Prasa z ogrzewaniem. Naciśnij płyty grzewcze

Firma LAUFFER od 125 lat specjalizuje się w produkcji urządzeń do prasowania. Firma produkuje zarówno pojedyncze prasy przeznaczone dla małych producentów MPP, jak i potężne nowoczesne kompleksy wieloprasowe, składające się z pras na gorąco i na zimno, pracujących pod jednym komputerowym sterowaniem.

Prasa próżniowa typu RLKV

Prasy próżniowe Lauffer są przeznaczone do produkcji wysoce precyzyjnych nowoczesnych wielowarstwowych płytki z obwodami drukowanymi. Produkowana jest szeroka gama pras, co umożliwia zapewnienie zestawu optymalnych wymagań dla każdego konkretnego rodzaju produkcji. Proces prasowania odbywa się w komorze próżniowej przy programowanych parametrach opróżniania.

Prasy próżniowe z ogrzewaniem olejowym i chłodzeniem płytowym

W prasach olejowych płyty prasy są podgrzewane i chłodzone specjalnym chłodziwem - olejem termicznym, który krąży w kanałach w płytach. Dzięki zoptymalizowanemu rozmieszczeniu kanałów w płytach prasy i wysoka prędkość ruch chłodziwa w płytach prasy, nierównomierny rozkład temperatury wzdłuż płaszczyzny płyty i między płytami prasy nie przekracza ± (1,5 - 2) ° С.

Do podgrzewania/chłodzenia oleju termicznego prasa wyposażona jest w elektryczną grzałkę oleju termicznego oraz chłodzony wodą wymiennik ciepła.

W zależności od wersji grzałka może zapewnić prędkość nagrzewania prasy od 5 do 30 stopni na minutę.

Prasy próżniowe z bezpośrednim ogrzewaniem elektrycznym i płytami chłodzonymi wodą

W tego typu prasach płyty prasy są ogrzewane bezpośrednio przez grzałki elektryczne zintegrowane z płytami prasy. Temperatura pracy takich pras jest znacznie wyższa niż temperatura pracy pras olejowych i może osiągnąć 500ºС. Chłodzenie płyt prasy odbywa się dzięki wodzie dostarczanej do kanałów chłodzących płyt. Taki system ogrzewania/chłodzenia płyt umożliwia uzyskanie nierównomierności rozkładu temperatury w płytach prasy wzdłuż płaszczyzny płyty i pomiędzy płytami prasy nie gorszej niż ± (3 – 5)°С.

Specjalistyczne prasy do chłodzenia MPP

Aby uzyskać wysokiej jakości MPP, należy uważnie obserwować nie tylko tryb ogrzewania MPP, ale także tryb chłodzenia. W tym celu każda z „gorących” pras posiada odpowiednią bezpróżniową „zimną” prasę VKE. Formy z MPP są przenoszone do tej prasy w celu schłodzenia po zakończeniu „gorącej” części procesu. Taka konstrukcja sekcji prasy pozwala na zwiększenie wydajności i oszczędność energii.

Wszystkie prasy próżniowe posiadają konstrukcję spawaną, co zapewnia szczelność komory próżniowej. Ilość tabliczek określają wymagania klienta. Do produkcji bardzo skomplikowanych desek istnieje specjalna konstrukcja prasy na 20 pojedynczych pięter.

Płyty prasujące są wyposażone w sprężynowe rolki, które zapewniają płynny ruch form bez dotykania powierzchni płyty, dopóki płyty nie zostaną ściśnięte. Ograniczniki do form zapewniają ich pozycjonowanie wewnątrz prasy. Konstrukcja prasy przewiduje możliwość pomiaru i wyświetlania na ekranie rozkładu temperatury wewnątrz prasowanego opakowania.

Oprócz dostaw pojedynczych pras oferujemy również kompletne sekcje pras, opracowane zgodnie ze specyfikacją techniczną klientów.

