CNC-Vertikalschleifer. Kalibrier- und Schleifmaschinen

ZWECK:

Koordinatenschleifmaschinen sind für das Schleifen komplexer Formen und Löcher konzipiert, wo die meisten hohe Abschlüsse Bearbeitungsgenauigkeit. Vom Funktionsprinzip her sind diese Maschinen Koordinatenbohrmaschinen sehr ähnlich, der Unterschied besteht jedoch darin, dass Schleifmaschinen eine höhere Bearbeitungsgenauigkeit (viel höher als die einer einfachen Fräs- oder Drehmaschine) und die Drehzahl der Schleifspindel aufweisen.

ANWENDUNGSGEBIET:

Werkzeugmaschinen werden in der Werkzeugherstellung, der Herstellung von Matrizen, Matrizen, der Herstellung von Komplexen eingesetzt moderne Mechanismen, Wellgetriebe, Produkte, die eine besonders hohe Bearbeitungsgenauigkeit erfordern, etc. Diese Maschinen verwenden Linearantriebe, pneumatische oder elektrische Hochgeschwindigkeitsmotoren und verschiedene Systeme Kühlung, sowohl der Maschine selbst als auch des Werkstücks.

Die Maschine arbeitet mit Hochfrequenz Spindelrotation. Spindeln können je nach Anforderung der Bearbeitung gewechselt werden, um ein optimales Ergebnis zu erzielen. Einige der Spindeln haben eine feste Drehzahl (60.000 U/min), andere sind einstellbar (zwischen 30.000 und 50.000 U/min) und wieder andere sind sehr schnell schnelle Geschwindigkeit(150.000 U/min). Die Hauptspindel verfügt über einen großen Drehzahlbereich, um das gewünschte Ergebnis zu gewährleisten. Die Maschinen haben Standard-Bewegungsachsen (X und Y). Alle Achsen werden mit einem elektronischen Schwungrad auf 0,0001 mm indexiert. Die Maschine ist mit hochpräzisen Linearantrieben ausgestattet. Die Spindel dreht sich mit variabler Geschwindigkeit und bewegt sich mit einer Genauigkeit von 0,0001 mm zum Schleifen von hochpräzisen Löchern. Nur der Einsatz solcher Technologien führt mit präziser Verarbeitung zum gewünschten Ergebnis.

ERHALTENE PRODUKTE:

DESIGN-MERKMALE:

• Aus der gesamten JG-Maschinenserie sticht das Modell JG-1010G besonders hervor. Es zeigt die neuesten Innovationen im Werkzeugmaschinenbau und im Koordinatenschleifen im Allgemeinen;
• Der Koordinatenschleifer JG-1010G verfügt über eine Doppelsäulenstruktur mit Granitbasis, die für ihre hervorragenden Schwingungsdämpfungseigenschaften, ihre geringe Wärmeleitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit bekannt ist, was sich günstig auf die Maschinengenauigkeit und die Rauheit des Werkstücks auswirkt.
• Die Steifigkeit und Genauigkeit der Maschine wird auch durch die verbauten Direktantriebe zur Steuerung der X-, Y- und W-Koordinaten beeinflusst;
• Kugelgewindetriebe der Klasse C1 sind vorgespannt, was die Steifigkeit effektiv verbessert und Verformungen während des Betriebs verhindert;
• Die japanischen Linearführungen der Klasse P4 von NSK haben eine hohe Tragfähigkeit. Die Breite der Führungen beträgt 45 mm. Installiert auf drei Achsen - X, Y, Z. Sie haben eine große Kontaktfläche und sind weniger anfällig für Verformungen. Die Führungen haben eine hohe Steifigkeit, Vibrationsfestigkeit und bieten Höchstgeschwindigkeit Bewegungen bis 24 m/min;
• Der Vorschub der Z-Achse wird von einem Linearmotor ausgeführt, der eine schnelle Bewegung des Arbeitswerkzeugs, Steifigkeit, sofortige Beschleunigung und kein Spiel gewährleistet. Dies vereinfacht nicht nur die Konstruktion, sondern ermöglicht auch eine schnelle und präzise Bearbeitung.
  Außerdem tragen zwei zusätzliche innen verbaute Anti-Vibrations-Pads aus deutscher Produktion zur Passgenauigkeit und Qualität der Verarbeitung bei;
• Positioniergenauigkeit ± 0,0015 mm;
• Wiederholgenauigkeit ± 0,001 mm;
• Die Maschine ist mit einem CNC-System und einem Servoantrieb ausgestattet Japanisches Unternehmen FANUC.

VERARBEITUNGSMÖGLICHKEITEN:

Pendelschleifen
Rollen auf einer Kontur mit hin- und hergehender Bewegung
Schleifen des Innenlochs
Schleifen an der Innenkontur
Schleifen mit gesteuertem Rundtisch (4. Achse)

STANDARD AUSRÜSTUNG:

• Ministecker S75 x 4;
• Ministecker S95 x 4;
• Ministecker S125 x 4;
• Schraube M12*50L x 4;
• Schraube M12*75L x 4;
• Schraube M12*100L x 4;
• Schraube M12*125L x 4;
• Schraube M12*150L x 8;
• Mutter M12 x 8;
• Werkzeug für die Maschinenwartung x 1;
• Futter 12*65L x 4;
• Futter 12*80L x 4;
• Futter 12*100L x 4;
• Rahmenanzeige x 2;
• Kühlmittelbehälter x 1;
• Elektrische Schmiervorrichtung x 1;
• Kühler x 1;
• Schleifwerkzeug CBN (kubisches Bornitrid) x 1;
• Kopfhörer x 1;
• Beleuchtung x 1;
• Anzeige x 1.

