjik i përpunimit të një pjese të punës mund të përmbajë një numër të vogël operacionesh duke përdorur një sasi të vogël pajisjesh, por e njëjta pjesë e punës mund të përpunohet në një numër më të madh makinash me një numër të madh operacionesh. Në rastin e parë, numri i tranzicioneve në operacione karakterizon kompleksitetin dhe ngopjen e tyre, d.m.th. shkallë përqendrimi.

Nëse numri i kalimeve të kryera në mënyrë sekuenciale në makinë është i rëndësishëm, ky organizim i punës quhet përqendrim konsistent procesi teknologjik.

Nëse një numër i konsiderueshëm tranzicionesh kryhen njëkohësisht paralelisht në një operacion, atëherë një organizim i tillë i punës quhet përqendrimi paralel procesi teknologjik. Përqendrimi paralel shoqërohet me përdorimin e makinerive me shumë vegla (shumë prerëse, me shumë gishta), gjë që siguron produktivitet të lartë; përdorimi i makinave të tilla është ekonomik me një prodhim të madh produktesh.

Nëse një proces teknologjik ndahet në operacione të thjeshta me një numër të vogël tranzicionesh në secilën, atëherë ai quhet proces i diferencuar teknologjik. Diferencimi zbatohet në faza të caktuara kur ka pajisje speciale të pamjaftueshme dhe mungesë të punëtorëve të kualifikuar. Në këtë rast, procesi teknologjik ndahet në operacione të thjeshta, kryesisht me një tranzicion ose me dy tranzicion.

4. Shtesat dhe shtesat për përpunim. Metodat për përcaktimin e lejimeve - tabelare, llogaritëse-analitike, duke përdorur zinxhirë dimensionale operacionale

Kompensimi- kjo është një shtresë metalike që duhet të hiqet nga sipërfaqja e pjesës së punës gjatë përpunimit për të marrë pjesën e përfunduar. Madhësia e lejimit përcaktohet nga ndryshimi midis madhësisë së pjesës së punës dhe madhësisë së pjesës sipas vizatimit të punës; lejimi vendoset në anën.

Shtesat ndahen në janë të zakonshme, hiqet gjatë gjithë procesit të përpunimit të një sipërfaqeje të caktuar, dhe ndërvepruese, hiqet gjatë operacioneve individuale. Shuma e kompensimit ndëroperativ përcaktohet nga ndryshimi i madhësive të marra në operacionet e mëparshme dhe të mëvonshme.

Shtresat e materialit të hequr gjatë përpunimit të pjesës së punës përfshijnë gjithashtu mbivendosje. Sidoqoftë, arsyeja e shfaqjes së tyre është thjeshtimi i procesit teknologjik të marrjes së pjesës fillestare të punës duke thjeshtuar formën e saj dhe krijimin e elementeve të veçanta teknologjike - shpatet dhe rrezet.

Vendosja e vlerave optimale të lejimit ka një rëndësi të konsiderueshme teknike dhe ekonomike në zhvillimin e proceseve teknologjike për prodhimin e pjesëve të makinerive.

Në inxhinierinë mekanike, përdoren gjerësisht disa metoda për përcaktimin e lejimeve.

1. Metoda e tabelës.

Ju lejon të merrni vlerat e lejimeve operacionale nga tabelat e përpiluara në bazë të përgjithësimit dhe sistematizimit të të dhënave nga ndërmarrjet kryesore.

Vlerat e lejimeve të përgjithshme janë dhënë në standardet për pjesët fillestare të punës - falsifikimet, derdhjet.

Disavantazhi i kësaj metode është se lejimet caktohen pa marrë parasysh kushtet specifike për ndërtimin e proceseve teknologjike: strukturat e funksionimit, tiparet e funksionimit të pajisjeve, diagramet e instalimit të pjesës së punës dhe marrëdhëniet dimensionale në procesin teknologjik. Vlerat statistikore eksperimentale janë të mbivlerësuara, pasi ato janë të përqendruara në kushtet kur një rritje e lejimit bën të mundur shmangien e defekteve duke zgjatur rrugën teknologjike. Kjo metodë është e zbatueshme në kushtet e prodhimit të vetëm dhe në shkallë të vogël, ku nuk kërkohet analiza e thelluar e operacioneve.

2. Metoda e llogaritjes dhe analitike

Kjo metodë u zhvillua nga V.M. Kovan. Sipas kësaj metode, vlera e lejes minimale duhet të jetë e tillë që kur të hiqet, të jenë gabimet e përpunimit dhe defektet e shtresës sipërfaqësore të marra gjatë tranzicioneve të mëparshme teknologjike, si dhe gabimi në instalimin e pjesës së punës që lind gjatë tranzicionit që kryhet, eliminohet.

Vlera totale e ndihmës minimale të ndërmjetme Zmin është e barabartë me:

Ku i është indeksi i tranzicionit teknologjik që po kryhet;

Lartësia mesatare e parregullsive sipërfaqësore pas tranzicionit të mëparshëm;

Thellësia e shtresës sipërfaqësore të dëmtuar pas tranzicionit të mëparshëm;

Madhësia e devijimeve hapësinore të sipërfaqes së trajtuar në raport me bazën teknologjike, e marrë në tranzicionin e mëparshëm;

Gabim në instalimin e pjesës së punës;

Metoda llogaritëse-analitike duhet të përdoret në rastet kur respektohet parimi i unitetit të bazave në të gjitha operacionet e trajtimit sipërfaqësor.

3. Metoda e zinxhirit dimensionale

Kjo metodë ju lejon të vendosni marrëdhënie midis dimensioneve operacionale, lejimeve, dimensioneve të pjesës dhe parametrave të tjerë dimensionale në të gjitha fazat e përpunimit të pjesës së punës.

Procesi teknologjik i përpunimit të një pjese pune me dimensione në drejtimin gjatësor Ai-1 dhe Bi-1 përfshin funksionimin e skajeve të shkurtimit 2 dhe 3 me ruajtjen e dimensioneve operacionale Bi dhe Ai nga baza teknologjike - fundi 1 dhe funksionimin e skajit të prerjes. 1 me ruajtjen e madhësisë Ai + 1 nga baza e skajit 3. Gjatë këtyre operacioneve, lejimet hiqen. Indekset 1,2,3 korrespondojnë me numrat e sipërfaqeve të përpunuara.

Vlerat e lejimit dhe madhësia B janë lidhjet mbyllëse të zinxhirëve dimensionale me ekuacionet:

Përcaktimi i vlerave minimale të lejimeve nga kushti i eliminimit të gjurmëve të përpunimit të mëparshëm:

Dhe duke përdorur ekuacionet e gabimit të zinxhirëve dimensionale, mund të gjeni vlerën maksimale të lejimeve:

,

Ku ωZi është gabimi i kompensimit.

,

Ku ωΑi janë gabimet e lidhjeve përbërëse në anën e djathtë të ekuacioneve,

n – numri i lidhjeve.

5. Llojet e prodhimit inxhinierik mekanik, karakteristikat e tyre krahasuese

Në inxhinierinë mekanike, në varësi të programit të prodhimit të produktit dhe natyrës së produkteve të prodhuara, dallohen tre lloje kryesore të prodhimit:

Prodhim i vetëm karakterizohet nga një gamë e gjerë e produkteve të prodhuara dhe një vëllim i vogël i prodhimit të tyre. Në ndërmarrjet me një lloj prodhimi të vetëm, ata përdorin kryesisht pajisje universale me vendndodhjen e saj në punëtori sipas karakteristikave të grupit (d.m.th., të ndara në seksione të tornimit, bluarjes, rrafshimit, etj.). Teknologjia e prodhimit karakterizohet nga përdorimi i prerjes standarde veglat dhe mjetet matëse universale.

Prodhim ne mase karakterizohet nga një gamë e kufizuar produktesh të prodhuara ose të riparuara në tufa të përsëritura periodikisht dhe një vëllim relativisht i madh prodhimi. Në varësi të numrit të produkteve në një grup ose seri dhe nga vlera e koeficientit të konsolidimit, operacioni dallohet midis prodhimit në shkallë të vogël, të mesme dhe të madhe.

Vlera e koeficientit të konsolidimit të operacionit është raporti i numrit të të gjitha operacioneve të ndryshme teknologjike me numrin e vendeve të punës. Për prodhimin në shkallë të vogël, koeficienti është 20-40, për prodhimin në shkallë të mesme 10-20, për prodhimin në shkallë të gjerë 1-10.

Në ndërmarrjet e prodhimit serik, shumica e pajisjeve përbëhen nga makina universale të pajisura me rregullim special dhe universal dhe pajisje të parafabrikuara universale, gjë që redukton intensitetin e punës dhe zvogëlon koston e prodhimit.

Në një mjedis prodhimi në grup, pajisjet rregullohen në një sekuencë procesi për një ose më shumë pjesë që kërkojnë të njëjtin rend përpunimi, me respektim të rreptë të parimit të ndërrueshmërisë.

Në prodhimin serik, përdoret gjithashtu një formë e organizimit të punës me rrjedhje të ndryshueshme. Pajisjet janë të vendosura përgjatë procesit teknologjik. Përpunimi kryhet në grupe, dhe pjesët e punës të secilës grumbull mund të ndryshojnë pak në madhësi ose konfigurim, por mund të përpunohen në të njëjtën pajisje.

Prodhim ne mase karakterizohet nga një gamë e ngushtë dhe vëllim i madh prodhimi i produkteve që prodhohen ose riparohen vazhdimisht për një periudhë të gjatë kohore. Koeficienti i konsolidimit të operacioneve në këtë lloj prodhimi është i barabartë me 1. Pajisjet janë të vendosura përgjatë procesit teknologjik me përdorimin e gjerë të pajisjeve të specializuara dhe speciale, mekanizimin dhe automatizimin e proceseve të prodhimit në respektim të rreptë të parimit të këmbyeshmërisë. Forma më e lartë e prodhimit në masë është prodhimi me rrjedhje të vazhdueshme.

Me një rrjedhë të vazhdueshme, transferimi nga pozicioni në pozicion kryhet vazhdimisht në mënyrë të detyruar, gjë që siguron ekzekutimin paralel të njëkohshëm të operacioneve në të gjitha operacionet në linjën e prodhimit. Kualifikimet e punëtorëve janë të ulëta.

Përcaktimi i lejimeve dhe dimensioneve operacionale duke përdorur metodën e llogaritjes dhe analitike kur përpunohet një bosht në pajisjet e konfiguruara. Struktura e lejes minimale të përpunimit

Në kushtet e prodhimit në shkallë të gjerë dhe në masë, kjo metodë përdoret. Vendosja bëhet në diametrin minimal për boshtet ose në diametrin maksimal për vrimat.

7. Prodhueshmëria e modeleve të produkteve. Karakteristikat kualitative dhe sasiore. TKI, teknika për rritjen e TKI

Prodhueshmëria e një modeli produkti (TCI) kuptohet si një grup karakteristikash të projektimit që sigurojnë prodhimin, riparimin dhe mirëmbajtjen e një produkti me koston më të ulët me një cilësi të caktuar dhe kushte të pranuara të prodhimit, mirëmbajtjes dhe riparimit.

Testimi i produktit në TKI është një nga funksionet më komplekse të përgatitjes teknologjike të prodhimit. Testimi i detyrueshëm në TKI në të gjitha fazat përcaktohet nga shteti. standardet.

Prodhueshmëria dallohet:

Prodhimi;

Operacionale;

Gjatë mirëmbajtjes;

Riparim;

Boshllëqe;

Njësia e montimit;

Sipas procesit të prodhimit;

Sipas formës së sipërfaqes;

Sipas madhësisë;

Sipas materialeve;

TKI është një grup kërkesash që përmbajnë tregues që karakterizojnë racionalitetin teknologjik të zgjidhjeve të projektimit. Ato mund të ndahen në dy grupe: karakteristika cilësore dhe sasiore. Treguesit e cilësisë përfshijnë:

këmbyeshmëria e komponentëve dhe pjesëve;

Përshtatshmëria e dizajnit;

gjurmueshmëria;

Aksesueshmëria instrumentale;

Treguesit sasiorë përfshijnë:

Ato kryesore janë intensiteti i punës së produktit, kostoja teknologjike, niveli i prodhueshmërisë për sa i përket intensitetit të punës, niveli për sa i përket kostos;

Shtesë - intensiteti relativ i punës i llojeve të punës, koeficienti i ndërrueshmërisë, intensiteti i materialit, intensiteti i energjisë, koeficientët e unifikimit, standardizimi, saktësia, vrazhdësia, etj.

Teknikat për rritjen e TKN:

Unifikimi dhe standardizimi maksimal i elementeve strukturorë të pjesës;

Mundësia e përdorimit të metodave për marrjen e boshllëqeve me koston më të ulët;

Dizajni i pjesës duhet të sigurojë mundësinë e përdorimit të proceseve standarde teknologjike për prodhimin e tij;

Prania e elementeve strukturorë që sigurojnë funksionimin normal të mjetit prerës (hyrje dhe dalje);

Dizajni duhet të sigurojë ngurtësi të shtuar të pjesës, e cila siguron përpunimin e saj në kushte të rritura;

Lehtësia e instalimit të pjesës së punës gjatë përpunimit të sipërfaqeve të saj;

Disponueshmëria e elementeve strukturorë që sigurojnë automatizimin e pjesëve të punës në veglat e makinerive;

Reduktim maksimal në madhësinë e sipërfaqeve të përpunuara;

Mundësia e përpunimit të numrit më të madh të sipërfaqeve nga një instalim;

Mundësia e përpunimit të njëkohshëm të disa sipërfaqeve në të njëjtën kohë

Mundësia e përpunimit për kalim;

Kërkesat teknike në vizatim nuk duhet të ofrojnë, nëse është e mundur, metoda dhe mjete të veçanta kontrolli.