W skład sekcji prasowej mogą wchodzić:

• Niezbędna kombinacja pras „na gorąco” i „na zimno”;
• Pośrednie przechowywanie form;
• Ręczne i mechaniczne ładowarki/rozładowarki pras i akumulatorów;
• Ręczne i mechaniczne systemy transportowe do przenoszenia form;
• Stanowiska montażu/demontażu opakowań wraz ze wskaźnikami laserowymi w formatach MPP;
• Łamacze pleśni;
• Maszyna do szlifowania arkuszy transportowych;
• Maszyna do przygotowania wody chłodzącej.

Cała kontrola procesu prasowania odbywa się przez komputer sterujący za pośrednictwem wyspecjalizowanego oprogramowanie. Ustawienie wszystkich parametrów procesu tłoczenia, ich kontrola i automatyczna konserwacja odbywa się za pomocą komputer osobisty z zrusyfikowanym interfejsem i systemem sterowania mikroprocesorowego. Wszystkie niezbędne programy i procesy tłoczenia/chłodzenia mogą być przechowywane w pamięci komputera.

Podczas procesu tłoczenia parametry są wyświetlane graficznie w czasie rzeczywistym na ekranie monitora. W takim przypadku parametry (temperatura, ciśnienie, stopień podciśnienia) są wyświetlane w porównaniu z wartościami ustawionymi zgodnie z programem.

Prasy laboratoryjne UVL

Prasy laboratoryjne serii UVL (25, 38, 50) to konstrukcja monoblokowa ze zintegrowaną stacją hydrauliczną i zintegrowanym modułem ogrzewania/chłodzenia oleju.

Komora próżniowa posiada hermetycznie zamknięte drzwi z wygodnym uchwytem z przodu.

Pompa próżniowa jest zamontowana wewnątrz monobloku prasy i jest podłączona do komora próżniowa rurociąg. Do podgrzewania/chłodzenia oleju termicznego prasa wyposażona jest w elektryczną grzałkę oleju termicznego oraz chłodzony wodą wymiennik ciepła.

Cała praca pras jest kontrolowana przez komputer sterujący PLC i komputer PC.

Maksymalna siła prasowania tej serii pras wynosi 500 kN; maksymalna temperatura pracy wynosi 280°C, a nierównomierny rozkład temperatury na płycie nie przekracza ± 2°C przy maksymalnej temperaturze pracy.

Przy projektowaniu form do prasowania na gorąco decydującymi czynnikami są kształt geometryczny i wymiary wyrobu, a także sposób nagrzewania i warunki tworzenia atmosfery ochronnej. Prasowanie na gorąco wytwarza produkty o przeważnie prostych kształtach, dzięki czemu konstrukcja formy jest prosta. Główna trudność tkwi w

bor w materiale formy, który musi mieć wystarczającą wytrzymałość w temperaturach prasowania, nie może reagować z prasowanym proszkiem.

W temperaturach prasowania 500...600 °C jako materiał formy można stosować żaroodporne stale na bazie niklu. W takim przypadku można zastosować wysokie ciśnienia prasowania (150...800 MPa). Aby zapobiec łączeniu się sprasowanego proszku z wewnętrznymi ściankami matrycy i zmniejszyć tarcie, powierzchnie kształtujące pokryte są smarem wysokotemperaturowym. Jednak wybór smarów jest ograniczony, ponieważ prawie wszystkie z nich ulatniają się podczas procesu prasowania na gorąco. Jako smary stosuje się głównie mikę i grafit.

