Pręty i półfabrykaty o przekroju okrągłym i prostokątnym. Metody defektoskopii ultradźwiękowej

GOST 21120-75*
Grupa B09

STANDARD STANU UNII SSR

PRĘTY I WYPRACZE O PRZEKROJACH OKRĄGŁYCH I PROSTOKĄTNYCH

Metody defektoskopii ultradźwiękowej

Pręty i kęsy okrągłe i prostokątne. badania ultradźwiękowe

Data wprowadzenia 1977-01-01

Dekretem Państwowego Komitetu Normalizacyjnego Rady Ministrów ZSRR z dnia 29 sierpnia 1975 r. N 2282 okres wprowadzenia ustalono na 01.01.77

Sprawdzono w 1986 r. Dekretem Państwowej Normy z 07.22.86 N 2199 okres ważności został przedłużony do 01.01.94 **
________________
** Ograniczenie okresu ważności zostało usunięte zgodnie z protokołem N 3-93 Międzypaństwowej Rady ds. Normalizacji, Metrologii i Certyfikacji (IUS N 5/6, 1993). — Uwaga producenta bazy danych.

* REPUBLIKA (grudzień 1988) z poprawkami nr 1, 2, zatwierdzona w listopadzie 1981, lipcu 1986 (IUS 2-82, 10-86).

Niniejszą normę stosuje się do prętów walcowanych o przekroju okrągłym i kwadratowym, półwyrobów kutych, półfabrykatów do rur oraz do walcowania o średnicy lub boku kwadratu od 30 do 300 mm ze stali i stopów węglowych, stopowych i wysokostopowych oraz ustanawia impuls echa , metody cienia i cienia lustrzanego badanie ultradźwiękowe metalu lub ich kombinacja w celu zidentyfikowania wad wewnętrznych, które leżą w zakresie czułości metody.

Ogólne wymagania dotyczące metod badań ultradźwiękowych - zgodnie z GOST 12503-75 i GOST 20415-82.

Terminy i definicje - zgodnie z GOST 23829-85 i załącznikiem referencyjnym.

1. METODA PRÓBKI

1.1. Próbka kontrolna do regulacji czułości defektoskopu to przedmiot obrabiany, który nie ma wad zgodnie z wynikami badań ultradźwiękowych. Próbkę kontrolną wykonuje się w przekroju równym lub z odchyłką nie większą niż 10% od wymiarów kontrolowanego wyrobu, a pod względem konfiguracji, struktury i jakości powierzchni – zbliżoną do kontrolowanego wyrobu.

1.2. Do regulacji czułości defektoskopu podczas badań ultradźwiękowych za pomocą przetworników bezpośrednich stosuje się próbki kontrolne, których sztuczne reflektory stanowią powierzchnia boczna (rys. 1 i 3) lub płaskie dno (rys. 2 i 4) otworu .

Średnica otworu, jeśli nie jest określona w normach lub specyfikacje, gdy fale ultradźwiękowe odbijają się od bocznej powierzchni otworu, nie powinna być większa niż 2,5 mm, a od płaskiego dna otworu nie większa niż 3,0 mm. Głębokość wiercenia w przypadku, gdy sztucznym reflektorem jest boczna powierzchnia otworu musi wynosić co najmniej 50 mm.

1.3. Średnice sztucznych reflektorów należy wybierać z zakresu: 1; 1,5; 2; 2.5; 3; 3,5; cztery; 5; 6; 7; 8 mm.

1.4. Głębokość sztucznych reflektorów od powierzchni wejściowej drgań ultradźwiękowych powinna wynosić ¾ średnicy lub grubości badanego metalu, chyba że jest to określone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej.

1.5. Dokładność i technologia wytwarzania sztucznych reflektorów w próbkach kontrolnych dla przetwornika bezpośredniego - zgodnie z GOST 21397-81, dla przetwornika pochyłego - zgodnie z GOST 14782-86.

Sekcja 1.

2. PRZYGOTOWANIE DO BADAŃ

2.1. Na powierzchni wyrobów walcowanych nie powinno być brudu, łuszczącej się zgorzeliny, niewoli i rozprysków stopionego metalu. Jakość powierzchni musi być zgodna z dokumentacją normatywną i techniczną dla kontrolowanego metalu.

2.2. Czułość defektoskopu ultradźwiękowego jest dostosowywana do próbki kontrolnej. Czułość zautomatyzowanego urządzenia ultradźwiękowego jest regulowana poprzez pięciokrotne przepuszczenie próbki kontrolnej przez urządzenie. W takim przypadku powinna istnieć 100% rejestracja sztucznych reflektorów.

Regulacja czułości defektoskopu przy użyciu pochylonych przetworników odbywa się zgodnie z GOST 14782-86.

Sekcja 2. (Wydanie zmienione, Rev. N 2).