8. Koncepti i prodhimit dhe proceseve teknologjike (TP). Llojet e TP. Karakteristikat e dizajnit të grupit TP

Procesi i prodhimit (PP)- tërësia e të gjitha veprimeve të njerëzve dhe mjeteve të prodhimit të nevojshme në një ndërmarrje të caktuar për prodhimin ose riparimin e produkteve të prodhuara.

Produkt- ky është çdo artikull që do të prodhohet në ndërmarrje.

Në varësi të qëllimit të tyre, produktet ndahen në produkte të prodhimit primar dhe ndihmës.

Prodhimi primar- prodhon produkte të destinuara për shitje.

Prodhimi ndihmës - prodhon produkte të destinuara për nevojat e prodhimit kryesor.

Një pjesë është një produkt i bërë nga një material që është homogjen nga emri dhe marka, pa përdorur operacione montimi.

Procesi teknologjik- pjesë e procesit të prodhimit që përmban veprime për të ndryshuar dhe më pas për të përcaktuar gjendjen e artikullit të prodhimit.

Proceset teknologjike për prodhimin e produkteve mund të përmbajnë komponentë që ndryshojnë sipas metodës së ekzekutimit:

Formësimin;

Përpunimi me prerje;

Trajtimit të ngrohjes;

Përpunimi elektrokimik dhe elektrofizik;

kontrolli i cilësisë së produktit;

Sipas qëllimit i ndarë në projektim, në punë, afatgjatë dhe të përkohshëm.

Sipas shkallës së shkathtësisë atje jane:

Procesi i vetëm teknologjik- është zhvilluar për prodhimin ose riparimin e një produkti me një emër specifik dhe madhësi standarde në kushte të caktuara prodhimi.

Procesi tipik teknologjik- projektimi për prodhimin në kushte specifike prodhimi të një përfaqësuesi tipik të një grupi produktesh që kanë dizajn të përbashkët dhe karakteristika teknologjike.

Procesi teknologjik në grup- të destinuara për prodhimin ose riparimin e një grupi produktesh me karakteristika të përbashkëta teknologjike në vendet e specializuara të punës.

Karakteristikat e klasifikimit të grupit janë të përbashkëtat e pajisjeve teknologjike dhe sipërfaqeve të përpunuara. Sipas detajeve të përshkrimit të TP mund te jete:

Itinerari- të përmbajë një listë të operacioneve që tregon pajisjet teknologjike dhe treguesit tekniko-ekonomikë.

Itinerari dhe operacional- njësoj si rrugët e itinerarit, por me zhvillim të detajuar të dokumenteve për operacione teknologjike individuale;

Operative- njësoj si rrugët e itinerarit, por me zhvillim të detajuar të dokumenteve teknologjike për të gjitha operacionet e procesit teknologjik.

9. Skemat për vendndodhjen e lejimeve dhe dimensioneve operacionale kur përdorni metodën e goditjeve të njëpasnjëshme dhe metodën e përpunimit në pajisjet e konfiguruara

Në kushtet e prodhimit në shkallë të gjerë dhe në masë, përdoret një metodë përpunimi në pajisje të personalizuara. Vendosja bëhet në diametrin minimal për boshtet ose në diametrin maksimal për vrimat.

Kur përpunohet në prodhim të vetëm dhe në shkallë të vogël duke përdorur metodën e provës, përpiqet të marrë përmasat maksimale më të mëdha, gjë që siguron mungesën e defekteve të pariparueshme, dhe gjithashtu siguron një kufi maksimal të tolerancës për pjesën për konsumin e saj gjatë funksionimit.

10. Operacioni teknologjik, instalimi, pozicioni, tranzicioni, goditje. Kalim ndihmës, lëvizje

Operacioni teknologjik- kjo është një pjesë e përfunduar e procesit teknologjik, i kryer në një vend pune.

Operacioni teknologjik është njësia bazë e planifikimit dhe kontabilitetit të prodhimit. Në bazë të operacioneve, përcaktohet kompleksiteti i produkteve të prodhimit Dhe vendosen standardet e kohës dhe çmimet, përcaktohet numri i nevojshëm i punëtorëve dhe pajisjet teknologjike.

Instalimi- pjesë e një operacioni teknologjik të kryer me fiksim të vazhdueshëm të pjesëve të punës ose njësive të montimit të montuar. Emërtimi i instalimit A, B, C, D, etj.

Pozicioni- pozicioni fiks i pajisjes me pjesën e punës të fiksuar pa ndryshim në të në lidhje me pjesët e punës të pajisjes për të kryer një pjesë të funksionimit teknologjik.

Tranzicioni teknologjik- një pjesë e përfunduar e një operacioni teknologjik, e karakterizuar nga qëndrueshmëria e mjetit të përdorur dhe sipërfaqeve të formuara gjatë përpunimit ose të lidhura gjatë montimit. I shoqëruar nga një ndryshim në gjendjen e objektit të prodhimit.

Goditje pune- një pjesë e përfunduar e një tranzicioni teknologjik, i përbërë nga një lëvizje e vetme e mjetit në lidhje me objektin e prodhimit, i shoqëruar nga një ndryshim në gjendjen e objektit.

Tranzicioni ndihmës- një pjesë e përfunduar e një operacioni teknologjik, i përbërë nga veprimet e një punonjësi dhe pajisjet. Nuk shoqërohet me një ndryshim në gjendjen e objektit të prodhimit, por është i nevojshëm për të përfunduar një tranzicion teknologjik.

Lëvizja ndihmëse - një pjesë e përfunduar e një tranzicioni teknologjik, që përbëhet nga një lëvizje e vetme e mjetit në lidhje me objektin e prodhimit dhe e pashoqëruar nga një ndryshim në gjendjen e tij.

11. Algoritmi për projektimin e proceseve teknologjike për prodhimin e pjesëve të makinerive

1) analiza e të dhënave burimore; 2) kërkimi i analogëve të procesit teknik; 3) përzgjedhja e pjesës fillestare të punës; 4) përzgjedhja e bazave teknologjike; 5) hartimi i një rruge teknologjike të përpunimit; 6) zhvillimi i operacioneve teknologjike; 7) standardizimi i procesit teknologjik; 8) përcaktimin e kërkesave të sigurisë; 9) zgjedhja e opsionit optimal; 10) projektimi i procesit teknik.

12 . Përcaktimi i mënyrave të prerjes gjatë përpunimit (me një dhe shumë vegël)

Përpunimi me një vegël.

1 ) Përcaktoni thellësinë e prerjes t bazuar në rezultatet e llogaritjes së lejimeve operative. Për përpunimin me një kalim të vetëm, marrim vlerën mesatare të shtesës. Nëse ka dy kalime, atëherë 70% e shtesës hiqet për kalimin e parë, 30% për të dytën.

2 ) Programoni një shërbim s. Për përpunimin me tornim, shpim, bluarje, përcaktohet ushqimi për rrotullim i pjesës së punës So ose vegël, për bluarje – ushqim për dhëmb mjeti Sz.Sz= So/z, ku z është numri i dhëmbëve prerës. Kur përafërt, zgjidhni ushqimin maksimal të lejuar; për përfundimin - në varësi të saktësisë dhe vrazhdësisë së kërkuar të përpunimit, duke marrë parasysh parametrat gjeometrikë të pjesës prerëse të mjetit. Shkalla e furnizimit e përcaktuar sipas standardeve ose duke përdorur metoda të tjera (programim linear, metodë simplex, etj.) duhet të koordinohet me të dhënat e pasaportës së makinës.

3 ) Përcaktoni shpejtësinë e prerjes v:

,

ku vlerat e koeficienteve përcaktohen nga librat e referencës.

4 ) Llogaritni frekuencën n rrotullimi i pjesës së punës ose mjetit:

ku v – shpejtësia e prerjes, m/min; D – diametri i pjesës së punës (veglave) në mm.

5 ) Ne llogarisim komponentët e koordinatave të forcës prerëse duke përdorur formulat e formës:

vlerat e tjera përveç t dhe S zgjidhen nga tabelat e kërkimit.

6) Ne kontrollojmë mënyrën e prerjes bazuar në karakteristikat e fuqisë dhe fuqisë së makinës. Për ta bërë këtë, ne krahasojmë vlerën e marrë të komponentit koordinativ Px të forcës prerëse që vepron në drejtimin e ushqimit me forcën e lejuar në mekanizmin e ushqimit Pxadd.

Fuqia e prerjes:

Ne=, kW ose sipas varësive të tjera me verifikim

ku Nmod është fuqia e motorit që drejton lëvizjen kryesore të makinës, η është efikasiteti i makinës.

Nëse raportet e dhëna nuk ruhen, është e nevojshme të rregulloni vlerat e zgjedhura të shpejtësisë së ushqimit dhe prerjes ose të zëvendësoni pajisjet teknologjike.

Përpunim me shumë mjete.

Në rastin e përpunimit paralel, thellësia e prerjes dhe ushqimit për secilin nga mjetet zgjidhen nga gjendja e funksionimit të tyre të pavarur, d.m.th. duke përdorur metodën e përpunimit me një mjet. Pastaj përcaktohet ushqimi i bllokut të veglave - ushqimi më i vogël teknologjikisht i lejueshëm nga vlerat e zgjedhura. Shpejtësia e prerjes përcaktohet nga mjeti i supozuar kufizues. Ato mund të jenë mjete që përpunojnë zona me diametër më të madh dhe gjatësi më të madhe. Për disa mjete të supozuara kufizuese, gjenden koeficientët e kohës së prerjes:

ku Lр është gjatësia e prerjes së një vegle individuale, Lрх është gjatësia e goditjes së punës së të gjithë bllokut të veglave.

ku Tm është jeta e normalizuar e mjetit.

Duke përdorur vlerat e gjetura të rezistencës T, gjenden shpejtësitë e prerjes për secilin nga mjetet e supozuara kufizuese. Në fakt, mjeti kufizues do të jetë ai me shpejtësinë më të ulët specifike të prerjes. Kjo vlerë është miratuar për funksionimin e të gjithë bllokut të veglave. Më pas, përcaktohet shpejtësia e rrotullimit n dhe rregullohet sipas pasaportës së makinës. Më pas, ne llogarisim forcat totale të prerjes dhe fuqinë.

13. Afati kohor i justifikuar teknikisht për kryerjen e një operacioni

Procesi teknologjik i prodhimit të një produkti duhet të kryhet me përdorimin maksimal të aftësive teknike të mjeteve të prodhimit me sa më pak kohë dhe me koston më të ulët të produkteve. Për të vlerësuar kohën e shpenzuar, është e nevojshme të standardizohet procesi teknik, d.m.th. kanë të dhëna për standardet e kohës. Norma të tilla mund të jenë vetëm standarde kohore teknikisht të qëndrueshme- krijuar për kushte të caktuara organizative dhe teknike për kryerjen e një pjese të procesit teknologjik, bazuar në përdorimin e plotë dhe racional të aftësive teknike të pajisjeve teknologjike dhe duke marrë parasysh përvojën e avancuar të prodhimit.

Metoda analitike-llogaritëse është më pak punë intensive sesa metoda analitike-kërkimore, por më pak e saktë, pasi standardet përdoren për kushte standarde organizative dhe teknike që nuk janë identike me ato specifike në shqyrtim.

Në metodë përmbledhëse racionimi i punës, standardi kohor përcaktohet për të gjithë operacionin pa e ndarë atë në elementë (siç ishte rasti me metodën analitike). Me eksperiencë Metoda bazohet në përvojën e një standardizuesi ose masteri. Statistikore metoda: të dhëna statistikore për pajtueshmërinë me standardet për punë të ngjashme në të kaluarën dhe llogaritjet e bazuara në standarde të përmbledhura. Krahasues Metoda: krahasimi me një operacion të ngjashëm të kryer më parë.

Në fazën e projektimit, duhet të përdoret një metodë llogaritëse dhe analitike me rregullimin e mëvonshëm të standardeve kohore kur futet procesi teknologjik në prodhim.

Struktura e kohës së pjesës. Për çdo operacion është vendosur një kufi kohor teknikisht i shëndoshë. Në prodhimin në shkallë të gjerë dhe në masë, koha standarde e copës për prodhimin e një pjese llogaritet:

Tsht=Për+Tv+Tob+Tper,

Ku Se– koha kryesore teknologjike (ndikimi i drejtpërdrejtë i mjetit në pjesën e punës dhe ndryshimi i gjendjes së tij), Tv – koha ndihmëse, Tob – koha e mirëmbajtjes, Tper – koha e ndërprerjeve në punë.

ku Lрх është gjatësia e goditjes së punës, i është numri i goditjeve të punës, Smin është furnizimi minutë i mjetit.

TV: instalimi dhe heqja e pjesës së punës, kontrolli i mekanizmave të pajisjeve teknologjike, lëvizjet ndihmëse të mjetit (afrimi dhe heqja), matja e përmasave të pjesës së punës.

Shuma e kohës kryesore dhe ndihmëse është koha e funksionimit

Top=Në+TV

Tob=Ttech+Torg,

ku Ttech është koha e mirëmbajtjes (ndërrimi i veglave, rregullimi i pajisjeve, redaktimi i veglave, deri në 6% të Top), Pazari është koha e mirëmbajtjes së organizuar. (përgatitja e vendit të punës për fillimin e punës, heqja e çipsave, pastrimi, lubrifikimi, 0.6...8% e To).

