CIM(Computerized Integrated Production) 시스템은 유연한 생산 및 관리 시스템의 통합과 관련된 생산 프로세스 자동화 분야의 정보 기술 개발에서 자연스러운 단계입니다. 역사적으로 제어 시스템 개발의 첫 번째 솔루션 기술 장비수치 제어(NC) 기술 또는 수치 제어였습니다. 생산 공정 자동화의 기초는 생산 관리에 대한 인간의 참여를 거의 완전히 배제한 최대한의 자동화 원칙이었습니다. 최초의 DNC(Direct Numerical Control) 시스템을 통해 컴퓨터는 사람의 개입 없이 프로그램 데이터를 기계 컨트롤러로 전송할 수 있었습니다. 동적 생산 조건에서 견고한 기계 및 장치 기능적 구조레이아웃은 유연한 제조 시스템(Flexible Manufacturing System - FMS)으로, 나중에는 재구성 가능한 제조 시스템(Reconfigurable Manufacturing System - RMS)으로 대체됩니다. 현재 재구성 가능한 산업과 기업(재구성 가능한 기업)을 만들기 위한 작업이 진행 중입니다.

컴퓨터화된 생산 관리의 개발은 생산 자원 계획, 회계, 마케팅 및 판매와 같은 여러 관리 영역에서 구현되었으며 기술 생산을 제공하는 CAD/CAM/CAPP 시스템의 통합을 지원하는 기술 개발 준비. 이 클래스의 정보 시스템은 자동화 시스템과 크게 다릅니다. 기술 시스템, 복잡한 생산 및 경제 시스템에 만연한 생산 관리의 공식화 및 비공식화 작업은 인간의 참여 없이는 해결할 수 없습니다. 생산 관리의 모든 부문이 통합되지 않으면 생산 시스템에서 컴퓨터화의 완전한 잠재력을 얻을 수 없습니다. 실제로 이것은 생산 프로세스를 다른 기업 관리 정보 시스템과 일반적으로 통합하는 작업을 설정했습니다. 생산 제어 시스템의 다양한 기능 모듈을 통한 데이터 전송 가능성, 통합 자동화 생산 제어 시스템의 주요 구성 요소 통합이 필요했습니다. 이를 이해하면 통합 원칙에 기반한 생산 관리 시스템에서 컴퓨터 기술의 전체 라인을 개발해야 하는 CIM(컴퓨터 통합 생산) 개념이 등장했습니다.

통합 제조 자동화와 컴퓨터화된 통합 제조의 주요 차이점은 복잡한 자동화기술 생산 프로세스 및 장비 작동과 직접 관련이 있습니다. 자동화된 공정 제어 시스템은 사람의 개입이 거의 또는 전혀 없이 조립, 재료 처리 및 생산 공정 제어를 수행하도록 설계되었습니다. CIM에는 컴퓨터 시스템을 사용하여 주요(생산)뿐만 아니라 정보, 금융 및 경제 분야의 관리 프로세스, 설계 및 관리 의사 결정 프로세스와 같은 지원 프로세스도 자동화하는 것이 포함됩니다.

CIM(Computerized Integrated Manufacturing)의 개념은 다음을 의미합니다. 새로운 접근 방식자동화를 위한 컴퓨터 기술의 사용에만 있는 것이 아닌 생산의 조직 및 관리에 대한 참신함 기술 프로세스및 운영뿐만 아니라 생산 관리를 위한 통합 정보 환경을 만드는 데도 사용됩니다. CIM 개념에서 통합 컴퓨터 시스템은 특별한 역할을 합니다. 주요 기능은 제품 생산을 위한 설계 및 준비 프로세스의 자동화와 기술, 생산 프로세스의 정보 통합 보장과 관련된 기능입니다. 및 생산 관리 프로세스.

Computerized Integrated Manufacturing은 다음 기능을 통합합니다.

• 디자인 및 생산 준비;
• 기획 및 제조;
• 공급 매니지먼트;
• 생산 현장 및 작업장 관리;
• 운송 및 창고 시스템 관리;
• 품질 보증 시스템;
• 마케팅 시스템;
• 금융 하위 시스템.

따라서 전산화된 통합 생산은 제품 개발 및 생산 활동. 모든 기능은 특수 소프트웨어 모듈을 사용하여 수행됩니다. 다양한 절차에 필요한 데이터를 한 곳에서 자유롭게 전송 소프트웨어 모듈다른 사람에게. CIM은 인터페이스를 통해 자동화된 비즈니스 세그먼트 또는 생산 단지. 동시에 CIM은 생산에 인간의 개입을 줄이고 사실상 제거하므로 생산 프로세스의 속도를 높이고 실패 및 오류 비율을 줄일 수 있습니다.

CIM에 대한 정의는 여러 가지가 있습니다. 그 중 가장 완전한 것은 컴퓨터 통합 생산의 개념을 개발한 CASA/SEM(Computerized Automated Systems)의 정의입니다. 협회는 CIM을 조직 및 인적 성과를 개선하는 경영 철학을 가진 공유 제조 기업의 통합으로 정의합니다. 댄 애플턴, 사장 (주)데이컴, CIM을 프로세스 제어의 철학으로 간주합니다.

컴퓨터화된 통합 생산은 내부 프로세스를 최적화하기 위해 제조 기업의 활동에 대한 전체적인 접근 방식으로 간주됩니다. 이 방법론적 접근 방식은 제품 설계에서 애프터 서비스생산 개선, 비용 절감, 계획된 납기 준수, 품질 개선 및 생산 시스템의 전반적인 유연성을 달성하기 위해 다양한 방법, 도구 및 기술을 사용하는 통합 기반. 이러한 전체론적 접근 방식에서는 경제적, 사회적 측면이 기술적 측면만큼 중요합니다. CIM은 또한 프로세스 자동화를 포함한 관련 영역을 다룹니다. 일반 관리품질, 비즈니스 프로세스 리엔지니어링, 동시 엔지니어링, 워크플로, 전사적 자원 계획 및 애자일 제조.

전산화된 통합 생산 시스템의 개발 측면에서 제조 기업의 동적 개념은 회사의 생산 환경을 다음을 포함하는 일련의 측면으로 간주합니다.

• 기업의 외부 환경의 특징.글로벌 경쟁, 관심 등의 특성 환경, 제어 시스템에 대한 요구 사항, 생산 주기의 단축, 제품 제조의 혁신적인 방법 및 외부 환경의 변화에 ​​대한 신속한 대응의 필요성;
• 의사 결정 보조, 효과적인 관리 결정을 내리기 위한 특별한 방법의 심층 분석 및 적용의 필요성을 결정합니다. 투자를 최적으로 분배하고 지리적으로 분산된 가상 프로덕션에서 복잡한 시스템을 구현하는 효과를 평가하기 위해 회사는 의사 결정 지원 그룹인 고도로 자격을 갖춘 전문가를 고용해야 합니다. 이러한 전문가는 반구조화된 문제를 해결하기 위한 접근 방식을 사용하여 외부 환경과 생산 시스템에서 얻은 데이터를 기반으로 결정을 내려야 합니다.
• 계층.생산 시스템의 모든 관리 프로세스는 자동화 영역으로 나뉩니다.
• 커뮤니케이션 측면.데이터 교환의 필요성을 반영합니다. 다양한 시스템그리고 각 제어 루프를 따라 그리고 서로 다른 루프 사이에서 글로벌 통신 및 정보 링크를 유지하는 경우;
• 시스템 측면, 컴퓨터 통합 생산 시스템 자체를 기업의 단일 컴퓨터 통합 환경 의식의 기반이 되는 인프라로 반영합니다.

