품질어떻게 경제 카테고리개념과 관련된 소비자 가치», « 공익사업», « 필요의 만족". 따라서 제품의 효용의 척도는 사회적으로 고려되어야합니다. 요구되는 품질, 레벨 달성을 결정합니다. 소비자 재산, 조직의 처분에 따라 재료, 노동 및 재정 자원을 가장 생산적으로 사용하여 요구 사항을 충족시킵니다.
"의 개념 품질» 생활 활동, 서비스 제품, 프로세스, 프로젝트, 기술, 인력, 노동, 조직, 관리와 같은 구성 요소가 포함됩니다.
품질 관리- 이것은 효과적인 조직 관리 시스템, 최고 및 중간 경영진의 높은 수준의 자격, 조직의 목표 및 목표에 대한 인사 관리 시스템 기능의 적절성입니다.
품질 관리다음으로부터 추정할 수 있다 매개변수:
- 중요한 결정을 내리는 속도. 시장 상황의 변화에 대한 경영 시스템의 신속한 대응 가능성은 그것에 달려 있습니다. 실제로 느린 의사 결정으로 인해 파트너와의 연결이 끊어지고 수익성있는 계약이 누락되고 기업 이미지가 "망쳐지는"경우가 종종 있습니다.
- 중요한 결정을 내리는 합리성. 기업 성공의 상당 부분은 결정의 균형과 타당성에 달려 있습니다. 결정이 내려지면 의지의 힘으로", 결과에 대한 유능한 평가 없이는 결과가 종종 자원 낭비로 표현됩니다. 특히 모든 관리자가 자신을 전문가라고 생각하는 광고, 인력 선택 및 비즈니스 프로젝트 영역에서 충분히 입증되지 않은 결정이 내려지는 경우가 많습니다.
- 실제 권한 위임. 관리 시스템모든 링크의 잘 정립된 수평적 상호 작용으로 효과적으로 작동하므로 계층의 하위 수준에 상당 부분의 권한을 위임해야 합니다. 충분한 위임이 있으면 최고 관리자의 부재가 기업 활동을 늦추지 않습니다.
- 권한 위임 기능. 최고 경영진이 권한을 위임하는 능력을 평가합니다. 실제 위임은 기업 개발의 이 단계에 있지 않을 수 있지만 추가 개발을 위해 필요할 것입니다.
- 결정의 실행에 대한 통제. 종종 관리자의 관행에는 마감일을 지정하지 않고 결과를 추적하지 않고 중간 관리자에게 지시를 내리는 것이 포함됩니다.
- 보상 및 처벌 시스템. 성능 제어와 직접적인 관련이 있습니다. 문제 해결에 도움이 되거나 속도를 늦출 수 있습니다. 기업의 심리적 분위기에 상당한 영향을 미칩니다.
- 정보의 투과성 "아래로".계층의 모든 수준에서 관리 작업 실행의 효율성은 하위 수준으로 내려오는 정보의 질과 양에 직접적으로 의존합니다. 최소한 정보는 일반 모드에서 해야 할 일(실제로 항상 그런 것은 아님)과 왜 해야 하는지에 대한 정보를 전달해야 합니다. 직원이 자신의 아이디어를 바탕으로 의식적으로 과제를 실행하면 긍정적인 결과를 얻을 가능성이 높아집니다. 또한 직원은 할당 목적에 대해 항상 자신의 생각을 가지고 있으며, 얼마나 정확한지는 "내려오는" 정보에 달려 있다는 점을 명심해야 합니다.
- 정보의 투과성 "업".관리자로부터 회사에 대한 피드백. 완전히 부재하면 관리가 무력하고 심각한 제한으로 품질이 떨어집니다.
- 인사정책 . 누가 어떻게 고용되는지, 경력 성장. 인재 개발, 동기 부여.
- 활동 계획의 질. 목표 달성을 목표로 한 연속적인 행동의 가능성을 반영합니다. 실제로, 무엇보다도 계획이 부족하여 인사 조치를 지속적으로 수정해야 하는 최고 경영진의 부담이 크게 증가합니다.
- 지도. 최고경영자의 스태프들이 따라할 가치가 있는 리더로서의 인식, 리더의 마음을 사로잡는 능력. 대부분 혁신의 가능성을 결정합니다.
관리의 품질은 관리 및 생산, 재무 관리, 마케팅 및 판매, 인력, 비즈니스 프로세스 구조 및 조직 구조의 품질로 평가되는 조직의 내부 잠재력, 즉 개선 능력에 크게 의존합니다.
관리는 체계적인 구성이기 때문에 관리 영역은 객관적으로 상호 연결되어 있습니다. 따라서 요소 또는 제어 링크가 변경되면 다른 모든 구성 요소도 그에 따라 변경됩니다.
모든 시스템에는 상호 관련된 여러 요소가 포함되어 있으며 제어 시스템도 예외는 아닙니다.
관리 프로세스는 집합으로 정의됩니다. 특정 유형목표 달성을 위해 조직과 그 요소의 기능과 개발을 합리화하고 조정하는 것을 목표로 하는 활동.
관리 시스템에서는 다양한 조직 관계 및 정보 변환이 기능하고 수행됩니다. 관리 프로세스에서 순서를 지정하는 방법의 개발은 관리 기술의 주제 이론적 문제이자 실제 작업 중 하나입니다.
관리의 효율성은 효율성, 비용 효율성, 품질 등과 같은 많은 지표에 따라 달라집니다.
러시아의 많은 기업은 현재 품질 시스템을 구현하고 ISO 9000 표준의 요구 사항을 준수하도록 인증하려고 노력하고 있습니다.일부는 성공하여 Lloyd's Register, Bureau Veritas, TUV-CERT, 등.
러시아 기업에 ISO 9000 표준을 도입하는 주된 이유는 외부 압력이나 유행을 따르려는 욕구 때문입니다. 이 작업이 의식적이고 신중한 결정의 결과로 시작된 경우는 드뭅니다. 기업의 기대치는 종종 너무 높으며 관리자와 전문가는 품질 시스템의 도입이 사용된 관리 메커니즘의 장식적인 수리가 아니라 개념에 기반한 전체 관리의 매우 심각한 변화라는 사실을 깨닫지 못하는 경우가 더 많습니다. 보편적인 품질.
ISO 9000 표준에 따른 품질 시스템의 구축 및 인증은 기업의 질병이 너무 심각하거나 낮은 수준의 생산 관리 및 제품 품질이 아닌 무엇인가에 기인하는 생산 중단을 방지하는 데 무력합니다. 기타(예: 제품에 판매 시장이 없다는 사실) Marina Rumyantseva 제공(디지털 디자인)
ISO 9000 표준은 전 세계적으로 알려져 있으며 100개 이상의 국가에서 다음과 같이 승인되었습니다. 국가 표준(http://www.iso.ch).
ISO는 제품 자체에 대한 품질 표준이 아닙니다. ISO 9001은 회사 업무의 최고 품질을 보장하는 방식으로 프로세스를 구성하기 위한 모델 또는 체계입니다. 표준은 회사의 비즈니스 프로세스에 대한 요구 사항을 설명하고 계약 체결부터 제품 또는 서비스 생성의 모든 단계를 다룹니다. 구현 및 지원합니다. 이 표준은 보편적이며 모든 활동 분야에 적용할 수 있습니다.
ISO 9000-3은 소프트웨어 개발 분야를 위해 특별히 보완된 ISO 9001 표준입니다. 품질 관리 활동의 기본 세트를 설명하며 단 몇 페이지에 20개 항목이 포함되어 있습니다. 표준을 공부하면 성공을 이루기 위한 개발 기술과 프로세스 구성의 공식을 얻을 수 있다고 생각한다면 큰 오산이다. 다른 표준과 마찬가지로 ISO 9000-3에는 요구 사항 목록만 포함되어 있습니다. 그러나 표준의 요구 사항은 상당히 방대합니다.
요구 사항ISO 9000 문서
ISO 표준은 품질 관리 및 제어 시스템에 대한 문서를 요구하며 일반적으로 4단계 문서 작성을 포함합니다(그림 1).
다이어그램 1. ISO 9000의 문서 수준
품질 퀴드- 회사의 품질방침과 방향을 기술한 문서. 일반적으로 회사의 조직 구조, 부서장의 이름 및 책임이 포함됩니다.
절차- 회사의 생산 프로세스를 설명하고 고품질 제품을 만들기 위한 권장 사항을 포함하는 문서. 일반적으로 질문에 대한 답변을 제공합니다. 왜, 누가, 언제, 어디서, 무엇을, 어떻게 /
지침– 하위 프로세스에 대한 자세한 설명과 질문에 대한 답변을 포함하는 문서: 무엇을 어떻게?
문서 및 양식이벤트 로그 파일입니다.
2. 상황이 어렵다
아직 필요하지 않은 것이 왜 필요합니까?
한 기업의 품질 서비스 책임자가 "품질 시스템에 대한 기존 80개의 STP(생산 기술 표준)가 작동하려면 기업에 어떤 표준을 작성해야 합니까?"라고 물었습니다. 다양한 품질 시스템 구현과 관련된 러시아 기업의 많은 전문가들이 비슷한 질문을 스스로에게 던졌다고 생각합니다. 그리고 표준이 작성, 구매(때로는 도난)되지만 공무원의 서명이 그것에 곱해집니다. 사실 많은 기업, 심지어 가장 발전된 기업에서도 품질이 통제이고 관리가 죄인을 찾는 것 이상으로 이해하지 않습니다. (원칙적으로) 무고한 사람들에게 품질 관리 부서장이 공장의 품질에 대한 책임이 있으므로 주요 임무는 품질 관리 부서를 부국장이 이끄는 품질 서비스로 개편하는 것입니다.
러시아 기업의 그러한 접근 방식은 우리나라에는 실제 품질 문제가 없었고 여전히 아니라는 사실의 결과라는 단순한 사실을 인식하고 이해해야 합니다.
실제로 1991 년 이전에는 우리나라에 실제 소비자가 없었습니다. 즉, 제품 구매 여부, 계약 체결 여부, 부과해야 할 품질 요구 사항 및 제품 구매 가격을 스스로 결정하는 사람들 이러한 요구 사항을 충족합니다.
그리고 지금은 금융 위기로 인해 정상적인 시장 경제에 전형적인 소비자와 공급자가 없지만 "신청자"와 "판매자"가 있습니다. 물물교환, 부채, "살아있는" 돈의 부족은 무엇보다도 품질을 질식시킵니다. 경쟁이 나타났지만 모든 곳이 그런 것은 아니며 경쟁이 가장 격렬한 방식으로 진행됩니다.
많은 기업에는 잘 정립된 판매 시스템, 신뢰할 수 있는 딜러 네트워크, 전문 마케팅이 없습니다.
