작동 원리를 강화하기 위해 HDTV를 설치합니다. 고주파 전류에 의한 금속 경화

합의에 따라 이 표보다 큰 치수의 금속 및 강철 부품의 열처리 및 경화가 가능합니다.

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철강 열처리의 주요 유형

첫 번째 종류의 어닐링:

1종 확산 어닐링(균질화) - t 1423K까지 급속 가열, 장시간 노출 및 후속 느린 냉각. 합금강의 대형 주물에서 재료의 화학적 이질성 정렬

1종 재결정의 어닐링 - 873-973K의 온도로 가열, 장시간 노출 및 후속 느린 냉각. 냉간 변형 후 경도 감소 및 연성 증가 (가공은 상호 작용)

응력을 감소시키는 1종 어닐링 - 473-673K의 온도로 가열한 후 천천히 냉각합니다. 주조, 용접, 소성 변형 또는 기계 가공 후 잔류 응력이 제거됩니다.

두 번째 종류의 어닐링:

두 번째 종류의 어닐링이 완료되었습니다. Ac3 지점보다 높은 온도로 20-30K 가열, 유지 및 후속 냉각. 경화 전 저공석강 및 공석강의 경도 감소, 가공성 향상, 내부 응력 제거가 있습니다(표 참고 사항 참조).

II 종류의 어닐링은 불완전합니다. - 지점 Ac1과 Ac3 사이의 온도로 가열, 노출 및 후속 냉각. 경화 전 과공석강의 경도 감소, 가공성 향상, 내부 응력 제거

두 번째 종류의 등온 어닐링 - Ac3 지점(저공석 강철의 경우) 또는 Ac1 지점(과공석 강철의 경우) 이상 30-50K의 온도로 가열, 노출 및 후속 단계적 냉각. 경도 감소, 가공성 향상, 내부 응력 완화를 위해 합금 및 고탄소강으로 만든 소형 압연 제품 또는 단조품의 가속 가공

제2종 구상화 어닐링 - Ac1점 이상의 온도로 10-25K 가열, 노출 및 후속 단계적 냉각. 저합금 및 중탄소강의 냉간 변형 전 연성 증가, 경도 감소, 가공성 향상, 경화 전 공구강 내부 응력 제거

종류 II 광 어닐링 - 통제된 환경에서 Ac3 지점보다 20-30K 높은 온도로 가열하고 통제된 환경에서 노출 및 후속 냉각. 발생하는 산화 및 탈탄으로부터 강재 표면 보호

두 번째 종류의 어닐링 정규화(정규화 어닐링) - Ac3 지점보다 높은 온도로 30-50K 가열하고, 노출된 후 정지된 공기에서 냉각합니다. 가열 된 강철의 구조 수정, 구조용 강철로 만든 부품의 내부 응력 제거 및 기계 가공성 향상, 공구 경화성 깊이 증가가 있습니다. 경화 전 강철

경화:

완전 연속 경화 - Ac3점 이상의 온도로 30-50K 가열, 유지 및 후속 급속 냉각. (템퍼링과 함께) 저공석 및 공석 강에서 부품의 높은 경도 및 내마모성 확보

불완전 경화 - Ac1과 Ac3 지점 사이의 온도로 가열, 노출 및 후속 급속 냉각. 템퍼링과 함께 과공석강 부품의 높은 경도 및 내마모성 확보

간헐적 경화 - Ac3 지점보다 30-50K(저공석 및 공석 강철의 경우) 또는 Ac1과 Ac3 지점(과공석 강철의 경우) 사이에서 t까지 가열, 물에 노출 및 후속 냉각, 그 다음 오일에서. 고탄소 공구강으로 제작된 부품의 잔류 응력 및 변형 감소

등온 경화 - Ac3 지점보다 높은 온도로 30-50K 가열, 노출 및 용융염 및 공기 중에서 냉각. 합금 공구강으로 만든 부품의 변형(뒤틀림) 최소화, 연성, 내구성 한계 및 굽힘 저항 증가

단계 경화 - 동일합니다(등온 경화와 냉각 매체에 소요되는 시간이 더 짧음). 탄소공구강으로 제작된 소형 공구와 합금 공구 및 고속강으로 제작된 대형 공구의 응력 감소, 변형 및 균열 방지

표면 경화 - 제품의 표면층을 전류 또는 가스 화염에 의해 가열하여 경화시킨 후 가열된 층을 급속 냉각시키는 것. 특정 깊이까지의 표면 경도 증가, 내마모성 및 기계 부품 및 공구의 내구성 증가

자체 템퍼링으로 담금질 - Ac3 지점보다 30-50K 높은 온도로 가열, 유지 및 후속 불완전 냉각. 부품 내부에 유지된 열은 경화된 외부 층의 템퍼링을 제공합니다.

냉간 처리로 경화 - 253-193K의 온도로 경화 후 심냉. 고합금강 부품의 경도 증가 및 안정적인 치수 획득 발생

냉각을 통한 경화 - 가열된 부품은 냉각 매체에 담그기 전에 일정 시간 동안 공기 중에서 냉각되거나 감소된 t의 온도 조절 장치에 보관됩니다. 강철의 열처리 사이클이 감소합니다(보통 침탄 후 사용).

광 경화 - 통제된 환경에서 Ac3 지점보다 20-30K 높은 온도로 가열하고 통제된 환경에서 노출 및 후속 냉각. 연삭되지 않은 금형, 다이 및 고정구의 복잡한 부품의 산화 및 탈탄 방지

낮은 휴가 - 423-523K의 온도 범위에서 난방 및 후속 가속 냉각. 표면 경화 후 내부 응력이 제거되고 절단 및 측정 도구의 취약성이 감소합니다. 경화 후 침탄 부품용

휴일 매체 - t = 623-773K 범위의 가열 및 후속 저속 또는 가속 냉각. 스프링, 스프링 및 기타 탄성 요소의 탄성 한계가 증가합니다.

휴일 높음 - 773-953K의 온도 범위에서 가열한 후 천천히 또는 빠르게 냉각합니다. 일반적으로 열 개선과 함께 구조용 강으로 만들어진 부품의 높은 연성 제공

열 개선 - 담금질 및 후속 고온 템퍼링. 잔류 응력이 완전히 제거됩니다. 충격 및 진동 하중에서 작동하는 구조용 강철 부품의 최종 열처리에서 고강도 및 연성의 조합 제공

열기계 가공 - 가열, 673-773K까지의 급속 냉각, 다중 소성 변형, 경화 및 템퍼링. 압연 제품 및 용접을 하지 않는 단순한 형상의 부품에 대한 규정이 있으며, 기존의 열처리에 의해 얻어지는 강도에 비해 강도가 증가합니다.