3. TESTOWANIE

3.1. Sterowanie odbywa się za pomocą fal podłużnych i (lub) poprzecznych. Wprowadzanie drgań ultradźwiękowych do metalu odbywa się metodą bezkontaktową, kontaktową, zanurzeniową lub szczelinową.

3.2. Podczas sprawdzania okrągłego przekroju przedmiotów metodą stykową lub szczelinową, powierzchnia robocza przetwornika musi mieć identyczny kształt jak powierzchnia przedmiotu obrabianego. Dozwolone jest stosowanie dysz i podpór przy kontroli przedmiotów okrągłych za pomocą przetwornika o płaskiej powierzchni roboczej.

3.3. Schemat sondowania kęsów jest ustawiony w taki sposób, że sprawdzana jest cała objętość metalu, z wyjątkiem niekontrolowanych stref związanych z metodą badania ultradźwiękowego. W tym przypadku półfabrykaty o przekroju kwadratowym brzmią z dwóch wzajemnie prostopadłych ścian, okrągłych półfabrykatów - wzdłuż generatorów. Przy zastosowaniu przetworników pochylonych skanowanie odbywa się w dwóch kierunkach, prostopadłych do tworzącej okrągłego przedmiotu i długości prostokątnego.

3.4. Sposób ruchu względnego szukacza i kontrolowanej powierzchni metalu (rodzaj skanowania) powinien zapewniać wykrycie wad określonych w normach i specyfikacjach produktów, a prędkość skanowania powinna zapewniać utrwalenie tych wad.

3.5. Główną mierzoną cechą tych defektów jest amplituda sygnału ze sztucznego reflektora w próbce kontrolnej.

3.6. Przy ustawianiu czułości defektoskopu amplituda sygnału odbitego od sztucznego reflektora w próbce kontrolnej musi wynosić co najmniej ½ wysokości ekranu lampy katodowej defektoskopu.

3.8. Przy stosowaniu ręcznych i zmechanizowanych metod sterowania ustawia się poziom czułości wyszukiwania defektoskopu i poziom fiksacji. Poziom fiksacji odpowiada wartości amplitudy sygnału odbitego od sztucznego reflektora w próbce kontrolnej, którego wielkość i położenie jest wskazane w dokumentacji regulacyjnej i technicznej zatwierdzonej w we właściwym czasie. Poziom czułości wyszukiwania jest ustawiony o 6 dB powyżej poziomu wstrzymania. W przypadku korzystania z automatycznej metody sterowania ustawiany jest tylko poziom fiksacji.

3.9. Poszukiwanie wad odbywa się na czułości wyszukiwania, a sekcje przedmiotu obrabianego, w których zaobserwowano co najmniej jeden z następujących oznak wady, podlegają utrwaleniu:

odbity sygnał, którego amplituda jest równa lub większa niż poziom fiksacji;

tłumienie danego sygnału lub tłumienie nadawanego sygnału do lub poniżej poziomu cęgów.

3.10. Sprawdzenie prawidłowego ustawienia defektoskopu odbywa się na próbkach kontrolnych co najmniej po 4 godzinach pracy.

3.11. Granice uszkodzonych obszarów są określone przez położenie przetwornika. Warunkowa długość defektu jest określona przez przedział przesunięcia przetwornika, w którym sygnał z defektu jest odbierany przy danej czułości defektoskopu.

3.12. Metoda, podstawowe parametry, obwód przełączający przetwornik, metoda wprowadzania drgań ultradźwiękowych, obwód skanujący, metody separacji fałszywych sygnałów i sygnałów od defektów są ustalone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej dla konkretnego wyrobu metalowego.

3.13. Dopuszcza się łączenie metod sterowania impulsem echa i cieniem lustra, jeżeli amplituda sygnału dolnego w obszarach nie zawierających nieciągłości przekracza amplitudę sygnału echa z reflektora próbki kontrolnej o co najmniej 6 dB.

Sekcja 3. (Wydanie zmienione, Rev. N 2).

4. PRZETWARZANIE WYNIKÓW

4.1. Uszkodzenie kontrolowanego metalu z wadami wewnętrznymi przy danej czułości kontrolnej charakteryzuje się grupami jakości zgodnie z tabelą.

Notatka. Jeżeli odległość między granicami zidentyfikowanych wadliwych obszarów nie przekracza 15 mm, ich warunkowa długość jest sumowana, a wada należy do odpowiedniej grupy jakości.

(Wydanie zmienione, Rev. N 2).

4.1a. Znakiem odrzucenia dla wszystkich grup jakości podczas kontroli różnymi metodami są następujące parametry ustalone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej:

w metodzie impulsu echa - wielkość amplitudy sygnału odbitego od nieciągłości, równa lub większa niż amplituda sygnału z odbłyśnika sterującego;

metodą lustrzanego cienia - wielkość tłumienia amplitudy dolnego sygnału;

w metodzie cienia - wielkość tłumienia amplitudy przesyłanego sygnału.