현대 CIM의 생성 및 운영에 대한 실제 경험은 CIM 시스템이 제품의 설계, 제조 및 마케팅 프로세스를 포괄해야 함을 보여줍니다. 디자인은 시장 상황에 대한 연구로 시작하여 소비자에게 제품을 전달하는 것으로 끝나야 합니다. CIM 정보 구조(그림 2.4)를 고려하면 계층적으로 상호 연결된 세 가지 주요 수준을 조건부로 구분할 수 있습니다. 최상위 CIM 하위 시스템에는 생산 계획 작업을 수행하는 하위 시스템이 포함됩니다. 중간 수준은 생산 설계 하위 시스템이 차지합니다. 하위 수준에는 제어 하위 시스템이 있습니다. 생산 설비.

쌀. 2.4.

CIM 정보 구조의 다음과 같은 주요 구성 요소가 구별됩니다.

• 1. 상위 레벨 (기획 수준) :
  • PPS(생산 계획 시스템) - 생산 계획 및 관리 시스템;
  • ERP(전사적 자원 관리) - 전사적 자원 관리 시스템;
  • MRP II(제조 자원 계획) - 자재 소요량 계획 시스템;
  • CAP(Computer-Aided Planning) - 기술 준비 시스템;
  • САРР (Computer-Aided Process Planning) - 기술 프로세스 설계 및 기술 문서 처리를 위한 자동화 시스템.
  • AMHS(자동 자재 취급 시스템) - 자동 자재 취급 시스템;
  • ASRS(자동 검색 및 저장 시스템) - 자동 저장 시스템.
  • MES(Manufacturing Execution System) - 생산 공정 관리 시스템;
  • AI, KBS, ES(인공지능/지식기반시스템/전문가시스템) - 인공지능시스템/지식기반시스템/전문가시스템
• 2. 평균 수준 (제품 설계 및 생산 수준)-.
• PDM(프로젝트 데이터 관리) - 제품 데이터 관리 시스템;
• CAE(Computer-Aided Engineering) - 자동화된 엔지니어링 분석 시스템;
• CAD(Computer-Aided Design) - CAD(Computer-Aided Design);
• CAM(Computer-Aided Manufacturing) - 생산 기술 준비를 위한 자동화 시스템(ASTPP);
• 위 시스템의 수정 - 통합 CAD/CAE/CAM 기술;
• ETPD(전자 기술 개발) - 운영 문서의 자동 개발 시스템.
• IETM(Interactive Electronic Technical Manuals) - 대화형 전자 기술 매뉴얼.
• 3. 하위 수준(생산 설비 관리 수준)-.
• CAQ(Computer Aided Quality Control) - 자동화된 품질 관리 시스템;
• SCADA(감독 제어 및 데이터 수집) - 감독 제어 및 데이터 수집;
• FMS(Flexible Manufacturing System) - 유연한 제조 시스템;
• RMS(재구성 가능한 제조 시스템) - 재구성 가능한 제조 시스템.
• CM(셀룰러 제조) - 생산 셀을 위한 자동화된 제어 시스템;
• AIS(자동 식별 시스템) - 자동 식별 시스템;
• CNC(컴퓨터 수치 제어 공작 기계) - 수치 프로그램 제어(CNC);
• DNC(직접 수치 제어 공작 기계) - 직접 수치 제어;
• PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러) - 프로그래머블 로직 컨트롤러(G1LK);
• LAN(근거리 통신망) - 로컬 네트워크;
• WAN(광역 네트워크) - 분산 네트워크;
• EDI(전자 데이터 교환) - 전자 데이터 교환.

오늘날 거의 모든 최신 생산 시스템이 구현됩니다.

컴퓨터 시스템을 사용합니다. CIM 클래스 시스템에 의해 자동화된 주요 영역은 다음 그룹으로 나뉩니다.

• 1. 생산 공정 계획:
  • 전사적 자원 관리;
  • 생산 계획;
  • 자재 요구 사항 계획;
  • 판매 및 운영 계획;
  • 볼륨 캘린더 계획;
  • 생산 능력의 필요성을 계획합니다.
• 2. 제품 설계 및 제조 공정:
  • 다양한 디자인 솔루션에 대한 프로젝트 획득;
  • 다양한 사전 제작 단계에서 필요한 기능 수행:
    • - 설계 도면 분석,
    • - 제조 시뮬레이션,
    • - 기업의 기술 링크 개발,
    • - 각 작업장에서 특정 작업별로 제조 규칙을 결정합니다.
  • 생산 및 관리 조직 문제 해결과 관련된 요소를 고려하여 설계 문제 해결;
  • 디자인 문서 개발;
  • 기술 프로세스의 개발;
  • 기술 장비 설계;
  • 생산 공정의 임시 계획;
  • 설계 과정에서 가장 합리적이고 최적의 결정을 채택합니다.
• 3. 생산 공정 제어:
  • 원료 투입 통제;
  • 디스패치 제어 및 데이터 수집;
  • 생산 공정의 통제;
  • 생산 공정이 끝날 때 완제품 관리;
  • 작동 중 제품 제어.
• 4. 생산 공정 자동화:
  • 주요 프로세스는 제품의 기하학적 모양, 크기 및 물리적 및 화학적 특성의 변화가 발생하는 기술 프로세스입니다.
  • 보조 - 도구 및 장비의 제조 및 수리, 장비 수리, 모든 유형의 에너지 제공(전기, 열, 증기, 물, 압축 공기 등)과 같은 주요 프로세스의 중단 없는 흐름을 보장하는 프로세스 .);
  • 서빙 - 기본 및 보조 프로세스의 유지 관리와 관련된 프로세스이지만 결과적으로 제품이 생성되지 않습니다(보관, 운송, 기술 제어 등).

컴퓨터화된 통합 생산에 대한 방법론적 접근의 일환으로 다음과 같은 주요 기능이 구별됩니다.

• a) 구매
• b) 배송
• c) 생산:
  • 생산 공정 계획,
  • 제품 디자인과 생산,
  • 생산 설비 제어 자동화;
• d) 창고 활동
• e) 재정 관리
• f) 마케팅
• g) 정보 및 통신 흐름 관리.

구매 및 배송.구매 및 공급 부서에서 배치를 담당합니다.

구매 주문 및 공급자가 공급하는 제품의 품질이 보장되는지 모니터링하고 세부 사항을 조정하며 생산 일정에 따라 후속 생산 공급을 위해 상품 검사 및 후속 배송에 동의합니다.