노화 - 가열 및 고온에 장기간 노출. 부품 및 도구가 치수적으로 안정화됨

침탄 - 탄소로 연강 표면층의 포화(침탄). 낮은 템퍼링으로 후속 담금질을 동반합니다. 시멘트 층의 깊이는 0.5-2mm입니다. 점성 코어의 보존과 함께 높은 표면 경도의 제품에 부여가 있습니다. 침탄은 탄소 함량이 탄소 또는 합금강에 대해 수행됩니다. 중소형 제품의 경우 0.08-0.15%, 대형 제품의 경우 0.15-0.5%입니다. 기어 휠, 피스톤 핀 등은 침탄 처리되어 있습니다.

시안화 - 820의 온도에서 시안화물 염 용액에서 철강 제품의 열화학 처리. 철강 표면층은 탄소와 질소로 포화됩니다(0.15-0.3mm 층). 이러한 제품은 높은 내마모성과 충격 하중에 대한 내성이 특징입니다.

질화 (질화) - 0.2-0.3 mm 깊이까지 질소로 철강 제품의 표층을 포화. 높은 표면 경도를 제공하고 마모 및 부식에 대한 내성을 높입니다. 게이지, 기어, 샤프트 저널 등은 질화 처리됩니다.

냉간 처리 - 영하의 온도로 경화 후 냉각. 경화강의 내부 구조에 변화가 있습니다. 공구강, 표면 경화 제품, 일부 고합금강에 사용됩니다.

HEAT TREATMENT OF METALS (HEAT TREATMENT), 가열 및 냉각의 특정 시간 주기로 금속이 물리적 특성을 변경하게 됩니다. 용어의 일반적인 의미에서 열처리는 융점 이하의 온도에서 수행됩니다. 금속의 특성에 중대한 영향을 미치는 용융 및 주조 공정은 이 개념에 포함되지 않습니다. 열처리에 의한 물성의 변화는 내부 구조의 변화와 고형물에서 일어나는 화학적 관계의 변화에 기인한다. 열처리 사이클은 가열, 특정 온도 유지 및 급냉 또는 저속 냉각의 다양한 조합으로 발생하는 구조적 및 화학적 변화에 해당합니다.

금속의 입자 구조. 모든 금속은 일반적으로 서로 접촉하는 많은 결정(알갱이라고 함)으로 구성되며, 일반적으로 미세한 크기이지만 때로는 육안으로 볼 수 있습니다. 각 입자 내부에서 원자는 규칙적인 3차원 기하학적 격자를 형성하는 방식으로 배열됩니다. 결정구조라고 하는 격자의 종류는 물질의 특성으로 X선 회절분석으로 알 수 있다. 원자의 올바른 배열은 실수로 비어 있는 개별 격자 사이트와 같은 작은 교란을 제외하고 전체 곡물 내에서 보존됩니다. 모든 입자는 동일한 결정 구조를 갖지만 일반적으로 공간 방향이 다릅니다. 따라서 두 입자의 경계에서 원자는 항상 내부보다 덜 정렬됩니다. 이것은 특히 결정립계가 화학 시약으로 더 쉽게 에칭된다는 사실을 설명합니다. 적절한 에칭제로 처리된 연마된 평평한 금속 표면에서 일반적으로 결정립계의 명확한 패턴이 나타납니다. 재료의 물리적 특성은 개별 입자의 특성, 서로 간의 상호 작용 및 입자 경계의 특성에 의해 결정됩니다. 금속 재료의 특성은 입자의 크기, 모양 및 방향에 크게 의존하며 열처리의 목적은 이러한 요소를 제어하는 것입니다.

열처리 중 원자 공정. 고체 결정질 물질의 온도가 상승함에 따라 원자가 결정 격자의 한 위치에서 다른 위치로 이동하는 것이 더 쉬워집니다. 열처리의 기반이 되는 것은 이러한 원자의 확산입니다. 결정 격자에서 원자의 이동에 대한 가장 효율적인 메커니즘은 모든 결정에 항상 존재하는 빈 격자 사이트의 이동으로 상상할 수 있습니다. 고온에서 확산 속도의 증가로 인해 물질의 비평형 구조가 평형 구조로 전환되는 과정이 가속화됩니다. 확산 속도가 눈에 띄게 증가하는 온도는 다른 금속. 일반적으로 융점이 높은 금속의 경우 더 높습니다. 텅스텐은 융점이 3387C로 적열에도 재결정이 일어나지 않고 열처리를 하는 동안 알루미늄 합금, 저온에서 용융, 경우에 따라 실온에서 수행하는 것이 가능합니다.

많은 경우 열처리는 고온에서 형성된 구조를 보존하기 위해 급냉이라고 하는 매우 빠른 냉각을 포함합니다. 엄밀히 말하면 이러한 구조는 실온에서 열역학적으로 안정적인 것으로 간주될 수 없지만 실제로는 낮은 확산율로 인해 상당히 안정적입니다. 매우 많은 유용한 합금이 유사한 "준안정" 구조를 가지고 있습니다.

열처리로 인한 변화는 크게 두 가지 유형이 있습니다. 첫째, 순금속과 합금 모두 물리적 구조에만 영향을 미치는 변화가 가능합니다. 이는 재료의 응력 상태, 크기, 모양, 결정 구조 및 결정 입자 방향의 변화일 수 있습니다. 둘째, 금속의 화학 구조도 변할 수 있습니다. 이것은 금속을 청소하거나 원하는 표면 특성을 부여하기 위해 생성되는 주변 대기와의 상호 작용에서 조성 불균일성의 평활화 및 다른 상의 침전물의 형성으로 표현될 수 있습니다. 두 유형의 변경이 동시에 발생할 수 있습니다.

스트레스 해소. 냉간 변형은 대부분의 금속의 경도와 취성을 증가시킵니다. 때때로 이러한 "경화 작업"이 바람직합니다. 비철금속 및 그 합금은 일반적으로 냉간 압연에 의해 어느 정도 경도가 부여됩니다. 연강은 종종 냉간 성형으로 경화됩니다. 예를 들어 스프링 제조에 필요한 증가된 강도로 냉간 압연 또는 냉간 인발된 고탄소강은 일반적으로 응력 제거 어닐링을 받고 비교적 낮은 온도로 가열되며 이 온도에서 재료는 거의 그대로 유지됩니다. 이전과 같이 단단하지만 내부에서 사라집니다. 내부 응력 분포의 불균일. 이것은 특히 부식성 환경에서 균열 경향을 줄입니다. 이러한 응력 완화는 일반적으로 전체 구조의 변화로 이어지지 않는 재료의 국부적 소성 흐름으로 인해 발생합니다.