Tper: pushim i rregulluar dhe nevoja natyrore, deri në 2.5% të Top.

Koha e llogaritjes së pjesës. Përdoret në prodhimin në shkallë të vogël dhe të mesme, kur pjesa e punës përpunohet në tufa që përsëriten periodikisht:

Tsh.k=Tsht+,

ku Тпз – koha përgatitore-përfundimtare (familjarizimi me vizatimin, marrja dhe dorëzimi i pajisjeve teknike, dorëzimi i punës së përfunduar, përpunimi provë).

Në bazë të standardeve kohore, llogariten ngarkesat e punës, planifikohet përgatitja e prodhimit dhe merren vendime për organizimin e prodhimit. Në veçanti, në prodhimin e vazhdueshëm është e nevojshme të respektohet kushti i sinkronizimit të operacioneve: Tsht = kτv

Nëse, pas llogaritjes së standardeve kohore, zbulohet se ky kusht nuk plotësohet, atëherë është e nevojshme të rregulloni procesin teknologjik: përdorni pajisje që ofrojnë struktura progresive të operacioneve teknologjike, ndryshoni mënyrat e përpunimit.

14. Metodat dhe metodat për marrjen e pjesëve fillestare bosh. Zgjedhja e opsionit optimal për marrjen e boshllëqeve

Zgjedhja racionale e pjesës fillestare të punës ka një rëndësi të madhe për përmirësimin e treguesve teknikë dhe ekonomikë të procesit të prodhimit të pjesëve. Kur zgjidhni, është e nevojshme të zgjidhni problemet e mëposhtme: 1) të vendosni metodën dhe metodën për marrjen e Z; 2) të përcaktojë lejimet për përpunimin e secilës sipërfaqe; 3) llogaritni dimensionet e Z; 4) zhvilloni vizatimin Z.

Zgjedhja e metodës për prodhimin e pjesës fillestare ndikohet nga: vetitë fizike dhe teknologjike të materialit të pjesës (vulosshmëria, shkrirja, saldueshmëria, aftësia për të polimerizuar), konfigurimi dhe dimensionet e pjesës.

METODAT: 1) derdhje (në kallëpe rëre-argjilore; dylli i humbur; kallëpe guaska; myk i ftohtë; nën presion; derdhje centrifugale); 2) trajtimi me presion (falas falsifikim në çekiç dhe presa; në pulla mbështetëse; në makinat e falsifikimit radial; vulosje në çekiç; në lesh. shtypi; në presa hidro; e ndjekur nga prerja; 3) prerje nga çeliku i gjatë dhe i profilit; 4) të kombinuara; 5) marrja e boshllëqeve metal-qeramike; 6) duke formuar Z nga materiale jo metalike.

METODA për marrjen e 3D përcaktohet nga veçoritë teknologjike të procesit të prodhimit 3D (mënyra, pajisjet) dhe zgjedhja e saj varet nga lloji i prodhimit, efektiviteti i kostos së prodhimit 3D. Vendimi përfundimtar për zgjedhjen e metodës së prodhimit 3D merret në bazë të llogaritjeve ekonomike. Kriteri i optimalitetit duhet të jetë kostoja minimale e prodhimit të pjesës:

Sd=Sz+Smo-Soth,

Ku Cz është kostoja e pjesës origjinale të punës; Cmo - kostoja e leshit pasues. përpunim; Soth - kostoja e mbeturinave nga leshi. përpunimi.

Një krahasim i thjeshtuar i opsioneve alternative në fazën fillestare të projektimit teknologjik, kur teknologjia e prodhimit të pjesës është e panjohur, bazohet në llogaritjet e kostos së përmbledhur nga librat e referencës. Tolerancat e dimensioneve, peshave dhe lejimeve për lesh. përpunimi është përshkruar sipas standardeve përkatëse GOST. Shtesat për lesh. përpunimi mund të llogaritet në mënyrë analitike (më saktë).

15. Instalimi i pjesëve të punës në makinë, fazat e saj. Koncepti i bazave matëse, teknologjike, akorduese. Rregulla prej 6 pikësh, skema e bazës teorike. Klasifikimi i bazave teknologjike

Instalimi i pjesës së punës përbëhet nga 3 faza: 1) bazimi - orientimi i pjesës së punës në sistemin e koordinatave të veglës së makinës ose direkt në makinë; 2) sigurimi i zagut për të ruajtur pozicionin e arritur gjatë bazimit; 3) instalimi i pajisjes (orientimi + fiksimi) së bashku me pjesën e punës të fiksuar në të në lidhje me pjesët e punës të makinës që mbajnë mjetin.

Baza matëse përdoret për të përcaktuar pozicionin e elementeve strukturorë të pjesëve të punës dhe pjesëve. IB mund të jenë sipërfaqe, boshte, pika nga të cilat maten dhe kontrollohen përmasat koordinuese dhe madhësitë e devijimeve hapësinore të elementeve strukturorë.

Bazat teknologjike - sipërfaqet, kombinimet e tyre, boshtet e simetrisë së elementeve, pikat që i përkasin pjesës së punës dhe shërbejnë për ta mbështetur atë gjatë kryerjes së një operacioni teknologjik.

Baza e rregullimit përdoret për të përcaktuar pozicionin e mjetit prerës (për pajisjet e konfiguruara).

Rregulli me gjashtë pika. Për të mbështetur plotësisht një pjesë të punës, të konsideruar si një trup i fortë, në një pajisje ose direkt në tryezën e makinës, janë të nevojshme dhe të mjaftueshme gjashtë pika mbështetëse të vendosura në një mënyrë të caktuar mbi bazat teknologjike të pjesës së punës.

Skema teorike e bazës është një diagram i vendndodhjes së pikave të referencës në sipërfaqet bazë të pjesës kur rreshtoni pjesën e punës me rrafshet koordinative të pajisjes.

Klasifikimi i bazave teknologjike

16. Rregulla e unitetit të bazave. Gabimi i bazës, natyra e manifestimit të tij

Rregulli i unitetit bazë. Gjatë caktimit të bazave teknologjike në një pjesë të punës, elementët e pjesës që janë baza matëse duhet të merren si bazë teknologjike.

Përndryshe ka ε b - gabim referimi sipas një madhësie të caktuar (ky rregull është për pajisjet e konfiguruara). ε bështë numerikisht i barabartë me gabimin e madhësisë që lidh bazat matëse dhe teknologjike nëse ato nuk përkojnë.

Le të shqyrtojmë funksionimin e përpunimit të një brazdë në një makinë bluarje horizontale. Qëllimi i operacionit është përpunimi i brazdës, duke siguruar saktësinë e dimensioneve të brazdës dhe saktësinë e dimensioneve që përcaktojnë pozicionin e saj në pjesën e punës. Në veçanti, pozicioni i pjesës së poshtme të brazdës mund të vendoset si nga sipërfaqja 1, madhësia B, ashtu edhe nga sipërfaqja 2, madhësia C. Këshillohet të rregulloni pozicionin e prerësit nga baza e rregullimit të pajisjes, e cila përkon me rrafshin në të cilin ndodhen pikat e referencës 1, 2, 3, të zbatuara nga elementët mbështetës të pajisjes. Madhësia e cilësimit është Sn.

Opsioni 1. Pozicioni i pjesës së poshtme të brazdës përcaktohet nga madhësia B. Baza matëse 1 nuk përkon me bazën teknologjike 2. Madhësia B = A-C dhe gabimi i saj

ωБ= ωА+ ωСн

Opsioni 2. Pozicioni i pjesës së poshtme të brazdës përcaktohet nga dimensioni C. Baza matëse 1 përkon me bazën teknologjike 1. Dimensioni C formohet duke kopjuar dimensionin Sn. Në këtë rast:

Në opsionin 1, gabimi ωB i madhësisë B rritet me sasinë e gabimit ωA që lidh bazat. Ndodh një gabim bazë ε b = ωA

Në mënyrë që pjesa e punës të ruajë vendndodhjen e saj të caktuar, është e nevojshme një mbyllje me forcë midis bazave të pjesës së punës dhe elementeve të veglës së makinës, d.m.th. sigurimi i pjesës së punës. Megjithatë, kjo rezulton në një zhvendosje të bazave të pjesës së punës në raport me pozicionin e arritur gjatë bazamentit, d.m.th. korrigjimi i gabimitε h ; përkufizohet si një luhatje në pozicionin e bazës matëse në raport me mjetin e përshtatur me madhësinë, që rezulton nga një zhvendosje në teknikë. bazat e pjesëve të punës gjatë sigurimit të tyre.

Zhvendosja ndodh si rezultat i deformimeve të elementeve të montimit dhe trupit të pajisjes. Vlera më e madhe është deformimi elasto-plastik i kontaktit "y" në bashkimin "bazë Z - elementi i instalimit të pajisjes":

ε h=y=C. Pn. cosα,

ku C – koeficienti, karakteri. lloji i kontaktit, gjendja e materialit dhe mikrogjeometria (vrazhdësia, valëzimi) i sipërfaqeve dhe pajisjeve bazë. Q – forca për një element mbështetës; n – eksponent në varësi të natyrës së deformimeve.

ε hështë e rastësishme në natyrë për shkak të luhatjeve në forcën e fiksimit, ngurtësisë, vrazhdësisë, valëzimit të sipërfaqeve bazë të pjesëve, gjendjes së sipërfaqeve bazë të pajisjeve të instalimit gjatë përpunimit të grupit të pjesëve.

Kur instaloni një pajisje me një pjesë pune në lidhje me mjetin, është e nevojshme të merret parasysh gabim i instalimit:

ε etj= f( ε izg; ε gajtan; ε mustaqe) ,

ku εus – varrim. instalimi i aksesorëve në makinë. Kur përdorni një PR, gabimet e instalimit dhe prodhimit janë vlera sistematike konstante dhe zhytja. veshin - sistem. vlerë e ndryshueshme. Këto gabime eliminohen duke konfiguruar makinën. Nëse ka shumë PR, atëherë varrosni. ndeshjet – ndryshore e rastësishme:

ε etj=;

Δε në=.

Gabimi i instalimit është një ndryshore e rastësishme.

17. Parimet themelore të formimit të një rruge teknologjike për prodhimin e pjesëve. Përcaktimi i rrugëve optimale për përpunimin e sipërfaqeve individuale të pjesëve

Në fillim të rrugës përgatiten bazat teknologjike të mbarimit (TB).

Rruga ndahet në dy pjesë: para dhe pas trajtimit termik të ngurtësimit

Përafërtimi është i ndarë nga përfundimi në hapësirë ​​(makina të ndryshme) dhe në kohë. Arsyeja: rritja e konsumit të pajisjeve dhe reduktimi i streseve të brendshme midis operacioneve të përafërt dhe përfundimit.

Në raste të veçanta (pjesë jo të ngurtë), pjekja dhe normalizimi duhet të futet midis operacioneve të përafërt dhe përfundimit për të zvogëluar nivelin e sforcimeve të brendshme që u shfaqën pas operacionit të përafërt.

Sa më e saktë të jetë sipërfaqja ose sipërfaqja që dëmtohet lehtë (fije, dhëmbë), aq më vonë duhet përfunduar. Pas operacionit të trajtimit gërryes në ato. Rruga duhet të përfshijë operacionin "larje".

Pas një operacioni ku mund të shfaqen gërvishtje, është e nevojshme të futet operacioni i "zhgërryerjes".

Itinerari duhet të përfshijë operacionet e kontrollit: një operacion kontrolli i ndërmjetëm futet pas atyre operacioneve ku mund të ndodhin defekte.

Në çdo fazë ka disa operacione teknologjike. Përmbajtja e operacioneve varet nga lloji i prodhimit dhe përdorimi i parimit të formimit të rrugës: përqendrimi dhe diferencimi.

Përzgjedhja e rrugëve të përpunimit për sipërfaqe individuale. Detyra e kësaj faze është të zgjedhë sekuencën e metodave të përpunimit dhe numrin e tranzicioneve teknologjike të nevojshme për shndërrimin ekonomik të sipërfaqeve të pjesës së punës në sipërfaqet e pjesës së përfunduar. Të dhënat fillestare janë: materiali i pjesës dhe gjendja e saj, kërkesat e saktësisë për sipërfaqen, mënyra e prodhimit dhe karakteristikat e saktësisë së pjesës së punës. Procedura e përzgjedhjes është si më poshtë: 1) për secilën nga sipërfaqet është e nevojshme të përcaktohet mënyra (torturim, frezim, etj.) dhe lloji (përafërt, mbarim etj.) i përpunimit përfundimtar. Kjo do të përcaktojë qëllimin e tranzicionit përfundimtar teknologjik, i cili do të sigurojë karakteristikat e sipërfaqes të specifikuara nga projektuesi; 2) caktoni metoda dhe lloje të ndërmjetme (kalime teknologjike) të përpunimit të secilës sipërfaqe. Këshillohet që të zgjidhni metodat e ndërmjetme dhe përfundimtare të përpunimit bazuar në tabelat e të dhënave statistikore treguesit mesatarë të saktësisë ekonomike për metoda të ndryshme përpunimi. Për të marrë treguesit e kërkuar të saktësisë së sipërfaqes së pjesës, mund të përcaktohen disa opsione teknike. rrugës. Vendimi përfundimtar merret duke marrë parasysh faktorët e mëposhtëm:

konfigurimi i pjesës së cilës i përket sipërfaqja (trupi rrotullues, trupi, leva, etj.)

dimensionet e pjesës, ngurtësia e saj:

disponueshmëria e pajisjeve teknologjike (për prodhimin ekzistues);

nevoja për të përpunuar komplekset teknologjike të sipërfaqeve nga një instalim - sipërfaqe të lidhura me njëra-tjetrën sipas kërkesave të vendndodhjes hapësinore (si rregull, bazat kryesore dhe ndihmëse të projektimit);

treguesit ekonomikë të opsioneve - intensiteti i punës, kostoja;

lloji i prodhimit.