4.2. Dopuszczalna grupa jakości i czułość kontroli metalu jest ustalana w zależności od jej przeznaczenia i jest wskazana w normach i specyfikacjach technicznych lub innej dokumentacji regulacyjnej i technicznej produktów.

(Wydanie zmienione, Rev. N 2).

4.3. Rejestracja i rejestracja wyników kontroli odbywa się zgodnie z GOST 12503-75.

DODATEK (odniesienie). Wyjaśnienie terminów użytych w standardzie

DODATEK
Odniesienie

(Wprowadzony dodatkowo, Rev. N 2).

Tekst elektroniczny dokumentu
przygotowany przez CJSC Kodeks i sprawdzony z:

oficjalna publikacja
M.: Wydawnictwo norm, 1989

Niniejszą normę stosuje się do prętów walcowanych o przekroju okrągłym i kwadratowym, półwyrobów kutych, półfabrykatów do rur oraz do walcowania o średnicy lub boku kwadratu od 30 do 300 mm ze stali i stopów węglowych, stopowych i wysokostopowych oraz ustanawia impuls echa , metody cienia i cienia lustrzanego badanie ultradźwiękowe metalu lub ich kombinacja w celu zidentyfikowania wad wewnętrznych, które leżą w zakresie czułości metody.

1. METODA PRÓBKI

1.1. Próbka kontrolna do regulacji czułości defektoskopu to przedmiot obrabiany, który nie ma wad zgodnie z wynikami badań ultradźwiękowych. Próbkę kontrolną wykonuje się w przekroju równym lub z odchyłką nie większą niż 10% od wymiarów kontrolowanego wyrobu, a pod względem konfiguracji, struktury i jakości powierzchni – zbliżoną do kontrolowanego wyrobu.
1.2. Do regulacji czułości defektoskopu podczas badań ultradźwiękowych za pomocą przetworników bezpośrednich stosuje się próbki kontrolne, których sztuczne reflektory stanowią powierzchnia boczna (rys. 1 i 3) lub płaskie dno (rys. 2 i 4) otworu . Średnica otworu d, jeśli nie jest określona w normach lub specyfikacjach technicznych, przy odbijaniu fal ultradźwiękowych od bocznej powierzchni otworu nie powinna przekraczać 2,5 mm, a od płaskiego dna otworu nie więcej niż 3,0 mm. głębokość wiercenia; w przypadku, gdy boczna powierzchnia otworu jest sztucznym reflektorem, musi wynosić co najmniej 50 mm.
1.3. Średnice sztucznych reflektorów należy wybierać z zakresu: 1; 1,5; 2; 2.5; 3; 3,5; cztery; 5; 6; 7; 8 mm.
1.4. Głębokość odbłyśników sztucznych od powierzchni wejściowej drgań ultradźwiękowych powinna wynosić 3/4 średnicy lub grubości badanego metalu, chyba że jest to określone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej.
1.5. Dokładność i technologia wytwarzania sztucznych reflektorów w próbkach kontrolnych dla przetwornika bezpośredniego - zgodnie z GOST 21397-81, dla przetwornika pochyłego - zgodnie z GOST 14782-86.

2. PRZYGOTOWANIE DO BADAŃ

2.1. Na powierzchni wyrobów walcowanych nie powinno być brudu, łuszczącej się zgorzeliny, niewoli i rozprysków stopionego metalu. Jakość powierzchni musi być zgodna z dokumentacją normatywną i techniczną dla kontrolowanego metalu.
2.2. Czułość defektoskopu ultradźwiękowego jest dostosowywana do próbki kontrolnej. Czułość zautomatyzowanego urządzenia ultradźwiękowego jest regulowana poprzez pięciokrotne przepuszczenie próbki kontrolnej przez urządzenie. W takim przypadku powinna istnieć 100% rejestracja sztucznych reflektorów. Regulacja czułości defektoskopu przy użyciu pochylonych przetworników odbywa się zgodnie z GOST 14782-86.