재결정. 다양한 금속 성형 방법으로 공작물의 모양을 크게 변경해야 하는 경우가 많습니다. 성형이 차가운 상태에서 수행되어야 하는 경우(종종 실용적인 고려 사항에 의해 결정됨), 재결정을 수행하는 사이에 프로세스를 여러 단계로 나눌 필요가 있습니다. 변형의 첫 번째 단계 후, 추가 변형이 파단으로 이어질 정도로 재료가 강화되면 공작물이 응력 제거 어닐링 온도보다 높은 온도로 가열되고 재결정화됩니다. 이 온도에서 급속한 확산으로 인해 원자 재배열로 인해 완전히 새로운 구조가 형성됩니다. 변형된 재료의 입자 구조 내부에서 새로운 입자가 자라기 시작하여 시간이 지남에 따라 이를 완전히 대체합니다. 첫째, 오래된 조직이 가장 교란되는 곳, 즉 오래된 결정립계에서 작은 새로운 결정립이 형성된다. 추가 어닐링 시, 변형된 구조의 원자는 새로운 입자의 일부가 되는 방식으로 스스로 재배열되며, 성장하고 결국 전체 오래된 구조를 흡수합니다. 공작물은 이전 모양을 유지하지만 이제 새로운 변형 주기를 받을 수 있는 부드럽고 응력이 없는 재료로 만들어집니다. 이러한 과정은 주어진 변형 정도에 따라 필요한 경우 여러 번 반복될 수 있습니다.

냉간 가공은 재결정화하기에는 너무 낮은 온도에서의 변형입니다. 대부분의 금속용 이 정의실온에 해당합니다. 재결정이 재료의 변형을 따를 시간이 있을 정도로 충분히 높은 온도에서 변형이 수행되면 이러한 처리를 고온이라고 합니다. 온도가 충분히 높게 유지되는 한 임의로 변형될 수 있습니다. 금속의 뜨거운 상태는 주로 온도가 녹는점에 얼마나 가까운지에 의해 결정됩니다. 납의 높은 가단성은 쉽게 재결정화됨을 의미하며 이는 실온에서 "뜨거운" 작업이 가능함을 의미합니다.

텍스처 제어. 일반적으로 입자의 물리적 특성은 방향이 다르면 동일하지 않습니다. 각 입자는 자체 결정 구조를 가진 단결정이기 때문입니다. 금속 샘플의 특성은 모든 입자에 대해 평균을 낸 결과입니다. 무작위 결정립 방향의 경우 일반적인 물리적 특성모든 방향에서 동일합니다. 반면에 대부분의 결정립의 일부 결정면 또는 원자 행이 평행하면 샘플의 특성이 "비등방성", 즉 방향 종속성이 됩니다. 이 경우 둥근 판에서 깊은 압출로 얻은 컵은 어떤 방향에서 재료가 다른 방향보다 더 쉽게 변형된다는 사실 때문에 위쪽 가장자리에 "혀" 또는 "가리비"가 있습니다. 기계적 성형에서 물리적 특성의 이방성은 일반적으로 바람직하지 않습니다. 그러나 변압기 및 기타 장치용 자성 재료 시트에서는 단결정에서 결정 구조에 의해 결정되는 자화 용이 방향이 모든 결정립에서 주어진 자속 방향과 일치하는 것이 매우 바람직합니다. 따라서 "선호하는 방향"(질감)은 재료의 목적에 따라 바람직할 수도 있고 바람직하지 않을 수도 있습니다. 일반적으로 재료가 재결정되면 선호하는 방향이 바뀝니다. 이 방향의 특성은 재료의 구성과 순도, 냉간 변형의 유형과 정도, 열처리 기간 및 온도에 따라 달라집니다.

입자 크기 조절. 금속 샘플의 물리적 특성은 주로 평균 입자 크기에 의해 결정됩니다. 최고 기계적 성질거의 항상 세분화된 구조에 해당합니다. 입자 크기 감소는 종종 열처리(용융 및 주조)의 목표 중 하나입니다. 온도가 상승함에 따라 확산이 가속화되어 평균 입자 크기가 증가합니다. 결정립 경계가 이동하여 더 큰 결정립은 성장하고 더 작은 결정립은 결국 사라지게 됩니다. 따라서 최종 열간 가공 공정은 일반적으로 입자 크기가 가능한 한 작도록 가능한 가장 낮은 온도에서 수행됩니다. 저온 열간 가공은 주로 결정립 크기를 줄이기 위해 의도적으로 제공되는 경우가 많지만 냉간 가공 후 재결정화해도 동일한 결과를 얻을 수 있습니다.

균질화. 위에서 언급한 공정은 순수한 금속과 합금 모두에서 발생합니다. 그러나 에서만 가능한 다른 프로세스가 많이 있습니다. 금속 재료두 개를 포함하거나 더구성 요소. 예를 들어 합금을 주조할 때 불균일한 응고 과정에 의해 결정되는 화학 조성의 불균일성이 거의 확실합니다. 경화 합금에서, 각각에서 형성되는 고체상의 조성은 이 순간는 평형 상태에 있는 액체와 동일하지 않습니다. 따라서, 형성되는 고체의 조성은 초기 순간응고는 응고가 끝날 때와 다르며 이는 미시적 규모에서 조성의 공간적 이질성을 초래합니다. 이러한 불균일성은 특히 기계적 변형과 함께 간단한 가열로 제거됩니다.

청소. 금속의 순도는 주로 용융 및 주조 조건에 의해 결정되지만 금속 정제는 종종 고체 상태 열처리에 의해 달성됩니다. 금속에 포함된 불순물은 금속 표면에서 가열되는 대기와 반응합니다. 따라서 수소 또는 기타 환원제의 분위기는 산화물의 상당 부분을 순수한 금속으로 전환할 수 있습니다. 이러한 세척의 깊이는 불순물이 부피에서 표면으로 확산되는 능력에 따라 달라지므로 열처리 기간과 온도에 따라 결정됩니다.

2차 단계의 분리. 대부분의 합금 열처리 방식은 하나의 중요한 효과를 기반으로 합니다. 이는 합금 성분의 고체 상태에서의 용해도가 온도에 의존한다는 사실과 관련이 있습니다. 모든 원자가 동일한 순수한 금속과 달리 2성분, 예를 들어 고체, 용액에는 결정 격자의 노드에 무작위로 분포된 두 가지 다른 유형의 원자가 있습니다. 2급 원자의 수를 늘리면 1급 원자를 단순히 대체할 수 없는 상태에 도달할 수 있습니다. 두 번째 성분의 양이 고체 상태의 용해도 한계를 초과하면 두 번째 상의 개재물이 합금의 평형 구조에 나타나며, 이는 초기 입자와 조성 및 구조가 다르며 일반적으로 형태로 그들 사이에 흩어져 있습니다. 개별 입자의. 이러한 2차상 입자는 크기, 모양, 분포에 따라 물질의 물성에 강한 영향을 미칠 수 있다. 이러한 요인은 열처리(열처리)에 의해 변경될 수 있습니다.