생산.제품 생산을 위한 생산 워크샵 활동은 생산성, 사용된 생산 장비 및 수행된 생산 프로세스 상태에 대한 정보로 데이터베이스를 추가로 보충하여 구성됩니다. C1M에서 CNC 프로그래밍은 생산 활동의 자동화된 계획을 기반으로 수행됩니다. 일정의 역동성과 각 제품의 제조 기간에 대한 변경 가능한 최신 정보를 고려하여 모든 공정을 실시간으로 제어하는 ​​것이 중요합니다. 예를 들어, 제품이 장비를 통과한 후 시스템은 이를 데이터베이스로 전송합니다. 기술적 매개변수. CIM 시스템에서 장비는 CNC 기계, 유연한 제조 시스템, 컴퓨터 제어 로봇, 자재 취급 시스템, 컴퓨터 제어 조립 시스템, 유연한 자동화 제어 시스템과 같이 컴퓨터에 의해 제어 및 구성되는 것입니다. 생산 공정 계획 부서는 설계 부서에서 입력한 제품 매개변수(사양) 및 생산 매개변수를 수신하고 생산 시스템의 상태와 능력을 고려하여 제품 생산 계획을 수립하기 위해 생산 데이터 및 정보를 생성합니다.

계획자재 요구 사항과 관련된 여러 하위 작업을 포함합니다. 생산 능력, 도구, 인력, 프로세스 조직, 아웃소싱, 물류, 제어 조직 등 CIM 시스템에서 계획 프로세스는 생산 비용과 생산 장비의 기능을 모두 고려합니다. CIM은 또한 생산 공정을 최적화하기 위해 매개변수를 변경할 수 있는 가능성을 제공합니다.

부서 설계제안된 제품의 생산을 위한 매개변수의 초기 기반을 설정합니다. 설계 과정에서 시스템은 제품 제조에 필요한 정보(파라미터, 치수, 제품의 특징 등)를 수집합니다. CIM 시스템에서 이것은 기하학적 모델링 및 컴퓨터 지원 설계의 가능성으로 해결됩니다. 이것은 제품에 대한 요구 사항과 생산 효율성을 평가하는 데 도움이 됩니다. 설계 프로세스는 장비의 생산 능력과 비효율적인 생산 조직의 잘못된 평가로 인해 실제 생산에서 발생할 수 있는 비용을 방지합니다.

창고 관리원자재, 부품, 완제품의 보관 및 선적 관리가 포함됩니다. 현재 물류 아웃소싱이 고도로 발달하여 부품과 제품을 "적시"에 납품해야 하는 경우 CIM 시스템이 특히 필요합니다. 배송 시간, 창고의 작업량을 예측할 수 있습니다.

재원.주요업무 : 투자계획, 운전자본, 통제 현금 흐름, 영수증의 구현, 회계 및 자금 분배는 재무 부서의 주요 업무입니다.

마케팅.마케팅 부서는 특정 제품에 대한 필요성을 시작합니다. CIM을 사용하면 제품의 특성, 생산량에 대한 생산량 예측, 생산에 필요한 제품 생산량, 제품에 대한 마케팅 전략을 설명할 수 있습니다. 시스템을 통해 평가할 수도 있습니다. 생산 단가특정 제품에 대해 생산의 경제적 타당성을 평가합니다.

정보 및 통신 흐름 관리.정보 관리는 아마도 CIM의 주요 작업 중 하나일 것입니다. 여기에는 데이터베이스 관리, 통신, 생산 시스템 통합 및 관리 IS가 포함됩니다.

기업의 오래된 경제 모델은 모순 최신 트렌드제조 기업의 발전. 오늘날과 같이 경쟁이 치열한 글로벌 시장에서 모든 산업의 생존은 고객을 확보하고 적시에 제품을 출시하는 능력에 달려 있습니다. 고품질, 제조 회사도 예외는 아닙니다. 모든 제조 회사는 글로벌 경쟁에 직면하여 경쟁력을 유지하기 위해 제품 비용을 지속적으로 절감하고 생산 비용을 절감하기 위해 노력합니다. 또한, 제조된 제품의 품질 및 작동 수준을 지속적으로 개선할 필요가 있습니다. 배달 시간은 또 다른 중요한 요구 사항입니다. 어떤 상황에서 제조 기업아웃소싱 및 긴 공급망을 포함한 외부 조건에 따라 중복될 수 있음 국경, 리드 타임과 배송 시간을 지속적으로 줄이는 작업은 정말 중요한 작업입니다. CIM은 제품 품질 향상, 제품 제조 비용 및 시간 단축, 물류 서비스 수준 향상과 같은 생산 관리의 주요 목표를 달성하기 위한 매우 효과적인 기술입니다. CIM은 이러한 모든 요구 사항을 충족하는 통합 IC를 제공합니다.

CIM의 구현으로 인한 경제적 효과는 다음과 같습니다.

• 장비 활용률을 높이고 간접비를 줄입니다.
• 진행중인 작업량의 상당한 감소;
• 비용 절감 노동력, "무인" 생산을 보장합니다.
• 시장 요구 사항에 따라 제조된 제품의 모델 변경을 가속화합니다.
• 제품의 배송 시간을 단축하고 품질을 향상시킵니다.

OM의 도입은 여러 가지 이점을 제공하며 도입의 경제적 효과는 다음과 같이 제공됩니다.

• 디자이너와 기술자의 생산성 향상
• 재고 감소;
• 제품 비용 절감;
• 폐기물 및 스크랩 감소;
• 품질 향상;
• 생산 주기의 기간을 줄입니다.
• 설계 오류 수 최소화 - 설계 정확도 증가;
• 제품 요소의 인터페이스에 대한 분석 절차의 시각화(조립 평가);
• 제품 기능 분석을 단순화하고 프로토타입 테스트 횟수를 줄입니다.
• 기술 문서 준비 자동화;
• 표준화 디자인 솔루션모든 레벨;
• 도구 및 장비 설계 프로세스의 생산성을 높입니다.
• CNC 장비에서 제조를 프로그래밍할 때 오류 수를 줄입니다.
• 작업 보장 기술적 통제복잡한 제품;
• 기업 가치의 변화 및 제조 회사 직원과의 협력; 엔지니어, 디자이너, 기술자, 다양한 프로젝트 그룹의 책임자 및 기업의 관리 시스템 전문가 간의 보다 효과적인 상호 작용을 보장합니다.
• 제품 라인, 생산 관리 기술의 변화에 ​​즉각적이고 신속한 대응을 달성하기 위해 생산 유연성을 높입니다.

CIM의 단점은 명확한 구현 방법론이 부족하고 CIM 구현의 효율성을 평가하고 제조 기업의 대규모 정보화 프로젝트에 대한 높은 초기 투자와 관련된 통합 솔루션을 만드는 데 어려움이 있다는 것입니다.