오늘날 경제 개혁이 방향을 틀었다고 말하기는 너무 이르다. 러시아 제조업체품질에. 하지만 이러한 문제점을 인지하고 외국 기업의 경험을 연구하는 기업이 증가하고 있다. 러시아인은 품질에 중점을 둔 외국 기업과의 접촉에 큰 영향을 받습니다.
따라서 러시아의 품질 문제 해결 상황은 복잡합니다. 동기는 실제로 여전히 간접적입니다. 과거에 축적된 국내 경험은 완전한 재고가 필요합니다. 신청 방법 해외 경험- 지우지 마세요. 따라서 품질 문제의 복잡성과 완전성 및 기업 개혁에서 이러한 표준의 위치를 완전히 인식한 상태에서 품질 표준을 구현하는 것이 매우 중요합니다.
3. 몇 가지 일반적인 팁
품질에 참여하기 전에 해야 할 일.
1. 우선, 우리는 정직하게 말해야합니다. 수요가 많은 제품의 생산 개발, 즉 누군가가 구매할 제품을 생산하는 것으로 시작해야하며이 제품을 개선하면 숫자 구매자의 수가 증가하고 기업의 경제적 성과가 향상되고 품질 문제 해결의 다음 단계를 구현하기 위한 수단을 찾는 것이 가능할 것입니다.
그러나 수요가 많은 제품은 대부분 새 제품입니다. 따라서 시장의 수요를 연구하고 신제품 생산을 만들고 마스터 할 때 고려하는 것으로 시작해야합니다. 예를 들어 Gorky 자동차 공장의 "가젤"이 있습니다.
2. 대리점이 있어야 합니다. 거래 네트워크판매뿐만 아니라 상품 및 정보 홍보 시스템. 그렇지 않은 경우 제품 품질이 기업을 구할 수 없습니다.
예를 들어 Nizhny Novgorod 공장 JSC " Khokhloma 그림"는 최고 품질의 제품을 생산하지만 특히 해외에 좋은 딜러 네트워크가 없기 때문에 외국 전문가가 추정하는 것보다 5~10배 낮은 가격에 제품을 판매할 수 밖에 없습니다. 그 결과 회사는 손실을 입고 재정적 어려움을 겪게 됩니다.
3. 생산원가를 최소화할 필요가 있다. 이를 위해서는 모든 것을 다시 계산하고 기업의 물질적, 기술적 기반을 재고하고 불필요한 모든 것을 버리고 구조 조정해야합니다. 이렇게 하지 않으면 Enterprise가 다른 질병으로 죽을 수 있으므로 품질을 위한 투쟁을 시작할 가치가 없습니다.
이를 확인하기 위해 예는 필요하지 않습니다. 거의 모든 러시아 기업에는 막대한 비용이 듭니다.
4. 재정 관리 방법을 배워야 합니다. 이것은 예술이지 쉬운 일이 아닙니다.
우선, 예산 책정을 디버그해야 합니다. 재정 통제의 부족은 기업의 손실과 파산의 길입니다.
기업의 성공적인 운영에 대한 나열된 요소는 다양한 품질 개념에서 고려되지만 개선 사항에 대해 이야기하고 있습니다. 대부분의 러시아 기업에서 이러한 조건은 실질적으로 처음부터 만들어야 합니다. 그리고 기업이 이 작업에 대처한 후에야 ISO 9000 표준의 요구 사항과 TQM(Total Quality Management)의 개념을 충족하는 품질 시스템을 만들고 인증함으로써 품질 문제를 해결할 수 있습니다.
4. 친숙한 인물들
"별" 또는 품질 마크 또는 "펜타곤"
품질 시스템 개발의 주요 단계를 그래픽으로 나타내기 위해 러시아 제조업체에 잘 알려진 품질 마크가 사용되었습니다. 아시다시피 "펜타곤"이라고 불리는이 그림의 윤곽은 5 개의 별표로 채워져 있습니다. 품질에 대한 우리의 추론에서 이 잘 알려진 기호를 사용하고 이를 "품질의 별"(다이어그램 2)이라고 부르겠습니다.
계획 2. "품질의 스타"
"품질의 별"의 기초에 우리는 품질 관리의 하나 또는 다른 개념을 넣습니다. 이 개념의 틀 내에서 품질 시스템은 문서화되어야 하며 기업의 조직 구조, 기업 관리 시스템 및 프로세스 제어 시스템(예: 프로세스 제어 시스템)을 포함해야 합니다.
러시아에서는 조직 관리 구조가 원칙적으로 계층적입니다. 그러나 이러한 구조는 품질 관리의 목적에 적합하지 않습니다.
계획 3. XX 세기의 60-80 년대 품질 관리 시스템 및 품질 관리자의 주요 기능 개발.
계획 4. XX 세기의 90 년대 품질 관리 시스템 및 품질 관리자의 주요 기능 개발.
다이어그램 3과 4는 XX 세기의 60-90년대에 사용된 주요 조직 품질 관리 시스템을 보여줍니다. 이러한 시스템은 수평적 관리 프로세스의 발전을 방해하는 반면, 제품(제품)을 생성하는 실제 프로세스는 그림 5와 같이 분명히 수평적입니다.
계획 5. 통합 및 교차 기능 품질 관리 프로세스.
품질 관리의 현대 철학은 수평적 품질 관리 프로세스(예: "마케터-디자이너-기술자-제조업체-테스트 거래자" 라인을 따라 발생하는 프로세스)와 수직적 프로세스 모두에 큰 관심을 기울입니다. 방향은 위에서 아래로, 그러나 아래에서 위로.
수평적 관리의 예로는 교차 기능 팀워크(매트릭스 구조), 통계적 프로세스 제어, 빌딩 조직 구조"소비자-공급자" 체인, 품질 기능 구조화 등
이 책에서는 위에서 아래로, 즉 관리자의 측면에서 관리 프로세스의 구성에 대해 자세히 설명합니다.
카운터(상향식) 수직 관리의 예는 유명한 "품질 서클"입니다.
기업에 구축된 조직의 품질 관리 시스템은 다양한 정도로 프로세스 관리를 포함한 수평적 관리와 상향식 수직적 관리를 포괄할 수 있습니다.
이론과 실습의 집중 개발 조직 관리품질은 20세기 초 Taylor 시스템(기능 및 집행 단위 선별, 단위 간 기능 분배)과 함께 시작되어 많은 흥미로운 단계를 거쳤습니다. 소비에트 시간. 그것들은 아래에서 논의될 것입니다.
우리는 기업에서 품질 관리의 기초가 설계되고 필연적으로 문서화된 시스템이라고 가정합니다.
5. 사람에 대해 이야기합시다
관리자의 질문을 기억합시다. 80개의 기존 품질 표준이 작동하도록 하려면 어떤 다른 표준을 작성해야 합니까?
이것은 표준에 관한 것이 아니라 사람에 관한 것이어야 합니다. 질문에 대한 답을 찾는 것이 필요합니다. 사람들이 표준에 따라, 즉 설계되고 문서화된 시스템 조건에서 원하고 일할 수 있도록 하려면 무엇을 어떻게 해야 합니까?
특정 시스템의 효율성이 의존하는 세 그룹의 사람들이 있습니다.
- 기업 직원
- 공급자
- 소비자
이러한 그룹과의 작업은 본질적으로 매우 다릅니다.
공급업체와 소비자는 법인이며 우리는 다음과 같이 협력합니다. 법인, 즉, 포괄적이고 정확하게 (특별한 서비스를 제공하고 관계를 수립하고 유지하기 위한 기존 표준을 충족함).
기업의 자체 직원에 관해서는 두 가지 작업이 여기에 제시되며 정확하지만 다릅니다.
- 우리가 만든 품질 시스템의 규칙에 따라 일할 동기 부여 시스템 만들기
- 인사 교육 시스템 구축
다이어그램 2에 표시된 "품질의 별"에서 두 개의 위쪽 경계는 "지붕"입니다. "지붕"의 왼쪽 평면은 양질의 작업에 대한 동기 부여 시스템이고 오른쪽 평면은 인력 교육 시스템입니다. 왼쪽 얼굴은 소비자와의 관계 시스템을 나타냅니다. "별"의 중심에는 생성 된 시스템이 추구하는 목표와 성공하면 달성하는 것이 표시되고 맨 아래에는이 시스템이 문서 및 / 또는 책, 기사에서 명확하게 공식화 된 시간이 표시됩니다 ( 특정 품질 시스템).
따라서 프로세스 관리를 포함하여 설계 및 문서화된 품질 시스템이 작동하려면 다음을 수행해야 합니다.
- 직원의 동기 부여 수단 사용
- 그에게 방법을 가르쳐 직업적인 문제뿐만 아니라 품질 관리
- 줄을 서다 올바른 관계소비자와
- 사전 결정된 품질의 필요한 제품을 적시에 공급업체로부터 받는 방식으로 공급업체를 관리하는 방법을 배웁니다.
문서화된 품질 시스템, 동기 부여, 교육 및 파트너십 개발의 역사에서 5단계를 구별하고 5개의 "품질 별" 형태로 표시할 수 있습니다(도표 6).
도표 6. 5개의 "품질 별"
이러한 각 단계에서 품질이라는 용어의 내용에 대한 아이디어가 변경되었습니다.
6. 첫 번째 "별"
프로세스를 기능으로 분할하고 표준화합니다. 세기 초의 미국 - 30년대의 러시아
첫 번째 "별"은 해당 초기 단계품질에 대한 체계적인 접근. 유명한 Taylor 시스템(1905)은 최초의 통합 품질 시스템으로 간주될 수 있습니다. 공차 필드 또는 상한 및 하한 공차 한계에 맞게 조정된 특정 패턴의 형태로 제품(부품)의 품질에 대한 요구 사항을 설정했습니다(통과 및 비관통 구경).
Taylor 시스템의 성공적인 기능을 보장하기 위해 최초의 품질 전문가인 검사관(러시아의 경우 기술 컨트롤러)이 도입되었습니다.
동기 부여 시스템은 결함 및 결혼에 대한 벌금과 해고를 제공했습니다.
훈련 시스템은 직업 훈련 및 측정 및 제어 장비를 사용하는 훈련으로 축소되었습니다.
공급자 및 소비자와의 관계는 기술 조건을 기반으로 구축되었으며 수락 제어 (입력 및 출력) 중에 충족 여부가 확인되었습니다.
Taylor 시스템의 위의 모든 기능은 개별 제품에 대한 품질 관리 시스템이 되었습니다.
7. 두 번째 "별"
관리에 통계적 방법을 적용합니다. 20년대 미국 - 50~60년대 러시아
1924년에는 통계적 품질 관리 방법인 Shewhart의 관리도와 통계적 수용 관리표가 발명되었습니다. 이는 제품 품질 관리에서 프로세스 관리로의 전환을 의미합니다.