열처리 - 주어진 방향으로 구조와 특성을 변경하기 위해 열 노출에 의해 금속 및 합금으로 만들어진 제품을 처리하는 과정. 이 효과는 화학적, 변형, 자기 등과 결합될 수도 있습니다.

열처리에 대한 역사적 배경.
인간은 고대부터 금속의 열처리를 사용해 왔습니다. 신석기 시대에도 사용 냉간 단조토종 금과 동, 원시인은 가공경화 현상에 직면하여 얇은 칼날과 끝이 뾰족한 제품을 생산하기 어려웠고, 가소성을 회복하기 위해 대장장이는 화로에서 냉간 단조된 구리를 가열해야 했습니다. 경화 금속의 연화 풀림 사용에 대한 가장 초기의 증거는 기원전 5천년 말까지 거슬러 올라갑니다. 이자형. 이러한 어닐링은 등장 당시 금속의 열처리의 첫 번째 작업이었습니다. 치즈 블로잉 공정을 통해 얻은 철로 무기와 도구를 제조할 때 대장장이는 숯로에서 열간 단조용 철판을 가열했습니다. 동시에 철은 침탄, 즉 화학 열처리의 종류 중 하나 인 합착이 발생했습니다. 침탄 철로 만든 단조품을 물에 냉각시키면서 대장장이는 경도가 급격히 증가하고 다른 특성이 향상되는 것을 발견했습니다. 침탄 철의 수중 경화는 기원전 2 천년 말부터 1 천년 초까지 사용되었습니다. 이자형. Homer의 "Odyssey"(기원전 8-7 세기)에는 "대장장이가 뜨겁게 달아오른 도끼나 도끼를 찬물에 던지면 철이 쉭쉭 소리를 내며 쉭쉭거리는 소리가 난다. 더 강한 철때때로, 불과 물에서 굳어지는 경우가 있습니다. "기원전 5세기에 에트루리아인들은 고주석 청동으로 만든 거울을 물에서 경화시켰습니다(광택 광택을 향상시킬 가능성이 가장 높음). 목탄 또는 유기물, 강철의 경화 및 템퍼링은 중세 시대에 칼, 칼, 줄 및 기타 도구 제조에 널리 사용되었습니다. 금속의 내부 변형의 본질을 알지 못하는 중세 장인은 종종 금속 열처리 중에 높은 특성을 얻는 것을 초자연적 인 힘의 발현으로 돌렸습니다. 19세기 중반까지. 금속의 열처리에 대한 인간의 지식은 수세기에 걸친 경험을 바탕으로 개발된 조리법의 모음이었습니다. 기술 개발의 요구와 주로 강철 대포 생산의 개발은 금속 열처리를 예술에서 과학으로 변형시키는 결과를 가져왔습니다. 19세기 중반에 군대가 청동과 주철 대포를 더 강력한 강철 대포로 교체하려고 했을 때, 높고 강도가 보장된 포신을 만드는 문제는 매우 첨예했습니다. 야금술사들이 강철을 제련하고 주조하는 방법을 알고 있었음에도 불구하고 총신은 명백한 이유 없이 매우 자주 터졌습니다. 상트페테르부르크의 Obukhov 철강 공장의 D.K. Chernov는 현미경으로 총신에서 준비된 에칭된 부분을 연구하고 돋보기로 파열 지점의 균열 구조를 관찰하면서 강철이 더 강할수록 구조가 더 미세하다는 결론을 내렸습니다. 1868년 Chernov는 특정 온도에서 발생하는 냉각 강철의 내부 구조 변형을 발견했습니다. 그는 임계점이라고 불렀고 b. 강철이 점 이하의 온도로 가열되면 경화될 수 없으며, 세립 조직을 얻으려면 강을 점 b 이상의 온도로 가열해야 합니다. Chernov는 철강 구조 변형의 임계점을 발견함으로써 철강 제품의 필요한 특성을 얻기 위한 열처리 모드 선택을 과학적으로 정당화할 수 있었습니다.

1906년 A. Wilm(독일)은 자신이 발명한 두랄루민을 사용하여 다양한 염기(알루미늄, 구리, 니켈, 철 등)를 기반으로 한 합금을 경화시키는 가장 중요한 방법인 경화 후 노화(금속 노화 참조)를 발견했습니다. ). 30대. 20 세기 노화 된 구리 합금의 열기계 처리가 나타났고 1950년대 강철의 열기계 처리가 나타나 제품의 강도를 크게 높일 수 있었습니다. 결합된 유형의 열처리에는 열자기 처리가 포함되며, 이를 통해 자기장에서 제품을 냉각하여 제품의 자기 특성을 일부 개선할 수 있습니다.

열 작용 하에서 금속 및 합금의 구조 및 특성 변화에 대한 수많은 연구는 금속의 열처리에 대한 일관된 이론을 도출했습니다.

열처리 유형의 분류는 열 노출 동안 발생하는 금속의 구조적 변화 유형을 기반으로 합니다. 금속의 열처리는 금속에 대한 열적 효과로만 구성된 열처리 자체, 열과 화학적 효과를 결합한 화학열처리, 열적 효과와 소성변형을 결합한 열기계적 처리로 나뉩니다. 실제로 열처리에는 1종 어닐링, 2종 어닐링, 다형 변형이 없고 다형 변형이 있는 경화, 시효 및 템퍼링이 포함됩니다.