• Laplante R. 전기 공학의 종합 사전. 2판. 플로리다주 보카 레이턴: CRC Press, 2005. P. 136.
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1. 칼스-티현대 생산의 기초로서의 기술

현대 산업은 점점 더 특정 소비자 그룹을 위해 개별적으로 제품 생산으로 전환하고 있습니다. 특정 고객의 개별적인 만족에 대한 열망은 새로운 접근 방식, 개념 및 방법론에 생명을 불어넣는 유연한 비즈니스 프로세스 구조를 갖춘 산업을 필요로 합니다. 이러한 개념 중 하나인 CALS(Continuous Acquisition and Life Cycle Support)는 오늘날 정보 기술의 전체 영역으로 변모했습니다.

제품의 수명 주기는 마케팅 조사, 기술 사양 준비, 설계, 생산 기술 준비, 제조, 공급, 운영, 폐기와 같이 이 제품이 존재하는 동안 통과하는 일련의 단계 또는 비즈니스 프로세스입니다. CALS의 이념은 실제 비즈니스 프로세스를 가상 정보 환경에 매핑하는 것입니다. 여기서 이러한 프로세스는 컴퓨터 시스템의 형태로 구현되고 정보는 전자 형태로만 존재합니다.

2. KSPI의 기본 용어 및 구조

무엇보다 먼저 CALS 접근 방식 - 프로세스를 위한 컴퓨터 지원의 본질을 적절히 반영하는 러시아어 용어를 도입하는 것이 필요합니다. 라이프 사이클제품(KSPI). 이 개념에는 세 가지 주요 측면이 있습니다.

정보 생성의 주요 프로세스 및 작업의 생산성을 높이는 컴퓨터 자동화

프로세스의 정보 통합, 즉 동일한 데이터를 공유하고 재사용합니다. 통합은 정보 검색, 변환 및 전송 작업과 보조 프로세스의 수와 복잡성을 최소화하여 달성됩니다. 통합 도구 중 하나는 데이터 표시 방법 및 기술의 표준화입니다. 덕분에 이전 프로세스의 결과를 최소한의 변경으로 후속 프로세스에서 사용할 수 있습니다.

문서 전달을 크게 가속화하고 작업 결과에 대한 토론, 제어 및 승인의 병렬성을 제공하며 비즈니스 프로세스 기간을 단축하는 종이 없는 비즈니스 프로세스 조직 모델로의 전환. 이 경우 디지털 서명(EDS)이 매우 중요합니다.

KSPI 기술의 적용은 다음과 같은 조건이 충족되어야 가능합니다.

유효성 현대 인프라데이터 전송;

생산 및 경제 활동의 본격적인 대상으로 전자 문서의 개념을 도입하고 그 정당성을 보장합니다.

디지털 서명 및 데이터 보호를 위한 도구 및 기술의 가용성

정보 기술의 새로운 기회를 고려한 비즈니스 프로세스 개혁

전통적인 ESKD, ESTD, ESPL, SRPP 등을 보완하거나 대체하는 표준 시스템의 생성;

표준 요구 사항을 충족하는 소프트웨어 및 컴퓨터 시스템 시장에서의 가용성.

KSPI 내에서 두 개의 큰 블록을 구별할 수 있습니다(그림 1).

전산화된 통합 생산 및 제품 물류 지원 시스템.

첫 번째 항목에는 다음이 포함됩니다.

컴퓨터 지원 설계 시스템(CAD-K 또는 CAD), 엔지니어링 분석 및 계산(SIAR 또는 CAE) 및 생산 기술 준비(CAD-T 또는 CAM),

운영 문서의 자동화된 개발을 위한 시스템(Electronic Technical Publication Development - ETPD);

제품 데이터 관리 시스템(PDM);

프로젝트 및 프로그램 관리 시스템(프로젝트 관리 - RM);

기업(APCS)의 생산 및 경제 활동을 위한 자동화된 제어 시스템.

라이프 사이클의 포스트 프로덕션 단계에서 비즈니스 프로세스의 정보 지원을 위해 설계된 제품의 통합 물류 지원(ILS) 시스템은 러시아 기업을 위한 생산 및 관리 구조의 비교적 새로운 요소입니다. ILP는 개발에서 폐기에 이르기까지 제품 수명 주기의 모든 단계에서 수행되는 일련의 프로세스, 조직적 및 기술적 조치 및 규정입니다. ILP 도입의 목적은 복잡한 과학 집약적 제품의 경우 구매 비용과 같거나 초과하는 "제품 소유 비용"을 줄이는 것입니다.

ILP 작업의 일반적인 목록은 다음과 같습니다.

제품 준비에 대한 요구 사항 결정을 제공하는 설계 단계의 물류 지원 분석 제품을 원하는 상태로 유지하는 데 필요한 비용과 자원을 결정합니다. 제품의 수명 주기 동안 나열된 매개변수를 추적하기 위한 데이터베이스 생성;

제품의 구매, 배송, 시운전, 작동, 유지보수 및 수리를 위한 전자 기술 문서 작성

실제 데이터를 축적하고 사용하여 실제 유지 보수 작업량과 필요성을 신속하게 결정하기 위해 작동되는 제품에 대한 "전자 문서"의 생성 및 유지 관리 물질적 자원;

제품 및 물류 공급을 위한 표준화된 프로세스의 사용, 이러한 프로세스의 정보 지원을 위한 컴퓨터 시스템 생성(통합 공급 지원 절차)

제품 및 소모품의 코드화를 위한 표준화된 솔루션의 적용(Codification). 러시아의 상황에서이 작업은 더 넓은 의미를 가지며 카탈로그 작업, 즉 국가 요구에 따라 공급되는 연방 공급 등록부 작성으로 해석됩니다. 등록을 만드는 목적은 기능적으로나 구조적으로 동등한 공급품의 중복 생산을 배제하는 것을 포함하여 국가 질서를 최적화하는 것입니다. 카탈로그를 작성하는 동안 물류 프로세스에서 식별하는 데 사용되는 코드를 얻습니다. - 물류 수요 계획, 주문 생성(주문 관리) 및 물류 공급에 대한 계약 관리(송장 발행)를 위한 컴퓨터 시스템의 생성 및 적용.

쌀. 1. KSPI의 구조

3. 가상 기업

KSPI의 발전은 새로운 조직 형태소위 "가상 기업"이라는 복잡한 제품의 개발, 생산 및 운영과 관련된 대규모 과학 집약적 프로젝트의 구현. 가상 기업은 제품 수명 주기에 관여하고 공통 비즈니스 프로세스로 연결된 기업 및 조직을 계약 기반으로 결합하여 생성됩니다. 가상 기업에서 참가자의 정보 상호 작용은 공통 기업 또는 글로벌 네트워크를 통한 공통 데이터 저장소를 기반으로 수행됩니다. 가상 기업의 수명은 프로젝트 또는 제품 수명 주기에 따라 결정됩니다. 정보 상호 작용의 작업은 계약자, 하청 계약자, 서로 지리적으로 멀리 떨어져 있는 이기종 컴퓨터 플랫폼 및 소프트웨어 솔루션을 제공하는 공급업체로 구성된 임시로 생성된 가상 기업과 특히 관련이 있습니다.