품질 시스템은 통계적 방법을 사용하는 서비스를 포함함에 따라 복잡성이 증가했습니다. 설계자, 기술자 및 작업자가 해결한 품질 분야의 문제는 더욱 복잡해졌습니다. 왜냐하면 그들은 변동과 변동이 무엇인지 이해하고 감소를 달성하기 위해 어떤 방법을 사용할 수 있는지도 알아야 했기 때문입니다.
제품의 품질과 결함을 분석하고 관리도를 작성하는 전문 "품질 엔지니어"가 나타났습니다. 일반적으로 결함의 검사 및 감지에서 예방으로 중점이 이동되었습니다. 이는 생산 공정 및 관리에 대한 연구를 기반으로 결함의 원인을 식별하고 제거함으로써 달성되었습니다.
동기가 더 복잡해졌습니다. 와 연관되어야 했기 때문에 프로세스의 조직, 프로세스의 복잡성을 고려하십시오. 규제와 통제에 대한 수많은 지도가 분석의 한 형태가 됨
공급자-소비자 관계도 더욱 복잡해졌습니다. 정적 제어를 위한 표준 테이블이 중요한 역할을 하기 시작했습니다.
8. 세 번째 "별"
통합 기능 솔루션에서 품질 관리의 토털 솔루션으로의 전환. 품질 표준은 회사의 모든 부분에 적용됩니다. 50년대 서부 - 국가 수용이 도입된 러시아
50년대에는 전체(일반) 품질 관리 - TQC의 개념이 제시되었습니다. 그 저자는 미국 과학자 Feigenbaum이었습니다. TQC 시스템은 통계적 방법의 사용과 품질 서클에 직원의 참여를 더욱 강조하면서 일본에서 발전했습니다. 일본인들은 S가 통계(통계)인 TQSC 접근 방식을 사용한다고 오랫동안 강조해 왔습니다.
세 번째 "별"로 지정된이 단계에서 품질 서비스 전문가뿐만 아니라 기업 전체 관리의 품질 분야에서 책임, 권한 및 상호 작용을 설정하는 문서화 된 품질 시스템이 나타났습니다.
동기 부여 시스템이 측면으로 이동하기 시작했습니다. 인적 요인. 재정적 인센티브감소, 사기 증가.
양질의 작업을 위한 주요 동기는 다음과 같습니다.
- 팀워크
- 동료 및 경영진의 성과 인정
- 직원의 미래에 대한 회사의 관심
- 그의 보험
- 그의 가족의 지원
교육에 더욱 많은 관심을 기울이고 있습니다. 일본과 한국의 노동자들은 평균적으로 몇 주에서 한 달 동안 독학을 포함하여 공부합니다.
물론 세계 여러 국가에서 TQC 개념의 도입과 개발은 고르지 않게 수행되었습니다. TQC의 모든 주요 아이디어는 미국과 유럽에서 탄생했지만 일본은 분명한 리더가 되었습니다. 그 결과 미국인과 유럽인은 일본인에게서 배워야 했습니다. 그러나 이 교육에는 혁신이 수반되었습니다.
유럽에서는 품질 보증 시스템을 문서화하고 이를 제3자(독립적)에 등록하거나 인증하는 데 많은 관심을 기울였습니다. 특히 영국 표준 BS 7750은 품질 보증 및 품질 시스템 인증 문제에 대한 유럽인의 관심을 크게 높였습니다.
공급자-고객 관계 시스템도 제3자 제품 인증을 제공하기 시작했습니다. 동시에 계약의 품질 요구 사항이 더욱 심각해지고 이행에 대한 보증이 더욱 책임감 있게 되었습니다.
9. 네 번째 "별"
Total Control에서 Total 품질관리까지. 70-80년대 서부 - 향후 몇 년 동안 러시아
70년대와 80년대에는 총체적 품질 관리에서 총체적 품질 관리(TQM)로의 전환이 시작되었습니다. 이때 ISO 9000 규격(1987)이 등장하여 경영과 품질보증에 매우 큰 영향을 미쳤다.
TQM은 또한 목표 및 요구 사항 자체의 관리입니다. TQM에는 제품 품질에 대한 소비자의 신뢰를 보장하는 측정 시스템으로 해석되는 품질 보증도 포함됩니다. 이것은 그림 7에 나와 있습니다.
계획 7. TQM의 주요 구성 요소.
TQM에서는 사람의 역할이 크게 증가하고 있으므로 직원 교육이 매우 중요합니다.
동기 부여는 사람들이 일에 너무 열정적이어서 휴가의 일부를 거부하고 늦게까지 일하고 집에서 계속 일하는 상태에 도달합니다. 워커홀릭이라는 새로운 유형의 작업자가 등장했습니다.
교육은 전체적이고 지속적으로 이루어지며 전체 직원과 함께 합니다. 노동 활동. 교육 형태가 크게 변화하고 있으며 점점 더 활발해지고 있습니다. 따라서 비즈니스 게임, 특수 테스트, 컴퓨터 방법 등이 사용됩니다.
잘 훈련된 전문가는 팀에 대해 더 자신감을 느끼고 리더의 역할을 맡을 수 있으며 경력에 이점이 있기 때문에 훈련은 동기 부여의 일부가 됩니다. 전사의 창의적 능력을 개발하기 위한 특별한 기술이 개발되고 사용됩니다.
ISO 9000 규격 준수를 위한 품질 시스템 인증은 공급자와 소비자 간의 관계에 매우 철저하게 포함되어 있으며 그 결과 관계의 성격이 보다 개방적이고 신뢰할 수 있게 되었습니다. 소비자들은 공급자 평가 방법을 사용하고, 등급을 게시하고, 특정 유형의 제품(물론 최고의 공급자)의 한 공급자와만 협력하기 위해 더 적극적으로 노력하고 있습니다.
10. 다섯 번째 "별"
환경 보호 요구 사항에 대한 설명. 90년대 서부 - 다음 천년의 러시아
1990년대에는 기업에 대한 사회의 영향력이 커졌고 기업은 점점 더 사회의 이익을 고려하기 시작했습니다. 이것은 보호 측면에서 관리 시스템에 대한 요구 사항을 설정하는 ISO 14000 표준의 출현으로 이어졌습니다. 환경및 제품 안전.
ISO 14000 품질 시스템 인증이 대중화되고 있습니다. ISO 9000 표준 준수보다 품질의 인본주의적 요소의 영향이 크게 증가했습니다. 직원의 요구 사항을 충족하는 데 비즈니스 리더의 관심이 증가하고 있습니다.
예를 들어, 자동차 산업에서는 중요한 단계를 밟았습니다. 미국 자동차 회사의 "빅 3"은 1990년(1994년 - 두 번째 판)에 QS 9000 표준 "품질 시스템 요구 사항"을 개발했습니다. 그리고 ISO 9000 규격을 기반으로 하지만 산업(자동차) 뿐만 아니라 개별 요구 사항"빅 3"의 각 멤버와 5개의 다른 주요 트럭 제조업체.
ISO 14000 및 QS 9000 표준의 도입과 European Quality Award 모델을 기반으로 한 자체 평가 방법은 다섯 번째 스타 단계의 주요 성과입니다.
QS 9000 표준은 ISO 9000 표준과 밀접한 관련이 있으며, QS 9000 표준에 따른 품질 시스템 인증은 ISO 9000 표준 준수를 확인하는 인증서에 대한 권리도 부여합니다.
그러나 자동차 산업에 대한 표준의 초점으로 인해 모든 요구 사항이 더 명확하고 상세해졌습니다. 가장 중요한 것은 현대 시스템품질 관리. 결과적으로, 예를 들어 통계 방법의 사용을 제공하는 ISO 9000(QS 9000) 표준의 20번째 요소, 두 요구 사항을 자세히 설명하는 "통계적 프로세스 제어를 위한 지침"에 관한 질문이 없습니다. 및 이러한 방법을 적용하는 방법론.
일반적으로 자동차 산업 및 해당 공급업체가 운영하는 산업에 대한 QS 9000 표준을 적용하면 효율적인 시스템 TQM의 개념에 기초한 관리.
QS 9000 표준은 자동차 산업에 큰 영향을 미쳤습니다. 19,000개 이상의 회사가 이미 구현했거나 구현하려고 합니다. 이 표준의 영향은 이미 자동차 산업을 훨씬 넘어서고 있습니다.
제3장 품질경영의 방법론적 근거
3.1. 제품 품질 측면
품질 관리의 현대 이론과 실천에서 다음과 같은 다섯 가지 주요 단계가 구별됩니다.
1. "무엇을 생산할 것인가?" 결정 및 사양 준비. 예를 들어.한 브랜드 또는 다른 브랜드의 자동차를 출시할 때 "누구를 위한 차인가"를 결정하는 것이 중요합니다(매우 부유한 사람들 또는 대중 소비자의 좁은 범위).
2. 생산 준비 및 조직 책임 분배 확인.
3. 제품을 만들거나 서비스를 제공하는 과정.
4. 결함제거 및 정보제공 피드백생산 프로세스 및 제어를 변경하여 향후 식별된 결함을 방지할 수 있습니다.
5. 장기 품질 계획의 개발.
이 단계의 구현은 회사의 모든 부서, 관리 기관의 상호 작용 없이는 불가능합니다. 이 상호 작용을 통합 품질 관리 시스템. 그것품질 관리에 대한 체계적인 접근 방식을 제공합니다.
품질 관리 단계의 내용을 더 자세히 살펴 보겠습니다.
첫 번째 단계에서 품질은 회사의 제품이나 서비스가 내부 사양을 충족하는 정도를 나타냅니다. 이러한 품질 측면을 사양 준수 품질.
두 번째 단계에서는 구조의 품질이 평가됩니다. 품질은 제품 디자인에 대한 회사의 사양을 충족할 수 있지만 디자인 자체는 품질이 높거나 낮을 수 있습니다.
세 번째 단계에서 품질은 회사의 서비스(재화)의 작업이나 기능이 소비자의 실제 요구를 충족시키는 정도를 의미합니다.
그런 점에서 냉동차 분야의 리더로 인정받고 있는 (주)서모킹의 경험에 주목해볼 만하다. 이것은 큰 다국적 기업, 세계 여러 나라에 13개의 공장을 소유하고 있습니다. 러시아에서이 회사는 Sovtransavto 회사와 협력을 시작한 70 년대에 나타났습니다. 회사의 주요 목표는 제조업체, 대형 저장 시설 장소, 창고에서 상점, 카페 및 레스토랑까지의 제품 운송 단계를 포괄하는 폐쇄형 기후 사슬을 만드는 것입니다. 이 회사의 제품은 350-500kg의 하중 용량을 가진 소형 자동차에 이르기까지 자동차 냉동 장치의 전체 범위입니다. 90 입방 미터의 부피를 가진 대형 세미 트레일러까지. m., 대륙 간 초국적 운송과 관련된 대형 해상 컨테이너. Thermo King 장치는 작고 안정적이며 경제적입니다. 회사 활동 조직의 기본은 최종 사용자에 초점을 맞추고 장비를 구매, 운영 및 수리할 때 최종 사용자에게 가장 유리한 조건을 만드는 것입니다.