질화는 경도, 내마모성, 피로 한계 및 내식성을 높이기 위해 금속 부품 표면을 질소로 포화시키는 것입니다. 질화는 강철, 티타늄, 일부 합금, 가장 흔히 합금강, 특히 크롬-알루미늄 및 바나듐과 몰리브덴을 함유한 강철에 적용됩니다.
강의 질화는 암모니아의 t 500 650 C에서 발생합니다. 400C 이상에서 암모니아의 해리는 NH3 3H + N 반응에 따라 시작됩니다. 생성된 원자 질소는 금속으로 확산되어 질소 상을 형성합니다. 591C 미만의 질화 온도에서 질화층은 3개의 상으로 구성됩니다(그림). 더 많은 및 ³-상은 느린 냉각의 결과로 591C에서 공석 ± + ³ 1로 분해됩니다. 질화층의 경도는 HV = 1200(12Gn/m2에 해당)으로 증가하고 고온에서 부품의 높은 내마모성을 보장하는 500-600C까지 반복 가열 질화강은 경화 및 경화강에 비해 내마모성이 상당히 우수합니다. 질화는 긴 공정이며 0.2층을 얻는 데 20-50시간이 걸립니다. -0.4mm 두께 온도를 높이면 공정은 빨라지지만 층의 경도는 감소합니다. 장소를 보호하기 위해 질화 처리되지 않은 주석 도금(구조용 강재용) 및 니켈 도금(스테인리스 및 내열강용)을 사용합니다. 내열강의 질화층의 탄성은 때때로 암모니아와 질소의 혼합물에서 수행됩니다.
티타늄 합금의 질화는 고순도 질소에서 850 950 C에서 수행됩니다 (암모니아에서의 질화는 금속의 취성 증가로 인해 사용되지 않음).

질화하는 동안 상부의 얇은 질화물 층과 ±-티타늄의 질소 고용체가 형성됩니다. 30시간 동안의 층 깊이 0.08mm, 표면 경도 HV = 800 850(8 8.5 H/m2에 해당). 합금에 일부 합금 원소(Al 3%, Zr 3 5% 등)를 도입하면 질소의 확산 속도가 증가하여 질화층의 깊이가 증가하고 크롬은 확산 속도가 감소합니다. 희박한 질소에서 티타늄 합금을 질화하면 취성 질화물 영역이 없는 더 깊은 층을 얻을 수 있습니다.
질화는 최대 500-600C의 온도에서 작동하는 부품(실린더 라이너, 크랭크축, 기어, 스풀 쌍, 연료 장비 부품 등)을 포함하여 산업계에서 널리 사용됩니다.
제목: Minkevich A.N., 금속 및 합금의 화학 열처리, 2판, M., 1965: Gulyaev A.P. Metallurgy, 4판, M., 1966.

고주파 전류는 다양한 금속 열처리 공정에 이상적으로 대처할 수 있습니다. HDTV 설치는 경화에 적합합니다. 현재까지 유도 가열과 동등한 조건으로 경쟁할 수 있는 장비는 없습니다. 제조업체는 유도 장비에 점점 더 많은 관심을 기울이기 시작하여 제품 가공 및 금속 용해를 위해 장비를 구입했습니다.

강화에 좋은 HDTV 설치는 무엇입니까?

HDTV 설비는 단시간에 고품질의 금속을 가공할 수 있는 독특한 장비입니다. 각 기능을 수행하려면 특정 설치를 선택해야 합니다. 예를 들어 경화를 위해 모든 것이 이미 편안한 경화를 위해 설계된 기성품 HDTV 경화 콤플렉스를 구입하는 것이 가장 좋습니다.
HDTV 설치에는 다양한 이점이 있지만 모든 것을 고려하지는 않지만 HDTV 강화에 특히 적합한 것에 중점을 둘 것입니다.

HDTV 설치는 단기간에 가열되어 금속을 빠르게 처리하기 시작합니다. 유도 가열을 사용하는 경우 장비가 즉시 금속 처리를 시작하므로 중간 가열에 추가 시간을 할애할 필요가 없습니다.
유도 가열은 담금질 오일 사용과 같은 추가 기술 수단이 필요하지 않습니다. 제품의 품질이 우수하고 생산 불량이 현저히 줄어듭니다.
HDTV 설치는 기업 직원에게 완전히 안전하며 작동하기 쉽습니다. 장비를 실행하고 프로그래밍하기 위해 자격을 갖춘 인력을 고용할 필요가 없습니다.
고주파 전류는 전자기장의 영향을받는 열이 주어진 깊이까지 침투 할 수 있기 때문에 더 깊은 경화 작업을 가능하게합니다.

HDTV 설치에는 오랫동안 나열될 수 있는 수많은 장점이 있습니다. 경화를 위해 HDTV 가열을 사용하면 에너지 비용을 크게 줄이고 기업의 생산성 수준을 높일 수 있습니다.

HDTV 설치 - 경화 작동 원리

HDTV 설치는 유도 가열 원리에 따라 작동합니다. 전기 에너지 변환에 대한 줄-렌츠 및 패러데이-맥스웰 법칙이 이 원리의 기초로 사용되었습니다.
생성기 피드 전기 에너지, 인덕터를 통과하여 강력한 전자기장으로 변합니다. 형성된 필드의 와전류가 작용하기 시작하고 금속을 관통하여 다음으로 변환됩니다. 열에너지제품을 처리하기 시작합니다.

고주파 전류(HF)에 의한 강재의 경화는 가장 일반적인 표면 열처리 방법 중 하나로 공작물 표면의 경도를 높일 수 있습니다. 탄소 및 구조용 강철 또는 주철로 만든 부품에 사용됩니다. HFC 유도 경화는 가장 경제적이고 기술적으로 진보된 경화 방법 중 하나입니다. 이를 통해 주요 하중을 받는 부품 또는 개별 요소 또는 영역의 전체 표면을 강화할 수 있습니다.

이 경우 경화되지 않은 점성 금속 층이 공작물의 경화된 단단한 외부 표면 아래에 남아 있습니다. 이러한 구조는 취성을 감소시키고, 전체 제품의 내구성 및 신뢰성을 증가시키며, 또한 전체 부품 가열을 위한 에너지 소비를 감소시킨다.

고주파 경화 기술

HFC 표면 경화는 가공물의 강도 특성 및 경도를 향상시키기 위한 열처리 공정입니다.

HDTV 표면 경화의 주요 단계는 고온으로 유도 가열하고 유지한 다음 급속 냉각하는 것입니다. HDTV의 경화 중 가열은 특수 유도 장치를 사용하여 수행됩니다. 냉각은 냉각수(물, 오일 또는 유제)가 있는 수조에서 수행하거나 특수 샤워 시설에서 부품에 분사하여 수행됩니다.

온도 선택

경화 공정의 올바른 통과를 위해서는 사용되는 재료에 따라 올바른 온도 선택이 매우 중요합니다.

탄소 함량에 따라 강철은 0.8% 미만인 저공석과 0.8% 이상인 과공석으로 나뉩니다. 탄소가 0.4% 미만인 강은 경도가 낮아서 경화되지 않습니다. 차석강은 펄라이트와 페라이트가 오스테나이트로 변태하는 온도보다 약간 높게 가열됩니다. 이것은 800-850°C 범위에서 발생합니다. 그런 다음 공작물이 빠르게 냉각됩니다. 급격하게 냉각되면 오스테나이트는 경도와 강도가 높은 마르텐사이트로 변합니다. 유지 시간이 짧으면 세립 오스테나이트 및 세세한 침상 마르텐사이트를 얻을 수 있으며, 알갱이가 성장할 시간이 없고 작게 유지됩니다. 이 강철 구조는 높은 경도와 동시에 낮은 취성을 가지고 있습니다.