Sie produzieren Rundschleifen, Flachschleifen, Innenschleifen, spitzenloses Schleifen, Konturschleifen, CNC-Werkzeugschärfmaschinen. Es wurden auch Mehrzweck-Schleifmaschinen geschaffen, die eine Bearbeitung in einem Spannfutter von einer Einstellung der Außen- und Innenflächen von Werkstücken, wie Rotationskörpern, ermöglichen. Solche Maschinen haben mehrere Schleifspindeln und einen automatischen Werkzeugwechsel, um entweder eine verschlissene Scheibe oder eine Scheibe zu ersetzen, die der diametralen Größe des zu bearbeitenden Lochs entspricht. Werkzeugmagazinkapazität 12-18 Stck. Auf der Basis von Mehrzweck-Schleifmaschinen entstanden flexible Produktionsmodule (FPM), die von PR betreut werden.

CNC-Schleifmaschinen führen in Bezug auf die Metallbearbeitung die gleichen Arbeiten aus wie eine manuelle Schleifmaschine. CNC-Maschinen verwenden das gleiche Schneidwerkzeug, die gleichen Schnittgeschwindigkeiten, Kühlmittel usw. Die Produktivitätssteigerung und die Erweiterung der technologischen Möglichkeiten von CNC-Maschinen werden nicht durch die mit der Zerspanung verbundenen Prozesse bereitgestellt, sondern nur durch die Steuerung und Reduzierung der Nebenzeiten wird bearbeitet.

Ein Merkmal des Schleifens, das die programmgesteuerte Steuerung des Prozesses erschwert, besteht darin, dass der Verschleiß der Schleifscheibe der Bearbeitungszugabe entspricht (im Gegensatz zum Messerwerkzeug). Der Radverschleiß wird durch das Einwirken verschiedener Faktoren bestimmt und beträgt 1/50 des abzutragenden Aufmaßes. Daher sind CNC-Schleifmaschinen mit automatischen Scheibenverschleiß-Kompensationsmechanismen ausgestattet. Der Abrichtmechanismus wird von der CNC-Vorrichtung gesteuert. Das CNC-System muss geschlossen werden, um die elastischen Temperaturverformungen des technologischen Systems und seine geometrischen Ungenauigkeiten auszugleichen. Messsysteme von CNC-Maschinen müssen eine hohe Auflösung haben

Eine Funktion, die kleine Toleranzen für die Positioniergenauigkeit bietet. In Rundschleifmaschinen ermöglichen die Geräte eine kontinuierliche Durchmessermessung während des Schleifens mit einem relativen Fehler von nicht mehr als 2 x 10 "5 mm. Die Steuerung der Längsbewegungen des Tisches erfolgt mit einem Fehler von nicht mehr als 0,1 mm zum Rundschleifen und 0,02-0,03 mm zum Endrundschleifen - Wickelmaschinen.

Lochband wird am häufigsten als Programmträger verwendet. Schleifmaschinen sind normalerweise mit CNC-Steuerungssystemen ausgestattet, die eine 3-4-Koordinatensteuerung bieten. Bei Maschinen, die mit mehreren Kreisen arbeiten, können 5-6 und sogar 9 Koordinaten angesteuert werden. Die Beziehung zwischen der CNC und dem Bediener der CNC-Schleifmaschine erfolgt in den meisten Fällen interaktiv über das Display.

CNC-Flachschleifmaschinen können je nach Verwendungszweck eine, zwei oder drei programmierbare Bewegungsachsen haben: X-Längsvorschub des Tisches, Z-Quervorschub des Tisches, Y-vertikal - 268