특징적으로 "Thermo King"의 장비는 경쟁사 장비보다 비싸다. 그러나 비즈니스의 성공은 서비스 수준과 품질에 의해 보장됩니다.
회사의 제품은 내부 사양을 충족할 수 있습니다(1단계). 제품 디자인 자체가 탁월할 수 있습니다(2단계). 서비스 또는 제품은 소비자의 특정 요구를 충족시키기에 적합하지 않을 수 있습니다. 우리는 똑같이 중요한 세 가지 기본 단계의 내용을 고려했습니다. 그들 중 하나에 결함이 있으면 품질 문제가 발생할 수 있습니다.
제품 품질 관리 시스템은 대상, 목표, 요인, 주제, 방법, 기능, 수단, 원칙, 유형, 기준 유형 등의 상호 연관된 관리 범주를 기반으로 합니다.
제품 품질 관리는 모든 수준에서 요인과 조건에 영향을 미치고 최적의 품질과 완전한 사용을 보장하는 제품의 생성을 보장하는 지속적이고 체계적이고 목적이 있는 프로세스로 이해됩니다.
제품 품질 관리 시스템에는 다음 기능이 포함됩니다.
1. 전략, 전술 및 운영 관리의 기능.
2. 의사 결정, 통제 조치, 분석 및 회계, 정보 및 통제 기능.
3. 모든 단계에 대한 전문화 및 공통 기능 라이프 사이클제품.
4. 과학, 기술, 산업, 경제 및 기타 관리 기능 사회적 요인및 조건.
전략적 기능은 다음과 같습니다.
- 기본 품질 지표의 예측 및 분석;
- 설계 및 엔지니어링 작업 방향 결정;
- 생산 품질의 달성 결과 분석;
- 불만에 대한 정보 분석;
- 소비자 수요에 대한 정보 분석.
전술적 특징:
- 생산 관리;
- 지정된 품질 지표 수준의 유지 관리;
- 관리 대상 개체 및 외부 환경과의 상호 작용.
제품 품질 관리 시스템은 설정, 보장 및 유지 관리를 목표로 하는 관리 기관 및 관리 대상, 활동, 방법 및 수단의 집합입니다. 높은 레벨제품 품질.
1987년에 미국, 캐나다, 독일이 참여하여 ISO(International Organization for Standardization)는 제품의 개발, 제조, 제어 및 테스트 조직, 작동, 보관 및 운송. 품질 시스템에 대한 ISO 9000 국제 표준에는 5가지 제목이 있습니다.
1. ISO 9000 “일반 품질 관리 및 품질 보증 표준. 선택 및 적용 지침".
2. ISO 9001 “품질 시스템. 설계 및/또는 개발, 생산, 설치 및 유지 관리의 품질 보증을 위한 모델입니다.”
3. ISO 9002 “품질 시스템. 생산 및 설치의 품질 보증을 위한 모델”.
4. ISO 9003 “품질 시스템. 최종 검사 및 테스트의 품질 보증 모델”.
5. ISO 9004 “일반 품질 관리 및 품질 시스템 요소. 지침".
제품 품질 관리 시스템은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
9001 - 제품의 제어 및 테스트 시스템 요구 사항, 신뢰성 인증.
9002 - 생산 조직 시스템에 대한 요구 사항.
9003 - 설계에서 운영까지 품질 경영 시스템에 대한 요구 사항.
품질 관리 시스템에는 다음이 포함됩니다.
1. 관리 업무(품질 정책, 조직).
2. 문서화 및 계획 시스템.
3. 요구 사항 및 타당성에 대한 문서화.
4. 개발 중 품질(계획, 역량, 문서, 검증, 결과, 변경).
5. 조달 중 품질(문서화, 관리).
6. 제품의 지정 및 관리 가능성.
7. 생산 중 품질(계획, 지침, 자격, 통제).
8. 품질 관리(수신 확인, 운영 간 관리, 최종 관리, 테스트 문서).
9. 시험 시설에 대한 통제.
10. 시정 조치.
11. 보관, 이동, 포장, 배송 품질.
12. 품질 문서.
13. 품질 유지 시스템에 대한 내부 통제.
14. 훈련.
15. 통계적 방법의 적용.
16. 취해진 조치의 품질 및 시스템 분석.
통제된 품질 지표는 제품의 특성에 따라 설정됩니다.
예시. 품질 스코어카드.
기계 품질. 기술(파워, 정확도, 특정 소비자원, 신뢰성 등).
노동의 질. 결혼 이유.
제품 품질. 산업, 소비자, 경제.
프로젝트 품질. 구현 시 수정 사항 수 .
기술 품질. 위반 횟수.
쌀. 3.1. 품질 수준
품질 정책은 활동 원칙 또는 장기 목표로 공식화될 수 있으며 다음을 포함합니다.
- 기업의 경제 상황 개선;
- 새로운 시장의 확장 또는 정복;
- 선도 기업의 수준을 초과하는 기술 수준의 생산 달성;
- 특정 산업 또는 특정 지역의 소비자 요구 사항을 충족하는 데 중점을 둡니다.
- 제품 개발 기능새로운 원칙에 따라 구현됩니다.
- 제품 품질의 가장 중요한 지표 개선;
- 제조된 제품의 결함 수준 감소;
- 제품 보증 연장;
- 서비스 개발.
ISO 표준에 따라 제품 수명 주기에는 11단계가 포함됩니다.
1. 마케팅, 검색 및 시장 조사.
2. 기술 요구 사항의 설계 및 개발, 제품 개발.
3. 물류.
4. 생산 공정의 준비 및 개발.
5. 생산.
6. 통제, 테스트 및 설문조사.
7. 포장 및 보관.
8. 제품의 판매 및 유통.
9. 설치 및 운영.
10. 기술 지원 및 서비스.
11. 테스트 후 활용.
나열된 단계는 "품질 루프"의 형태로 관리에 관한 문헌에 나와 있습니다. 3.2.
따라서 제품 품질 보증은 제품이 품질 요구 사항을 충족하도록 품질 루프의 각 단계를 구현하는 데 필요한 조건을 만드는 일련의 계획되고 체계적인 활동입니다.
품질 관리에는 제어, 회계, 분석이 선행되는 의사 결정이 포함됩니다.
품질 개선은 제품의 기술 수준, 제조 품질, 생산 요소 및 품질 시스템 개선을 목표로 하는 지속적인 활동입니다.
쌀. 3.2. 품질 보증
제품 품질 관리 메커니즘은 그림 1에 나와 있습니다. 3.3.
무화과에. 3.3 품질 관리 시스템은 집중된 형태로 제시됩니다. 여기에서 우선 품질 분야에서 회사의 정책이 강조됩니다. 품질 보증, 관리 및 개선을 포함한 품질 시스템 자체.
현대 품질 관리에서는 10가지 기본 조건이 공식화됩니다.
1. 이 프로세스의 가장 중요한 구성 요소인 소비자에 대한 태도.
2. 경영진이 회사의 경영 시스템을 구현하기 위한 장기 약속을 수락합니다.
3. 완벽에는 한계가 없다는 믿음.
쌀. 3.3. 제품 품질 관리
4. 문제가 발생했을 때 대응하는 것보다 문제를 예방하는 것이 더 낫다는 자신감.
5. 경영진의 관심, 리더십 및 직접적인 참여.
6. "제로 오류"라는 문구로 표현되는 작업 표준.
7. 회사 직원의 단체 및 개인 참여.
8. 사람이 아닌 프로세스 개선에 중점을 둡니다.
9. 공급자가 당신의 업무를 이해한다면 당신의 파트너가 될 것이라는 믿음.
10. 공로 인정.
소비자입장에서 제품의 품질을 소비자 요구 사항의 만족 정도.
내일의 소비자.
1. 품질을 우선시하고, 가격을 2등으로 합니다.
3. 지속적인 품질 개선이 필요합니다.
4. 공정에서 품질보증을 요구하고 최종관리를 거부한다.
5. 변화에 대한 반응에 민감 기술 과정.
6. 품질보증의 경우 협조한다.
7. 품질이 보장되면 제품의 서포터입니다.
러시아가 세계 공동체에 통합하려는 열망과 국가 내 시장 관계의 발전을 위해서는 속성에 대한 포괄적이고 완전한 식별과 제품 품질과 생산 기술 수준을 결정하고 특성화하는 지표 평가가 필요합니다.
규제 및 규정에 따른 제품 생산에 대한 주요 요구 사항의 구성 및 관계 기술 문서, 그림에 나와 있습니다. 3.4.
쌀. 3.4. 규정 및 기술 문서의 생산 공정에 대한 기본 요구 사항
생성 및 출시에서 최고의 결과 경쟁력 있는 제품생산 프로세스의 상태 및 기능에 대한 포괄적인 정보를 보유하고 이를 개선하기 위한 제어 조치를 적시에 개발하는 기업이 달성합니다.
국내외 전문가들에 따르면 제품의 품질은 설계 및 기술 문서에 명시되어 있으며 둘 다 그에 따라 평가되어야 합니다.
1) 수요가 있는 상품 생산의 개발, 즉 누군가가 구매할 제품을 생산하는 것부터 시작해야 하며, 이 제품을 개선하면 구매자 수가 증가하여 기업의 경제적 성과가 향상됩니다. 품질 문제를 해결하는 다음 단계의 구현을 위한 자금을 찾을 수 있을 것입니다.
그러나 수요가 많은 제품은 대부분 새 제품입니다. 따라서 시장의 수요를 연구하고 신제품 생산을 만들고 마스터 할 때 고려하는 것으로 시작해야합니다. 예를 들어, Gorky 자동차 공장의 "가젤"; "황소"JSC "ZiL".
2) 딜러, 판매망, 상품 유통, 그에 대한 정보가 있어야 합니다. 그렇지 않은 경우 제품 품질이 기업을 구할 수 없습니다. 예를 들어 Nizhny Novgorod 공장 JSC "Khokhloma painting"은 최고 품질의 제품을 생산하지만 특히 해외에 좋은 딜러 네트워크가 없기 때문에 외국 전문가 추정치보다 5-10배 낮은 가격으로 제품을 판매해야 합니다. 그 결과 회사는 큰 손실을 입고 재정적 어려움을 겪습니다.