Gjatë caktimit të metodave të ndërmjetme të përpunimit, supozohet se çdo metodë pasuese duhet të rrisë saktësinë me një mesatare prej një cilësie (shkallë). Në teknikë të përafërt. tranzicionet, është e mundur të rritet saktësia me 2-3 kualifikime (gradë).

18. Rregullim racional në madhësi gjatë përpunimit të një pjese. Metodat e rregullimit të dimensioneve. Procedura për vendosjen sipas standardeve, me matës kontrolli, me pjesë prove, cilësime të këmbyeshme

Rregullimi i dimensioneve konsiston në instalimin e koordinuar të RI, pjesëve të punës së makinës, veglës së makinës me pjesën e punës të instaluar në të në një pozicion që, duke marrë parasysh dukuritë që ndodhin gjatë përpunimit, siguron marrjen e një madhësie të caktuar ose një parametri tjetër gjeometrik. brenda kufijve të përcaktuar. Rregullimi racional duhet të sigurojë saktësinë e kërkuar të përpunimit në mënyrë që ndryshimet dhe shpërndarja e dimensioneve gjatë përpunimit të jenë brenda tolerancës teknologjike.

R/metodat e vendosjes. Aktualisht përdoret: konfigurim statik; rregullimi duke përdorur pjesët e punës testuese duke përdorur një matës pune dhe rregullimi duke përdorur një mjet matës universal duke përdorur pjesët testuese.

Procedura e vendosjes sipas standardit (metoda e vendosjes statike): 1) pozicioni i kërkuar i veglës arrihet duke i vënë në kontakt skajet e tij prerëse me sipërfaqet përkatëse të standardit të instaluar në pajisje në vendin e pjesës së punës. 2) duke monitoruar pozicionin i veglës në raport me standardin kryhet duke përdorur sonda dhe tregues metalikë.3 ) pozicioni përfundimtar i suportit me mjetin e instaluar fiksohet duke përdorur një ndalesë. 4) pas fiksimit të veglës, kaliperi tërhiqet në pozicionin e tij origjinal, standardi hiqet dhe pjesa e punës që përpunohet është instaluar në vendin e saj. Rregullimi teknologjik me shumë mjete në prodhim në shkallë të gjerë dhe në masë.

Rendi i rregullimit duke përdorur matësat e kontrollit (metoda e rregullimit dinamik): 1) duke përdorur teste dhe matje, afrojeni madhësinë e pjesës sa më afër matësit, 2) kontrolloni përpunimin e 1-2 pjesëve të punës, 3) nëse madhësia është brenda intervalit të tolerancës, atëherë rregullimi konsiderohet i saktë. Prodhim në masë dhe në shkallë të gjerë.

Procedura e akordimit duke përdorur pjesët e provës (metoda e akordimit dinamik): 1) duke përdorur metodën e lëvizjeve dhe matjeve të provës, afrojeni pozicionin e mjetit sa më afër atij akordues, 2) përpunoni një grup të pjesëve të punës dhe më pas matni dimensionet e pjesëve, 3) përcaktojnë nivelin aktual të akordimit (mesatarja aritmetike), 4) përcaktojnë gabimin e akordimit si zhvendosje e qendrës së grupimit të fushës së shpërndarjes së menjëhershme në lidhje me madhësinë e akordimit. 5) krahasoni vlerën e gabimit të vendosjes me tolerancën e specifikuar. Vendosja e tolerancës - gabimi i matjes dhe gabimi i kontrollit. 6) nëse gabimi është brenda tolerancës së rregullimit, atëherë rregullimi konsiderohet i saktë.

Cilësimet e këmbyeshme.

Me cilësime të këmbyeshme, veglat prerëse që janë konsumuar ose dëmtuar për shkak të prishjes zëvendësohen me të njëjtat pa rregullim shtesë. Kjo teknikë redukton kohën ndihmëse për zëvendësimin e veglave dhe rregullimin e pajisjeve.

Qëndrueshmëria e madhësisë së rregullimit arrihet me një madhësi koordinative konstante A me dimensione konstante të veglave LP.

Madhësia bazë LP pas ribllokimit në një mjet të tillë rikthehet me rregullim duke përdorur blloqe matës ose në një pajisje treguese të veçantë. Vendosja e mjetit në një madhësi të caktuar kryhet paraprakisht përpara se ta instaloni në makinë, dhe për këtë arsye nuk zvogëlon ndjeshëm produktivitetin e procesit të përpunimit të pjesëve.

19. Gabimet nga konsumimi i veglave dhe deformimet elastike të pjesës së punës

Veshja RI ndodh si rezultat i presionit të lartë, temperaturës në zonën e prerjes dhe shpejtësisë së lëvizjes relative të sipërfaqeve të kontaktit të mjetit dhe pjesës së punës. Pavarësisht nga lloji dhe qëllimi, të gjitha mjetet konsumohen përgjatë sipërfaqes së pasme.

Zona e konsumimit përgjatë sipërfaqes së pasme, e përcaktuar nga gjerësia e saj h3, shkakton shfaqjen e konsumit dimensional I në drejtimin normal me sipërfaqen e përpunuar. Pasoja e kësaj është një ndryshim në thellësinë e vendosjes tN dhe shfaqja e gabimeve të përpunimit ∆I për shkak të konsumimit të mjetit prerës. Në rastin në shqyrtim, është ∆I = 2I për diametër.

Kurba karakteristike e konsumit të një vegle përgjatë sipërfaqes së krahut në kushte funksionimi, duke përjashtuar thyerjen e brishtë të mjetit, tregon se gjatë periudhës së konsumit fillestar (seksioni /) ndodh veshja më intensive. Në këtë kohë, tehu prerës po futet brenda. Veshja fillestare IN dhe kohëzgjatja e funksionimit LH varen nga materialet e veglës dhe pjesës së punës, mënyra e prerjes dhe cilësia e mprehjes së mjetit. Në zonën // të konsumit normal, sasia e konsumit I// është proporcionale me rrugën e prerjes L//. Intensiteti i konsumit në këtë zonë zakonisht vlerësohet nga veshja relative e IE:

Sasia e konsumit relativ varet nga kushtet e procesit të prerjes. Literatura e referencës ofron të dhëna për IR (µm/km) për lloje të ndryshme dhe kushte përpunimi. Është vërtetuar se ekziston një vlerë optimale e shpejtësisë së prerjes në të cilën vlera e AI është minimale. Rritja e furnizimit çon në një rritje të konsiderueshme të ROI; rritja e thellësisë rrit paksa ROI. Ndërsa ngurtësia e makinës rritet, veshja e RI zvogëlohet dukshëm. Zona /// e veshjes katastrofike të veglave shoqërohet me copëtim të tehut prerës dhe thyerje të mjetit për shkak të dobësimit të pykës prerëse dhe rritjes së forcave prerëse dhe temperaturës që veprojnë në vegël. Madhësia

ku L është gjatësia e rrugës së prerjes në momentin e parashikuar. Për kthimin

ku d dhe l janë diametri dhe gjatësia e pjesës së punës që përpunohet. Pra - ushqim për revolucion. Gabim konsumimi ∆Iështë një ndryshim sistematik, i rregullt gjatë periudhës së persistencës së RI. Gabimi i konsumimit mund të reduktohet duke rritur rezistencën ndaj konsumit të veglave: 1) duke optimizuar gjeometrinë e RI. 2) Duke përdorur speciale metodat për rritjen e rezistencës ndaj konsumit të burimeve të rrezatimit (veshje, implantim jonesh, lidhje me lazer dhe shkëndija elektrike, etj.). 3) Ndikimi në zonën e prerjes për të reduktuar karakteristikat fizike dhe mekanike të saj dhe, për rrjedhojë, për të reduktuar forcën dhe ngarkesat termike në RI.

Deformimet elastike të elementeve të sistemit të mbyllur teknologjik të AIDS-it ndodhin nën ndikimin e forcave prerëse. Para së gjithash, deformimi nën ndikimin e përbërësit radial të forcës prerëse do të ketë një efekt (kjo është kur ktheni diametrin). Diametri i pritshëm (rregullimi) i pjesës: dН= dZAG-2tН, ku tН është thellësia e rregullimit të prerjes. Gjatë procesit të prerjes, lind një forcë radiale RU, nën ndikimin e së cilës dhe reagimin e saj në drejtim radial, elementët e sistemit teknologjik deformohen në mënyrë elastike nga vlerat e mëposhtme: USUP - deformim i kaliperit; UZAG – deformim i pjesës së punës; UPB - deformim i montimit të boshtit (koka). Këto deformime çojnë në një ndryshim në thellësi në krahasim me vlerën e vendosjes me një sasi

∆t= USUP + UPB + UZAG.

Vlera aktuale e diametrit të pjesës dF do të jetë:

dФ = dZAG-2(tN – ∆ tN)= dZAG-2 tN +2∆ tN.

Ngrihet gabim deformimi elastik elementet e sistemit teknologjik ∆U, numerikisht të barabartë me:

∆U = 2∆ tN =2(UPB +UZAG+USUP). ∆У – ndryshore e rastësishme.

20. Gabim për shkak të pasaktësisë së pajisjeve. Gabim total i përpunimit

Pasaktësitë gjeometrike të makinës shkaktojnë devijime në madhësinë, formën dhe vendndodhjen e sipërfaqeve të përpunuara. Këto gabime transferohen plotësisht ose pjesërisht në pjesët e punës që përpunohen në formën e gabimeve sistematike të vazhdueshme në pasaktësitë gjeometrike të makinës Δst. Për shembull, nëse "a" nuk është paralel me boshtin e rrotullimit të pjesës së punës, trajektorja e lëvizjes gjatësore të suportit me prerësin (Fig. 2.5, a) në planin horizontal, një gabim në diametrin e ndodh kthimi i cilindrit

Δ d = d+ 2a.

Sipërfaqja e trajtuar merr një gabim në formë në seksionin gjatësor në formën e një koni.

Kur boshti i rrotullimit nuk është paralel me udhëzuesit në rrafshin vertikal, sipërfaqja që përpunohet merr formën e një hiperboloidi të rrotullimit, rritja e rrezes Δr e së cilës është

Δ r=

Qendra e përparme "rreh", domethënë është e vendosur në mënyrë ekscentrike në lidhje me boshtin e rrotullimit të boshtit, boshti i qendrës së pasme përkon me boshtin e rrotullimit; boshti i sipërfaqes së kthyer nuk përkon me vijën e qendrave të pjesës së punës.

Oriz. 2.6. Ndikimi i rrjedhjes së qendrës së përparme në saktësinë e përpunimit

Nëse pjesa e punës kthehet në dy cilësime (me kthimin e saj dhe rirregullimin e kapëses lëvizëse), atëherë pjesa rezulton të jetë biaksiale. Meqenëse pozicioni këndor i kapëses nuk kufizohet me asgjë, në rastin e përgjithshëm këto akse kryqëzohen, dhe në një rast të veçantë mund të kryqëzohen në një kënd a = 180 - 2β, ku këndi β përcaktohet nga barazia mëkatβ= A/L.

Këtu a është kompensimi i qendrës së kokës; L - distanca midis qendrave.

Veshja e sipërfaqeve të punës së veglave të makinerisë rrit vlerën fillestare të Δst për shkak të ndryshimeve në pozicionin relativ të përbërësve individualë të makinës. Një nga arsyet e rëndësishme është veshja e sipërfaqeve udhëzuese.

Kështu, gabimi total Δst mund të konsiderohet si një vlerë që ndryshon sistematikisht. Ndikimi i tij mund të reduktohet duke rritur saktësinë e pajisjeve dhe duke ndryshuar modelin e udhëzuesve.

Gabimi total i përpunimit është pasojë e veprimit të gabimeve elementare parësore të diskutuara më parë. Përcaktimi i gabimeve totale të operacioneve individuale të procesit teknologjik të përpunimit është i nevojshëm për caktimin e saktë të tolerancave teknologjike gjatë hartimit të proceseve teknologjike dhe analizimit të saktësisë së operacioneve përfundimtare.

Gabimi total ΔΣ ose fusha e humbur e madhësisë së kryer mund të shprehet në formë të përgjithshme nga varësia funksionale

ΔΣ=f(Dεu, ΔN, DST, DU, DT, DI)

Nëse Deu, ΔН, ΔСТ, ΔУ, ΔТ, ΔИ→min janë të pavarura, atëherë gabimet mund të jenë Σ duke përdorur metodën maksimale-minimum.

ΔΣ=Deu+DN+DST+DU+DT+DI

Nuk merr parasysh kombinimet dhe marrëdhëniet reale të gabimeve elementare,

Jep vlera të mbivlerësuara gabimi.

Rritja e shtesave.

Me metodën e përmbledhjes probabilistike, gabimet parësore konsiderohen si variabla të rastësishme me ligje të caktuara të shpërndarjes së probabilitetit.

ku ki është koeficienti relativ i dispersionit të gabimeve parësore.

Gabimi total i përpunimit do të jetë i barabartë me

Shpesh, gjatë llogaritjes së gabimit total, në vend të koeficientëve ki, përdoren vlerat λi - devijimet standarde relative të gabimeve të ith.