Kalalny Abgabe einer Schleifscheibe (Abb. 166, a). Darüber hinaus kann es eine Softwaresteuerung der Radgeschwindigkeit bei Verschleiß (um eine konstante Schnittgeschwindigkeit aufrechtzuerhalten), der Vorschubgeschwindigkeit und anderer Parameter durchführen. Die Bearbeitung von Planflächen kann im Pendel- und Tiefschleifmodus programmiert werden. Beim Pendelschleifen (Abb. 167, a) bewegt sich ein Tisch mit einem darauf befestigten Werkstück relativ zu dem den Kreis tragenden Schleifspindelstock hin und her. Der Vorschub entlang der Z-Achse (quer) kann nach einer Tischbewegung erfolgen - Ausarbeitung einer Linie (Abb. 167, 6) oder gleichzeitig mit dem Längsvorschub entlang der X-Achse (Abb. 167, c). Im letzteren Fall wird der Rückhub zur Verbesserung meist ohne Quervorschub ausgeführt
Oberflächenqualität. Nach der Bearbeitung einer ebenen Fläche wird die Scheibe auf das Werkstück geführt, um die Metallentfernung während der nachfolgenden Arbeitshübe sicherzustellen. Beim Tiefschleifen (Abb. 167, e) wird das Aufmaß in einem Arbeitshub bei geringen Bewegungsgeschwindigkeiten des Werkstücks relativ zum Kreis entfernt. Die Bearbeitung gekrümmter Flächen erfolgt durch gleichzeitiges Verfahren des Schleifspindelstocks mit einem Kreis entlang zweier Koordinaten (Abb. 167, e) oder, wie bei herkömmlichen Maschinen, über die Koordinatenbearbeitung des Kreises (Abb. 167, e) . Die Bearbeitung erfolgt gemäß UE mit einem Diamantstift, der in einem von der CNC gesteuerten Mechanismus installiert ist (Abb. 167, g). Durch gleichzeitiges Bewegen des Rades (Z-Achse) und des Diamantstiftes (X-Achse) wird das gewünschte Profil erreicht. Laut UE ist es möglich, nicht nur die Bahnkurve des Abrichtwerkzeugs, sondern auch die Abrichtprozesstechnik unter Berücksichtigung der Scheibenverschleißkompensation einzustellen. In den meisten Fällen wird die Bearbeitung regelmäßig durchgeführt (Abb. 167, h). Beim Tief- und Profilschleifen wird bei Verschleiß der Scheibe das kontinuierliche Abrichten mit ausgleichendem Versatz der Scheibe besonders intensiv eingesetzt.

Rundschleifmaschinen mit CNC haben zwei programmgesteuerte Hauptbewegungsachsen (siehe Abb. 166, 6) Z-Quervorschub der Schleifscheibe, X-Längsvorschub des Werkstücks. Auf diese Weise können Sie die Bearbeitung der Hälse von Stufenwellen durch Eintauchen (Abb. 168, a) und durch Schleifen gemäß einem beliebigen Arbeitszyklus programmieren. nach dem Einstechschleifen die Ausfunkoszillation entlang der X-Achse einstellen (Abb. 168, c), die Bearbeitung der Enden programmieren (Abb. 168, d) und bei gleichzeitiger Steuerung der X- und Z-Achse konisch und komplexer schleifen Oberflächen in einem Durchgang - 270

Schenia (Abb. 168, e). Bei Maschinen kann auch eine größere Anzahl von Koordinatenachsen vorgesehen werden.

CNC-Planrundschleifmaschinen können bis zu zehn gesteuerte Koordinaten haben (siehe Abb. 166, c) - drei Hauptkoordinaten (X, Zy, Q und sechs Hilfspositionierungskoordinaten): B - Tischdrehung zur Bearbeitung eines Kegels, Y - Achse der aktiven Steuerung Vorrichtung, Z - Bewegung der Vorrichtung zur axialen Ausrichtung des Kreises relativ zum Werkstück bei der Bearbeitung von Stufenwellen, W - Verschiebung des Reitstocks beim Korrigieren des Werkstücks.

Auf Maschinen programmieren sie die Bearbeitung von Filets mit unterschiedlichen Radien (Abb. 169, a), das Schleifen der Enden (Abb. 169, b), die gleichzeitige Bearbeitung zylindrischer Endflächen (Abb. 169, c, d), das Einstechschleifen von geformte Oberflächen (Abb. 169, e) und andere Operationen. Das Vorhandensein eines von der UE gesteuerten Innenschleifkopfes auf der universellen CNC-Maschine ermöglicht das gleichzeitige Schleifen von Außen- und Innenflächen.

CNC-Innenschleifmaschinen (siehe Abb. 166, d) können eine, zwei oder mehr gesteuerte Koordinaten haben. Die wichtigsten sind Z-Quervorschub, X-Längsvorschub. Zur Vereinfachung der Entwicklung eines UE wird häufig die Xі-Koordinate eingeführt, die in Richtung mit X zusammenfällt, entlang der die Längsbewegung der Schleifscheibe angegeben ist. Das Vorhandensein dieser Achsen ermöglicht es Ihnen, alle Hauptschleifschemata zu programmieren, die auf der Maschine ausgeführt werden: zylindrische Durchgangs- und Sacklöcher (Abb. 170, a, b), innere Endfläche (Abb. 170, c), Fase (Abb. 170 , d), konische Löcher (Abb. 170, e),

Die äußere Endfläche (Abb. 170, g) usw. Die Maschinen ermöglichen auch die Bearbeitung des Kreises gemäß der UE.

Rundschleifhalbautomat ZM151F2 mit CNC. Die Maschine wird zum Schleifen von glatten und intermittierenden Oberflächen von Stufenwellen verwendet. Werden unter den Bedingungen der kleinen und mittleren Produktion verwendet. Die Maschine bietet Leistung in automatischer Modus Längs-, Einstech- und Linienschleifen, gefolgt von Längsschleifen sowie Schulterschleifen. Während der Bearbeitung werden die Durchmessermaße der Wellen aktiv kontrolliert. Die Genauigkeitsklasse der Maschine ist P, sie gewährleistet die Genauigkeit der Durchmessermaße nach der 6. Klasse. Die Maschine kann in automatisierte Bereiche eingebaut werden, die von einem Computer gesteuert werden.