3. TESTOWANIE

3.1. Sterowanie odbywa się za pomocą fal podłużnych i (lub) poprzecznych. Wprowadzanie drgań ultradźwiękowych do metalu odbywa się metodą bezkontaktową, kontaktową, zanurzeniową lub szczelinową.
3.2. Podczas sprawdzania okrągłego przekroju przedmiotów metodą stykową lub szczelinową, powierzchnia robocza przetwornika musi mieć identyczny kształt jak powierzchnia przedmiotu obrabianego. Dozwolone jest stosowanie dysz i podpór przy kontroli przedmiotów okrągłych za pomocą przetwornika o płaskiej powierzchni roboczej.
3.3. Schemat sondowania kęsów jest ustawiony w taki sposób, że sprawdzana jest cała objętość metalu, z wyjątkiem niekontrolowanych stref związanych z metodą badania ultradźwiękowego. W tym przypadku półfabrykaty o przekroju kwadratowym brzmią z dwóch wzajemnie prostopadłych ścian, okrągłych półfabrykatów - wzdłuż generatorów. Przy zastosowaniu przetworników pochylonych skanowanie odbywa się w dwóch kierunkach, prostopadłych do tworzącej okrągłego przedmiotu i długości prostokątnego.
3.4. Sposób ruchu względnego szukacza i kontrolowanej powierzchni metalu (rodzaj skanowania) powinien zapewniać wykrywanie wad określonych w normach i specyfikacjach produktów, a prędkość skanowania powinna te wady usuwać.
3.5. Główną mierzoną cechą tych defektów jest amplituda sygnału ze sztucznego reflektora w próbce kontrolnej.
3.6. Przy ustawianiu czułości defektoskopu amplituda sygnału odbitego od sztucznego reflektora w próbce kontrolnej musi wynosić co najmniej 1/2 wysokości ekranu lampy katodowej defektoskopu.
3.7. Zalecana częstotliwość drgań ultradźwiękowych to 0,5 do 5 MHz.
3.8. Przy stosowaniu ręcznych i zmechanizowanych metod sterowania ustawia się poziom czułości wyszukiwania defektoskopu i poziom fiksacji. Poziom fiksacji odpowiada wartości amplitudy sygnału odbitego od sztucznego reflektora w próbce kontrolnej, której wielkość i lokalizacja jest wskazana w zatwierdzonej w określony sposób dokumentacji normatywnej i technicznej. Poziom czułości wyszukiwania jest ustawiony o 6 dB powyżej poziomu wstrzymania. W przypadku korzystania z automatycznej metody sterowania ustawiany jest tylko poziom fiksacji.
3.9. Poszukiwanie defektów odbywa się na czułości wyszukiwania, a sekcje przedmiotu obrabianego podlegają fiksacji, w której obserwuje się co najmniej jeden z następujących oznak defektu: sygnał odbity, którego amplituda jest równa lub większa niż fiksacja poziom; tłumienie danego sygnału lub tłumienie nadawanego sygnału do lub poniżej poziomu cęgów.
3.10. Sprawdzenie prawidłowego ustawienia defektoskopu odbywa się na próbkach kontrolnych co najmniej po 4 godzinach pracy.
3.11. Granice uszkodzonych obszarów są określone przez położenie przetwornika. Warunkowa długość defektu jest określona przez przedział przesunięcia przetwornika, w którym sygnał z defektu jest odbierany przy danej czułości defektoskopu.
3.12. Metoda, podstawowe parametry, obwód przełączający przetwornik, metoda wprowadzania drgań ultradźwiękowych, obwód skanujący, metody separacji fałszywych sygnałów i sygnałów od defektów są ustalone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej dla konkretnego wyrobu metalowego.
3.13. Dozwolone jest łączenie metod sterowania echa-impuls i odbicia lustrzanego i cienia, jeżeli amplituda sygnału dolnego w obszarach nie zawierających nieciągłości przekracza amplitudę sygnału echa z odbłyśnika próbki kontrolnej o co najmniej 6 dB.

GOST 21120-75*

Grupa B09

STANDARD STANU UNII SSR

PRĘTY I WYPRACZE O PRZEKROJACH OKRĄGŁYCH I PROSTOKĄTNYCH

Metody defektoskopii ultradźwiękowej

Pręty i kęsy okrągłe i prostokątne. badania ultradźwiękowe

Data wprowadzenia 1977-01-01

Dekretem Państwowego Komitetu Normalizacyjnego Rady Ministrów ZSRR z dnia 29 sierpnia 1975 r. N 2282 okres wprowadzenia ustalono na 01.01.77

Sprawdzono w 1986 r. Dekretem Państwowej Normy z 07.22.86 N 2199 okres ważności został przedłużony do 01.01.94 **
________________
** Ograniczenie okresu ważności zostało usunięte zgodnie z protokołem N 3-93 Międzystanowej Rady Normalizacji, Metrologii i Certyfikacji (IUS N 5/6, 1993). - Notatka producenta bazy danych.

* REPUBLIKA (grudzień 1988) z poprawkami nr 1, 2, zatwierdzona w listopadzie 1981, lipcu 1986 (IUS 2-82, 10-86).


Niniejszą normę stosuje się do prętów walcowanych o przekroju okrągłym i kwadratowym, półwyrobów kutych, półfabrykatów do rur oraz do walcowania o średnicy lub boku kwadratu od 30 do 300 mm ze stali i stopów węglowych, stopowych i wysokostopowych oraz ustanawia impuls echa , metody cienia i cienia lustrzanego badanie ultradźwiękowe metalu lub ich kombinacja w celu zidentyfikowania wad wewnętrznych, które leżą w zakresie czułości metody.