3) 생산원가를 최소화할 필요가 있다. 이를 위해서는 모든 것을 다시 계산하고 기업의 물질적, 기술적 기반을 재고하고 불필요한 모든 것을 버리고 구조 조정해야합니다. 이렇게하지 않으면 기업이 다른 질병으로 죽을 수 있기 때문에 품질 투쟁을 시작할 가치가 없습니다. 이를 확인하기 위해 예는 필요하지 않으며 거의 모든 러시아 기업에는 막대한 비용이 듭니다. 기업들은 보고를 왜곡할 수 밖에 없을 정도로 대단합니다. 결과적으로 품질 비용을 정확하게 계산하여 품질의 경제성을 관리하는 것은 거의 불가능합니다.
4) 재정을 관리하는 방법을 배워야 하고, 이것은 예술이고 결코 쉬운 일이 아닙니다. 우선 재정 통제를 디버그할 필요가 있다. 통제력 부족은 재정적 손실, 기업의 약탈 및 파산의 길입니다. 이에 기여하는 주요 요인은 산업 기업그들의 진짜 주인. 그러한 기업에서 최고 관리자는 실제로 재산을 처분하므로 품위와 정직에 크게 의존합니다. 그러나, 선견지명이 있는 관리자는 설립에 관심이 있습니다. 재정 통제그리고 이 방향으로 노력하고 있습니다.
위에서 언급한 성공적인 기업 운영을 위한 네 가지 전제 조건은 모두 다양한 품질 개념에서 고려되지만 개선 사항에 대해 이야기하고 있습니다. 대부분의 러시아 기업에서 이러한 조건은 실질적으로 처음부터 만들어야 합니다. 그리고 기업이 어떻게든 이 작업에 대처한 후에야 ISO 9000 및 05-9000 표준과 TOM 개념의 요구 사항을 충족하는 품질 시스템을 만들고 인증하여 품질 문제를 해결할 수 있습니다. 동시에 TOM 철학에 대한 명확한 이해와 보편적 품질 개념에 중점을 둔 기업 개혁, 구조 조정 및 새로운 요소 창출 문제를 제기해야합니다. 지난번 주요 국제 컨퍼런스가 "품질은 세계의 길잡이"라고 불린 것은 우연이 아닙니다. 더 나은 세상"(Israel, Jerusalem, 1996), "품질은 XXI 세기"(일본, 요코하마, 1996).
3.2. 품질 관리
품질 관리는 이를 위해 사용된 방법의 완전성에 관계없이 주로 좋은 제품과 나쁜 제품을 분리하는 것과 관련이 있습니다. 당연히 저품질 제품의 거부로 인해 제품의 품질이 향상되지 않습니다. 전자 산업의 기업에서는 제품의 소형화로 인해 결함을 전혀 수정하는 것이 불가능한 경우가 많습니다. 따라서 현대 기업은 결혼의 탐지가 아니라 예방, 생산 과정의 신중한 제어 및 "품질 규제"의 개념에 따라 활동을 수행하는 데 중점을 둡니다.
제품 품질을 보장하는 중요한 역할 통계적 방법.
통계적 관리 방법의 목적은 제품 품질의 무작위 변화를 배제하는 것입니다. 이러한 변경은 식별하고 제거해야 하는 특정 원인으로 인해 발생합니다. 통계적 품질 관리 방법은 다음과 같이 나뉩니다.
- 대체 기준에 따른 통계적 수용 통제;
- 다양한 품질 특성에 대한 선택적 수용 제어;
- 통계적 수용 통제 기준;
- 경제 계획 시스템;
- 지속적인 샘플링 계획;
- 기술 프로세스의 통계적 규제 방법.
우리 나라에서는 제품 품질에 대한 통계적 통제와 규제가 잘 알려져 있다는 점에 유의해야 합니다. 이 분야에서 우리 과학자들은 의심의 여지가 없는 우선순위를 가지고 있습니다. A.N.의 작품을 회상하는 것으로 충분합니다. Kolmogorov는 선택적 통제의 결과를 기반으로 허용된 제품의 품질에 대한 편견 없는 평가, 경제적 기준을 사용한 허용 통제 표준의 개발에 대해 설명합니다.
제품 품질에 대한 많은 평가는 정보 수집의 본질에서 비롯됩니다.
예시. 공장은 적절한 제품과 부적절한 제품이 있는 일괄 제품을 관리합니다. 이 배치의 결혼 비율은 알려지지 않았습니다. 그러나 그것은 단어의 진정한 의미에서 무한한 양이 아닙니다. 주어진 배치의 모든 제품을 검사하는 데 방해가 되는 것이 없다면 거부 비율을 정확하게 결정할 수 있습니다. 당사자로부터 채취한 표본을 통제하여 불완전한 정보만 수집할 수 있다면 실수로 선택하여 실제 그림을 왜곡할 수 있습니다.
문제가 발생합니다. 모집단에서 가져온 한 샘플에서 이 모집단의 하나 또는 다른 특성 값을 추정하는 방법은 무엇입니까? 이 문제는 다양한 상황에서 발생할 수 있습니다.
1. 샘플 결과에 따라 제품 배치를 취하여 결함 비율을 추정합니다. 승이 제품 배치에서.
2. 장비가 있습니다. 장비 작업 결과를 어느 정도 분배하는 법칙은 고려중인 순간에 장비가이 작업을 수행하는 능력을 결정합니다.
통계적 품질 관리 방법의 각 유형에는 고유한 장점과 단점이 있습니다. 예를 들어 다양한 특성에 대한 합격 표본 추출은 표본 크기가 더 작아야 한다는 장점이 있습니다. 이 방법의 단점은 각 제어 특성에 대해 별도의 제어 계획이 필요하다는 것입니다. 각 항목이 5가지 품질 특성에 대해 테스트되는 경우 5가지 개별 테스트 계획이 있어야 합니다.
일반적으로 합격 샘플링 계획은 좋은 제품을 실수로 거부할 가능성이 거의 없거나 "제조업체의 위험"이 거의 없는 방식으로 설계됩니다. 대부분의 샘플링 계획은 "생산자 위험"이
설정된 샘플링 계획에서 "허용되는 품질 수준"이 예상 거부율과 일치하는 경우 피일반 인구에서 좋은 제품을 거부할 확률은 0.05와 거의 다르지 않다고 믿어집니다. 따라서 수용 가능한 품질 수준과 ㅏ샘플링 계획의 방법에 해당합니다. 품질이 좋지 않은 제품을 수락할 확률이 작은, 즉 "소비자 위험"이 거의 없는 방식으로 수락 샘플링 계획을 작성하는 것도 중요합니다. 좋은 제품과 나쁜 제품의 경계선이라고 합니다. 배치에서 허용되는 결함 비율.통계적 품질 관리의 가장 일반적인 방법을 더 자세히 살펴 보겠습니다.
3.3. 속성별 통계적 합격 통제
대체 제품 배치의 주요 특징은 불량 제품의 일반적인 비율입니다.
D는 N개 품목 배치의 불량품 수입니다.
통계적 통제의 실행에서 일반 몫 q는 알려지지 않았으며 n개 항목 중 m개에 결함이 있는 무작위 표본의 통제 결과에서 추정해야 합니다.
통계 관리 계획은 테스트 항목을 선택하는 방법과 로트를 승인, 거부 또는 테스트를 계속해야 하는 조건을 지정하는 규칙 시스템입니다.
대체 기준으로 제품 배치의 통계적 관리를 위한 다음 유형의 계획이 있습니다.
단일 단계 계획은 생산 관리 구성 측면에서 더 간단합니다. 2단계, 다단계 및 순차 제어 계획은 동일한 표본 크기로 더 큰 결정 정확도를 제공하지만 조직적 측면에서는 더 복잡합니다.
선택적 수락 제어 작업은 실제로 배치의 불량 제품 q 비율이 허용 값 q o , 즉 H 0: :q = q 0 과 같다는 가설의 통계적 테스트로 축소됩니다.
작업 올바른 선택통계적 통제의 계획은 제1종 오류와 제2종 오류가 발생하지 않도록 하는 것입니다. 첫 번째 종류의 오류는 제품 배치를 잘못 거부할 가능성과 관련이 있음을 기억하십시오. 두 번째 종류의 오류는 결함 있는 배치를 잘못 건너뛸 가능성과 관련이 있습니다.
3.4. 통계적 수용 통제 기준
제품 품질 관리를 위한 통계 방법의 성공적인 적용을 위해서는 광범위한 엔지니어링 및 기술 작업자가 사용할 수 있어야 하는 관련 지침 및 표준의 가용성이 매우 중요합니다. 통계적 승인 관리를 위한 표준은 시간이 지남에 따라 다른 기업에 걸쳐 동일한 유형의 제품 배치 품질 수준을 객관적으로 비교할 수 있는 기회를 제공합니다.
통계적 수용 통제를 위한 표준에 대한 기본 요구 사항에 대해 살펴보겠습니다.
우선, 표준에는 운영 특성이 다른 충분히 많은 계획이 포함되어야 합니다. 이것은 생산 특성과 제품 품질에 대한 고객 요구 사항을 고려하여 관리 계획을 선택할 수 있기 때문에 중요합니다. 단일 단계, 2단계, 다단계, 순차 제어 계획 등 다양한 유형의 계획이 표준에 지정되는 것이 바람직합니다.
수락 제어 표준의 주요 요소는 다음과 같습니다.
1. 정상적인 생산 과정에서 사용되는 샘플링 계획 테이블과 무질서 상태에서 제어를 강화하고 고품질을 달성할 때 제어를 용이하게 하기 위한 계획.
2. 통제 기능을 고려한 계획 선택 규칙.
3. 정상적인 생산 과정에서 일반 제어에서 강화 또는 광 제어로의 전환 및 역전이에 대한 규칙.
4. 제어 프로세스의 품질 지표에 대한 후속 추정치를 계산하는 방법.
수락 통제 계획에서 제공하는 보증에 따라 계획을 구성하는 다음 방법이 구별됩니다.
업계에서 널리 응용된 통계적 승인 관리 계획의 첫 번째 시스템은 Dodge와 Rohlig에 의해 개발되었습니다. 이 시스템의 계획은 불합격 로트의 제품을 완벽하게 제어하고 결함이 있는 제품을 좋은 제품으로 교체하는 것을 제공합니다.
많은 국가에서 미국 표준 MIL-STD-LO5D가 널리 보급되었습니다. 국내 표준 GOST-18242-72는 미국 표준에 가깝고 1단계 및 2단계 승인 제어 계획이 포함되어 있습니다. 표준은 개념을 기반으로 합니다. 수용 가능한 수준품질(PRUK) q 0 , 정상적인 생산 과정에서 제조된 배치에서 소비자가 허용하는 결함 제품의 최대 몫으로 간주됩니다. 표준 계획에 대해 불량품 비율이 q 0인 로트를 기각할 확률은 작고 표본 크기가 증가함에 따라 감소합니다. 대부분의 계획에 대해 0.05를 초과하지 않습니다.