Technische Eigenschaften der Maschine. Größte Abmessungen eingebautes Werkstück: Durchmesser 200 mm, Länge 700 mm, Durchmesser des bearbeiteten Werkstücks mit aktiver Steuerung, 0-85 mm, Werkstückdrehzahl 50-500 min "1 (stufenlos regelbar), Schleifscheibengeschwindigkeit nicht mehr als 50 m / s, Arbeitsvorschübe Schleifspindelstock für Vorbehandlung 0,2–0,12 mm/min, Endbearbeitung 0,1–0,6 mm/min, Endbearbeitung 0,02–0,12 mm/min, Eilganggeschwindigkeit des Schleifspindelstocks 1700–930 mm/min, Tischbewegungsgeschwindigkeit 0,05– 5 m/min (Schrittzahl 10), Maße Maschine 4950 x x2400 x 2170 mm.

CNC - spezialisiert auf Schleifmaschinen. UE-Eingang - mittels Dekadenschalter. Maße in UE sind in absoluten Werten angegeben. Laut UE können acht Stufen des Werkstücks geschliffen werden. Die Anzahl der programmierbaren Koordinaten ist 2. Die Arbeit wird sequentiell für jede Koordinate durchgeführt. Die Maschine ist mit zwei Messgeräten und den entsprechenden Korrektursystemen ausgestattet: um die Abweichung der Abmessungen von Werkstück und Kreis zu bestimmen. Die raddiametrale Verschleißkontrolle (X-Koordinate) wird indirekt beim Messen des Werkstücks während der Bearbeitung mit einem aktiven Kontrollgerät durchgeführt und korrigiert. Die Kontrolle des Fußendes des Werkstücks (Z-Koordinate) erfolgt durch eine axiale Orientierungseinrichtung. Diese Steuerung wird benötigt, um das Werkstück an das Maschinenkoordinatensystem zu binden (z. B. beim Messen der Tiefe von Endbohrungen). Das Gerät verfügt über einen Messtaster, in dessen Kontaktmoment das Werkstück vom Positionssensor des Maschinentisches auf „Null“ korrigiert wird. Die Diskretion der Bewegung entlang der Koordinaten: X - 0,001 mm, Y - 0,01 mm. Die CNC hat eine digitale Anzeige.

Grundlegende Mechanismen und Bewegungen in der Maschine. Der starre Rahmen A der Maschine (Abb. 171, a) hat Führungen, entlang denen der Tisch G hin- und hergeht und den oberen Drehtisch trägt, der in einem Winkel gedreht werden kann. Das Werkstück wird in der Mitte des vorderen B- und hinteren E-Spindelstocks installiert. Sie bekommt eine Round-Robin-Bewegung. Der Schleifspindelstock D bewegt sich entlang der Querführungen des Bettes, auf dessen Körper der Quervorschubmechanismus D montiert ist.Die Schleifspindel hat zusätzlich zur Drehbewegung eine axiale Bewegung im automatischen Modus. Hilfsbewegungen: Ein- und Ausfahren von Messinstrumenten in die Bearbeitungszone, manuelle Bewegungen des Tisches und des Schleifspindelstocks, An- und Rückzug der Reitstockpinole, Bewegung des Mitlaufanschlags, Längsbewegung und Zustellung zum Kreis des Diamantwerkzeugs während Abrichten, das von der Vorrichtung B durchgeführt wird. Die Maschine ist mit einer Vorrichtung zum Kreiswuchten ausgestattet.

Maschinenkinematik. Die Hauptbewegung der Spindel der Schleifscheibe VIII erhält von einem asynchronen Elektromotor Ml über eine Keilriemenübertragung. Die Spindel ist hydrostatisch gelagert.

Die axiale Bewegung der Spindel erfolgt hydraulisch. Öl tritt in den C5-Zylinder ein und bewegt die Kolbenstange, die das Ritzel Z = 17, die Welle XIV und den Nocken 4 dreht. Letzterer bewegt die Spindel VIII durch den Kolben 5 und das Hebelsystem 6. Nach dem Kontakt des Kreises mit der Stirnfläche des Werkstücks stoppt der Zwangsvorschub und die Stirnfläche wird geschliffen. Spindel kehrt zu zurück Startposition Frühling.

Der Tisch wird durch einen Hydraulikzylinder C1 oder einen manuellen Bewegungsmechanismus vom Handrad 9 über Zahnräder Z = 14/62, Z = = 12/48 und Zahnstange und Ritzel bewegt. Beim Verfahren des Tisches vom hydraulischen Antrieb wird der manuelle Bewegungsmechanismus automatisch abgeschaltet. Der Hydraulikzylinder C2 kuppelt das Wellenrad Z= 14 aus.

Die Drehung des Werkstücks erfolgt ständig durch den Elektromotor

Strom M2 geht über zwei Keilriemenantriebe. Spindel II steht still, die Drehung des Werkstücks wird durch die Planscheibenleine übertragen.