가상 기업의 생성에는 정교함이 필요합니다. 일반 계획협력과 상호작용 구성 부품. 이는 설계, 분석 및 필요한 경우 내부 및 공동 비즈니스 프로세스의 재설계, 법적 상호 작용 및 지적 재산권 문제를 전면에 드러냅니다.

라이프 사이클 동안 사용되는 정보는 크게 제품에 대한 정보, 수행되는 프로세스에 대한 정보, 이러한 프로세스가 수행되는 환경에 대한 세 가지 클래스로 나눌 수 있습니다. 각 단계에서 후속 단계에서 사용되는 데이터 세트가 생성됩니다. 문서의 종이 사본이 있으면 서명으로 인해 문제가 발생하지 않지만이 경우 컴퓨터를 사용하여 메시지를 완전히 보낼 때 다른 문제가 발생합니다. 모든 것을 인증하는 방법 필요 서류. 즉, EDS에서 인증한 전자문서의 적법성이 확보되어야만 Paperless 비즈니스 프로세스의 실질적인 구성이 가능합니다. 러시아 연방 국가 표준의 기술 위원회 431 "CALS-Technologies"는 현재 전자 기술 문서가 "적절하게 실행된" 것으로 해석되는 해당 GOST 초안을 개발 중입니다. 일이 순조 로이 진행되어및 기계매체에 고정된 기술정보로서 인간의 지각에 적합한 형태로 제시될 수 있다." 전자 기술 문서는 논리적으로 내용과 세부 사항의 두 부분으로 구성됩니다. 첫 번째는 정보 자체이고 두 번째는 일련의 필수 속성을 포함하여 하나 이상의 전자 기술 문서의 인증 및 식별 데이터를 포함합니다. 디지털 서명(그림 2).

쌀. 2. 전자기술문서의 구조

EDS는 GOST R 34.0-94 및 GOST R 34에서 정의한 알고리즘에 따라 생성된 문자 집합입니다. - 94. EDS는 내용, 서명된 전자 기술 문서 및 비밀 키의 기능입니다. 비밀 키(코드)는 서명 권한이 있는 각 엔터티에 제공되며 플로피 디스크나 스마트 카드에 저장할 수 있습니다. 두 번째 키(공개)는 문서 수신자가 EDS를 인증하는 데 사용합니다. EDS를 사용하여 개별 파일 또는 데이터베이스 조각에 서명할 수 있습니다. 후자의 경우 디지털 서명을 구현하는 소프트웨어는 응용 자동화 시스템에 내장되어야 합니다.

EDS의 주요 기능을 구현하는 기본 도구의 예로 FAPSI에서 인증한 Verba 시스템이 있습니다.

4. 기준

제품 데이터는 라이프 사이클 동안 사용되는 총 정보량의 중요한 부분입니다. 이를 기반으로 생산, 물류, 마케팅, 운영, 수리 등의 작업이 해결되며 적절한 표준을 사용하여 이러한 프로세스의 정보 통합 및 데이터 공유가 보장됩니다. 제품에 대한 설계 및 기술 데이터의 표시는 ISO 10303 및 ISO 13584 시리즈의 표준에 의해 규제됩니다. 1999-2000년에 러시아 연방 국가 표준은 일부 ISO 10303 표준의 정통 번역인 GOST R ISO 10303 시리즈를 출시했으며, 이는 대부분의 최신 국내외 CAD/CAM 및 PDM 시스템에서 지원됩니다.

ISO 10303에 따라 제품의 전자 설계 모델에는 다음과 같은 여러 구성 요소가 포함됩니다.

1) 기하학적 데이터(토폴로지가 있는 솔리드 표면, 면처리된 표면, 토폴로지가 있거나 없는 메쉬 표면, 도면 등).

2) 제품 구성 정보 및 관리 데이터(국가, 산업, 기업, 프로젝트, 분류 속성 등의 식별자, 제품 구성 및 구조의 변형에 대한 데이터, 설계 변경에 대한 데이터 및 이러한 변경을 문서화하는 정보, 데이터 프로젝트의 다양한 측면을 제어하거나 제품의 구성 및 구성에 대한 기능 및 옵션과 관련된 문제를 해결하기 위해 설계가 수행되는 계약에 대한 데이터 비밀에 대한 정보 마무리를 포함한 처리 조건, 이 제품에 대해 디자이너가 지정한 재료의 적용 가능성, 릴리스된 개발 버전에 대한 모니터링 및 회계 데이터, 공급업체 식별자 및 해당 자격).

3) 다양한 형식의 다양한 소프트웨어 시스템을 사용하여 준비된 비정형 형식의 엔지니어링 데이터.

ISO 10303의 일부는 PDM 시스템을 위한 기성 데이터 모델로 사용되며(예: ISO 10303-203), 다른 일부는 기업 간 정보 교환을 위한 특정 데이터 표현 기술을 설명합니다(ISO 10303-21).

제품의 운용 및 유지보수에 필요한 정보를 제공하기 위해 ISO 8879(Standard Generalized Markup Language), ISO 10744(HyTime) 및 항공우주 제조사 협회 AECMA-1000D 및 AECMA 규격에서 규정하는 기술을 사용합니다. -2000M(www.aema.org).

표준의 요구 사항에 따라 운영 및 수리 문서는 데이터 및 소프트웨어유지 보수 지원, 재료 자원에 대한 요구 사항 계획, 제어 및 진단, 운영 과정에 대한 데이터 축적.

5 . 산업 비즈니스 수출

비즈니스 이니셔티브 소유자 - 이를 사용하여 생산을 위한 지적 재산권 소유자 등록 상표일반적으로 제품 자체뿐만 아니라 제품을 생산할 권리도 생산 조건이나 수량에 의해 제한되었습니다. 이것은 유리한 경제적 조건이 있는 외딴 지역으로 허가된 생산품을 수출할 가능성을 의미합니다.

이전에는 원격 기업에 장비, 지침 및 리소스를 제공하는 것으로 충분했지만 오늘날에는 제품을 복사하는 것뿐만 아니라 현지 시장에 최적화된 여러 수정 사항을 지원하는 것이 필요하게 되었습니다. 적응 제품의 개발, 생산 준비, 생산 및 지원이 점점 더 지역 기업에 할당됩니다. 그러한 기회를 완전히 제공하기 위해 상표 소유자는 축소된 규모로만 모든 구성 요소와 함께 자급자족 비즈니스 프로세스 모델을 "수출"해야 합니다. 이를 위해서는 비즈니스 프로세스 자체가 잘 공식화되고 확장 가능해야 합니다. 이 형식에서는 더 비싼 유형의 지적 재산을 나타냅니다. 왜냐하면 이를 위해서는 정보 기술의 존재 환경이 더 잘 개발되어야 하기 때문입니다. 이것은 정보 기술 개발자에게 심각한 과제입니다.