Ogólne wymagania dotyczące metod badań ultradźwiękowych - zgodnie z GOST 12503-75 i GOST 20415-82.

Terminy i definicje - zgodnie z GOST 23829-85 i załącznikiem referencyjnym.

1. METODA PRÓBKI

1. METODA PRÓBKI

1.1. Próbka kontrolna do regulacji czułości defektoskopu to przedmiot obrabiany, który nie ma wad zgodnie z wynikami badań ultradźwiękowych. Próbkę kontrolną wykonuje się w przekroju równym lub z odchyłką nie większą niż 10% od wymiarów kontrolowanego wyrobu, a pod względem konfiguracji, struktury i jakości powierzchni – zbliżoną do kontrolowanego wyrobu.

1.2. Do regulacji czułości defektoskopu podczas badań ultradźwiękowych za pomocą przetworników bezpośrednich stosuje się próbki kontrolne, których sztuczne reflektory stanowią powierzchnia boczna (rys. 1 i 3) lub płaskie dno (rys. 2 i 4) otworu .

Średnica otworu, o ile nie jest określona w normach lub warunkach technicznych, przy odbijaniu fal ultradźwiękowych od bocznej powierzchni otworu powinna wynosić nie więcej niż 2,5 mm, a od płaskiego dna otworu nie więcej niż 3,0 mm. Głębokość wiercenia w przypadku, gdy sztucznym reflektorem jest boczna powierzchnia otworu musi wynosić co najmniej 50 mm.

1.3. Średnice sztucznych reflektorów należy wybierać z zakresu: 1; 1,5; 2; 2.5; 3; 3,5; cztery; 5; 6; 7; 8 mm.

Cholera 4

1.4. Głębokość odbłyśników sztucznych od powierzchni wejściowej drgań ultradźwiękowych powinna wynosić 3/4 średnicy lub grubości badanego metalu, chyba że jest to określone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej.

1.5. Dokładność i technologia wytwarzania sztucznych reflektorów w próbkach kontrolnych dla przetwornika bezpośredniego - zgodnie z GOST 21397-81, dla przetwornika pochyłego - zgodnie z GOST 14782-86.

Sekcja 1.

2. PRZYGOTOWANIE DO BADAŃ

2.1. Na powierzchni wyrobów walcowanych nie powinno być brudu, łuszczącej się zgorzeliny, niewoli i rozprysków stopionego metalu. Jakość powierzchni musi być zgodna z dokumentacją normatywną i techniczną dla kontrolowanego metalu.

2.2. Czułość defektoskopu ultradźwiękowego jest dostosowywana do próbki kontrolnej. Czułość zautomatyzowanego urządzenia ultradźwiękowego jest regulowana poprzez pięciokrotne przepuszczenie próbki kontrolnej przez urządzenie. W takim przypadku powinna istnieć 100% rejestracja sztucznych reflektorów.

Regulacja czułości defektoskopu przy użyciu pochylonych przetworników odbywa się zgodnie z GOST 14782-86.

Sekcja 2. (Wydanie zmienione, Rev. N 2).

3. TESTOWANIE

3.1. Sterowanie odbywa się za pomocą fal podłużnych i (lub) poprzecznych. Wprowadzanie drgań ultradźwiękowych do metalu odbywa się metodą bezkontaktową, kontaktową, zanurzeniową lub szczelinową.

3.2. Podczas sprawdzania okrągłego przekroju przedmiotów metodą stykową lub szczelinową, powierzchnia robocza przetwornika musi mieć identyczny kształt jak powierzchnia przedmiotu obrabianego. Dozwolone jest stosowanie dysz i podpór przy kontroli przedmiotów okrągłych za pomocą przetwornika o płaskiej powierzchni roboczej.

3.3. Schemat sondowania kęsów jest ustawiony w taki sposób, że sprawdzana jest cała objętość metalu, z wyjątkiem niekontrolowanych stref związanych z metodą badania ultradźwiękowego. W tym przypadku półfabrykaty o przekroju kwadratowym brzmią z dwóch wzajemnie prostopadłych ścian, okrągłych półfabrykatów - wzdłuż generatorów. Przy zastosowaniu przetworników pochylonych skanowanie odbywa się w dwóch kierunkach, prostopadłych do tworzącej okrągłego przedmiotu i długości prostokątnego.

3.4. Sposób ruchu względnego szukacza i kontrolowanej powierzchni metalu (rodzaj skanowania) powinien zapewniać wykrywanie wad określonych w normach i specyfikacjach produktów, a prędkość skanowania powinna te wady usuwać.