Der Quervorschubmechanismus sorgt für einen beschleunigten Vorschub, der während des Zyklus um das Zweifache reduziert wird, einen Arbeitsvorschub und eine manuelle Anpassung des Schleifspindelstocks. Die Montagezuführung erfolgt vom Handrad 8 über die Kegelräder Z= 39/39, das Schneckenpaar Z= 2/20 und das rollende Spindel-Mutter-Paar X (p = 10 mm). Die beschleunigte Bewegung des Schleifspindelstocks wird von einem Asynchronmotor mit zwei Geschwindigkeiten M4 über ein Schneckengetriebe Z = 2/30 und ein Paar rollender Schraubenmutter X ausgeführt.

Der automatische Arbeitsvorschub des Schleifkopfes erfolgt von einem regelbaren Gleichstrommotor M3 (Typ SL-569) über die Schneckenpaare Z= 2/30 und Z= 2/40 bei eingeschalteter Elektromagnetkupplung M und dann über die Zahnräder Z= 39 -39, Z= 2 -40. Die Drehfrequenz der MZ-Elektromotorwelle wird durch einen TG-Tachogenerator (Typ CJI161, N= 0,009 kW, n = 20...4000 min1) gesteuert.

Beim Einstechschleifen erfolgt die Vorschubverzögerung vom Zwangs- zum Schlichten durch Veränderung der Drehzahl des Elektromotors, der von den Steuersignalen der Messgeräte gesteuert wird. Der Wert des Arbeitsquervorschubs Sn \u003d \u003d n (2/30) x (2/40) x (39/39) x (2/40) x 10. Periodischer Quervorschub ist bei periodischem Einschalten des möglich Mx-Kupplung.

Hinten Oma. Der axiale Rückzug der Reitstockpinole erfolgt hydraulisch beim Verfahren des Zahnstangenkolbens (/i = 2 mm) und manuell durch Drehen der Radwelle Z = 24. Das Werkstück wird in den Spitzen durch eine Feder gespannt. Der Spindelstock ist mit einem kegelförmigen ™ Ausgabemechanismus auf dem zu bearbeitenden Werkstück ausgestattet. Kegelloch unter der Mitte ist es exzentrisch zum Außendurchmesser der Pinole gebohrt (siehe Abschnitt 3 - 3). Wenn der M5-Motor eingeschaltet ist, ist es daher möglich, das Werkstück durch Drehen der Pinole zuzuführen. Die Reitstockmitte kann sich dann um 0,05 mm bewegen. Das Schleifen des Werkstückhalses am Spindelstock erfolgt nach der vorläufigen Installation der Achse der Spitzen. Wenn die Größe dieses Halses erreicht ist, wird der am Reitstock befindliche Hals geschliffen. Die diametrale Größe des Halses wird durch den Positionssensor des Schleifspindelstocks gesteuert. Letzterer stoppt zu einem bestimmten Zeitpunkt und der Vorschub vom Kegelausgabemechanismus beginnt.

Bearbeitung der Schleifscheibe. Das in den Pinolen des Abrichtmechanismus installierte Diamantwerkzeug wird der Schleifscheibe automatisch durch ein Hydrauliksystem oder manuell durch Drehen des auf der Welle K befindlichen Handrads 2 über die Zahnradpaare Z = 2/72, Z = 27/7 und zugeführt Leitspindel III Fig. 171 nicht dargestellt) dreht das an der Spindel III montierte Sperrrad Z= 200 mittels der Sperrklinke. Die Längsbewegung des Abrichtgerätes kommt vom Hydraulikzylinder des Zentralverschlusses. Auf dem Schlitten in einem Winkel von 45° bewegt sich der Körper des Hydraulikzylinders Ts4, ausgehend von einer Sonde, auf einem geraden Kopierer 3. Der Kopierer liefert die Bearbeitung in einem oder zwei Arbeitshüben. Die Feinjustierung der Position erfolgt mit einer Schraube (p = 1,5 mm).

Mechanismen der Wassermessklemme und der axialen Orientierungsvorrichtung (Abb. 171, b). Zylinder 2 ist schwenkbar in Säule 7 montiert (in Fig. 171, b nicht gezeigt). An der Stange 10 ist eine Messklemme 77 angebracht. Die Stange bewegt sich entlang der Kreisachse und hat zwei Extrempositionen. Das Entfernen der Halterung aus der Bearbeitungszone erfolgt durch Zuführen von Öl in den unteren Hohlraum des Zylinders 2. Die Stange 3, die auf die Unterlegscheibe 7 einwirkt, dreht durch den Hebel 4 den Körper 6 der Halterung um die Achse 8. Somit wird die Halterung aus der Messzone entfernt. Bei weiterer Bewegung der Stange J drehen sich die Halterung und der Mechanismus zum Einsetzen der Vorrichtung zur axialen Ausrichtung, die an der Halterung 9 montiert ist, um die Achse 5 und bewegen sich nach oben. Die Eingabe der Messzange erfolgt durch Abwärtsbewegung des Kolbens.

Die axiale Ausrichtungsvorrichtung 16 ist mit einer Endklemme an der Halterung 75 befestigt, die auf der Welle 14 vom Kolben 12 des Hydraulikzylinders 77 schaukeln kann. Wenn die Vorrichtung eingeführt wird, tritt das Öl in den stangenlosen Hohlraum des Zylinders 77 ein, und wenn es ausgegeben wird, tritt es in den Stangenhohlraum ein. Bei Drucklosigkeit im Stangenhohlraum wird die Feder 13 aktiviert Die Endlagen des Kolbens werden durch Mikroschalter fixiert.