6. 기술 및 분석의 수단

KSPI 기술의 도입과 산업체, 더욱이 가상의 기업에서 통합 정보 시스템 구축은 제품의 라이프 사이클을 구성하는 다양한 비즈니스 프로세스에 대한 심층 연구와 관련이 있습니다. 특별한 수단그들의 설명과 분석. 이를 위해 IDEF 모델링 방법론을 사용하여 생산, 기술 및 조직 및 경제 시스템에서 프로세스의 구조, 매개변수 및 특성을 탐색할 수 있습니다. 일반적인 IDEF 방법론은 시스템의 그래픽 표현을 기반으로 하는 특정 방법론으로 구성됩니다.

· IDEF0은 시스템의 프로세스와 기능뿐만 아니라 이러한 기능에 의해 변형된 정보 및 물질적 개체의 흐름을 표시하는 기능적 모델을 생성합니다.

· 시스템 기능을 지원하는 데 필요한 정보 흐름의 구조와 내용을 표시하는 정보 모델을 구축하기 위한 IDEF1.

두 가지 방법론 모두 미국에서 연방 표준의 지위를 받았으며 현재 러시아에서도 표준화 작업이 진행 중입니다.

IDEF0 방법론은 프로세스를 설명(모델링)하기 위한 그래픽 언어를 기반으로 합니다. 언어의 기본 요소는 시뮬레이션된 프로세스의 일부로 기능(작업, 작업)을 나타내는 블록과 블록 간의 정보 및 물질적 연결을 나타내는 화살표입니다. 블록과 화살표의 도움으로 프로세스, 작업 및 작업을 설명하는 다이어그램이 작성됩니다. 모든 다이어그램의 각 블록은 내용을 더 자세히 나타내기 위해 분해될 수 있습니다. 분해의 결과는 새로운 자식 다이어그램입니다. 모든 다이어그램 세트는 실제 기능 모델을 형성합니다.

기능 모델은 실행 조건 및 사용된 리소스 목록을 나타내는 특정 작업장에서 개별 전문가가 수행한 작업에 대한 설명까지 필요한 분해 깊이를 가질 수 있습니다.

형식의 비즈니스 프로세스에 대한 설명 기능 모델여러 장점이 있습니다.

이 모델은 누가 어떤 조건에서 어떤 자원으로 특정 기능을 수행하는지 결정하기 때문에 직원을 위한 일종의 "관리 프로그램"입니다.

· 이 모델은 자재 흐름과 워크플로를 결정하고 다양한 프로세스의 결과 교환에 대한 규정을 설정할 수 있습니다.

· 모델은 응용 소프트웨어 시스템을 설정하기 위한 방법론적 기초 역할을 합니다.

· 이 모델은 프로세스의 조직 및 관리를 개선하는 방법을 찾는 데 적합한 분석의 편리한 수단입니다.

제품 및 비즈니스 프로세스와 관련된 데이터 외에도 통합 정보 시스템생산에 대한 정보를 포함해야 하고 관리 구조, 기술 및 보조 장비, 인사, 재무 등 이러한 데이터의 명명법은 자동화된 제어 시스템을 만들고 운영하는 전문가에게 잘 알려져 있습니다. 방법론적 통일성의 관점에서 KSPI 개념의 틀 내에서 이러한 데이터는 PDM 시스템과 유사한 수단으로 구성되고 관리되어야 한다고 생각할 수 있다.

7. KSPI 이용 시 제공되는 혜택

제품의 개발, 생산 및 운영 과정에서 KSPI 개념의 적용은 다음을 제공합니다.

· 다른 기업과의 협력을 통한 기업의 활동 영역 확장. 상호 작용의 효율성은 라이프 사이클의 여러 단계와 단계에서 정보를 표시하는 방법과 후속 사용 가능성을 표준화함으로써 달성됩니다. 현대 IT는 "가상 기업"의 형태로 산업 협력을 구축하는 것을 가능하게 합니다. 완성된 부품의 공급뿐만 아니라 설계, 생산 및 운영 프로세스의 개별 단계 및 작업 구현을 통해 협력이 가능합니다.

파트너가 준비한 정보를 사용하여 기업의 효율성을 향상시킵니다. 문서 관리 비용 절감 복잡한 프로젝트에서 작업 결과의 연속성과 이미 달성한 결과를 잃지 않고 참가자 구성을 변경할 가능성;

· 비즈니스 프로세스의 "투명성"과 "제어 가능성"을 높이고 기능 모델을 기반으로 분석 및 재설계합니다.

제품 품질 보증.

문학

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Allbest.ru에서 호스팅

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CAD는 CAD 제품과 CAD TP로 나뉩니다. 제품 CAD는 평면 및 3차원 설계 도구를 사용하여 제품 모델의 설계에 종사하고 있습니다.

CAD TP는 제조 공정을 다룹니다. 주요 기능 외에도 상공 회의소의 자동화 시스템, 자동 시스템이 있습니다. 과학적 연구, 설계 수준에서 비표준 결정을 내릴 수 있습니다.

CAD TP는 TP를 개발하여 MK, OK, CE, QC 등의 형태로 작성합니다. 그리고 CNC 기계 작업을 위한 프로그램을 개발합니다. CNC 가공 공정에 대한 보다 구체적인 설명은 자동화 시스템생산 설비 관리. 구현하는 기술적 수단 이 시스템기계 시스템을 제어하는 ​​컴퓨터가 있을 수 있습니다. 또한 APCS(생산 계획 및 관리) 시스템을 사용하여 개체에 대한 분산 작업의 품질과 리듬을 제어할 수 있습니다. 품질 관리를 위해 자동 제어 시스템이 사용됩니다. CAD, CAM, CAE 시스템의 독립적인 사용은 기업에 경제적 효과를 제공합니다. 효율성을 높이기 위해 일반 및 특수 기술 데이터베이스가 모두 사용됩니다.

(11 ) 단일 데이터베이스를 사용하는 통합 뷰 시스템을 예로 들어 보겠습니다. 제품의 구조 및 형상에 대한 정보를 저장합니다(설계 결과 체계 CAO), 제조 기술(CARR 시스템의 결과) 및 CNC 장비 제어 프로그램( 배경 정보 CNC 장비의 CAM 시스템에서 처리)

(12) 컴퓨터 통합 생산(CIP)의 주요 시스템은 아래 그림과 같습니다.

제품을 만드는 단계는 시간이 지남에 따라 겹칠 수 있습니다. 부분적으로 또는 완전히 병렬로 실행됩니다. CAD와 제품 라이프 사이클(단계별) 간의 연결은 자동화의 중요한 구성 요소입니다. 따라서 부분 또는 단일 CAD 시스템에서 완전 통합 생산(CIP)으로 이동하는 경향이 있습니다.

제품 수명 주기와 자동화 서비스의 관계.

컴퓨터 통합 생산의 정보 구조

컴퓨터 통합 생산 구조에는 세 가지 주요 계층적 수준이 있습니다.

1- 상위 레벨(계획 레벨),여기에는 생산 계획 작업을 수행하는 하위 시스템이 포함됩니다.

2. 중급(설계급),제품 설계, 기술 프로세스, CNC 기계용 제어 프로그램 개발을 위한 하위 시스템을 포함합니다.

3. 하위 수준(관리 수준)생산 장비를 관리하기 위한 하위 시스템이 포함됩니다.