Mikę stosuje się w niskich temperaturach prasowania. Grafit zachowuje wysokie właściwości przeciwcierne w wysokich temperaturach. Stosowany jest w postaci zawiesiny grafitu płatkowego lub srebrnego w glicerynie lub płynnym szkle. Kombinowane formy są również używane z matrycy grafitowej wyłożonej wewnątrz stalą niskowęglową, a stalowa wkładka jest chromowana, aby uniknąć interakcji z grafitem matrycy. Do produkcji matryc i stempli pracujących w temperaturach prasowania (800 ... 900 ° C) możliwe jest zastosowanie stopy twarde. W przypadku wysokich temperatur prasowania na gorąco (2500...2600 °C) jedynym materiałem na formy jest grafit. W porównaniu z innymi materiałami ma dobre właściwości elektryczne, jest łatwy w obróbce i tworzy ochronną atmosferę na powierzchni produktu poprzez wypalanie się podczas prasowania na gorąco. Ponieważ siła prasowania maleje wraz ze wzrostem temperatury procesu, wytrzymałość matryc grafitowych jest w większości przypadków wystarczająca.

Do produkcji form używa się grafitu o drobnoziarnistej strukturze i braku porowatości resztkowej, w przeciwnym razie sprasowany proszek może wnikać w pory, co pogarsza jakość wyrobów z powodu zwiększonego tarcia pomiędzy ściankami formy a proszkiem.

Ponieważ żywotność form grafitowych jest dość krótka i niezwykle trudno jest całkowicie uniknąć nawęglania wyrobów prasowanych, opracowano specjalny wieloskładnikowy azotan.

Stop Kel do form, w których prasowane są proszki tytanu, cyrkonu, toru i innych metali. Wytrzymałość stopu w temperaturze 950 ... 1000 ° C jest około 40-50 razy wyższa niż wytrzymałość czystego tytanu. Do wytwarzania form wykorzystuje się również tlenki i krzemiany. metale ogniotrwałe, w szczególności tlenek cyrkonu.

Istnieją następujące metody elektrycznego podgrzewania proszków podczas prasowania na gorąco:

P bezpośrednie ogrzewanie poprzez przepuszczanie prądu elektrycznego bezpośrednio przez formę lub ściśliwy proszek;

P pośrednie ogrzewanie poprzez przepuszczanie prądu przez różne elementy oporowe otaczające formę;

P bezpośrednie ogrzewanie formy i proszku prądami Wysoka częstotliwość(HDTV) lub ogrzewanie indukcyjne;

P pośrednie nagrzewanie indukcyjne skorupy, w której umieszczona jest forma.

Forma do prasowania na gorąco jest opracowywana w zależności od metody ogrzewania. Na ryc. 3.22 przedstawia projekty form do dwustronnego prasowania na gorąco w połączeniu z ogrzewaniem.

Ryż. 3.22. Schematy projektowe form do dwustronnego prasowania na gorąco w połączeniu z ogrzewaniem: a- ogrzewanie pośrednie; 6 - bezpośrednie grzanie przy doprowadzeniu prądu do stempli; w - proste ogrzewanie po doprowadzeniu prądu do matrycy; G - nagrzewanie indukcyjne matrycy grafitowej; d - nagrzewanie indukcyjne proszku w formie ceramicznej; 1 - grzejnik; 2 - proszek; 3 - brykiet; 4 - matryca; 5,6 - stemple; 7 - izolacja; 8 - kontakt grafitowy; 9 - stempel grafitowy; 10 - matryca grafitowa; 11 - ceramika; 12 - cewka indukcyjna; 13 - ceramiczny stempel; 14 - matryca ceramiczna

Z ogrzewaniem pośrednim (rys. 3.22, a) konstrukcja formy staje się bardziej skomplikowana ze względu na konieczność zastosowania dodatkowych grzałek. Z bezpośrednim nagrzewaniem stempli przez przepływ prądu (ryc. 3.22, b) możliwe przegrzanie stempli i w rezultacie skrzywienie. Dopływ prądu do matrycy (rys. 3.22, w) zapewnia bardziej równomierne nagrzewanie proszku, ale forma jest strukturalnie bardziej skomplikowana. Stosowane jest nagrzewanie indukcyjne matrycy grafitowej (rysunek 3.22, G) oraz matrycę ceramiczną (ryc. 3.22, E).