3.5. Główną mierzoną cechą tych defektów jest amplituda sygnału ze sztucznego reflektora w próbce kontrolnej.

3.6. Przy ustawianiu czułości defektoskopu amplituda sygnału odbitego od sztucznego reflektora w próbce kontrolnej musi wynosić co najmniej 1/2 wysokości ekranu lampy katodowej defektoskopu.

3.8. Przy stosowaniu ręcznych i zmechanizowanych metod sterowania ustawia się poziom czułości wyszukiwania defektoskopu i poziom fiksacji. Poziom fiksacji odpowiada wartości amplitudy sygnału odbitego od sztucznego reflektora w próbce kontrolnej, której wielkość i lokalizacja jest wskazana w zatwierdzonej w określony sposób dokumentacji normatywnej i technicznej. Poziom czułości wyszukiwania jest ustawiony o 6 dB powyżej poziomu wstrzymania. W przypadku korzystania z automatycznej metody sterowania ustawiany jest tylko poziom fiksacji.

3.9. Poszukiwanie wad odbywa się na czułości wyszukiwania, a sekcje przedmiotu obrabianego, w których zaobserwowano co najmniej jeden z następujących oznak wady, podlegają utrwaleniu:

odbity sygnał, którego amplituda jest równa lub większa niż poziom fiksacji;

tłumienie danego sygnału lub tłumienie nadawanego sygnału do lub poniżej poziomu cęgów.

3.10. Sprawdzenie prawidłowego ustawienia defektoskopu odbywa się na próbkach kontrolnych co najmniej po 4 godzinach pracy.

3.11. Granice uszkodzonych obszarów są określone przez położenie przetwornika. Warunkowa długość defektu jest określona przez przedział przesunięcia przetwornika, w którym sygnał z defektu jest odbierany przy danej czułości defektoskopu.

3.12. Metoda, podstawowe parametry, obwód przełączający przetwornik, metoda wprowadzania drgań ultradźwiękowych, obwód skanujący, metody separacji fałszywych sygnałów i sygnałów od defektów są ustalone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej dla konkretnego wyrobu metalowego.

3.13. Dopuszcza się łączenie metod sterowania impulsem echa i cieniem lustra, jeżeli amplituda sygnału dolnego w obszarach nie zawierających nieciągłości przekracza amplitudę sygnału echa z reflektora próbki kontrolnej o co najmniej 6 dB.

Sekcja 3. (Wydanie zmienione, Rev. N 2).

4. PRZETWARZANIE WYNIKÓW

4.1. Uszkodzenie kontrolowanego metalu z wadami wewnętrznymi przy danej czułości kontrolnej charakteryzuje się grupami jakości zgodnie z tabelą.

Notatka. Jeżeli odległość między granicami zidentyfikowanych wadliwych obszarów nie przekracza 15 mm, ich warunkowa długość jest sumowana, a wada należy do odpowiedniej grupy jakości.


(Wydanie zmienione, Rev. N 2).

4.1a. Znakiem odrzucenia dla wszystkich grup jakości podczas kontroli różnymi metodami są następujące parametry ustalone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej:

metodą impulsu echa - wielkość amplitudy sygnału odbitego od nieciągłości, równa lub większa niż amplituda sygnału z odbłyśnika sterującego;

metodą lustrzanego cienia - wielkość tłumienia amplitudy dolnego sygnału;

metodą cienia - wielkość tłumienia amplitudy przesyłanego sygnału.

4.2. Dopuszczalna grupa jakości i czułość kontroli metalu jest ustalana w zależności od jej przeznaczenia i jest wskazana w normach i specyfikacjach technicznych lub innej dokumentacji regulacyjnej i technicznej produktów.

(Wydanie zmienione, Rev. N 2).

4.3. Rejestracja i rejestracja wyników kontroli odbywa się zgodnie z GOST 12503-75.

DODATEK (odniesienie). Wyjaśnienie terminów użytych w standardzie

DODATEK
Odniesienie

(Wprowadzony dodatkowo, Rev. N 2).

Tekst elektroniczny dokumentu
przygotowany przez CJSC "Kodeks" i sprawdzony z:

oficjalna publikacja
M.: Wydawnictwo norm, 1989

GOST 21120-75*

Grupa B09

STANDARD STANU UNII SSR

PRĘTY I WYPRACZE O PRZEKROJACH OKRĄGŁYCH I PROSTOKĄTNYCH

Metody defektoskopii ultradźwiękowej

Pręty i kęsy okrągłe i prostokątne. badania ultradźwiękowe

Data wprowadzenia 1977-01-01

Dekretem Państwowego Komitetu Normalizacyjnego Rady Ministrów ZSRR z dnia 29 sierpnia 1975 r. N 2282 okres wprowadzenia ustalono na 01.01.77

Sprawdzono w 1986 r. Dekretem Państwowej Normy z 07.22.86 N 2199 okres ważności został przedłużony do 01.01.94 **
________________
** Ograniczenie okresu ważności zostało usunięte zgodnie z protokołem N 3-93 Międzystanowej Rady Normalizacji, Metrologii i Certyfikacji (IUS N 5/6, 1993). - Notatka producenta bazy danych.