컴퓨터 통합 프로덕션 구축에는 다음 문제 해결이 포함됩니다.

정보 지원 (개별 하위 시스템 및 중앙 데이터베이스 내에서 정보 수집 및 축적을 통해 고려된 각 수준에서 중앙 집중화 및 조정된 분산화 원칙에서 벗어남)

처리 정보(도킹 및 적응 소프트웨어다양한 하위 시스템);

물리적 연결하위 시스템(인터페이스 생성, 즉 컴퓨터 시스템 사용을 포함한 컴퓨터 하드웨어 도킹).

컴퓨터 통합 생산의 도입은 총 시간다음으로 인한 주문 처리:

· 한 사이트에서 다른 사이트로 주문을 전송하는 시간을 줄이고 주문을 기다리는 동안 가동 중지 시간을 줄입니다.

순차 처리에서 병렬 처리로의 전환

반복적인 수동 준비 및 이전 작업의 제거 또는 상당한 제한 데이터(예를 들어, 기하학적 데이터의 머신 이미지는 제품 디자인과 관련된 모든 부서에서 사용할 수 있습니다).

컴퓨터 통합 제조

컴퓨터 통합 제조(CIM - Computer Integrated Manufacturing)는 90년대 초반에 등장했습니다. 이러한 생산은 기계 제작 제품의 수명 주기의 모든 단계에서 설계 자동화를 제공하는 일련의 CAD 컴퓨터 시스템에 의해 지원되었습니다.

I 단계. 기술 작업 개발 및 고객과의 조정.

2단계. 디자인 문서 개발.

3단계. 기술 계산을 수행합니다.

4단계. 기술 문서 개발.

단계 V. CNC 기계용 프로그램 세트 개발.

6단계. 부품 제조 및 유닛 조립.

7단계. 제품 전체의 조립.

8단계. 포장 및 운송.

IX 단계. 제품의 기술 유지 보수를 수행합니다.

X단계. 폐기.

현재는 다음을 제공하는 컴퓨터 시스템을 말합니다. 컴퓨터 지원 설계, CAD-CAM-CAE-CAPP-PDM-ERP라는 용어가 사용됩니다. 이 복잡한 이름은 각각 특정 종류의 시스템을 나타내는 약어로 구성됩니다.

ü CAD - 컴퓨터 지원 설계(디자인);

ü CAM - 컴퓨터 자동화 제조(제조);

ü CAE - 컴퓨터 지원 엔지니어링(기술적 계산);

ü СAPP - 컴퓨터 지원 프로세스 계획(기술 프로세스 계획);

ü PDM - 제품 데이터 관리(제품에 대한 정보 흐름 관리);

ü ERP - enterpriseresourceplanning (기업 자원 계획 시스템);

설계 문서 설계 단계(CAD)

컴퓨터 시스템자동화를 위해 디자인 작업이 단계가 나타나서 널리 사용되기 시작했습니다. 개인용 컴퓨터 80년대. 이미 초기에 이러한 시스템은 매개변수와 비 매개변수의 두 영역으로 나뉩니다.

비파라메트릭 시스템에서 도면의 모든 요소, 선분, 원 및 원호의 바인딩은 시스템의 좌표 그리드를 기반으로 수행되었습니다. 한 축척 또는 다른 축척으로 표시하여 확대하거나 축소할 수 있습니다. 가장 밝은 비매개변수 시스템은 AutoCAD입니다.

간단한 예를 사용하여 비모수 도면을 형성하는 원리를 고려해 보겠습니다.

그림 4 - 다른 시스템에서의 도면 표현: a) 비모수적;

b) 매개변수

비모수 시스템:

ArcI5J5; X2Y2; X3Y3

파라메트릭 시스템:

라인 L3 PAR L1 l1

라인 L4 PAR L2 l2

서클 C1 TL3 AL4 r1

K1 P1 TL2 TL3 TC1 AL4 AL1 P1

명령의 기호: 선 - 직선, 호 - 원호,

P - 점, L - 직선 지정, HOR - 수평, VER 수직, PAR - 평행, 원 - 원, C - 원 지정, T - 방향 일치, A - 반대 방향, K - 윤곽.

직선에 대한 양의 방향은 "왼쪽에서 오른쪽으로" 및 "아래에서 위로"(좌표 축에서와 같이) 간주되고 원에 대한 양의 방향은 "시계 방향"으로 간주됩니다.

명령 설명 예:

LineL3 PARL1 l1 – 선 L3은 거리 l1에서 L1과 평행하게 그려집니다.

K1 P1 TL2 TL3 TC1 AL4 AL1 P1– 등고선 K1은 점 P1에서 시작하여 선 L2의 양의 방향을 따른 다음 L3, 원 C1, 선 L4를 따라 선 자체의 양의 방향과 반대 방향으로, 선 L1을 따라 또한 반대 방향으로, 지점 P1에서 끝납니다.

직선 세그먼트를 묶으려면 2개의 점이 있어야 합니다. 원의 호를 묶으려면 - 3개의 점과 원 - 점과 반지름.

기하학적 구성을 수행할 때 시스템은 선과 원을 그리는 여러 가지 방법을 제공합니다. 전체 형상이 형성된 후 구성 요소는 경계점을 사용하여 고정됩니다.

파라메트릭 시스템은 근본적으로 다른 접근 방식을 사용합니다. 도 있습니다 기본 시스템좌표이지만 도면의 모든 요소가 이 시스템에 부착되는 것은 아니지만 한 점만 부착됩니다.

기계 공학은 모든 주에서 가장 중요한 산업 중 하나입니다. 개발 정도는 특정 국가의 경제 수준이 얼마나 높은지를 결정합니다. 엔지니어링 기술은 기계 및 부품 제조, 장비 작업 시 안전 예방 조치, 제조된 제품의 품질을 손상시키지 않으면서 부품 및 메커니즘 비용을 절감할 수 있는 능력을 연구합니다.

자격

전문 "기계 공학 기술"을 통해 엔지니어의 자격을 얻을 수 있으므로 여러 방향에서 일할 수 있습니다. 예를 들어, 기계 공학 기술자는 제품의 품질 관리를 수행하고 수행합니다. 필요한 계산. 기계 작업자는 특수 기계의 부품을 수동으로 연마합니다. 작업자는 CNC 기계에서 작업하고 제어 프로그램에 들어가 작동 모드를 설정합니다. 시운전 및 테스트 엔지니어는 장비, 리드의 상태를 책임집니다. 달력 차트검사 및 수리, 기계 작업자가 공장을 설정하고 작업을 위한 권장 설정을 계산하는 데 도움이 됩니다. 그는 또한 책임 기술 문서그의 지역에 있는 장비.

"기계 공학 기술"이라는 전문 분야에서 연구하는 또 다른 흥미로운 방향은 새로운 부품 및 장비의 개발입니다. 일반적으로 이것은 설계 엔지니어가 수행합니다. 많은 대량 생산 산업에는 새로운 부품과 절단 조건을 개발하는 설계 부서가 있습니다.