Maschinenzyklus. 1. Schalten Sie die Elektromotoren des Hydrauliksystems, der Schmierpumpen und des Maschinenführers und dann den Schleifscheibenantrieb ein. 2. Der Messspanner wird angehoben, die Reitstockpinole wird angefahren, das Werkstück wird in den Spitzen gespannt. 3. Auf der Fernbedienung Programmsteuerung Drücken Sie die Taste „Automatik“, während: a) der Schleifspindelstock sich in die hinterste Position bewegt, die durch den Endschalter gesteuert wird; b) der Tisch nimmt eine Position ein, die der Koordinate der Endfläche der zu schleifenden ersten Stufe entspricht, ohne die Zentrierkorrektur zu berücksichtigen; c) ein Messspanner und eine axiale Ausrichtvorrichtung werden eingebracht, der Messtaster des letzteren liegt am Werkstück an, der Tisch bewegt sich nach rechts, bis er das Basisende des Messtasterwerkstücks berührt; d) der Ursprung des Systems wird gemäß dem festgelegten Werkstück kombiniert; e) die Sonde der axialen Fixationsvorrichtung wird entfernt. 4. Der Schleifspindelstock beginnt sich mit Eilgang vorwärts zu bewegen (1700 mm/min), bis der Positionssensor des Schleifspindelstocks in den Mitnehmerstopp eingreift und ihm befiehlt, auf die doppelte Vorschubgeschwindigkeit zu verlangsamen. Die Drehung des Werkstücks und die Kühlmittelzufuhr werden eingeschaltet. 5. Bei weiterer Bewegung des Schleifspindelstocks um 2-3 mm auf eine vorgegebene Größe verlangsamt sich die Verfahrgeschwindigkeit auf den Wert des Zwangsvorschubs (6 mm / min). 6. Die Bewegungsgeschwindigkeit des Schleifspindelstocks wird durch den Befehl des Kontaktrelais des Kreises mit dem Werkstück oder durch den Befehl des Positionssensors 276 des Schleifspindelstocks von erzwungen auf vorläufig umgeschaltet, wenn die Bearbeitungszugabe kleiner als ist 0,2mm. 7. Die Bewegungsgeschwindigkeit des Schleifspindelstocks wird durch Befehl des Positionssensors des Schleifspindelstocks von vorläufig auf endgültig umgeschaltet. Beim Umschalten auf die Endgeschwindigkeit schließen sich die Backen der Messzange am Werkstück und die nachfolgenden Befehle zum Umschalten auf Schlichtgeschwindigkeit und zum Beenden der Arbeit werden von der Zange gegeben. Letzteres kann nicht verwendet werden, wenn intermittierende Oberflächen bearbeitet werden. Daher wird die Endbearbeitung durch den Befehl des Schleifkopfpositionssensors durchgeführt. 8. Nach dem Schleifen der ersten Stufe bewegt sich der Tisch, um die nächste programmierte Stufe gegen den Kreis zu setzen, die nächste Stufe des Werkstücks wird geschliffen. Nach Abschluss der Bearbeitung der letzten Stufe des Werkstücks fährt der Schleifkopf in die hintere Endposition und die Messeinrichtung wird zurückgezogen.

Das automatische Scheibenabrichten wird beim Schleifen von Werkstückstufen aktiviert, wo eine Scheibenverschleißkompensation (Radialkorrektur) vorgesehen ist. Die Korrektur erfolgt im Moment der Bearbeitung der Stufe, deren Durchmesser von einer Messklemme kontrolliert wird. Daher muss zunächst diejenige Stufe des Werkstücks geschliffen werden, deren Kontrolle mit einer Halterung erfolgen kann.

Das Hydrauliksystem der Maschine führt aus: Rückwärtsbewegung des Tisches in Längsrichtung mit neun festen Geschwindigkeiten, Längsbewegung des Messbügels, Öffnen seiner Backen, Annäherung und Zurückziehen der Sonde des axialen Ausrichtungsmechanismus, Ein- und Ausgabe von Messinstrumenten, Rückzug der Reitstockpinole, Steuerung der Schleifscheiben-Abrichtvorrichtung, Bewegung des Schleifspindelstocks, Deaktivierung des Mechanismus zum manuellen Verfahren des Tisches, Schmieren der Lager der Schleifspindelstockspindel und Führungen.

Flachschleifmaschine ZE711VFZ-1 mit CNC zum Profilieren eines Kreises. Die Maschine dient zum Schleifen von Werkstücken mit verschiedenen Profilen im Tauchverfahren sowie von ebenen Flächen mit dem Umfang oder der Stirnfläche der Schleifscheibe. Es wird unter den Bedingungen der Einzel- und Kleinproduktion angewendet. Bearbeitung einer Schleifscheibenautomatik von ChPU. Der Übergang vom Vor- zum Feinmahlen erfolgt automatisch, bereitgestellt durch Sensoren. Maschinengenauigkeitsklasse B. Erreichbare Genauigkeit der bearbeiteten Oberfläche: Abweichung von der Ebene 4 µm, Parallelität 2 µm, Rauheit Ra = = 0,16 µm.