여러 근거로 제품을 테스트할 때 표준은 결함을 세 가지 클래스(중요, 주요 및 경미)로 분류할 것을 권장합니다.
3.5. 제어 카드
방대한 통계적 품질 관리 방법의 주요 도구 중 하나는 관리도입니다. 제어 차트의 아이디어는 유명한 미국 통계학자 Walter L. Shewhart에 속한다는 것이 일반적으로 받아들여지고 있습니다. 1924년에 표현되었고 1931년에 자세히 기술되었다. . 처음에는 제품의 필수 특성 측정 결과를 기록하는 데 사용되었습니다. 공차 필드를 넘어서는 매개변수는 생산을 관리하는 전문가의 지식에 따라 생산을 중단하고 공정을 조정할 필요가 있음을 나타냅니다.
이것은 과거에 누가, 어떤 장비로 결혼했는지에 대한 정보를 제공했습니다. .
다만, 이 경우 조정결정은 이미 혼인신고를 한 상태에서 한 것입니다. 따라서 후향적 연구뿐만 아니라 의사결정에 활용할 수 있는 정보를 축적할 수 있는 절차를 찾는 것이 중요했다. 이 제안은 1954년 미국 통계학자 I. Page에 의해 발표되었습니다. 의사 결정에 사용되는 지도를 누적이라고 합니다.
관리도(그림 3.5)는 중심선, 2개의 관리 한계(중심선 위와 아래), 특성(품질 점수) 값으로 구성되어 프로세스 상태를 나타내는 지도에 표시됩니다.
일정 시간 동안 n개의 제조된 제품을 선택하고(일렬로; 선택적으로; 연속적인 흐름에서 주기적으로 등) 제어된 매개변수를 측정합니다.
측정 결과는 관리도에 반영되며, 이 값에 따라 공정을 수정하거나 조정 없이 공정을 계속할 것인지를 결정합니다.
기술 프로세스의 가능한 조정에 대한 신호는 다음과 같습니다.
- 통제 한계를 넘어선 지점(6번 지점); (프로세스가 통제 불능 상태임);
- 하나의 제어 경계 근처에 있지만 그 너머로 가지 않는 연속 지점 그룹의 위치(11, 12, 13, 14)는 장비 설정 수준 위반을 나타냅니다.
- 중앙선을 기준으로 제어 맵에서 점(15, 16, 17, 18, 19, 20)의 강한 산란은 기술 프로세스의 정확도 감소를 나타냅니다.
쌀. 3.5. 제어 카드
생산 공정 위반에 대한 신호가 있는 경우 위반 원인을 식별하고 제거해야 합니다.
따라서 관리도는 무작위 원인이 아닌 특정 원인을 식별하는 데 사용됩니다.
확실한 원인은 연구를 가능하게 하는 요인의 존재로 이해해야 한다. 물론 그러한 요소는 피해야 합니다.
임의적 원인에 의한 변형이 필요하며, 표준적인 방법과 원료를 사용하여 기술적인 작업을 하여도 어떤 과정에서든지 불가피하게 발생한다. 변동의 무작위 원인을 배제하는 것은 기술적으로 불가능하거나 경제적으로 비현실적입니다.
종종 품질을 특징짓는 성능 지표에 영향을 미치는 요소를 결정할 때 Ishikawa 방식이 사용됩니다.
1953년 도쿄대학 교수 이시카와 가오루가 엔지니어들의 다양한 의견을 분석하면서 제안한 것이다. 그렇지 않으면 이시카와 계획을 원인과 결과 다이어그램, 생선 뼈 다이어그램, 나무 등이라고합니다.
결과를 특성화하는 품질 지표와 요인 지표로 구성됩니다(그림 3.6).
쌀. 3.6. 원인과 결과 다이어그램 구조
다이어그램 구성에는 다음 단계가 포함됩니다.
- 제품의 품질(공정 등)을 특징짓는 성과 지표의 선택;
- 품질 점수에 영향을 미치는 주요 원인의 선택. 직사각형("큰 뼈대")에 배치해야 합니다.
- 주요 원인에 영향을 미치는 이차 원인("중간 뼈")의 선택;
- 2차 주문에 영향을 미치는 3차 주문("작은 뼈")의 원인 선택(설명);
- 중요도에 따라 순위 요소를 지정하고 가장 중요한 요소를 강조 표시합니다.
인과관계 도표는 보편적으로 적용됩니다. 따라서 노동 생산성에 영향을 미치는 가장 중요한 요소를 강조하는 데 널리 사용됩니다.
중요한 결함의 수는 중요하지 않으며 일반적으로 소수의 이유로 인해 발생합니다. 따라서 몇 가지 본질적인 결함이 나타나는 원인을 찾아냄으로써 거의 모든 손실을 제거할 수 있습니다.
이 문제는 Pareto 차트를 사용하여 해결할 수 있습니다.
파레토 차트에는 두 가지 유형이 있습니다.
1. 활동 결과에 따른다. 그들은 주요 문제를 식별하고 바람직하지 않은 활동 결과(결함, 실패 등)를 반영하는 역할을 합니다.
2. 이유(요인). 생산 중 발생하는 문제의 원인을 반영합니다.
결과와 이러한 결과로 이어지는 이유를 모두 분류하는 다양한 방법을 사용하여 많은 파레토 차트를 작성하는 것이 좋습니다. 최고의 차트는 파레토 분석의 목표인 몇 가지 필수 요소를 보여주는 차트로 간주되어야 합니다.
파레토 차트의 구성에는 다음 단계가 포함됩니다.
1. 차트 유형의 선택(활동 결과 또는 이유(요인)에 따라).
2. 결과 분류(원인). 물론 모든 분류에는 관례의 요소가 있지만 모든 개체군에서 관찰된 대부분의 단위는 "기타" 라인에 속해서는 안 됩니다.
3. 데이터 수집 방법 및 기간의 결정
4. 수집된 정보의 유형을 나열하는 데이터 등록을 위한 체크리스트 개발. 그래픽 데이터 로깅을 위한 여유 공간을 제공해야 합니다.
5. 테스트된 각 기능에 대해 얻은 데이터의 중요도 순서대로 순위를 지정합니다. 그룹 "기타"는 숫자가 얼마나 큰지 여부에 관계없이 마지막 줄에 지정해야 합니다.
6. 막대 차트 만들기(그림 3.7).
그림 3.7. 불량품의 종류와 불량품 수의 관계
상당한 관심의 대상은 원인 및 결과 도표와 함께 PARETO 차트를 구성하는 것입니다.
제품 품질에 영향을 미치는 주요 요인을 식별하여 지표를 연결할 수 있습니다. 생산 품질소비자 품질을 특징 짓는 모든 지표.
이러한 연결을 위해 회귀 분석을 사용할 수 있습니다.
예를 들어, 신발 착용 결과를 특별히 조직화한 관찰과 얻은 데이터의 후속 통계 처리 결과, 신발의 서비스 수명(y)은 두 가지 변수에 의존한다는 것이 밝혀졌습니다. 밑창 재료의 밀도(g) / cm 3(x1) 및 신발 상단과 밑창의 접착 강도(kg/cm 2(x2)). 이러한 요인의 84.6% 변동은 결과 속성의 변동을 설명하며(다중 수정 요인 R = 0.92) 회귀 방정식은 다음과 같습니다.
y = 6.0 + 4.0 * x1 + 12 * x2
따라서 이미 생산 공정에서 x1 및 x2 요소의 특성을 알면 신발의 수명을 예측할 수 있습니다. 위의 매개변수를 개선하면 신발 착용 기간을 늘릴 수 있습니다. 신발의 필요한 서비스 수명을 기반으로 기술적으로 허용 가능하고 경제적으로 최적의 제조 품질 기능 수준을 선택할 수 있습니다.
가장 널리 퍼진 관행은 이 프로세스 결과의 품질을 평가하여 연구 중인 프로세스의 품질을 특성화하는 것입니다.이 경우 특정 작업에서 얻은 제품, 부품의 품질 관리에 대해 이야기하고 있습니다. 가장 널리 사용되는 방법은 비연속적인 제어 방법이며 가장 효과적인 방법은 샘플링 관찰 방법 이론에 기반한 것입니다.
예를 들어보겠습니다.
전구 공장에서 작업장은 전구를 생산합니다.
램프의 품질을 확인하기 위해 25개 세트를 선택하여 특수 스탠드(전압 변화, 스탠드가 진동 등)에서 테스트합니다. 매시간 램프를 태우는 시간을 측정하십시오. 다음 결과를 얻습니다.
먼저 배포 시리즈를 구축해야 합니다.
|
연소 시간(x) |
주파수(f) |
전체의 % |
발생이자 |
|||
그런 다음 정의해야합니다.
1) 램프의 평균 연소 시간:
시간;
2) 패션(통계 시리즈에서 가장 자주 발견되는 옵션). 6과 같습니다.
3) 중앙값(행 중앙에 있는 값. 숫자를 동일한 두 부분으로 나눈 행의 값). 중앙값도 6이다.
분포 곡선(다각형)을 작성해 보겠습니다(그림 3.8).
쌀. 3.8. 연소 시간에 따른 램프 분포
범위를 정의해 보겠습니다.
R \u003d X 최대 - X 최소 \u003d 4시간.
그것은 가변적 특성의 변화의 한계를 특징짓는다. 평균 절대 편차:
시간.
이것은 평균에서 각 특성 값의 편차의 평균 측정입니다. .
표준 편차:
시간.
변동 계수 계산:
1) 범위:
;
2) 평균 절대 편차에 따라:
;
3) 평균 제곱비:
.
제품 품질 측면에서 변동 계수는 최소로 유지되어야 합니다.
공장은 파일럿 램프의 품질에 관심이 없지만 모든 램프의 품질에 관심이 있기 때문에 평균 샘플링 오류를 계산하는 데 문제가 발생합니다.
시간,
이는 속성의 가변성()과 선택한 단위의 수(n)에 따라 다릅니다.
한계 샘플링 오류 = t*. 신뢰 수치 t는 불일치가 샘플링 오류의 배수를 초과하지 않음을 나타냅니다. 0.954의 확률로 표본과 일반의 차이는 평균 표본 오차의 두 값을 초과하지 않을 것이라고 주장할 수 있습니다. 즉, 954개의 경우 대표성 오차는 2
따라서 0.954의 확률로 평균 연소 시간은 5.6시간 이상 6.4시간 이하로 예상됩니다. 제품 품질의 관점에서 이러한 편차를 줄이기 위해 노력할 필요가 있습니다.