Në këtë rast, gabimi total

Деу, ΔН, ΔУ - shpërndarja e këtyre vlerave është afër normales

ΔST, ΔT, ΔI - shpërndarja i bindet ligjit të probabilitetit të barabartë.

21. Fusha e aplikimit të makinave CNC. Sistemet e kontrollit të makinerive. Sistemet e koordinatave në makinat CNC. Kërkesat për pjesët e punës të përpunuara në makinat CNC. Karakteristikat e projektimit

Fusha e aplikimit të makinerive, aftësitë teknologjike. Makinat CNC janë makina automatike ose gjysmë automatike, pjesët lëvizëse të të cilave kryejnë lëvizje pune dhe ndihmëse automatikisht sipas një programi kontrolli të parainstaluar (CP), të regjistruar në një mjet programi në formë dixhitale. Fusha kryesore e aplikimit të makinave CNC është prodhimi në shkallë të mesme. Efekti më i madh arrihet duke përdorur makina CNC kur përpunohen pjesë me një konfigurim kompleks në një grup lëshimi prej më shumë se 15-20 copë.

Përparësitë kryesore të përdorimit të makinave CNC:

rritja e produktivitetit të punës duke rritur përqendrimin e operacioneve, duke zvogëluar kohën e shpenzuar për riinstalimin dhe transportin e pjesëve të punës;

sigurimi i saktësisë së lartë të përpunimit, pasi procesi i përpunimit është i automatizuar dhe nuk varet nga kualifikimet e operatorit të makinës;

fleksibiliteti i prodhimit për shkak të ndërrimit të shpejtë të pajisjeve;

zvogëlimi i sasisë së kërkuar të pajisjeve;

ulje e kualifikimeve të operatorëve të makinerive;

mundësia e funksionimit me shumë makineri.

Fenomenet negative që ndodhin gjatë përdorimit të makinave CNC përfshijnë si në vijim:

kosto e lartë e pajisjeve;

shpenzimet për përgatitjen e programeve të kontrollit;

rritja e kostove për funksionimin dhe riparimin e pajisjeve;

kosto e lartë e mjeteve prerëse.

Sistemet e kontrollit.

Makinat moderne CNC, në varësi të llojit të përpunimit, mund të kenë sisteme të ndryshme kontrolli që zbatojnë lëvizjet e pjesëve të punës.

Pozicioni me indeksimin dixhital (F1) siguron lëvizjen e trupave të punës në pikat e specifikuara pa specifikuar një rrugë lëvizjeje. Lëvizja ndodh në dy ose tre drejtime reciproke pingul në mënyrë sekuenciale. Shfaqja e dritës së një sistemi të tillë tregon vazhdimisht vlerat numerike të koordinatave të pjesëve lëvizëse të makinës. Shpesh sistemi është i pajisur me një telekomandë me një panel për numrin e koordinatave.

Sistemet e pozicionit pa tregues (F2) ose sistemet drejtkëndore me kontur janë të njëjta me ato të mësipërme, por nuk kanë pajisje dixhitale të indeksimit dhe futjes së të dhënave.

Sistemet konturore (FC) me interpolatorë linearë ose rrethorë sigurojnë lëvizjen e pjesëve të punës të makinës njëkohësisht përgjatë dy ose tre koordinatave përgjatë një rruge të caktuar.

Sistemet e kombinuara (F4) kombinojnë cilësitë e sistemeve pozicionale dhe konturore.

Përveç kësaj, indekset futen në emërtimet e modeleve të makinerive që pasqyrojnë tiparet e projektimit të makinës që lidhen me ndryshimin e veglave: P - ndryshimi i një mjeti duke e kthyer frëngjinë; M - ndryshim automatik i mjetit nga revista.

Në varësi të numrit të lëvizjeve të kontrolluara (koordinatat), sistemet CNC mund të jenë me dy, tre, katër, pesë dhe me shumë boshte. Numri i koordinatave të kontrolluara është një karakteristikë e rëndësishme teknologjike e makinës. Pra, për makinat tornuese dhe bluarëse mjaftojnë dy; për shpime dhe mërzitje - tre, bluarje - pesë koordinata të kontrolluara.

Sistemet e koordinatave

Për të programuar lëvizjet përdoren dy metoda të numërimit të lëvizjeve: absolute dhe relative (në rritje).

Me metodën e referencës absolute, pozicioni i origjinës mbetet konstant për të gjithë rrugën e mjetit. Vlerat absolute të koordinatave të pikave të referencës së trajektores regjistrohen në bartësin e softuerit. Për lehtësinë e programimit dhe konfigurimit, pozicioni i origjinës së koordinatave mund të zgjidhet kudo brenda goditjeve të punës të pjesëve lëvizëse ("zero lundruese"). Me këtë metodë referimi, këshillohet të përdorni metodën e koordinatave të madhësisë së pjesëve që përpunohen, atëherë dimensionet operacionale do të përkojnë me ato të specifikuara në vizatim.

Në metodën relative të llogaritjes së koordinatave, pozicioni i elementit të punës që ka zënë para fillimit të lëvizjes së ardhshme në një pikë të re referimi merret si zero çdo herë. Rritjet e koordinatave futen në program kur lëvizni nga pika e mëparshme në pikën tjetër të referencës. Opsioni më i mirë për vendosjen e dimensioneve dhe pjesëve në këtë rast është një zinxhir. Në këtë rast, gabimet e lëvizjes grumbullohen.

Saktësia e përpunimit në masë të madhe përcaktohet nga saktësia me të cilën trupat punues arrijnë koordinatat e përcaktuara - saktësia e pozicionimit.

Mënyrat e përpunimit mund të ndryshohen gjatë tranzicioneve ose brenda tranzicioneve individuale, gjë që ju lejon të optimizoni përpunimin e sipërfaqeve komplekse.

Zhvillimi i operacioneve teknologjike

Kur hartoni një operacion teknologjik në një makinë CNC, vëmendje e veçantë i kushtohet tranzicioneve teknologjike. Për ta, zhvillohen trajektoret e lëvizjeve relative të punës dhe ndihmëse të mjetit dhe pjesës së punës, pas së cilës fillon programimi.

Sistemi kryesor i koordinatave në të cilin kryhen lëvizjet e pjesëve të punës të makinës është sistemi i koordinatave të makinës (MCS). Vendndodhja dhe përcaktimi i akseve të koordinatave që korrespondojnë me drejtimet e lëvizjeve të pavarura të kontrolluara është miratuar në përputhje me standardin ISO - R841. Ai bazohet në një sistem koordinativ ortogonal djathtas me akset X, Y, Z. Drejtime pozitive merren ato në të cilat mjeti dhe pjesa e punës largohen nga njëra-tjetra. Në këtë rast, boshti Z është në linjë me boshtin e rrotullimit të mjetit ose pjesës së punës, dhe boshti X është gjithmonë horizontal (Fig. 5.2).

Oriz. 5.2. Marrëdhënia midis sistemeve të koordinatave të torno CNC

Pozicioni i pikës zero të makinës ("makina zero") nuk përcaktohet nga standardet. Zakonisht pika zero kombinohet me pikën bazë të njësisë që mban pjesën e punës, e fiksuar në një pozicion të tillë që të gjitha lëvizjet e pjesëve të punës të makinës në SCS të përshkruhen me koordinata pozitive. Pikat bazë janë: për boshtin - pika e kryqëzimit të fundit të boshtit me boshtin e rrotullimit; për një tabelë kryq - pika e kryqëzimit të diagonaleve të saj; për një tryezë rrotulluese - pika e kryqëzimit të aeroplanit me boshtin e rrotullimit të tabelës, etj.

Sistemi i koordinatave të pjesës së punës (PCS) përdoret për të specifikuar koordinatat e pikave të referencës së trajektores së lëvizjes relative të mjetit. Pikat e referencës janë pikat e fillimit, mbarimit, kryqëzimit ose tangjences së elementeve gjeometrike nga të cilat formohen linjat konturore të pjesës dhe shtegu i veglës. SKD zgjidhet nga teknologu sipas rekomandimeve të mëposhtme:

Fillimi i ACS - "pjesa zero" duhet të pozicionohet në mënyrë që shumica e pikave të referencës të kenë koordinata pozitive;

planet e koordinatave duhet të jenë të rreshtuara ose paralele me bazat teknologjike të pjesës së punës;

drejtimi i akseve duhet të jetë i njëjtë si në SKS;

Boshtet e koordinatave të SKD duhet të kombinohen me boshtet e simetrisë së pjesës së punës ose me numrin më të madh të mundshëm të vijave të dimensionit.

Sistemi i koordinatave të veglave (TCS) është krijuar për të specifikuar pozicionin e tehut prerës të veglës në lidhje me pajisjen në të cilën është instaluar. Akset SKI janë paralele dhe të drejtuara në të njëjtin drejtim si akset SKS. Fillimi i SKI ("vegla zero") zgjidhet duke marrë parasysh instalimin dhe konfigurimin e veçantë të mjetit në makinë: në pikën bazë të bllokut të veglave, mbështetëse, bosht.

Maja e mjetit, një pikë në boshtin e veglës, të cilat janë pikat e rregullimit, përdoren si pika të projektimit kur llogaritet shtegu i veglës.

Pozicioni i pikës fillestare të trajektores zgjidhet duke marrë parasysh komoditetin e instalimit të pjesës së punës dhe ndryshimit të mjetit.

Pozicioni zero i një pjese mund të zhvendoset në çdo pikë ("zero lundruese"), duke përfshirë edhe jashtë konturit të pjesës, nëse kjo do të lehtësojë procesin e programimit ose do të rrisë saktësinë e marrjes së dimensioneve.

Koordinatat e majës së mjetit Wz dhe Wx mund të mos mbahen gjatë konfigurimit nëse është e mundur "zeroizimi", d.m.th. fiksimi i majës së mjetit në SCS duke përdorur sensorë të veçantë fiksimi.

Kur përcaktoni përbërjen e një operacioni kthese nga numri dhe sekuenca e tranzicioneve, kontura e pjesës ndahet në zona. Mund të dallohen dy lloje zonash: mostrat e masave të materialit dhe ato konturore. Për të hequr mbivendosjet nga zonat e grupeve, duhet të përdorni diagramet standarde të rrugëve të përpunimit dhe ciklet konstante standarde të disponueshme në softuerin e makinave CNC.

Është e dobishme përpunimi i pjesëve me konfigurime komplekse në makinat CNC, të cilat kërkojnë një numër të madh tranzicionesh teknologjike dhe tranzicionesh me përpunim kontur. Kërkesat kryesore për prodhueshmërinë e dizajnit të pjesës së punës përfshijnë:

Standardizimi dhe unifikimi i elementeve strukturorë;

Thjeshtimi i formave gjeometrike;

disponueshmëria maksimale instrumentale;

22. Sigurimi teknologjik i cilësisë së produkteve të inxhinierisë mekanike

Cilësia e produktit është një grup i vetive të produktit që përcaktojnë përshtatshmërinë e tij për të kënaqur disa nevoja në përputhje me qëllimin e tij.

Vetitë që përbëjnë cilësinë e produktit karakterizohen nga sasi të vazhdueshme ose diskrete, të quajtura tregues të cilësisë së produktit. Ato mund të jenë absolute, relative, specifike.

Treguesi i cilësisë së një produkti që karakterizon një nga vetitë e tij quhet i vetëm; dy ose më shumë veti quhen komplekse. Karakteristika relative e cilësisë së produktit, bazuar në krahasimin e saj me grupin përkatës të treguesve bazë, quhet niveli i cilësisë së produktit. Gjatë vlerësimit të nivelit, përdoren të dhënat teknike dhe ekonomike.

Një element i rëndësishëm në menaxhimin e cilësisë së produktit është vendosja e objektivave të arsyeshëm për prodhimin me vlera të caktuara treguese që duhet të arrihen për një periudhë të caktuar kohore.

Detyrat dhe masat për të përmirësuar cilësinë e produktit zhvillohen duke marrë parasysh rezultatet e një analize të produkteve të prodhuara, bazuar në drejtimet kryesore të zhvillimit të industrisë, parashikimet e progresit teknik dhe kërkesat e standardeve progresive.

Cilësia e makinerive karakterizohet nga një numër treguesish:

niveli teknik (fuqia, efikasiteti, produktiviteti)

treguesit e prodhimit dhe teknologjik (kostot dhe fondet për prodhimin, funksionimin, mirëmbajtjen dhe riparimin)

treguesit e performancës (besueshmëria e produktit, karakteristikat ergonomike, vlerësimi estetik)

Kur vlerësohet cilësia e një produkti, duhet të merret parasysh shkalla e pastërtisë së patentës së tij.

23. Metodat për arritjen e saktësisë gjatë montimit

Gjatë kryerjes së punës së montimit, janë të mundshme gabime në pozicionin relativ të pjesëve dhe montimeve, deformimet e tyre të shtuara dhe mosrespektimi i boshllëqeve të kërkuara ose ndërhyrje në lidhje.