Hypereutectoid 강은 hypoeutectoid보다 약간 낮은 온도로 750-800 ° C의 온도로 가열됩니다. 즉, 불완전한 경화가 수행됩니다. 이는 이 온도로 가열하면 용융 금속에 오스테나이트가 형성되는 것 외에도 소량의 시멘타이트가 용해되지 않고 남아 있기 때문이며 이는 마르텐사이트보다 경도가 높습니다. 급속 냉각 후 오스테나이트는 마르텐사이트로 변하고 시멘타이트는 작은 개재물의 형태로 남습니다. 또한 이 영역에서 완전히 용해될 시간이 없는 탄소는 고체 탄화물을 형성합니다.

고주파 전류 경화 중 전이 영역에서 온도는 전이 영역에 가깝고 잔류 페라이트와 함께 오스테나이트가 형성됩니다. 그러나 전환 영역은 표면만큼 빨리 냉각되지 않고 정규화 동안처럼 천천히 냉각되기 때문입니다. 동시에이 영역에서 구조가 개선되어 미세하고 균일 해집니다.

가공물 표면의 과열은 오스테나이트 결정의 성장을 촉진하여 취성에 해로운 영향을 미칩니다. 과열은 완전한 페라이트계-페라이트계 구조가 오스테나이트로 통과하는 것을 허용하지 않으며 담금질되지 않은 반점이 형성될 수 있습니다.

냉각 후 높은 압축 응력이 금속 표면에 남아 부품의 작동 특성을 증가시킵니다. 표면층과 중간 사이의 내부 응력을 제거해야 합니다. 이것은 오븐에서 약 200 ° C의 온도에서 유지하는 저온 템퍼링을 사용하여 수행됩니다. 표면에 미세 균열이 생기는 것을 방지하려면 담금질과 템퍼링 사이의 시간을 최소화해야 합니다.

소위 자체 템퍼링을 수행하여 부품을 완전히 냉각시키지 않고 200 ° C의 온도로 냉각하면서 코어는 따뜻하게 유지합니다. 또한 부품은 천천히 냉각되어야 합니다. 이것은 내부 응력을 균등화합니다.

유도 설비

HDTV 유도 열처리 설비는 고주파 발생기 및 HDTV 경화용 인덕터입니다. 경화될 부분은 인덕터 또는 그 근처에 위치할 수 있습니다. 인덕터는 코일 형태로 만들어지며 동관이 감겨 있습니다. 부품의 모양과 치수에 따라 어떤 모양이든 가질 수 있습니다. 교류가 인덕터를 통과하면 교류 전자기장이 부품을 통과하여 그 안에 나타납니다. 이 전자기장은 푸코 전류로 알려진 공작물에 와전류를 유도합니다. 이러한 와전류는 금속층을 통과하여 고온으로 가열됩니다.

HDTV를 이용한 유도 가열의 특징은 가열된 부분의 표면에 와전류가 흐르는 것입니다. 따라서 금속의 외층 만 가열되고 전류의 주파수가 높을수록 가열 깊이가 작아지고 그에 따라 HDTV의 경화 깊이가됩니다. 이것은 가공물의 표면만 경화시켜 과도한 취성을 피하기 위해 내부 층을 부드럽고 점성있게 남겨두는 것을 가능하게 합니다. 또한 현재 매개변수를 변경하여 경화층의 깊이를 조정할 수 있습니다.

전류의 주파수가 증가하면 많은 양의 열이 작은 영역에 집중되어 가열 속도가 초당 수백 도까지 증가합니다. 이 높은 가열 속도는 상전이더 높은 온도 영역으로. 이 경우 경도는 2-4 단위, 최대 58-62 HRC까지 증가하며 이는 벌크 경화로는 달성할 수 없습니다.

HDTV 경화 공정의 올바른 과정을 위해서는 전체 경화 표면에서 인덕터와 공작물 사이의 동일한 간격이 유지되도록 해야 하며 상호 접촉을 배제할 필요가 있습니다. 이것은 가능한 한 중앙에서 공작물을 회전시켜 균일한 가열을 보장하고 결과적으로 경화된 공작물의 표면과 동일한 구조 및 경도를 보장함으로써 보장됩니다.

HDTV 경화용 인덕터에는 여러 버전이 있습니다.

단일 또는 다중 회전 환형 - 회전체 형태의 부품 외부 또는 내부 표면 가열용 - 샤프트, 바퀴 또는 구멍;
루프 - 예를 들어 침대 표면 또는 도구의 작업 가장자리와 같은 제품의 작업 평면을 가열하기 위해;
모양 - 기어 톱니와 같이 복잡하거나 불규칙한 모양의 부품 가열용.

경화층의 모양, 크기 및 깊이에 따라 다음 HDTV 경화 모드가 사용됩니다.

동시 - 공작물 또는 특정 영역의 전체 표면이 한 번에 가열 된 다음 동시에 냉각됩니다.
연속 순차 - 부품의 한 영역이 가열된 다음 인덕터 또는 부품이 변위되면 다른 영역이 가열되고 이전 영역은 냉각됩니다.

HDTV의 전체 표면을 동시에 가열하려면 많은 전력이 필요하므로 롤, 부싱, 핀 및 부품 요소(구멍, 목 등)와 같은 작은 부품을 경화시키는 데 사용하는 것이 더 유리합니다. 가열 후 부품은 냉각수가있는 탱크로 완전히 낮아지거나 물줄기가 부어집니다.

고주파 전류를 연속적으로 경화하면 기어 림과 같은 대형 부품을 경화할 수 있습니다. 이 공정은 부품의 작은 영역을 가열하기 때문에 고주파 발생기의 전력이 덜 필요합니다.

부품 냉각

냉각은 경화 공정의 두 번째 중요한 단계이며 전체 표면의 품질과 경도는 속도와 균일성에 달려 있습니다. 냉각은 냉각수 또는 스플래쉬 탱크에서 발생합니다. 고품질 경화를 위해서는 냉각수의 과열을 방지하기 위해 안정적인 온도를 유지해야 합니다. 분무기의 구멍은 직경이 동일하고 간격이 균일해야 표면에서 동일한 금속 구조가 얻어집니다.