* REPUBLIKA (grudzień 1988) z poprawkami nr 1, 2, zatwierdzona w listopadzie 1981, lipcu 1986 (IUS 2-82, 10-86).

Niniejszą normę stosuje się do prętów walcowanych o przekroju okrągłym i kwadratowym, półwyrobów kutych, półfabrykatów do rur oraz do walcowania o średnicy lub boku kwadratu od 30 do 300 mm ze stali i stopów węglowych, stopowych i wysokostopowych oraz ustanawia impuls echa , metody cienia i cienia lustrzanego badanie ultradźwiękowe metalu lub ich kombinacja w celu zidentyfikowania wad wewnętrznych, które leżą w zakresie czułości metody.

Ogólne wymagania dotyczące metod badań ultradźwiękowych - zgodnie z GOST 12503-75 i GOST 20415-82.

Terminy i definicje - zgodnie z GOST 23829-85 i załącznikiem referencyjnym.

1. METODA PRÓBKI

1.1. Próbka kontrolna do regulacji czułości defektoskopu to przedmiot obrabiany, który nie ma wad zgodnie z wynikami badań ultradźwiękowych. Próbkę kontrolną wykonuje się w przekroju równym lub z odchyłką nie większą niż 10% od wymiarów kontrolowanego wyrobu, a pod względem konfiguracji, struktury i jakości powierzchni – zbliżoną do kontrolowanego wyrobu.

1.2. Do regulacji czułości defektoskopu podczas badań ultradźwiękowych za pomocą przetworników bezpośrednich stosuje się próbki kontrolne, których sztuczne reflektory stanowią powierzchnia boczna (rys. 1 i 3) lub płaskie dno (rys. 2 i 4) otworu .

Średnica otworu, o ile nie jest określona w normach lub warunkach technicznych, przy odbijaniu fal ultradźwiękowych od bocznej powierzchni otworu powinna wynosić nie więcej niż 2,5 mm, a od płaskiego dna otworu nie więcej niż 3,0 mm. Głębokość wiercenia w przypadku, gdy sztucznym reflektorem jest boczna powierzchnia otworu musi wynosić co najmniej 50 mm.

1.3. Średnice sztucznych reflektorów należy wybierać z zakresu: 1; 1,5; 2; 2.5; 3; 3,5; cztery; 5; 6; 7; 8 mm.

Cholera 4

1.4. Głębokość odbłyśników sztucznych od powierzchni wejściowej drgań ultradźwiękowych powinna wynosić 3/4 średnicy lub grubości badanego metalu, chyba że jest to określone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej.

1.5. Dokładność i technologia wytwarzania sztucznych reflektorów w próbkach kontrolnych dla przetwornika bezpośredniego - zgodnie z GOST 21397-81, dla przetwornika pochyłego - zgodnie z GOST 14782-86.

Sekcja 1.

2. PRZYGOTOWANIE DO BADAŃ

2.1. Na powierzchni wyrobów walcowanych nie powinno być brudu, łuszczącej się zgorzeliny, niewoli i rozprysków stopionego metalu. Jakość powierzchni musi być zgodna z dokumentacją normatywną i techniczną dla kontrolowanego metalu.

2.2. Czułość defektoskopu ultradźwiękowego jest dostosowywana do próbki kontrolnej. Czułość zautomatyzowanego urządzenia ultradźwiękowego jest regulowana poprzez pięciokrotne przepuszczenie próbki kontrolnej przez urządzenie. W takim przypadku powinna istnieć 100% rejestracja sztucznych reflektorów.

Regulacja czułości defektoskopu przy użyciu pochylonych przetworników odbywa się zgodnie z GOST 14782-86.

Sekcja 2. (Wydanie zmienione, Rev. N 2).

3. TESTOWANIE

3.1. Sterowanie odbywa się za pomocą fal podłużnych i (lub) poprzecznych. Wprowadzanie drgań ultradźwiękowych do metalu odbywa się metodą bezkontaktową, kontaktową, zanurzeniową lub szczelinową.

3.2. Podczas sprawdzania okrągłego przekroju przedmiotów metodą stykową lub szczelinową, powierzchnia robocza przetwornika musi mieć identyczny kształt jak powierzchnia przedmiotu obrabianego. Dozwolone jest stosowanie dysz i podpór przy kontroli przedmiotów okrągłych za pomocą przetwornika o płaskiej powierzchni roboczej.