Gabimet e montimit shkaktohen nga një sërë arsyesh: devijimet në madhësinë, formën dhe vendndodhjen e sipërfaqeve të pjesëve të çiftëzimit; mosrespektimi i kërkesave për cilësinë e sipërfaqeve të pjesëve; instalimi dhe fiksimi i pasaktë i elementeve të makinës gjatë montimit të saj; cilësi e ulët e përshtatjes dhe rregullimit të pjesëve të çiftëzimit; mosrespektimi i regjimit të funksionimit të montimit; pasaktësitë gjeometrike të pajisjeve të montimit dhe pajisjeve teknike. pajisje; cilësimet e gabuara të pajisjeve. Saktësia e montimit mund të adresohet duke përdorur analizën e zinxhirit dimensional të produktit të montuar. Arritja e saktësisë së kërkuar të montimit nënkupton marrjen e madhësisë së lidhjes mbyllëse të zinxhirit dimensional, i cili nuk shkon përtej kufijve të devijimeve të lejueshme. Gjithashtu, saktësia e montimit mund të sigurohet me metoda të ndërrueshmërisë së plotë, këmbyeshmërisë jo të plotë (të pjesshme), ndërrueshmërisë së grupit, rregullimit dhe montimit.

Montimi me metodën e ndërrueshmërisë së plotë mund të kryhet nëse toleranca e lidhjes pasuese llogaritet bazuar në vlerat maksimale të tolerancës për dimensionet e lidhjeve përbërëse. Metoda është e përshtatshme në prodhimin serik dhe masiv me zinxhirë të shkurtër dimensionale dhe mungesë të tolerancave të ngushta në madhësinë e lidhjes mbyllëse.

Montimi duke përdorur metodën e ndërrueshmërisë jo të plotë (të pjesshme) do të thotë që tolerancat në dimensionet e pjesëve që përbëjnë zinxhirin dimensional zgjerohen qëllimisht për të ulur koston e prodhimit. Metoda është e përshtatshme për prodhimin serik dhe masiv të zinxhirëve me shumë lidhje.

Montimi duke përdorur metodën e ndërrueshmërisë së grupit do të thotë që pjesët prodhohen me toleranca të zgjeruara dhe para montimit, pjesët e çiftëzimit renditen në grupe të madhësive për të siguruar tolerancën e përshtatshme.

Montimi sipas metodës së rregullimit është që saktësia e kërkuar e madhësisë së lidhjes mbyllëse arrihet duke ndryshuar madhësinë e një lidhjeje kompensuese të parazgjedhur. Metoda është e përshtatshme për prodhim në shkallë të vogël.

Montimi me metodën e montimit konsiston në arritjen e një saktësie të caktuar të çiftëzimit duke hequr shtresën e kërkuar të materialit nga njëra prej pjesëve të çiftëzimit duke gërvishtur, lakuar ose një metodë tjetër. Metoda është punë intensive dhe e përshtatshme për prodhim të vetëm dhe në shkallë të vogël.

24. Vlerësimi statistikor i saktësisë duke përdorur kurbat e shpërndarjes së madhësisë

Kërkesa kryesore për proceset teknike është të sigurohet saktësia e specifikuar e pjesëve të prodhimit. Prandaj, kur hartohet një proces teknik, është e nevojshme të dihet se çfarë saktësie ofrojnë metoda të caktuara të përpunimit. Ekzistojnë dy mënyra për të llogaritur saktësinë:

Metoda analitike kërkon studimin e të gjitha gabimeve parësore të përpunimit. Për shkak të kompleksitetit të tij, përdoret në raste të caktuara.

Metoda statistikore bazohet në teorinë e probabilitetit dhe statistikat matematikore, të cilat bëjnë të mundur vendosjen e modelit të gabimeve.

Të gjitha gabimet që dalin nga leshi. përpunimi, ndahen në dy grupe: sistematike, që rrjedhin nga veprimi i faktorëve të caktuar dhe që kanë një karakter natyror (gabimet e hapit të vidhave, rregullimi, etj.) Të rastësishme, që lindin për shumë arsye dhe nuk kanë një model specifik (pasaktësia e fiksimit, fortësia të pjesëve të punës, etj.) e.) Duke përdorur metodat e statistikave matematikore, është e mundur të përcaktohet modeli i gabimeve të rastësishme dhe sistematike që lindin gjatë përpunimit. Maten dimensionet aktuale të pjesëve të të gjithë grupit. Bazuar në të dhënat e marra, ndërtohet një kurbë e shpërndarjes. Me një numër të vogël pjesësh në një grumbull, kurba ndërtohet duke përdorur dimensionet e marra të pjesëve. Për një grup të madh, diferenca midis madhësive matëse aktuale më të mëdha dhe më të vogla të pjesëve ndahet në intervale të barabarta dhe përcaktohet numri i pjesëve, dimensionet e të cilave janë brenda këtij intervali.

Ndërtimi i një lakore të shpërndarjes kryhet: përgjatë boshtit të abshisës, fusha e shpërndarjes së madhësisë ose fusha e tolerancës, e ndarë me numrin e pranuar të intervaleve, vizatohet në shkallën e zgjedhur dhe pastërtia absolute vizatohet përgjatë boshtit të ordinatave. Duke qenë se brenda çdo intervali ka pjesë me madhësi të ndryshme, për të ndërtuar pika në kurbë, përcaktohet vlera mesatare aritmetike e këtij intervali dhe rikthehet pingulja nga pika e gjetur kështu. Pas lidhjes së pikave, fitohet një vijë e thyer. Ndërsa numri i pjesëve në një grup rritet, vija e thyer i afrohet një kurbë të lëmuar, e cila quhet kurba e shpërndarjes.

Hulumtimi duke përdorur statistikat matematikore ju lejon të:

Përcaktoni saktësinë e proceseve teknike

Përcaktoni probabilitetin e marrjes së pjesëve me dimensione brenda intervaleve të tolerancës.

25. Vlerësimi statistikor i saktësisë së përpunimit duke përdorur parcelat e shpërndarjes

Metoda bazohet në ndërtimin e diagrameve të shpërndarjes që karakterizojnë ndryshimin në parametrin e saktësisë së kontrolluar gjatë përpunimit të një grupi të pjesëve të punës. Boshti i abshisave tregon numrat i i pjesëve të përpunuara në rendin në të cilin ato dalin nga makina. Vlerat e matura të parametrit Li vizatohen përgjatë boshtit të ordinatave në formën e pikave.Lloji i dytë i diagrameve të shpërndarjes janë diagramet ku numrat N të prodhimit të menjëhershëm të pjesëve paraqiten përgjatë boshtit të abshisës. Prodhimi i menjëhershëm ka një vëllim m = 5...20 pjesë. Vlerat e parametrit Li për pjesët e përfshira në prodhimin e menjëhershëm janë paraqitur përgjatë boshtit të ordinatave në secilën vertikale. Duke përdorur diagramet e shpërndarjes, mund të përcaktoni momentin në kohë kur parametri L do të shkojë përtej kufijve të specifikuar dhe do ta rregulloni menjëherë makinën në madhësinë e cilësimit.

Diagrami i saktësisë, i cili është një grafik shpërndarjeje pak i modifikuar, ju lejon të përcaktoni saktësinë e një operacioni të procesit. Për ta bërë këtë, përcaktoni dhe vizatoni në diagram madhësitë e fushave të menjëhershme të humbur të mostrave individuale, vlerat mesatare të Lcp në mostra, kufijtë e vlerave të lejuara Lav të parametrit L, vlera e akordimit. madhësia Lh. Analiza e diagramit të saktësisë na lejon të identifikojmë ndryshimet në faktorët e rastësishëm dhe sistematik me kalimin e kohës.

Menaxhimi sipas faktorëve të hyrjes:

Rritja e saktësisë së parametrave gjeometrikë të pjesëve të punës

Stabilizimi i karakteristikave fizike dhe mekanike dhe përbërjes kimike të materialit të pjesës së punës

Rritja e saktësisë gjeometrike dhe ngurtësisë së pajisjeve dhe pajisjeve të procesit

Përmirësimi i saktësisë së rregullimit të dimensioneve

Përdorimi i materialeve të veglave rezistente ndaj konsumit

Optimizimi i kushteve të funksionimit

Kontrolli sipas parametrave të daljes bazohet në monitorimin e këtyre parametrave, krijimin e një efekti kontrolli në vlerat e faktorëve të hyrjes dhe rregullimin e makinës. Rregullimi paraprak i një makinerie është procesi i rivendosjes së saktësisë origjinale të pozicionit relativ të mjetit dhe pjesës së punës që përpunohet, e cila është dëmtuar gjatë përpunimit të pjesëve të punës. Kontrolli nga ndikimet shqetësuese bazohet në kontrollin e sasive të tilla si deformimet elastike të elementeve të sistemit teknologjik, temperatura në zonën e përpunimit, fuqia prerëse ose njëkohësisht një grup parametrash dhe përdorimi i reagimeve me faktorë hyrës. Ndikimi më shqetësues që përdoret për rregullim është deformimi elastik i elementeve të sistemit teknologjik. Sistemet adaptive të zhvilluara nga profesor Balakshin B.S. të zvogëlojë ndikimin e deformimeve elastike në drejtim të madhësisë që kryhet në gabimin total të përpunimit për shkak të stabilizimit të komponentit koordinativ përkatës të forcës prerëse.

26. Analiza dimensionale

Analiza dimensionale e proceseve teknologjike për prodhimin e pjesëve të makinerive përfshin metoda të veçanta për identifikimin dhe regjistrimin e marrëdhënieve midis parametrave dimensionale të një pjese gjatë prodhimit të saj, si dhe metodat për llogaritjen e këtyre parametrave duke zgjidhur zinxhirët dimensionale.

Diagrami dimensional është një dokument i posaçëm teknologjik në të cilin parametrat paraqiten grafikisht dhe ndryshimet në parametrat dimensionale ilustrohen me realizimin e progresit teknik. procesi. Grafikët dimensionale ndahen në:

diagrami i dimensioneve lineare

diagrami i përmasave diametrike

e kombinuar (për llogaritjen e pjesëve të trupit)

diagramet e devijimit të vendndodhjes (për llogaritjen e devijimeve hapësinore).

Duke përdorur grafikun dimensionale, identifikohen zinxhirët dimensionale.

Zinxhirët dimensionale janë një seri vijuese e dimensioneve lineare dhe këndore të ndërlidhura, që formojnë një kontur të mbyllur dhe të caktuar në një pjesë ose grup pjesësh. Te vargjet dimensionale njëri nga dimensionet quhet mbyllës, kurse pjesa tjetër janë komponentë.Ka vargje dimensionale lineare, këndore, planare dhe hapësinore.

Analiza dimensionale, e kryer duke përdorur zinxhirë dimensionale operacionale teknologjike, ju lejon të zgjidhni problemet e mëposhtme:

të sigurojë hartimin e teknikës optimale procesi dhe numri minimal i kërkuar i teknologjisë. operacionet.

të përcaktojë dimensionet operative dhe kërkesat teknike të bazuara shkencërisht. kërkesat për të gjitha operacionet, të cilat do t'ju lejojnë t'i dizajnoni ato. proces me rregullime minimale.

caktoni lejimet minimale të kërkuara, dimensionet e pjesës së punës dhe rrisni shkallën e përdorimit të materialit të pjesës së punës.

Një paraqitje grafike e zinxhirëve dimensionale në formën e një konture të mbyllur të formuar nga dimensione të njëpasnjëshme ngjitur quhet një diagram zinxhir dimensional.

Ekuacioni i zinxhirit dimensional - një shprehje matematikore që vendos marrëdhënien midis lidhjeve mbyllëse dhe përbërëse të një zinxhiri të veçantë dimensional të përfshirë në diagramin dimensional

Problemi i projektimit (i drejtpërdrejtë) bën të mundur përcaktimin, gjatë zgjidhjes së tij, përmasat e ndërmjetme operacionale të pjesës fillestare të punës bazuar në dimensionet e pjesës dhe specifikimet teknike të projektimit. procesi.

Problemi i verifikimit (invers) lejon analizën dimensionale të një procesi ekzistues ose të projektuar

27. Procesi teknologjik tipik për prodhimin e një boshti ingranazhi për lloje të ndryshme prodhimi

Boshtet përfshijnë pjesë të formuara nga sipërfaqet e jashtme dhe të brendshme të rrotullimit; që ka një bosht të përbashkët të drejtë me një raport të gjatësisë së pjesës cilindrike me diametrin më të madh të jashtëm prej më shumë se dy. Prandaj, kur 2 > L/D > 0,5, pjesët klasifikohen si tufa; kur L/D< 0.5 - к дискам. Валы предназначены для передачи крутящих моментов и монтажа на них различных деталей и механизмов. Если отношение длины вала к среднему диаметру L/D < 12, вал считают жестким, при L/D >12 boshti është jo i ngurtë.

Plani i përpunimit për një pjesë të tipit bosht

Prokurimi.

Për produktet e mbështjellë: prerja e shufrës në një shtypës ose prerja e shufrës në një makinë prerëse ose tjetër. Për pjesët e punës të marra nga deformimi plastik, stamponi ose farkëtoni pjesën e punës.

E saktë (përdoret me qira).

Redaktimi i pjesës së punës në një shtypës ose pajisje të tjera. Në prodhim masiv, mund të bëhet para prerjes së pjesës së punës. Në këtë rast, i gjithë shiriti drejtohet në një makinë nivelimi.

Termike.

Përmirësim, normalizim.

Përgatitja e bazave teknologjike.

Përpunimi i skajeve dhe shpimi i vrimave të qendrës. Në varësi të llojit të prodhimit, operacioni kryhet:

në një prodhim të vetëm, prerja e skajeve dhe përqendrimi në torno universale në mënyrë sekuenciale në dy cilësime me instalimin e pjesës së punës përgjatë diametrit të jashtëm në çak;

në prodhimin masiv, prerja e skajeve kryhet veçmas nga përqendrimi në makinat bluarëse gjatësore ose horizontale, dhe centrimi kryhet në një makinë centralizuese të njëanshme ose të dyanshme. Makinat gjysmë-automatike me frezë me qendër me veprim të njëpasnjëshëm përdoren me instalimin e pjesës së punës përgjatë diametrit të jashtëm në prizma dhe duke e bazuar atë në drejtimin boshtor përgjatë ndalesës.