예를 들어, 야금 공장은 엄청난 양의 트위스트 드릴에 대한 주문을 받습니다. 장비는 교대당 10,000개의 드릴만 생산할 수 있으며 이 프로세스의 속도를 높이는 데 필요합니다. 설계 엔지니어는 다음을 수행해야 합니다.

1. 완제품의 도면을 만드십시오.
2. 트위스트 드릴 한 단위의 절삭 모드를 계산합니다.
3. 최소한의 재정적 비용으로 이 부품의 생산 속도를 높일 수 있는 방법을 찾으십시오.

엔지니어로서 얼마나 오래 어디에서 공부합니까?

9 또는 11 클래스를 기준으로 "기계 공학 기술"전문 분야에 들어갈 수 있습니다. 학습기간은 각각 4년, 3년으로 수료 후 중등기술교육을 이수한다. 이 전문 분야에는 예산 형태의 교육과 상업 형태가 있습니다. 원하는 경우 학사 및 석사 학위를 위해 전문 분야에서 더 공부할 수 있습니다.

전문 분야(15.02.08) "기계 공학 기술"은 야금 기술 학교 및 대학에서 취득할 수 있습니다. 교육 기관에 따라 서류 접수 방법도 다릅니다. 일부 대학에서는 입학 시험이 필요합니다.

이 전문 분야에는 통신 및 야간 교육도 있지만 일반적으로 상업 그룹입니다. 그들의 학업 기간은 풀 타임 형태와 동일합니다. 많은 소년 소녀들은 기계 공학 학위 취득을 꿈꿉니다. 대학은 주요 전문 교육 프로그램의 요구 사항에 따라 이러한 전문가를 교육하고 준비합니다.

공부 과정

9개의 수업을 기반으로 하는 교육 과정에는 4개의 학습 과정이 포함됩니다. 11학년 이후에 입학한 학생은 원칙적으로 2학년으로 바로 진학합니다.

I 과정은 일반 교육 과목과 전문 분야의 기본 초기 지식만 포함합니다. 수료 후, 학생은 기초 일반 중등 교육 수료증을 받습니다.

2학년은 여러 일반 교육 과목(예: 고등 수학, 물리학)과 대부분의 전문 과목(금속 과학, 경영, 절단 이론, 기술 역학 등)으로 구성됩니다.

III, IV 코스는 스페셜로만 구성되어 있습니다. 항목. 학생들은 전기 공학, 특수 장비, 생태학의 기초, 기술 프로세스기계 및 부품 제조, 경제의 기초 등

교육 과정 및 실습이 끝나면 학생들은 다음을 작성합니다. 명제그리고 졸업장을 받습니다.

"기계 공학 기술"전문 분야 실습

일반적으로 전체 교육 과정에서 "기계 공학 기술"이라는 직업과 관련된 3가지 다른 실습을 거쳐야 합니다. SPO(중등 직업 교육)의 전문 분야는 지식뿐만 아니라 부품 및 메커니즘 작업에 대한 기본 기술이 필요합니다.)

첫 번째 연습은 금속 세공이며 학생들은 2학년 말 이후에 할 수 있습니다. 또한 입학을 위해서는 안전 테스트가 필요합니다. 자물쇠 제조공 워크샵은 일반적으로 영토에 있습니다. 교육 기관. 이 단계에서 학생들은 기술 장비그리고 그것에 노력하십시오. 연습하는 동안 학생들은 커터 날카롭게하기, 내부 및 외부 실 자르기, 부품에 표시하기와 같은 여러 작업을 수행해야 합니다. 대부분의 경우 학생들은 자물쇠 제조공 작업대 및 공작 기계에서 작업을 수행합니다.

3학년 학생들의 두 번째 연습은 기계식입니다. 교육 기관의 영역에 기계 섹션이 없으면 학생들은 공장 및 기업에서 인턴십을 수행합니다. 이 단계에서 "엔지니어링 기술"이라는 전문 분야의 표준은 터닝, 밀링, 드릴링, 연삭 등과 같은 공작 기계에 대한 연구를 요구합니다. 학생은 기계 중 하나에 배정되고 멘토와 함께 작업합니다. . CNC 기계에서 연습하는 것은 허용됩니다. 이 경우 학생은 제어 프로그램과 입력 방법에 대해 알게 됩니다.

학부 실습

4학년 학생들은 예비 디플로마 실습을 하게 됩니다. 두 달 정도 지속됩니다. 일반적으로 학생들은 졸업장의 주제에 따라 기계적 플랫폼에 배포됩니다. 예를 들어, 공학 기술 학부의 학생(전문 - "기술자")에게 "웜의 계산 및 설계"라는 주제가 주어졌다면 스플라인 커터", 그는 모피로 보내집니다. 커터가 만들어지는 영역. 실습이 끝나면 학생들은 범주에 대한 시험을 치르고 수료증을 받습니다. 주 샘플등급 부여에.

전자 공학

최근 우리 나라는 새로운 장비와 기술을 생산하는 산업을 적극적으로 발전시키고 있습니다. 기계 공학의 전자 기술과 같은 분야의 발전은 여전히 ​​​​멈추지 않습니다. 현대 엔지니어의 전문 분야에는 이 과학 분야의 필수 지식이 포함됩니다. 전자 기술은 전기 진공 장치 및 메커니즘을 연구합니다. 그들은 백열 램프의 원리에 따라 작동합니다. 이러한 장치의 작업 공간에는 공기가 없으므로 전자기 에너지를 증폭하고 변환할 수 있습니다.

학생들은 학습 과정에서 어떤 지식을 얻습니까?

"기계 공학 기술"이라는 전문 분야는 다양한 방향으로 작업하는 것을 가능하게 합니다. 이것은 교육 중에 기술자가 엄청난 양의 필요한 지식을 받기 때문입니다. 교육 과정에서 학생들은 부품 처리 방법, 제조 시간 계산, 필요한 절단 모드 선택, 기계 영역의 장비 및 작동 원리를 학습하는 방법을 배웁니다. 또한 젊은 전문가들은 많은 분야에서 일할 수 있도록 훈련을 받았습니다. 컴퓨터 프로그램, 나침반 및 AutoCAD와 같은. 이들은 3D 모델링 시스템에서 모든 설비 및 부품을 생성하고 설계하기 위한 보편적인 응용 프로그램입니다.

취업 전망

훌륭한 엔지니어가 필요하지 않았던 때를 기억하기는 어렵습니다. 모든 산업 기업에는 항상 "기계 공학 기술" 전문 분야를 알고 있는 자격을 갖춘 기술자가 필요합니다. 그런 직업으로 일할 수 있는 사람 산업 기업. 일반적으로 젊은 엔지니어의 작업은 공작 기계 및 작업대의 부품 제조로 시작됩니다. 시간이 지남에 따라 서비스를 진행할 수 있습니다. 부품이 만들어지는 현장의 감독이 되거나 먼지가 많은 작업장에서 깨끗한 사무실로 모든 것을 옮길 수 있습니다. 사무실 기술자는 디자이너이자 구현 엔지니어입니다. 새로운 기술및 장비.