작동 중 인덕터가 과열되는 것을 방지하기 위해 물은 구리관을 통해 지속적으로 순환합니다. 일부 인덕터는 공작물 냉각 시스템과 결합되어 만들어집니다. 찬물이 뜨거운 부분에 들어가 냉각되는 인덕터 튜브의 구멍이 절단됩니다.

장점과 단점

HDTV를 사용하여 부품을 경화시키는 것은 장점과 단점이 있습니다. 장점은 다음과 같습니다.

HFC 경화 후 부품은 부드러운 중심을 유지하므로 소성 변형에 대한 저항이 크게 증가합니다.
HDTV 부품 경화 공정의 비용 효율성은 전체 부품이 아닌 경화가 필요한 표면 또는 영역만 가열된다는 사실에 기인합니다.
부품의 대량 생산에 있어서 공정을 설정해야 하고 자동으로 반복하여 요구되는 품질경화.
경화층의 깊이를 정확하게 계산하고 조정하는 능력.
연속-순차 경화 방식으로 저전력 장비를 사용할 수 있습니다.
고온에서의 짧은 가열 및 유지 시간은 산화의 부재, 상층의 탈탄 및 부품 표면의 스케일 형성에 기여합니다.
급속 가열 및 냉각은 뒤틀림과 가죽 끈을 줄여 마무리 여유를 줄입니다.

그러나 인덕션 설비를 대량 생산에만 사용하는 것이 경제적으로 가능하고 단일 생산의 경우 인덕터를 구입하거나 제조하는 것은 수익성이 없습니다. 복잡한 모양의 일부 부품의 경우 인덕션 설비의 생산은 균일한 경화층을 얻기가 매우 어렵거나 불가능합니다. 이러한 경우 화염 또는 벌크 경화와 같은 다른 유형의 표면 경화가 사용됩니다.

인덕터로 인해 설비에 고주파 전류가 발생하여 인덕터에 근접한 제품을 가열할 수 있습니다. 유도 기계는 금속 제품을 경화시키는 데 이상적입니다. HDTV 설치에서 원하는 열 침투 깊이, 경화 시간, 가열 온도 및 냉각 과정을 명확하게 프로그래밍할 수 있습니다.

V.P.의 제안으로 처음으로 유도 장비를 경화에 사용했습니다. 1923년의 볼로딘. 고주파 가열에 대한 오랜 시도와 테스트를 거쳐 1935년부터 강철 경화에 사용되었습니다. HDTV 경화 장치는 단연코 가장 생산적인 금속 제품 열처리 방법입니다.

인덕션이 경화에 더 좋은 이유

금속 부품의 고주파 경화는 기계적 손상에 대한 제품의 상층 저항을 증가시키기 위해 수행되는 반면 공작물의 중심은 점도가 증가합니다. 고주파 경화 중 제품의 핵심은 완전히 변경되지 않은 상태로 유지된다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.
인덕션 설치는 대체 난방 유형과 비교할 때 매우 중요한 장점이 많습니다. 이전 HDTV 설치가 더 번거롭고 불편했다면 이제 이 단점이 수정되어 장비가 금속 제품의 열처리에 보편화되었습니다.

유도 장비의 장점

유도 경화 기계의 단점 중 하나는 복잡한 모양을 가진 일부 제품을 처리할 수 없다는 것입니다.

다양한 금속 경화

금속 경화에는 여러 유형이 있습니다. 일부 제품의 경우 금속을 가열하고 즉시 냉각하는 것으로 충분하지만 다른 제품의 경우 특정 온도에서 유지해야 합니다.
다음과 같은 유형의 경화가 있습니다.

고정 경화: 일반적으로 작고 평평한 표면이 있는 부품에 사용됩니다. 이 경화 방법을 사용할 때 공작물과 인덕터의 위치는 변경되지 않습니다.
연속 순차 경화: 원통형 또는 평판 제품을 경화하는 데 사용됩니다. 연속 순차 경화를 사용하면 부품이 인덕터 아래로 이동하거나 위치가 변경되지 않은 상태로 유지됩니다.
공작물의 접선 경화: 원통형 모양의 작은 부품 가공에 탁월합니다. 접선 연속-순차 경화는 전체 열처리 과정에서 제품을 한 번 스크롤합니다.
HDTV 경화 장치는 제품의 고품질 경화를 생성함과 동시에 생산 자원을 절약할 수 있는 장비입니다.

유체 역학 시스템, 장치 및 어셈블리에서 마찰, 압축, 비틀림에 작용하는 부품이 가장 자주 사용됩니다. 그렇기 때문에 주요 요구 사항은 표면의 충분한 경도입니다. 부품에 필요한 특성을 얻기 위해 고주파 전류(HF)로 표면을 경화시킵니다.

적용 과정에서 HDTV 경화는 경제적이고 매우 효과적인 금속 부품 표면 열처리 방법으로 입증되어 추가 내마모성 및 고품질가공품.

고주파 전류에 의한 가열은 교류 고주파 전류가 인덕터(동관으로 만든 나선형 소자)를 통과하여 그 주위에 자기장이 형성되어 와전류를 생성하는 현상에 기반합니다. 경화된 제품의 가열을 유발하는 금속 부품. 부품의 표면에만 있기 때문에 조절 가능한 특정 깊이까지 가열할 수 있습니다.

금속 표면의 HDTV 경화는 가열 온도 증가로 구성된 표준 완전 경화와 다릅니다. 이것은 두 가지 요인 때문입니다. 그 중 첫 번째는 에 고속가열(펄라이트가 오스테나이트로 변할 때), 임계점의 온도 수준이 상승합니다. 그리고 두 번째 - 온도 전이가 빠를수록 금속 표면의 변형이 더 빨리 일어납니다. 왜냐하면 최소 시간 내에 일어나야 하기 때문입니다.

고주파 경화를 사용할 때 가열이 평소보다 많이 발생하지만 금속의 과열은 발생하지 않는다는 사실에도 불구하고 말할 가치가 있습니다. 이 현상은 고주파 가열의 최소 시간으로 인해 강철 부품의 입자가 증가 할 시간이 없다는 사실로 설명됩니다. 또한 가열 수준이 더 높고 냉각이 더 강렬하기 때문에 HDTV로 경화 된 후 공작물의 경도가 약 2-3 HRC 증가합니다. 그리고 이것은 부품 표면의 가장 높은 강도와 신뢰성을 보장합니다.

동시에 작동 중 부품의 내마모성을 증가시키는 중요한 추가 요소가 있습니다. 마르텐사이트 구조의 생성으로 인해 부품 상부에 압축 응력이 형성됩니다. 이러한 응력의 작용은 경화층의 작은 깊이에서 가장 크게 나타납니다.