Në prodhimin në shkallë të gjerë dhe në masë, për përpunimin e sipërfaqeve bazë përdoren makineritë gjysmë automatike të bluarjes dhe qendrimit MP-71,..., MP-74 dhe makinat automatike A981 dhe A982. Për përpunim, pjesa e punës është instaluar në prizma, në një pozicion boshtor bazohet në sipërfaqen fundore, e vendosur mundësisht në mes të boshtit në mënyrë që të shpërndahet në mënyrë uniforme lejimi përgjatë skajeve.

Duke u kthyer (përafërt).

Sipërfaqet e jashtme janë të kthyera (me lejim për kthimin e përfundimit) dhe brazdat. Kjo siguron saktësi 1T12, vrazhdësi Ra=6.3. Në varësi të llojit të prodhimit, operacioni kryhet:

në prodhim të vetëm në torno me vida;

në prodhim në shkallë të vogël - në torno universale me mbështetëse hidraulike dhe makina CNC;

në seri - në makinat kopjuese, prerëse horizontale me shumë, makina gjysmë automatike vertikale me një gisht dhe makina CNC të modeleve 16K20FZ, 16K20T1.02, 1716PFZO dhe të tjera, që funksionojnë në një cikël gjysmë automatik. Të pajisura me koka veglash me 6 dhe 8 pozicione me një bosht rrotullimi horizontal ose me një karikator, këto makina përdoren për përpunimin e pjesëve të punës me profile komplekse të shkallëzuara dhe të lakuara, duke përfshirë filetimin;

në prodhim në shkallë të gjerë dhe në masë - në makina gjysmë automatike me shumë gishta, me shumë prerje; boshte të vogla mund të përpunohen në torno automatike.

Duke u kthyer (mbaruar).

Ngjashëm me atë të mësipërm. Kthimi i mbarimit të ditarve kryhet (me lejimin e bluarjes). Sigurohet saktësia 1T9...10, vrazhdësia Ra =3.2.

Mulliri.

Frezimi i tascave, spina, dhëmbë, të gjitha llojet e banesave.

Çelësat, në varësi të dizajnit, përpunohen me një prerës disku (nëse brazda është e tejkaluar) në makinat bluarëse horizontale dhe me një prerës të çelësave me gisht (nëse brazda është e verbër) në makinat bluarëse vertikale. Baza teknologjike - sipërfaqet e vrimave qendrore ose sipërfaqet e jashtme cilindrike të boshtit. Sipërfaqet e mbështjella në boshte më së shpeshti fitohen duke rrotulluar me një prerës pianurash në makinat e bluarjes me spina ose me prerje me bosht me bosht të instaluar në qendra.

Rruajtja. Lëvizni dhëmbët. Operacioni përdoret për rrotat e trajtuara me nxehtësi për të reduktuar deformimin e dhëmbëve, sepse Shtresa e ngurtësuar sipërfaqësore hiqet pas bluarjes. Rrit saktësinë e timonit me një.

Shpimi. Shpimi i të gjitha llojeve të vrimave.

Fije.

Në qafat e ngurtësuara, fijet bëhen para trajtimit të nxehtësisë. Nëse boshti nuk i nënshtrohet ngurtësimit, atëherë fijet priten pas bluarjes përfundimtare të ditarve (për të mbrojtur fijet nga dëmtimi). Fijet e vogla në boshtet e trajtuara me nxehtësi merren direkt në makinat bluarëse të fijeve.

Fijet e brendshme priten me rubinete makinerie ne makineri shpimi, frëngjie dhe filetimi, në varësi të llojit të prodhimit.

Fijet e jashtme janë prerë:

Në prodhim të vetëm dhe në shkallë të vogël në makinat tornuese dhe vidhosëse

makina me makineri, prerëse fijesh ose krehër;

në prodhimin në shkallë të vogël dhe në masë, fijet jo më të larta se shkalla e 7-të e saktësisë priten me prerëse fijesh, dhe fijet e shkallës së 6-të të saktësisë priten me koka prerëse në makineritë e frëngjisë dhe bulonave;

në prodhim në shkallë të gjerë dhe në masë - me një prerës krehër në makinat e bluarjes së fijeve ose me rrotullim.

Termike.

Forcim vëllimor ose lokal sipas vizatimit të pjesës.

Korrigjimi i vrimave qendrore (bluarje qendrore).

Përpara bluarjes së ditarëve të boshtit, vrimat qendrore, të cilat janë baza teknologjike, korrigjohen duke bluar me një rrotë koni në një makinë bluarëse qendrore në dy cilësime ose me tokëzim.

Bluarje.

Ditarët e boshtit bluhen në makina bluarëse cilindrike ose bluarëse pa qendër.

Bluarje ingranazhesh.

Kontrolli

28. Teknologjia e prodhimit të pjesëve të trupit

Pjesët e trupit përfshijnë pjesë që përmbajnë një sistem vrimash dhe planesh të koordinuara në lidhje me njëri-tjetrin. Pjesët e banesave përfshijnë kutitë e marsheve, kutitë e shpejtësisë, pompat, motorët elektrikë, etj.

Detyrat kryesore teknologjike në prodhimin e mbylljeve janë të sigurojnë, brenda kufijve të përcaktuar:

Paralelizmi dhe pinguliteti i boshteve të vrimave kryesore me njëra-tjetrën dhe me sipërfaqet e bazës;

shtrirja e vrimave kryesore;

distancat e përcaktuara të qendrës;

saktësia e diametrave dhe forma e saktë e vrimave,

pinguliteti i sipërfaqeve fundore me boshtet e vrimave;

drejtësia e avionëve. Skemat bazë të bazës:

Paraqitja e pjesëve të trupit varet nga sekuenca e zgjedhur e përpunimit. Gjatë përpunimit të bykëve, përdoren sekuencat e mëposhtme:

a) përpunimi nga avioni, d.m.th. fillimisht përpunohet rrafshi përfundimtar i instalimit, më pas merret si bazë teknologjike e instalimit dhe përpunohen vrimat kryesore në lidhje me të;

b) përpunimi nga vrima, d.m.th. Fillimisht, në fund përpunohet vrima kryesore, merret si bazë teknologjike dhe më pas përpunohet avioni prej saj.

Sekuenca e përpunimit të trupit

Lloji prizmatik me një bazë të sheshtë dhe një vrimë kryesore me një bosht paralel me bazën:

Prokurimi.

Boshllëqet e trupit të bëra prej gize gri derdhen në kallëpe me baltë rërë, metal (të ftohtë) ose guaskë, dhe nga çeliku - në kallëpe balte rërë, kallëpe të ftohtë ose derdhje investimi. Biletat e bëra nga lidhjet e aluminit derdhen në një kallëp ose me derdhje me injeksion. Në prodhimin e vetëm dhe në shkallë të vogël, përdoren trupa çeliku të salduar. Ndërtesat mund të jenë të parafabrikuara.

Boshllëqet e pjesëve të trupit i nënshtrohen një sërë operacionesh përgatitore përpara përpunimit.

Operacionet përgatitore:

Termike. Pjekja (temperatura e ulët) për të reduktuar stresin e brendshëm.

Prerja dhe pastrimi i pjesës së punës.

Derdhjeve u hiqen sprutat dhe fitimet duke përdorur presa, gërshërë, sharra me brez, prerje gazi, etj. Pastrimi i derdhjeve nga mbetjet e rërës së derdhur dhe pastrimi i shtresave të saldimit në pjesët e salduara të punës kryhet me shpërthim me plumb ose me rërë.

Pikturë.

Astartimi dhe lyerja e sipërfaqeve të patrajtuara (për pjesët që nuk i nënshtrohen trajtimit të mëtejshëm termik). Operacioni kryhet për të parandaluar hyrjen e pluhurit prej gize në mekanizmin e punës të strehimit, i cili ka vetinë të "hahet" në sipërfaqe të palyer gjatë përpunimit.

Test,

Kontrollimi i strehimit për rrjedhje. Përdoret për kutitë e mbushura me vaj gjatë funksionimit. Inspektimi kryhet me zbulimin e defekteve me ultratinguj ose me rreze x. Në një prodhim të vetëm ose në mungesë të zbulimit të të metave, inspektimi mund të kryhet duke përdorur vajguri dhe shkumës.

Për pjesët që përmbajnë presion, përdoret një test i strehimit me presion.

Shënimi.

Përdoret në prodhimin e vetëm dhe në shkallë të vogël. Në llojet e tjera të prodhimit mund të përdoret për pjesë komplekse dhe unike të punës për të kontrolluar "prerjen" e pjesës.

Operacionet bazë të përpunimit:

Thërrim (përthyerje).

Flisni ose shtrini planin bazë së pari dhe në fund ose me një lejim për bluarjen sipërfaqësore (nëse është e nevojshme).

Baza teknologjike - rrafsh i patrajtuar paralel me sipërfaqen e përpunuar. Pajisjet:

në prodhimin e vetëm dhe në shkallë të vogël - makinat e bluarjes vertikale ose rrafshimit;

në makinat serike - frezuese gjatësore ose rrafshuese gjatësore;

Në prodhim në shkallë të gjerë dhe në masë - mulliri me kazan dhe rrotullues, makineri bluarjeje të sheshtë, agregate

Shpimi.

Stërvitni dhe zhytni (nëse është e nevojshme) vrima në rrafshin e bazës. Zgjeroni dy vrimat e përdorura për bazament.

Baza teknologjike - plani bazë i përpunuar. Pajisjet - makineri shpimi radiale ose makineri shpimi CNC, në prodhim masiv dhe në shkallë të gjerë - makineri shpimi me shumë gishta ose makineri agregate.

Mulliri.

Planet e përpunimit paralel me bazën (nëse ka).

Baza teknologjike - plani bazë. Pajisja është e ngjashme me operacionin e parë të bluarjes.

Mulliri.

Planet e përpunimit pingul me bazën (skajet e vrimave kryesore).

Baza teknologjike është një plan bazë dhe dy vrima të sakta. Pajisjet - makinë bluarje horizontale ose e mërzitshme horizontale.

E mërzitshme.

Gërmimi i vrimave kryesore (paraprake dhe përfundimtare ose me lejim për shpimin e imët).

Baza teknologjike është e njëjtë. Pajisjet: - prodhim i vetëm - makineri e mërzitshme horizontale universale;

Prodhimi në shkallë të vogël dhe të mesme - Makina CNC të grupit të mërzitshëm dhe bluarjes dhe makina me shumë funksione;

Prodhim në shkallë të gjerë dhe në masë - makina modulare me shumë gishta. Shpimi.

Stërvitni, zhyteni (nëse është e nevojshme), prisni fijet në vrimat e montimit,

Baza teknologjike është e njëjtë. Pajisjet: shpime radiale, shpime CNC, makineri shpimi me shumë operativë, me shumë gishta ose modulare (në varësi të llojit të prodhimit)

Bluarje sipërfaqësore.

Bluajeni (nëse është e nevojshme) rrafshin bazë,

Baza teknologjike - sipërfaqja e vrimës kryesore ose një rrafsh i përpunuar paralel me bazën (në varësi të saktësisë së kërkuar të distancës nga rrafshi bazë në boshtin e vrimës kryesore). Pajisjet - makinë bluarëse sipërfaqësore me një tryezë drejtkëndore ose të rrumbullakët.

Diamanti i mërzitshëm.

Gërmimi i imët i vrimës kryesore,

Baza teknologjike - plani bazë dhe dy vrima. Pajisjet - makineri e mërzitshme me diamant.

Test.

Aplikimi i veshjes kundër korrozionit.

Veçoritë e përpunimit të shtëpive të ndara:

Përveç operacioneve të mësipërme, rruga e përpunimit për strehimet e ndara përfshin:

përpunimi i sipërfaqes ndarëse në bazë (frezimi);

përpunimi i sipërfaqes lidhëse pranë kapakut (frezimi);

përpunimi i vrimave të fiksimit në sipërfaqen e lidhësit të bazës (shpimi);

përpunimi i vrimave të fiksimit në sipërfaqen e lidhësit të kapakut (shpimi);

montimi i trupit të ndërmjetëm (funksionimi i montimit dhe montimit);

përpunimi i dy vrimave të sakta (zakonisht me shpim dhe rrahje) për kunjat cilindrike ose të ngushta në rrafshin ndarës të kutisë së montuar. Përpunimi i mëtejshëm i trupit kryhet si montim.

29. Algoritmi për projektimin e proceseve teknike për montimin e produkteve. Format organizative të proceseve teknike të montimit

Algoritmi:

analiza e të dhënave burimore.

zhvillimi i diagramit të rrjedhës së procesit të montimit.

përcaktimi i llojit të prodhimit. Zgjedhja e formës organizative të kuvendit.

përzgjedhja e bazave teknologjike.

hartimi i një rruge teknologjike të montimit.

zhvillimin e operacioneve teknologjike.

përcaktimi i kërkesave të sigurisë.

duke zgjedhur opsionin optimal.

projektimi i procesit teknik.

Format organizative të mbledhjes:

lëvizja e një objekti montues a) i palëvizshëm

b) lëvizshme – lëvizje e lirë

Zhvendosje e detyruar

organizimi i prodhimit të montimit a) në linjë

b) jo rrjedhëse

c) grup

formimi i operacioneve a) diferencimi

b) përqendrimi – konsistent

Paralele.