Wynalazek dotyczy formy zawierającej pierwszą część, w tym korpus (111), z którą strefa formowania (112) jest połączona w celu utworzenia mechanicznego interfejsu (115) między określoną strefą formowania a obudową, i zawierającej cewki indukcyjne (132 ) umieszczony w tak zwanym kierunku wzdłużnym we wnękach (131) pomiędzy wspomnianym interfejsem (115) a strefą formowania (112), oraz urządzenie chłodzące (140) usytuowane na granicy pomiędzy strefą formowania a korpusem. EFEKT: wynalazek umożliwia wykluczenie gradientów temperatury, które prowadzą do deformacji formy. 14 w.p. mucha, 6 chor.

Wynalazek dotyczy formy z szybkim ogrzewaniem i chłodzeniem. W szczególności wynalazek dotyczy urządzenia do nagrzewania indukcyjnego i szybkiego chłodzenia formy przeznaczonej do formowania wtryskowego tworzywa sztucznego lub metalu w stanie ciekłym lub pastowatym.

Dokument EP 1894442, złożony w imieniu Zgłaszającego, opisuje formę wyposażoną w indukcyjne urządzenie grzewcze i urządzenie chłodzące dzięki cyrkulacji płynu przenoszącego ciepło. To znane urządzenie zawiera formę składającą się z części nieruchomej i części ruchomej. Każda z części jest skonfigurowana tak, aby pomieścić indukcyjny obwód grzewczy i obwód chłodzący. Każda z tych części zawiera korpus, do którego połączona jest część tworząca powierzchnię formującą, która nadaje ostateczny kształt części odlanej w tej formie. Dla każdej części formy powierzchnia formująca jest powierzchnią ogrzewaną i chłodzoną, podczas gdy wspomniana powierzchnia styka się z materiałem części formowanej. Cewki indukcyjne są instalowane we wnękach pod wspomnianą powierzchnią formującą. Najczęściej wnęki te wykonuje się przez wycięcie rowków na spodniej stronie wspomnianej strefy formowania na styku tej strefy z korpusem formy. Obwód chłodzący wykonany jest w postaci kanałów wywierconych w korpusie i bardziej oddalonych od powierzchni formującej. Ten obwód chłodzący jednocześnie chłodzi tę obudowę, która w typowym przykładzie wykonania jest wykonana z materiału mało wrażliwego na nagrzewanie indukcyjne i chłodzi powierzchnię formy. Wreszcie korpus każdej części jest mechanicznie połączony ze stojakiem.

Taka konfiguracja daje dobre wyniki, ale jest trudna w użyciu, gdy forma jest duża lub gdy powierzchnia formy ma złożony kształt. W tych warunkach gradienty temperatury, które pojawiają się zarówno podczas ogrzewania, jak i podczas chłodzenia, prowadzą z jednej strony do odkształcenia formy jako całości, a w szczególności do odkształcenia różnicowego między strefą formowania a korpusem, to odkształcenie różnicowe prowadzi do słabego kontaktu między tymi dwoma elementami i pogarsza jakość chłodzenia poprzez tworzenie barier termicznych między tymi dwoma elementami.

Celem wynalazku jest wyeliminowanie powyższych wad tkwiących w znanych rozwiązaniach technicznych poprzez stworzenie formy zawierającej pierwszą część, która zawiera korpus, z którym połączona jest strefa formowania, tworząc mechaniczne złącze pomiędzy wspomnianą strefą formowania a obudową, oraz zawierające induktory, umieszczone w tak zwanym kierunku wzdłużnym we wnękach pomiędzy wspomnianym interfejsem a strefą formowania, oraz urządzenie chłodzące usytuowane na granicy pomiędzy strefą formowania a obudową. Tak więc, ponieważ urządzenia grzejne i chłodzące są umieszczone jak najbliżej powierzchni rozdziału, odkształcenia różnicowe nie wpływają na przewodność cieplną między urządzeniami grzejnymi i chłodzącymi a strefą formowania. Cewki indukcyjne można łatwo montować w płytkich rowkach, które tworzą wnęki po połączeniu strefy formy z korpusem, zmniejszając w ten sposób koszt obróbki takiej formy.