HDTV 경화에 사용되는 설치, 재료 및 보조 수단

전자동 고주파 경화 콤플렉스에는 경화 기계와 고주파 장비(체결 시스템)가 포함됩니다. 기계식, 축을 중심으로 부품을 회전시키는 노드, 공작물 방향으로 인덕터의 이동, 냉각을 위해 액체 또는 가스를 공급 및 펌핑하는 펌프, 작동 액체 또는 가스(물/에멀젼/가스)를 전환하기 위한 전자기 밸브).

HDTV 기계를 사용하면 공작물의 전체 높이를 따라 인덕터를 이동하고 다양한 속도로 공작물을 회전하고 인덕터의 출력 전류를 조정할 수 있으므로 경화 공정의 올바른 모드를 선택할 수 있습니다. 공작물의 균일하게 단단한 표면을 얻습니다.

자체 조립을 위한 HDTV 유도 설치의 개략도가 제공되었습니다.

고주파 유도 경화는 경도와 표면 경화 깊이의 두 가지 주요 매개변수로 특징지을 수 있습니다. 기술 사양제조된 유도 설비는 작동 전력과 주파수에 따라 결정됩니다. 경화 층을 생성하기 위해 40-300kVA 전력의 유도 가열 장치가 20-40kHz 또는 40-70kHz의 주파수에서 사용됩니다. 더 깊은 층을 강화해야 하는 경우 6~20kHz의 주파수 표시기를 사용하는 것이 좋습니다.

주파수 범위는 강철 등급의 범위와 제품의 경화 표면 깊이 수준에 따라 선택됩니다. 특정 기술 프로세스에 대한 합리적인 옵션을 선택하는 데 도움이되는 광범위한 유도 설치 세트가 있습니다.

자동 경화 기계의 기술 매개 변수가 결정됩니다. 전체 치수높이 (50 ~ 250cm), 직경 (1 ~ 50cm) 및 무게 (최대 0.5t, 최대 1t, 최대 2t)의 경화에 사용되는 부품. 높이가 1500mm 이상인 경화 단지에는 특정 힘으로 부품을 고정하기위한 전자 기계 시스템이 장착되어 있습니다.

부품의 고주파 경화는 두 가지 모드로 수행됩니다. 첫 번째에서는 각 장치가 운영자에 의해 개별적으로 연결되고 두 번째에서는 작업자의 개입 없이 발생합니다. 물, 불활성 가스 또는 오일에 가까운 열전도 특성을 갖는 폴리머 조성은 일반적으로 급랭 매체로 선택됩니다. 경화 매체는 완제품의 필수 매개변수에 따라 선택됩니다.

HDTV 강화 기술

작은 직경의 평평한 모양의 부품 또는 표면에는 고정형 고주파 경화가 사용됩니다. 성공적인 작동을 위해 히터와 부품의 위치는 변경되지 않습니다.

평면 또는 원통형 부품 및 표면을 처리할 때 가장 자주 사용되는 연속 순차 고주파 경화를 사용할 때 시스템 구성 요소 중 하나가 움직여야 합니다. 이러한 경우 가열 장치가 작업물 쪽으로 이동하거나 작업물이 가열 장치 아래로 이동합니다.

작은 크기의 원통형 부품을 독점적으로 가열하기 위해 한 번 스크롤하고 접선 유형의 연속 순차 고주파 경화가 사용됩니다.

HDTV 공법으로 경화시킨 후 톱니의 금속 구조

제품의 고주파 가열 후 160-200°C의 온도에서 낮은 템퍼링이 수행됩니다. 이를 통해 제품 표면의 내마모성을 높일 수 있습니다. 휴일은 전기로에서 이루어집니다. 또 다른 옵션은 휴식을 취하는 것입니다. 이렇게하려면 불완전한 냉각에 기여하는 물을 조금 더 일찍 공급하는 장치를 꺼야합니다. 부품은 높은 온도를 유지하여 경화된 층을 낮은 템퍼링 온도로 가열합니다.

경화 후 RF 설비를 사용하여 가열하는 전기 템퍼링도 사용됩니다. 원하는 결과를 얻기 위해 가열은 표면 경화보다 더 낮은 속도로 더 깊게 수행됩니다. 필요한 가열 모드는 선택 방법에 따라 결정할 수 있습니다.

코어의 기계적 매개변수와 공작물의 전체 내마모성을 개선하려면 HFC의 표면 경화 직전에 높은 템퍼링으로 정규화 및 체적 경화를 수행해야 합니다.

HDTV 강화 범위

HDTV 경화는 여러 분야에서 사용됩니다. 기술 프로세스다음 부품의 제조:

샤프트, 차축 및 핀;
기어, 기어 휠 및 림;
치아 또는 충치;
부품의 균열 및 내부 부품;
크레인 바퀴와 도르래.

대부분의 경우 고주파 경화는 탄소가 0.5%인 탄소강으로 구성된 부품에 사용됩니다. 이러한 제품은 경화 후 높은 경도를 얻습니다. 탄소의 존재가 상기보다 적으면 이러한 경도를 더 이상 달성할 수 없고, 더 높은 비율에서는 워터 샤워로 냉각할 때 크랙이 발생하기 쉽다.

대부분의 경우 고주파 전류로 담금질하면 합금강을 보다 저렴한 탄소강으로 대체할 수 있습니다. 이것은 심부경화성, 표층 변형이 적은 등 합금첨가제 강재의 이러한 장점이 일부 제품에서는 그 중요성을 상실한다는 사실로 설명할 수 있습니다. 고주파 경화로 금속이 강해지고 내마모성이 증가합니다. 탄소강과 같은 방식으로 크롬, 크롬-니켈, 크롬-실리콘 및 낮은 비율의 합금 첨가제가 포함된 여러 유형의 강철이 사용됩니다.

방법의 장점과 단점

고주파 전류를 통한 경화의 장점:

완전 자동 프로세스;
모든 형태의 제품 작업
그을음 부족;
최소 변형;
경화된 표면의 깊이 수준의 가변성;
경화된 층의 개별적으로 결정된 매개변수.

단점은 다음과 같습니다.

다양한 형태의 부품을 위한 특수 인덕터를 생성할 필요성;
가열 및 냉각 수준을 오버레이하는 데 어려움;
높은 장비 비용.

개별 생산에서 고주파 전류 경화를 사용할 가능성은 거의 없지만 질량 흐름예를 들어 크랭크 샤프트, 기어, 부싱, 스핀들, 냉간 압연 샤프트 등의 제조에서 HDTV 표면의 경화가 점점 더 널리 보급되고 있습니다.