일반적으로 통계적 품질 관리에서 관리를 통과하고 최소 허용 품질 미만의 품질을 갖는 제품의 수로 결정되는 허용 품질 수준은 제품의 0.5%에서 1% 범위입니다. 그러나 최고 품질의 제품만을 생산하기 위해 노력하는 회사의 경우 이 수준이 충분하지 않을 수 있습니다. 예를 들어 Toyota는 수백만 대의 자동차가 생산되지만 각 고객은 한 대만 구매한다는 점을 염두에 두고 결함률을 0으로 줄이는 것을 목표로 합니다. 따라서 품질 관리의 통계적 방법과 함께 회사는 모든 제조 부품(TQM)의 간단한 품질 관리 수단을 개발했습니다. 통계적 품질 관리는 주로 제품이 배치로 제조되는 회사 부서에서 사용됩니다. 예를 들어, 50개 또는 100개의 부품이 처리 후 고속 자동 프로세스의 트레이에 들어가며 그 중 첫 번째와 마지막 부분만 검사를 통과합니다. 두 부품에 결함이 없으면 모든 부품이 양호한 것으로 간주됩니다. 그러나 마지막 부품에 결함이 있는 것으로 판명되면 배치의 첫 번째 결함 부품이 발견되고 전체 결함이 제거됩니다. 배치가 제어를 벗어나지 않도록 하기 위해 다음 블랭크 배치를 처리한 후 프레스가 자동으로 꺼집니다. 통계적 샘플링의 적용은 장비의 세심한 디버깅, 고품질의 원료 사용 등으로 인해 각 생산 작업이 안정적으로 수행될 때 포괄적인 효과가 있습니다.
3.6. 표준화의 가치
위에서 언급한 현대적인 조건품질 관리는 주로 표준화를 기반으로 합니다. 표준화는 관리의 규범적인 방법입니다. 대상에 대한 영향은 다음 형식으로 공식화된 규범과 규칙을 설정하여 수행됩니다. 규범 문서법적 구속력이 있습니다.
표준은 제품 품질에 대한 기본 요구 사항을 설정하는 규범적이고 기술적인 문서입니다.
품질 관리에서 중요한 역할은 기술 조건(TS)에 속합니다.
사양은 국가 표준에 대한 추가 요구 사항을 설정하는 규정 및 기술 문서이며, 이 문서가 없는 경우 제품 품질 지표에 대한 독립적인 요구 사항은 물론 기술 설명, 레시피, 이 문서와 동일한 표준 샘플입니다. 에 명시된 요구 사항 명세서, 주 표준보다 낮을 수 없습니다.
제품 품질 관리 시스템은 포괄적인 표준화를 기반으로 합니다.
표준은 라이프 사이클의 모든 단계에서 제품 품질 개선을 계획하기 위한 절차와 방법을 결정하고 제품 품질을 모니터링하고 평가하기 위한 수단과 방법에 대한 요구 사항을 설정합니다. 제품 품질 관리는 국가, 국제, 산업 표준 및 기업 표준을 기준으로 수행됩니다.
국가 표준화는 사회와 특정 소비자의 이익을 보호하는 수단으로 작용하며 모든 수준의 정부에 적용됩니다.
ISO 9000 시리즈는 소비자가 제품 품질에 보다 적극적으로 영향을 미칠 수 있는 권리를 보장합니다. 제공하다 입법 프레임워크고품질 제품을 제조하는 과정에서 소비자의 적극적인 역할을 제공합니다.
ISO 9000은 품질 분야의 핵심 개념 간의 차이점과 관계를 정의하고 품질 관리 작업(ISO 9004)을 해결하기 위해 회사 내부에서 사용하는 품질 시스템에 대한 ISO 표준의 선택 및 적용을 위한 지침으로 사용됩니다. .
우리 나라에는 국가 표준화 시스템이 형성되었습니다. 러시아 연방(GSS)에는 5가지 핵심 표준이 포함되어 있습니까?
1. GOST R 1.0-92 러시아 연방의 국가 표준화 시스템. 기본 조항.
2. GOST R 1.2-92 러시아 연방 국가 표준화 시스템. 국가 표준 개발 절차.
3. GOST R 1.3-92 러시아 연방 국가 시스템. 기술 조건의 조정, 승인 및 등록 순서.
4. GOST R 1.4-92 러시아 연방 국가 시스템. 기업 표준. 일반 조항.
5. GOST R 1.5-92 러시아 연방 국가 시스템. 일반 요구 사항표준의 구성, 프리젠테이션, 디자인 및 내용.
러시아에는 세 가지 국가 표준이 있습니다.
1. GOST 40.9001-88 “품질 시스템. 설계 및/또는 개발, 생산, 설치 및 유지 관리의 품질 보증을 위한 모델입니다.”
2. GOST 40.9002.-88 “품질 시스템. 생산 및 설치의 품질 보증을 위한 모델”.
3. GOST 40.9003-88 “품질 시스템. 최종 검사 및 테스트의 품질 보증 모델”.
에 주 표준러시아 연방에는 다음 조항이 포함됩니다.
- 제품, 작업, 서비스의 품질에 대한 요구 사항, 생명, 건강 및 재산에 대한 안전 보장, 환경 보호, 필수 요구 사항안전 예방 조치 및 산업 위생;
- 제품의 호환성 및 호환성에 대한 요구 사항;
- 생명의 안전, 인명과 재산의 건강, 환경 보호, 제품의 호환성 및 호환성을 보장하는 제품, 작업 및 서비스의 품질에 대한 요구 사항을 관리하는 방법;
- 제품의 기본 소비자 및 운영 속성, 포장, 라벨링, 운송 및 보관, 폐기 요구 사항;
- 제품의 개발, 생산, 운영 및 서비스 제공에 있어 기술적 통합을 보장하는 조항, 제품 품질, 안전 및 합리적인 사용모든 유형의 자원, 용어, 정의 및 지정 및 기타 일반 기술 규칙 및 규정.
모든 회사는 확립된 표준을 준수하고 적절한 수준의 품질 시스템을 유지하는 것이 중요합니다.
품질 관리에는 체계적인 접근이 필요합니다.
품질 관리 시스템은 높은 수준의 제품 품질을 설정, 보장 및 유지하기 위한 관리 기관 및 관리 대상, 활동, 방법 및 수단의 집합입니다.
품질 관리 시스템은 ISO 9000 표준을 준수해야 합니다.
품질 관리에는 결함이 있는 제품의 식별이 포함됩니다.
품질 관리에서 중요한 역할은 통계 방법에 의해 수행되며 품질 관리 시스템을 평가할 때 ISO 9000 표준에서 사용이 요구됩니다.
품질 관리에서는 관리도가 성공적으로 사용됩니다. 관리도는 중심선, 2개의 관리 한계(중심선 위와 아래), 특성(품질 점수) 값으로 구성되어 프로세스 상태를 나타내는 지도에 표시됩니다. 관리도는 특정 원인(임의가 아님)을 식별하는 데 사용됩니다.
Ishikawa 계획(원인 및 결과 도표)은 결과를 특성화하는 품질 지표와 요인 지표로 구성됩니다.
파레토 차트는 몇 가지 필수 결함과 그 원인을 식별하는 데 사용됩니다.
질문 검토
- 주요 통계적 품질 관리 방법을 나열합니다.
- Shewhart 관리도의 목적은 무엇입니까?
- 원인과 결과 다이어그램(이시카와 다이어그램)의 목적은 무엇입니까?
- 파레토 차트 작성과 관련된 단계는 무엇입니까?
- 소비자와 생산 품질 지표를 연결하는 방법은 무엇입니까?
- 품질 관리의 다섯 가지 주요 단계를 나열하십시오.
- 품질 관리 시스템의 기능은 무엇입니까?
- 품질 관리 시스템이 충족해야 하는 요구 사항은 무엇입니까?
- 품질 정책의 목표는 무엇입니까?
- 제품 수명 주기의 단계는 무엇입니까?
- 통계적 통제 방법의 목적은 무엇입니까?
- 대체 기호로 관리 제품 배치의 특성을 명명하십시오.
- 대체 속성에 대한 통계적 승인 제어는 어떤 작업을 해결합니까?
- 통계적 수용 통제 기준에 대해 알려주세요.
- 경제 계획 시스템은 무엇을 의미하며 그 중요성은 무엇입니까?
- 연속 샘플링 계획은 무엇에 사용됩니까?
- 관리도는 품질 관리 방법 시스템에서 어떤 역할을 합니까?
- U.A.의 컨트롤 카드는 어떤 용도로 사용됩니까? 쉬하트?
- Ishikawa 계획의 원인과 결과 도표의 목적은 무엇입니까?
- 파레토 차트 작성과 관련된 단계는 무엇입니까?
- 품질 관리에서 표준화의 역할은 무엇입니까?
- 어떤 표준이 포함되어 있습니까? 국가 시스템러시아 연방의 표준화?
현재 개발 수준에서 "품질"의 개념은 최종 제품의 품질, 관리의 품질, 납품 또는 작업의 품질, 사람들(직원)의 삶의 질 및 사회 전체.
품질 관리- 조직의 안정적이고 중단 없는 운영을 보장하는 방식으로 구축된 조정되고 상호 연결된 관리 활동입니다.
품질과 관련하여 조직의 관리는 모든 활동이 설정된 품질 목표의 대상이 되며 이러한 목표를 달성하기 위해 조직에서 계획 시스템이 개발되었음을 의미합니다. 필요한 자원설정된 목표를 달성하기 위한 조치가 취해집니다.
품질 관리에는 네 가지 주요 구성 요소가 포함됩니다.
- 품질 관리;
- 품질 보증;
- 품질 계획;
- 품질 향상.
품질 관리- 통제 대상이 확립된 요구사항에 대한 준수 여부를 평가하는 활동입니다. 평가 활동에는 측정, 테스트, 관찰, 모니터링, 검증, 교정 등이 포함될 수 있으며 관찰된 특성 값을 지정된 값과 비교하는 결과를 가져옵니다.
품질 보증- 확립된 요구 사항을 충족할 수 있는 체계적인(정기적인) 활동입니다. 여기에는 생산, 관리, 자재 지원, 유지등.
품질 계획- 이것은 객체의 필요한 특성의 결정과 목표 값의 설정을 제공하는 조치입니다. 품질 관리는 이러한 활동을 품질 목표 설정으로 지칭합니다. 또한 품질 계획에는 목표를 달성하는 데 필요한 프로세스와 자원을 결정하는 것이 포함됩니다.
품질 향상- 대상에 대한 요구 사항을 충족하기 위해 조직의 능력을 향상시킬 수 있는 조치의 구현으로 구성됩니다. "대상"이라는 개념에서 품질 관리는 제품, 프로세스, 관리 시스템 및 조직 전체를 고려합니다.