30. Montimi i lidhjeve të përhershme fikse

Shumica lidhje të përhershme fikse bëjnë pjesë në një nga tre grupet:

lidhjet me mbylljen e forcës, palëvizshmëria relative e pjesëve në të cilat sigurohet nga forcat mekanike që lindin si rezultat i deformimeve plastike

lidhjet me mbyllje gjeometrike, të arritura për shkak të formës së pjesëve të çiftëzimit

Komponimet e bazuara në forcat molekulare: kohezioni ose ngjitja

Montimi me ngrohje (metoda termike) i pjesës femërore kryhet në rastet kur dizajni parashikon ndërhyrje të konsiderueshme në lidhje. Ngrohja përdoret gjatë montimit të nyjeve me ngarkesë të madhe që kërkojnë forcë të lartë, si dhe kur pjesa është e bërë nga një material që ka një koeficient të lartë të zgjerimit linear dhe bashkimi është i ekspozuar ndaj temperaturave të ngritura. Në varësi të dizajnit dhe qëllimit të pjesës së mbuluar, ajo nxehet në qarqe me gaz ose elektrike në një mjedis ajri ose lëngu. Përdoren gjithashtu furrat me induksion në formën e një trupi çeliku me dredha-dredha. Pjesët e mëdha femërore ngrohen me mbështjellje elektrike portative.

Forcat e nevojshme gjatë montimit të lidhjeve të shtypit , krijuar duke përdorur presa universale ose speciale. Përveç forcës së shtypjes, kur zgjidhni një prese, merret parasysh edhe mundësia e përdorimit të saj bazuar në dimensionet e përgjithshme të njësisë së montimit dhe efektivitetin e kostos; presa të mundësuara nga ajri i kompresuar, presa me veprim të drejtpërdrejtë dhe presa me cilindra binjak përdoren gjerësisht. Presat për qëllime të veçanta - kapëse shtypi, në prodhim masiv - makina presuese me shumë vende, prodhim në shkallë të vogël - presa dore.

Montimi i nyjeve të ribatinave po zëvendësohet me nyje të salduara, ngjitëse dhe me fileto. Njësitë e montimit që i nënshtrohen ngarkesave të rënda kanë lidhje me thumba. Ribatina përdoren gjithashtu aty ku bashkohen materialet që janë salduar keq me njëra-tjetrën dhe kostoja e fiksimit me ribatina është më e vogël se kostoja e pjesëve me fileto. Në varësi të vëllimit të punës së ribatinimit, përdoren presa elektromekanike, pneumatike, pneumohidraulike dhe makina mekanike ribatinuese.

Montimi i lidhjeve fikse të shkëputshme.

Prevalenca e lidhjeve me fileto shpjegohet nga thjeshtësia dhe besueshmëria e tyre, lehtësia e rregullimit të shtrëngimit dhe aftësia për të çmontuar dhe rimontuar lidhjen pa zëvendësuar pjesën. Përdoren lloje të lidhjeve të filetuara: për të siguruar palëvizshmërinë dhe forcën e pjesëve të çiftëzimit; për të siguruar forcë dhe ngushtësi; për instalimin e duhur të pjesëve të çiftëzimit; për të rregulluar pozicionin relativ të pjesëve.

Saktësia e montimit të një lidhjeje me një ose më shumë çelësa sigurohet duke prodhuar elementët e saj sipas dimensioneve me toleranca. Dimensionet e çelësave bëhen sipas sistemit të boshtit, pasi përshtatjet në brazda të boshtit dhe shpërndarësit janë të ndryshme. Për nyjet e fiksuara, çelësi instalohet fort ose me një përshtatje interferenciale në brazdë të boshtit, ndërsa në brazdë të shpërndarësit përshtatja është më e lirë. Me rëndësi të madhe gjatë montimit është respektimi i rreptë i përshtatjeve në ndërfaqet e çelësit me boshtin dhe pjesën femërore. Rritja e hapësirave është një nga arsyet kryesore për shkeljen e shpërndarjes së ngarkesës, shtypjen dhe shkatërrimin e çelësit. Zhvendosja e boshteve të çelësave në bosht dhe tufa gjithashtu çon në pozicionin e gabuar të çelësit. Lidhja me çelësa çmontohet duke lëvizur pjesën e femrës nga sedilja dhe kur e lidhni pjesën në fund të boshtit, duke hequr çelësin nga brazda. Trokitësit e butë përdoren si mjet.

Lidhja e pjesëve duke përdorur splina siguron qendërzim më të saktë, si dhe saktësi të shtuar. Lidhjet cilindrike trekëndore me vijë të drejtë, të përthyer janë të zakonshme. Në varësi të përshtatjes së sipërfaqeve centruese të përdorura, lidhjet me spina janë: me lirim të ngushtë, lehtësisht të shkëputshëm, të lëvizshëm. Gjatë montimit të nyjeve spine, këmbyeshmëria e plotë, edhe në kushte prodhimi masiv, zakonisht nuk arrihet për shkak të boshllëqeve shumë të vogla që ruhen në nyjet e qendrës.

Montimi i kushinetave rrëshqitëse fillon me montimin e tyre në bosht. Përpara montimit të kushinetës, kontrolloni që shiritat të jenë të pastër, të niveluar dhe të lëmuar. Bulonat e montimit duhet të futen fort në vrimat e kushinetave pa lëkundje. Kushineta rregullohet dhe më pas kontrollohet për paralelizëm të boshteve.

Montimi i kushinetave të rrotullimit. Ata janë montuar në një njësi montimi duke përdorur dy përshtatje fikse - unazën e brendshme me bosht dhe unazën e jashtme me trupin - zakonisht pa fiksim të veçantë që parandalojnë rrotullimin. Shtypja e një kushineti rrotullues në një bosht ose instalimi i tij me një përshtatje ndërhyrjeje në shpimin e strehës shkakton deformim të unazave, kështu që është e nevojshme të zgjidhni përshtatjen e duhur, duke marrë parasysh kushtet specifike të funksionimit të njësive mbajtëse në makinë. Lidhjet e kushinetave rrotulluese me boshtin dhe kutinë janë për shkak të ndërhyrjes; me gdhendje etj.

Montimi i ingranazheve me krimba, të përdorura me krimba cilindrikë dhe globoidë. Gjatë montimit, kryhet puna e mëposhtme: instalimi i një rrote ingranazhi ose krimbi në bosht; instalimi i boshteve me rrota në strehim; montimi i njësisë së montimit të krimbave dhe instalimi i tij në strehim; rregullimi i marsheve. Standardi shtetëror ka vendosur 12 shkallë të saktësisë së ingranazheve, duke përcaktuar standardet e mëposhtme: saktësinë kinematike të timonit, butësinë e timonit dhe kontaktin e dhëmbëve. Hapësira anësore midis dhëmbëve të ingranazheve është një faktor që përcakton performancën e trenit të marsheve. Hapësira në rrjetë është e nevojshme për të kompensuar gabimet në madhësinë e dhëmbëve, pasaktësinë në distancën midis boshteve të ingranazheve dhe ndryshimet në madhësinë dhe formën e dhëmbëve kur nxehen gjatë funksionimit të transmisionit.

Në inxhinierinë mekanike, ekzistojnë tre lloje kryesore të prodhimit: të vetme (individuale), serike dhe masive, dhe dy metoda të punës: rrjedhëse dhe jo-linjë.

Çdo lloj prodhimi ka metodat e veta të përgatitjes dhe planifikimit. Ato ndryshojnë gjithashtu në formën e organizimit të punës, shkallën e detajeve në zhvillimin e proceseve teknologjike, organizimin e riparimeve, etj.

Beqare(individual) është prodhimi në të cilin produkti është bërë në një ose disa kopje; Si rregull, këto produkte pothuajse nuk riprodhohen kurrë. Një prodhim i tillë ekziston në inxhinierinë e rëndë dhe kimike, ndërtimin e anijeve, etj.

Në prodhimin e vetëm, makinat universale, pajisje universale dhe mjete normale përdoren për të përpunuar një sërë pjesësh. Mjetet speciale dhe pajisjet speciale pothuajse nuk përdoren kurrë, pasi prodhimi i tyre kërkon kosto të larta. Instalimi dhe shtrirja e pjesëve të punës në makina kryhet duke përdorur shenja dhe instrumente matëse universale. Saktësia e prodhimit të pjesës kontrollohet gjithashtu nga instrumentet matëse universale - mjetet e kaliperit, mikrometrat, treguesit, etj.

Kualifikimet e punëtorëve në prodhimin e vetëm janë zakonisht të larta, por produktiviteti i punës është dukshëm më i ulët, dhe kostoja e pjesës është më e lartë se në prodhimin serik dhe masiv.

Në inxhinierinë mekanike, më i përdoruri serial prodhimi në të cilin produktet prodhohen në tufa ose seri të madhësive të ndryshme. Në varësi të madhësisë së grupeve dhe shpeshtësisë së përsëritjes gjatë gjithë vitit, ato dallohen në shkallë të vogël , në mes të prodhimit Dhe në shkallë të gjerë prodhimit. Dallimi kryesor midis prodhimit masiv dhe prodhimit individual është diapazoni më pak i larmishëm i produkteve të prodhuara në çdo vend pune dhe përsëritja periodike e grupeve të produkteve.

Në prodhimin masiv, përqindja e makinave universale është në rënie, por përqindja e makinave të specializuara dhe speciale po rritet. Makina të tilla si frëngji, torno me shumë prerje dhe në prodhime të mëdha përdoren gjithashtu torno gjysmë automatike dhe automatike. Specializimi i veglave të makinerive lejon përdorimin e pajisjeve dhe mjeteve prerëse të specializuara dhe speciale, të cilat sigurojnë rritjen e produktivitetit të punës dhe uljen e kostove të produktit. Matësit e kufirit përdoren shpesh për të kontrolluar saktësinë e përpunimit të pjesëve.

Prodhimi serik karakterizohet nga një proces teknologjik i diferencuar për prodhimin e pjesëve. Ai është i ndarë në një numër operacionesh në shkallë të vogël të kryera në makina të ndryshme. Operacionet që kërkojnë më shumë se një instalim zakonisht nuk hasen në prodhimin serik. Kualifikimet e punëtorëve janë dukshëm më të ulëta se në ato individuale, dhe produktiviteti i punës është më i lartë.

Prodhimi në grup është i zakonshëm në të gjitha industritë.

meshë prodhimi karakterizohet nga një numër i madh i produkteve të prodhuara, gjë që lejon çdo vend pune të kryejë vetëm një operacion të përsëritur vazhdimisht.

Në prodhimin masiv, përdoren gjerësisht makineritë automatike shumë të specializuara, pajisjet speciale dhe mjetet prerëse. Dimensionet e pjesës së prodhuar kontrollohen duke përdorur pajisje speciale, shpesh gjatë përpunimit. Në varësi të pajisjeve të përdorura, procesi teknologjik i përpunimit ndahet në një numër operacionesh të vogla që kryhen në makina speciale të veçanta, ose përfshin kryerjen e shumë tranzicioneve në makina me shumë gishta, makina agregate me shumë pozicione, etj.

Prodhimi masiv siguron përpunimin më ekonomik të produkteve. Ky lloj prodhimi është i përhapur në industrinë e automobilave dhe traktorëve, në fabrikat e prodhimit të pajisjeve bujqësore, motoçikletave dhe një sërë produktesh të tjera. Lloji i prodhimit varet nga programi i dhënë dhe intensiteti i punës së prodhimit të produktit dhe përcaktohet nga cikli i prodhimit dhe raporti i serializimit.

Nën lëshimi i goditjes i referohet intervalit kohor midis lëshimit të dy makinave të njëpasnjëshme dhe njësive të tyre të montimit - pjesëve ose boshllëqeve. Gjatë projektimit të proceseve teknologjike të përpunimit mekanik, vlera e goditjes së lëshimit përcaktohet nga formula:

Ku F d– koha aktuale e funksionimit vjetor të pajisjes në një

ndërrim, në orë; m– numri i ndërrimeve të punës; N– programi vjetor i prodhimit të pjesëve, copë. Koeficienti i serializimit tregon numrin e operacioneve të ndryshme të caktuara për një makinë dhe llogaritet duke përdorur formulën:

Ku τ in– cikli i lëshimit të pjesëve; T copë– koha mesatare e pjesëve për operacionet e përpunimit të pjesëve.

Për të përcaktuar T copë, është e nevojshme të bëni një llogaritje të zgjeruar ose të merrni kohë për operacione të ngjashme të kryera në impiantet bazë.

Për prodhim masiv K ser < 2, для крупносерийного Xer nga 2 në 10, për prodhim të mesëm nga 10 në 20 dhe prodhim në shkallë të vogël Xer >20.

Kështu, duke ditur vlerën e ciklit të prodhimit dhe faktorin e serializimit, është e mundur të përcaktohet paraprakisht lloji i prodhimit.

Në ne rresht Në prodhim, operacionet e përpunimit caktohen në vende të caktuara pune, të cilat janë rregulluar në rendin e përcaktuar nga procesi teknologjik, dhe pjesa e punës transferohet nga një operacion në tjetrin pa vonesa të konsiderueshme.

Jo-rrjedhës prodhimi është ai në të cilin pjesët e prodhuara janë në lëvizje gjatë përpunimit me ndërprerje me kohëzgjatje të ndryshme, d.m.th. procesi i përpunimit kryhet me një vlerë takti që ndryshon.