Korzystnie wynalazek jest realizowany zgodnie z przykładami wykonania opisanymi poniżej, które należy rozpatrywać oddzielnie lub w dowolnej technicznie wykonalnej kombinacji.

Korzystnie, zgodnie z przykładem wykonania, forma według wynalazku zawiera, na styku obudowy i strefy formowania, taśmę wykonaną z materiału przewodzącego ciepło i skonfigurowaną tak, aby kompensować różnice w kształcie pomiędzy strefą formowania a obudową.

Według szczególnego przykładu wykonania taśma jest wykonana z grafitu.

Według wersji tego przykładu wykonania wspomniana taśma jest wykonana z Ni.

Według innej wersji tego przykładu wykonania, wspomniana taśma jest wykonana z Cu.

Korzystnie ta taśma jest przylutowana do strefy formowania.

Zgodnie z drugim przykładem wykonania, kompatybilnym z pierwszym, cewki indukcyjne są umieszczone w hermetycznych skorupach, które mogą wytrzymać temperatury co najmniej 250°C, a urządzenie chłodzące zawiera płyn przenoszący ciepło przepływający w zagłębieniach wokół cewki indukcyjnej.

Według trzeciego przykładu wykonania urządzenie chłodzące wykorzystuje krążenie płynu dielektrycznego we wnękach wokół induktorów.

Korzystnie płyn dielektryczny jest olejem elektroizolacyjnym.

Zgodnie z czwartym przykładem wykonania urządzenie chłodzące zawiera wnękę wypełnioną płynem, który może zmieniać fazę pod wpływem temperatury i utajonego ciepła przejście fazowe co wystarcza do zaabsorbowania ciepła strefy formowania w określonej temperaturze.

Według piątego przykładu wykonania urządzenie chłodzące wtryskuje gaz do wnęk wokół induktorów.

Korzystnie gaz jest wtryskiwany w kierunku poprzecznym do kierunku wzdłużnego. W ten sposób w strumieniu powietrza powstaje wir, który przyczynia się do wymiany ciepła. Zawirowanie to zależy od ciśnienia wtrysku gazu oraz kąta między kanałem wtrysku a kierunkiem wzdłużnym wnęk.

Korzystnie, według tego ostatniego przykładu wykonania, urządzenie chłodzące formy według wynalazku zawiera kilka punktów wtrysku gazu wzdłuż długości wnęki w kierunku wzdłużnym.

Korzystnie gazem jest powietrze pod ciśnieniem większym niż 80 barów. Zastosowanie powietrza jako płynu chłodzącego upraszcza korzystanie z urządzenia, w szczególności w odniesieniu do problemów z uszczelnieniem.

Według szczególnego przykładu wykonania, forma według wynalazku zawiera drugi obwód indukcyjny oddalony od pierwszego względem interfejsu i zasilany przez oddzielny generator.

Zgodnie z korzystną postacią wykonania korpus i strefa formy są wykonane ze stopu żelazo-Fe-nikiel-Ni typu INVAR, którego punkt Curie jest zbliżony do temperatury przemiany odlewanego materiału. Tak więc, jeśli materiał strefy korpusu i formy jest ferromagnetyczny, to znaczy wrażliwy na nagrzewanie indukcyjne, ma niski współczynnik rozszerzalności. Gdy temperatura materiału zbliża się do punktu Curie, gdy materiał jest podgrzewany, staje się mniej wrażliwy na ogrzewanie indukcyjne. Tak więc ten przykład wykonania umożliwia kontrolowanie zróżnicowanego rozszerzania korpusu i strefy formowania oraz między korpusem a mechanicznym podparciem wspomnianego korpusu na prasie.