Technische Eigenschaften der Maschine. Die Abmessungen der Arbeitsfläche des Tisches betragen 400 x 200 mm, die maximale Schnittgeschwindigkeit beträgt 35 m / s, die Geschwindigkeit der Längsbewegung des Tisches beträgt 2-35 m / min, die Geschwindigkeit der vertikalen Bewegung des Schleifkopf (stufenlose Regelung) beträgt 0,015-1,5 m / min, automatischer vertikaler Vorschub beträgt 0,002 -0,01 mm; abgestuft im Bereich von 0–0,01 mm bis 0,002 mm; im Bereich von 0–0,1 mm bis 0,02 mm; automatischer Quervorschub (stufenlos
Regelung) 0,0016-0,1 m/min, Gesamtabmessungen der Maschine 3030 x 2360 x 2080 mm.

Die grundlegenden Mechanismen und Bewegungen in der Maschine sind ähnlich wie bei der Basismaschine ZE711B.

Die CNC-Abrichteinrichtung 1 (Abb. 172) ist auf dem Schleifkopf 3 montiert. Die Schleifscheibe wird automatisch mit einem Fräser 2 mit Diamanteinsatz entlang eines Profils abgerichtet, das dem Profil des zu bearbeitenden Werkstücks entspricht. Der Fräser wird von der CNC über die Vorschubantriebe angewiesen, sich entlang der Koordinaten Xv in Längs- und Y in Querrichtung zu bewegen. Der Fräser kann auch innerhalb von 30° um die Y-Achse (Koordinate B) gedreht werden. CNC-Typ NZZ-1M. Die Anzahl der gesteuerten Koordinaten (davon gleichzeitig gesteuert) beträgt 3/3, der Programmträger ist ein achtspuriger Lochstreifen.

Der Abrichtmechanismus liefert die Geschwindigkeit des Arbeitsvorschubs entlang der Koordinaten Xi Z0,24-300 mm / min, die Geschwindigkeit der Installationsbewegung entlang dieser Koordinaten beträgt 2-600 mm / min, die Geschwindigkeit des Arbeitsvorschubs entlang der Koordinate B ist 12000 Grad/min, die Diskretion der Bewegungen entlang X und Z ist 0,000125 mm/min, 5 0,025 Grad/min.

Reis. 172. CNC-Abrichtmechanismus ZE711VFZ-1

"max=a<Гц

Reis. 173. Kinematisches Diagramm der Maschine ZE711VFZ-1

Ungefähre Modi für das Vorabrichten: Tiefe t \u003d 0,02 mm, Konturgeschwindigkeit V - 60 mm / min, mit End- / \u003d 0,005 mm, V - 40 mm / min. Die Maschine ist mit einer Vorrichtung zur ungefähren Kontrolle des Abrichtens ausgestattet. Dazu wird anstelle eines Messers ein Graphitstift in die Mechanik eingebaut, der ein vorgegebenes UE-Profil auf Papier beschreibt.

Der Antrieb (Abb. 173) erfolgt über Schrittmotoren M2 und MZ (Typ ShD-5D1M) über Schneckengetriebe und Paare von Rollschrauben und Muttern USh und II (Typ p \u003d 5 mm). Die Drehung um die vertikale Achse erfolgt von einem Schrittmotor Ml (Typ ШД-5Д1М) über ein Schneckengetriebe Z= 1/60. Am Schleifkopf 3 gelagerte Längs- und Querspindeln 2 sind auf Rollenführungen mit Vorspannung gelagert. Alle Einheiten sind auf Rahmen 7 montiert.

Der Katalog enthält Profilschleifmaschinen für Metall mit CNC, die Präzision und Produktivität bieten und im Laufe der Jahre ihre ursprüngliche Genauigkeit und Langlebigkeit im Betrieb behalten. Die Qualität der Produkte des japanischen Unternehmens Okamoto, dem Weltmarktführer in der Herstellung von Schleifmaschinen, steht außer Frage und hat sich in allen Maschinenbauunternehmen bewährt. Sie suchen einen Profilschleifer, der preislich in Ihr Budget passt? Wenn Sie bei Pumori-Engineering investieren, erhalten Sie eine ganze Reihe von Dienstleistungen: Engineering, Service, Inbetriebnahme, Schulung. Formulieren Sie eine Anfrage auf der Website - basierend auf den Wünschen wählen wir ein Modell aus.

Vorteile von Okamoto Metallprofilschleifern

• 1Haben Sie einen vollautomatischen Verarbeitungszyklus
• 2Hohe Steifigkeit und Bearbeitungsgenauigkeit
• 3Integriertes interaktives Programmiersystem

Eigenschaften und Zweck von Profilschleifmaschinen für Metall.

Hochpräzise CNC-Profilschleifmaschinen werden beim komplexen Schleifen von Werkstückoberflächen mit gekrümmter Mantellinie im Automatikbetrieb eingesetzt.

Power for Profiling ist mit modernen CNC- und zusätzlichen Schleifkontrollgeräten ausgestattet.

Das Zusammenspiel der Ausstattungselemente wird durch ein innovatives Steuerungssystem auf Basis von Fanuc-Software gewährleistet.