이처럼 품질경영은 품질경영의 철학과 이론, 실천적 방법을 모두 담고 있는 응용과학의 상당히 방대하고 방대한 영역이다.
품질 경영 발전의 역사
대량 산업 생산의 등장과 함께 품질 관리에 대한 관심이 높아졌습니다. 19세기 말부터 현재까지 품질 관리는 특정 생산 기술의 발전과 관련된 여러 단계를 거쳤습니다. 이러한 단계에는 명확하게 정의된 경계가 없습니다. 겹치는 단계에 대해 말하는 것이 더 정확할 것입니다. 특정 관리 방법 및 생산 기술의 개발 및 형성은 한 순간에 시작되고 끝나지 않습니다.
첫 번째 단계에서 품질 관리는 제품의 매개 변수 및 특성 제어에 가장 많은 관심을 기울였습니다. 이 단계는 19세기 말, 20세기 초에 해당합니다. 제품에 세심한 주의를 기울이고 제품의 문제점을 식별하는 것이 특징입니다. 이 기간 동안 개발 및 대규모 품질 관리 서비스가 각 제품을 검사하는 공장에 나타납니다. 제어는 일반적으로 마지막에 수행됩니다. 생산 주기특별히 훈련된 검사관의 참여가 필요합니다.
두 번째 단계는 대략 20세기의 20대, 50대를 의미합니다. 이 단계를 "공정 제어" 또는 "공정 제어" 단계라고 합니다. 품질 관리는 제품에서 생산 프로세스로 초점을 이동합니다. 이러한 전환은 공정 관리 및 관리 차트에 대한 통계적 방법의 개발로 가능했습니다. 그 결과, 제어 비용을 대폭 절감하고 제품의 품질을 향상시킬 수 있었습니다.
개발의 세 번째 단계는 50년대에서 80년대 초반까지의 기간 동안의 품질 관리였습니다. 상당 부분 전환은 그동안의 노력 덕분입니다. 일본 기업그들의 제품의 경쟁을 증가시키기 위하여. 이 단계를 "품질 개선" 또는 "품질 보증" 단계라고 부를 수 있습니다. 이 기간 동안 품질 관리는 생산 프로세스, 관리 프로세스, 공급 프로세스, 인사 관리, 조달, 판매, 제품 마케팅 등 기업 전체의 하위 시스템을 개선하는 데 중점을 둡니다.
네 번째 단계는 60년대 후반과 70년대 초반에 형성되기 시작했습니다. 이는 소비자를 위한 제품의 가장 중요한 특성에 초점을 맞추는 것과 관련이 있습니다. 이 기간 동안 제조업체 간의 경쟁이 크게 증가합니다. 품질관리는 품질기획에 가장 많은 관심을 기울이기 시작하여 이 단계를 '품질기획단계'라고 할 수 있다.
품질 관리 전문가
품질 관리는 품질 문제 해결에 크게 기여한 많은 과학자 및 엔지니어의 이름과 밀접한 관련이 있습니다. 그들 중 다수의 작업은 품질 관리를 다음 개발 단계로 전환하기 위한 "촉매"였습니다.
- 월터 에이. Shewhart (Walter Shewhart) - 프로세스 제어를 위한 통계적 방법을 개발했습니다. 생산에서 관리도(Shewhart 관리도)를 사용하는 것은 그의 이름과 관련이 있습니다. 또한 Shewhart의 작업은 PDCA(Plan - Do - Check - Act) 주기로 알려진 품질 개선 주기 생성의 기초 역할을 했습니다.
- Joseph Juran (Joseph Juran) - "품질 트라이어드"를 개발하는 것으로 유명합니다. 품질 트라이어드에는 품질 계획, 품질 관리 및 품질 개선에 대한 작업 주기가 포함됩니다. 또한 Juran은 CWQM(Company - Wide Quality Management) - 기업 품질 관리 개념의 개발자입니다.
- W. Edwards Deming(Edwards Deming) - "Total Quality Management"(Total Quality Management) 개념의 창시자이자 개발자로 간주됩니다. 그는 공정 제어의 통계적 방법 개발에 큰 공헌을 했습니다. 그는 품질 개선에 대한 체계적인 접근 방식을 개발한 것으로도 알려져 있으며, 이를 PDCA(Shewhart-Deming cycle) 개선 주기의 형태로 간단하고 이해하기 쉬운 형태로 제시할 수 있었습니다.
- Armand Feigenbum(Armand Feigenbaum) - 전체 품질 관리 원칙을 개발했습니다. 그는 국제 품질 아카데미의 창립자이자 회장이었습니다.
- Kaoru Ishikawa(Kaori Ishikawa)는 많은 품질 도구의 개발자입니다. 그 중 가장 유명한 것은 인과관계도 또는 이시카와도이다. Kaori Ishikawa는 기업 품질 관리 시스템의 기본 원칙을 개발하고 "품질 순환"을 사용하여 제품의 존재 단계를 설명할 것을 제안했습니다.
- Genichi Taguchi (Genichi Taguchi) - 통계 방법 개발 및 응용 분야에 종사했습니다. 산업 생산품(소위 "Taguchi 방법"). 이제 이러한 방법이 6시그마 개념의 기초가 됩니다. Taguchi는 산업 실험 계획 방법론의 개발자이기도 합니다. 그는 비용을 줄이면서 품질을 향상시키는 개념을 제안했습니다. 이 개념은 "품질 손실 함수"의 개념을 기반으로 합니다.
- Shigeo Shingo (Shigeo Shingo) - 유명한 개발자 중 한 명입니다. 일본 시스템계획 및 생산 Just-in-Time(적시). 그는 또한 현재 린 제조 시스템의 일부인 SMED(1분 다이 교환) 방법과 Poka-Yoke(실수 방지) 시스템을 만든 것으로도 알려져 있습니다.
- Philip Crosby (Philip Crosby) - 잘 알려진 품질 프로그램 "무결점"의 개발자. 그는 품질 개선 방법의 개발에 큰 공헌을 했으며, 그 기본은 품질 개선을 위한 14단계의 형태로 공식화되었습니다.
품질경영 적용분야
현재 개발 단계에서 품질 관리는 많은 과학의 요소를 통합하는 큰 이론적 기반을 가지고 있습니다. 그러나 시작부터 현재까지 품질 관리는 응용 과학으로 남아 있습니다. 주요 임무는 양질의 결과(제품, 관리 시스템, 프로세스, 인프라, 서식지 등)를 계획, 생성 및 제공하는 것입니다. 이 문제에 대한 솔루션은 다양한 회사에서 구현되고 실행되는 응용 프로그램 시스템을 생성하여 제공됩니다.
오늘날 품질 관리에 포함된 가장 유명하고 인기 있는 시스템은 다음과 같습니다.
- ISO 9000은 국제표준인 ISO 9000 시리즈를 기반으로 구축된 품질경영시스템입니다. 이것은 가장 인기 있고 공식화된 시스템 중 하나입니다. 그것은 활동의 엄격한 규제, 직원의 명확한 상호 작용 및 개별 하위 시스템과 조직 전체의 지속적인 개선에 중점을 둡니다.
- TQM(Total Quality Management)은 시스템이자 경영철학입니다. TQM은 개발된 일본에서 가장 인기 있고 널리 퍼져 있습니다. TQM은 Deming, Juran, Crosby 등의 개념을 기반으로 합니다. 주요 원리관리 시스템이 구축되는 기반은 회사에서 개선할 수 있는 모든 것을 개선하는 원칙입니다. 시스템 구축에 따라 엄격하게 형식화된 요구 사항(예: ISO 9000)은 없습니다.
- 품질 상 - 이는 품질 시스템의 또 다른 변형으로 간주될 수 있습니다. Deming Prize, Baldridge Prize, EFQM(유럽 품질 관리 재단)과 같은 국가마다 자체 품질 상이 있습니다. 상은 확립된 수상 기준을 충족하는 최고의 조직에만 수여됩니다. 이러한 기준의 집합은 매우 광범위하며 이러한 기준을 충족하기 위해 조직은 다양한 품질 관리 방법을 적용해야 합니다.
- 6 시그마(6 시그마) - 조직 프로세스의 품질을 개선하기 위한 기술. 다양한 부적합 및 결함의 원인을 식별하고 제거하는 데 중점을 둡니다. 6시그마는 품질 도구 및 전략의 집합입니다. 원래 모토로라에서 개발하여 사용했으며 20세기 후반 80년대 후반부터 인기를 얻었습니다. 6시그마 방법론은 Taguchi의 작업을 기반으로 합니다.
- 기대다(린 제조, 린 생산)은 일련의 생산 관행으로, 이를 적용하면 비용을 절감하고 최종 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 컨셉의 핵심 린 제조조직의 모든 자원 지출은 최종 소비자를 위한 가치 창출만을 목표로 해야 한다는 원칙이 있습니다. 따라서 부가가치가 없는 자원 소모는 줄여야 합니다. 이를 위해 일련의 다양한 방법, 기술 및 품질 관리 도구가 사용됩니다. 린 제조(Lean Manufacturing) 개념은 생산 시스템 1990년대 초반의 도요타. 이 개념은 Shigeo Shingo의 작업을 기반으로 합니다.
- Kaizen(카이젠)은 조직 프로세스의 지속적인 개선을 목표로 하는 철학이자 일련의 관행입니다. 이것은 최선을 다하는 것을 의미하는 일본어 용어입니다. Kaizen은 50년대 초반부터 성능 향상을 위한 체계적인 접근 방식으로 형성되었으며 TQM 시스템의 기본 접근 방식 중 하나입니다. 이 접근 방식의 본질은 작고 중요하지 않은 개선을 하되 지속적으로(매일) 수행하는 것입니다. 결과적으로 시간이 지남에 따라 많은 사소한 개선이 주요 개선으로 이어질 것입니다. 이와 관련하여 카이젠은 잘 알려진 양에서 질로의 이행 변증법의 법칙을 표현합니다.
- 모범 사례(모범 사례)는 양질의 결과를 얻을 수 있는 방법 및 기술의 집합입니다. 질적 결과는 업계 최고의 기업의 결과를 나타냅니다. 퍼짐 모범 사례 1990년대 초반에 시작되었다. 일반적으로 컬렉션 또는 표준의 형태로 구성됩니다. 이 표준에는 품질 관리 방법을 포함한 특정 방법의 사용에 대한 요구 사항이 포함되어 있습니다.
이것은 품질 관리에서 개발되고 사용된 방법과 시스템의 전체 목록이 아닙니다. 현재 품질 관리를 위한 새로운 개념과 방법이 형성되고 있습니다. 그리고 "품질"의 개념은 점점 더 다각화되고 있습니다.
지식 기반에서 좋은 작업을 보내는 것은 간단합니다. 아래 양식을 사용하세요
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