Na RYS. 1 pokazano ogólny przykład wykonanie zastrzeganej formy, widok przekroju;

na ryc. 2 przedstawia zastrzeganą formę według przykładu wykonania zawierającą taśmę pomiędzy strefą formy a korpusem, w przekroju poprzecznym;

na ryc. Fig. 3 przedstawia pierwszą część formy według przykładu wykonania wynalazku, w której urządzenie chłodzące zawiera wnękę wypełnioną materiałem, który może zmieniać fazę w danej temperaturze poprzez pochłanianie utajonego ciepła przemiany fazowej, widok przekroju;

na ryc. Fig. 4 przedstawia część zastrzeganej formy według przykładu wykonania wynalazku, w której następuje chłodzenie w wyniku cyrkulacji płynu ciepłonośnego we wnękach, w których znajdują się cewki indukcyjne, widok w przekroju;

na ryc. Fig. 5 przedstawia przykład wykonania części zastrzeganej formy zawierającej urządzenie chłodzące za pomocą poprzecznego wtrysku gazu pod ciśnieniem we wnękach, w których znajdują się cewki indukcyjne, w przekroju, natomiast w płaszczyźnie przekroju SS orientacja pokazano wtryskiwacze w przekroju podłużnym;

na ryc. 6 przedstawia przykład wykonania części zastrzeganej formy zawierającej dwa oddalone od siebie i oddzielne obwody indukcyjne, widok w przekroju.

Jak pokazano na RYS. 1, zgodnie z pierwszym przykładem wykonania, zastrzegana forma zawiera pierwszą część 101 i drugą część 102. Poniższy opis będzie odnosić się do pierwszej części 101. Specjalista w tej dziedzinie może łatwo zastosować przykłady wykonania opisane dla tej pierwszej części 101 do drugiej części wspomnianej formy. Zgodnie z tym przykładem wykonania, pierwsza część 101 jest przymocowana do mechanicznego stojaka 120. Wspomniana pierwsza część formy zawiera korpus 111, który jest przymocowany do tego mechanicznego stojaka 12 i, na swoim dalszym końcu względem wymienionego stojaka 120, zawiera strefę formy 112 połączony ze wspomnianym korpusem 111 za pomocą łącznika mechanicznego (nie pokazano). W ten sposób istnieje mechaniczne złącze 115 pomiędzy korpusem a strefą formy wykonane przez wycięcie rowków po wewnętrznej stronie strefy formowania. Urządzenie chłodzące 140, pokazane tutaj schematycznie, również znajduje się na interfejsie 115.

Jak pokazano na RYS. 2, według przykładu wykonania, forma według wynalazku zawiera taśmę 215 pomiędzy interfejsem 115 a chłodnicą. Ta taśma jest wykonana z grafitu, niklu Ni lub miedzi Cu, przewodzi ciepło i może kompensować różnice kształtu między strefą formowania 112 a korpusem 111 na styku 115, aby zapewnić równomierny kontakt między korpusem a strefą formowania, a także aby zapewnić dobrą przewodność cieplną między nimi. Materiał taśmy dobierany jest w zależności od temperatury osiąganej podczas formowania. Korzystnie taśma jest lutowana na styku pomiędzy strefą formy a korpusem po zamknięciu formy, przy użyciu urządzenia grzewczego formy do lutowania. Tak więc dopasowanie kształtu jest idealne.

Jak pokazano na RYS. 3, według innego przykładu wykonania, urządzenie chłodzące zawiera wnękę 341,342, która jest wypełniona materiałem zdolnym do zmiany fazy w określonej temperaturze, przy czym tej zmianie fazy towarzyszy pochłanianie nadmiaru ciepła utajonego. Zmiana fazy to topienie lub parowanie. Wspomnianym materiałem jest na przykład woda.