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• Eigene Komponenten;
• Auf 0,6 µm genau;
• Hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit;
• „Vielseitigkeit“ von Mühlen: Einsatz in vielen Branchen;
• Einfaches CNC-System (gleichzeitige Steuerung von zwei Koordinaten).

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Pumori-engineering invest arbeitet seit mehreren Jahren mit dem japanischen Hersteller Okamoto zusammen und garantiert Genauigkeit, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit. Vorteile beim Kauf von Schleifmaschinen bei uns:

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• Leasing-Programme;
• Betriebsdienst;
• Original-Ersatzteile vom Hersteller.

Für den Endschliff von Teilen mit einer Diamant- oder Schleifscheibe ist die CNC-Schleifmaschine des Herstellers Cutmaster optimal geeignet. Diese Behandlung ermöglicht es, eine hohe Oberflächengüte des Produkts zu erzielen. Solche Maschinen werden verwendet, um Metall, Kunststoff, Holz und andere Materialien zu bearbeiten. Die Vorteile ihrer Verwendung sind die Qualität der Endbearbeitung und die tadellose Genauigkeit der Abmessungen der Teile.

Anwendung der CNC-Schleifmaschine

Cutmaster produziert moderne Ausrüstung, die die Produktivität des Produktionsprozesses erhöht. Mit seiner Hilfe werden das Grobschleifen und Schneiden von Werkstücken sowie die Endbearbeitung von komplexen Profilen und Strukturen, Reliefoberflächen und anderen Produkten durchgeführt, die ein hohes Maß an Genauigkeit erfordern. Darüber hinaus produzieren, schärfen und schleifen CNC-Schleifmaschinen eine Vielzahl von Werkzeugen.

Die automatischen Kontrollmechanismen der Geräte funktionieren einwandfrei aufgrund von:

ein geschlossenes Softwaresystem, das Ungenauigkeiten in geometrischen Parametern und Verformungen aufgrund von Temperatureffekten kompensiert;

unterbrechungsfreie Kontrolle von Vorschub und Drehzahl;

die Möglichkeit einer hohen Messgenauigkeit, die die korrekte Positionierung des Bearbeitungswerkzeugs sicherstellt;

automatische Radverschleißkompensation.

Für eine CNC-Schleifmaschine jedes Modells können wir Verbrauchsmaterialien und Zubehör abholen. Wenden Sie sich zu diesem Thema bitte an die Berater unseres Unternehmens. Betrieb, Wartung, vorbeugende und Notfallreparaturen liegen in der Verantwortung der technischen Supportabteilung.

Cutmaster produziert vielseitige und zuverlässige CNC-Anlagen, daher ist es die richtige Entscheidung, eine multifunktionale Schleifmaschine zu kaufen, um den Produktionsprozess zu optimieren. Bestellen Sie telefonisch oder hinterlassen Sie eine Online-Bewerbung.

Zum Kalibrieren und Feinschleifen in holzverarbeitenden Betrieben werden Kalibrierschleifmaschinen eingesetzt. Mit ihrer Hilfe bearbeiten sie die Oberflächen von Plattenwerkstoffen – Span- und MDF-Platten, Möbelplatten und Furnierzuschnitte.

Kalibrierung und Schleifen sind die Hauptoperationen, die alle Massivholzprodukte durchlaufen. Dabei werden Fehlstellen entfernt und das Werkstück erhält ein ästhetisches Aussehen. Die Maschinen eignen sich für mittlere und große Betriebe und Werkstätten zur Herstellung von Tischler- und Bauprodukten, Fenstern und Türen aus Holz, verleimten Platten, Leisten, Möbelelementen und Parkett.

Besonderheiten

Die Kalibrierschleifmaschine besteht aus 2 Schleifeinheiten:

• Walze zum Kalibrieren (R);
• Rolle + Bügeleisen (RP) für den Endschliff.

Der Standardsatz an Optionen umfasst:

• Luftstrom der 2. Schleifeinheit;
• Desktop-Positionierung;
• Schleifband-Oszillationssystem - Bandausrichtung an Schleifeinheiten.

Für eine hochwertige und schnelle Bearbeitung von Holzteilen reicht die Basisausstattung aus.

unsere Vorteile

WoodTec ist ein erfahrener Hersteller, der seit 2006 mehr als 6.000 Geräte an russische Unternehmen geliefert hat. Das Unternehmen arbeitet nach dem Prinzip der angemessenen Angemessenheit. Es ermöglicht die Herstellung kostengünstiger Kalibrier- und Schleifgeräte mit den Eigenschaften von Maschinen der Premiumklasse. Alle Produkte haben die internationale ISO- und TÜV-CE-Zertifizierung bestanden.

Für Möbelhersteller ist nicht nur die Qualität der Ausstattung und deren Kosten wichtig, sondern auch zusätzliche Dienstleistungen.

Wir bieten:

• Professionelle Unterstützung und Unterstützung bei der Auswahl;
• Lieferung in der gesamten Russischen Föderation und Moskau;
• Aktionen und Schlussverkäufe, innerhalb derer Sie den ausgewählten Artikel günstig kaufen können;

Kaufen Sie Maschinen in unserem Unternehmen zum Schnäppchenpreis!

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