3.3. Schemat sondowania kęsów jest ustawiony w taki sposób, że sprawdzana jest cała objętość metalu, z wyjątkiem niekontrolowanych stref związanych z metodą badania ultradźwiękowego. W tym przypadku półfabrykaty o przekroju kwadratowym brzmią z dwóch wzajemnie prostopadłych ścian, okrągłych półfabrykatów - wzdłuż generatorów. Przy zastosowaniu przetworników pochylonych skanowanie odbywa się w dwóch kierunkach, prostopadłych do tworzącej okrągłego przedmiotu i długości prostokątnego.

3.4. Sposób ruchu względnego szukacza i kontrolowanej powierzchni metalu (rodzaj skanowania) powinien zapewniać wykrywanie wad określonych w normach i specyfikacjach produktów, a prędkość skanowania powinna te wady usuwać.

3.5. Główną mierzoną cechą tych defektów jest amplituda sygnału ze sztucznego reflektora w próbce kontrolnej.

3.6. Przy ustawianiu czułości defektoskopu amplituda sygnału odbitego od sztucznego reflektora w próbce kontrolnej musi wynosić co najmniej 1/2 wysokości ekranu lampy katodowej defektoskopu.

3.8. Przy stosowaniu ręcznych i zmechanizowanych metod sterowania ustawia się poziom czułości wyszukiwania defektoskopu i poziom fiksacji. Poziom fiksacji odpowiada wartości amplitudy sygnału odbitego od sztucznego reflektora w próbce kontrolnej, której wielkość i lokalizacja jest wskazana w zatwierdzonej w określony sposób dokumentacji normatywnej i technicznej. Poziom czułości wyszukiwania jest ustawiony o 6 dB powyżej poziomu wstrzymania. W przypadku korzystania z automatycznej metody sterowania ustawiany jest tylko poziom fiksacji.

3.9. Poszukiwanie wad odbywa się na czułości wyszukiwania, a sekcje przedmiotu obrabianego, w których zaobserwowano co najmniej jeden z następujących oznak wady, podlegają utrwaleniu:

odbity sygnał, którego amplituda jest równa lub większa niż poziom fiksacji;

Tłumienie danego sygnału lub tłumienie nadawanego sygnału do lub poniżej poziomu cęgów.

3.10. Sprawdzenie prawidłowego ustawienia defektoskopu odbywa się na próbkach kontrolnych co najmniej po 4 godzinach pracy.

3.11. Granice uszkodzonych obszarów są określone przez położenie przetwornika. Warunkowa długość defektu jest określona przez przedział przesunięcia przetwornika, w którym sygnał z defektu jest odbierany przy danej czułości defektoskopu.

3.12. Metoda, podstawowe parametry, obwód przełączający przetwornik, metoda wprowadzania drgań ultradźwiękowych, obwód skanujący, metody separacji fałszywych sygnałów i sygnałów od defektów są ustalone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej dla konkretnego wyrobu metalowego.

3.13. Dopuszcza się łączenie metod sterowania impulsem echa i cieniem lustra, jeżeli amplituda sygnału dolnego w obszarach nie zawierających nieciągłości przekracza amplitudę sygnału echa z reflektora próbki kontrolnej o co najmniej 6 dB.

Sekcja 3. (Wydanie zmienione, Rev. N 2).

4. PRZETWARZANIE WYNIKÓW

4.1. Uszkodzenie kontrolowanego metalu z wadami wewnętrznymi przy danej czułości kontrolnej charakteryzuje się grupami jakości zgodnie z tabelą.

Notatka. Jeżeli odległość między granicami zidentyfikowanych wadliwych obszarów nie przekracza 15 mm, ich warunkowa długość jest sumowana, a wada należy do odpowiedniej grupy jakości.

(Wydanie zmienione, Rev. N 2).

4.1a. Znakiem odrzucenia dla wszystkich grup jakości podczas kontroli różnymi metodami są następujące parametry ustalone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej:

Za pomocą metody impulsu echa - wielkość amplitudy sygnału odbitego od nieciągłości, równa lub większa niż amplituda sygnału z reflektora sterującego;

Metodą lustrzanego cienia - wielkość tłumienia amplitudy dolnego sygnału;

Metodą cienia - wielkość tłumienia amplitudy przesyłanego sygnału.

4.2. Dopuszczalna grupa jakości i czułość kontroli metalu jest ustalana w zależności od jej przeznaczenia i jest wskazana w normach i specyfikacjach technicznych lub innej dokumentacji regulacyjnej i technicznej produktów.

(Wydanie zmienione, Rev. N 2).

4.3. Rejestracja i rejestracja wyników kontroli odbywa się zgodnie z GOST 12503-75.

DODATEK
Odniesienie

Wyjaśnienie terminów użytych w standardzie

(Wprowadzony dodatkowo, Rev. N 2).