Jak pokazano na RYS. 4, według innego przykładu wykonania zastrzeganej formy, każdy induktor 132 jest umieszczony w szczelnej, odpornej na ciepło osłonie 431. W zależności od temperatury, jaką muszą wytworzyć cewki, taka osłona 431 jest wykonana ze szkła lub krzemionki i korzystnie ma zamkniętą porowatość, aby jednocześnie była hermetyczna i wytrzymywała szok termiczny w lodówce. Jeżeli temperatura osiągana przez cewki podczas pracy jest ograniczona, np. do formowania niektórych tworzyw sztucznych, wspomniana osłona jest wykonana z polimeru termokurczliwego, np. politetrafluoroetylenu (PTFE lub Teflon®) dla temperatur roboczych wzbudników do do 260°C. W ten sposób urządzenie chłodzące zapewnia cyrkulację płynu ciepłonośnego, na przykład wody, we wnękach 131, w których znajdują się cewki indukcyjne, podczas gdy te cewki indukcyjne są odizolowane od kontaktu z płynem ciepłonośnym przez ich uszczelnioną osłonę.

Alternatywnie płyn przenoszący ciepło jest płynem dielektrycznym, takim jak olej dielektryczny. Tego typu produkt jest wprowadzany na rynek w szczególności do transformatorów chłodzących. W takim przypadku nie ma potrzeby izolowania elektrycznego cewek 132.

Jak pokazano na RYS. 5, według innego przykładu wykonania, chłodzenie jest przeprowadzane przez wtryskiwanie gazu do wnęki 131, w której zainstalowane są cewki indukcyjne 132. Aby poprawić wydajność chłodzenia, gaz jest wtryskiwany pod ciśnieniem około 80 barów (80x10). sup.5 Pa) przez kilka kanałów 541 rozmieszczonych równomiernie w kierunku wzdłużnym wzdłuż induktorów 132. W ten sposób wtrysk jest przeprowadzany w kilku punktach wzdłuż induktorów przez kanały wtryskowe 542 poprzecznie do wspomnianych induktorów 132.

W przekroju wzdłużnym wzdłuż SS, kanał wtryskowy 542 jest zorientowany tak, że kierunek strumienia płynu we wnęce induktora ma składową równoległą do kierunku wzdłużnego. Tak więc, poprzez odpowiedni dobór kąta wypływu, wydajne chłodzenie uzyskuje się przez cyrkulację z zawirowaniem gazu wzdłuż cewki indukcyjnej 132.

Gradienty temperatury występujące w szczególności w obudowie zamontowanej na stojaku mechanicznym mogą prowadzić do wypaczenia urządzenia lub naprężeń różnicowych. Dlatego, zgodnie z preferowanym przykładem wykonania, korpus 111 i strefa formy 112 są wykonane ze stopu żelazo-niklowego zawierającego 64% żelaza i 36% niklu, zwanego INVAR i mającego niski współczynnik rozszerzalności cieplnej w temperaturze poniżej temperatury Curie tego materiału, gdy jest w stanie ferromagnetycznym, czyli jest wrażliwy na nagrzewanie indukcyjne.

Jak pokazano na RYS. 2, według ostatniego przykładu wykonania, zgodnego z poprzednimi przykładami wykonania, forma zawiera drugi rząd 632 induktorów oddalony od pierwszego rzędu. Pierwszy 132 i drugi 632 rzędy cewek są połączone z dwoma różnymi generatorami. W ten sposób ciepło jest dynamicznie rozprowadzane między dwoma rzędami cewek indukcyjnych w celu ograniczenia deformacji części formy generowanych przez rozszerzalność cieplną w połączeniu z gradientami termicznymi pojawiającymi się w fazie nagrzewania i chłodzenia.

1. Forma zawierająca pierwszą część, w tym korpus (111), z którą strefa formowania (112) jest połączona w celu utworzenia mechanicznego interfejsu (115) pomiędzy określoną strefą formowania a obudową, oraz zawierająca cewki indukcyjne (132) umieszczone w tak zwanym kierunku wzdłużnym we wnękach (131) pomiędzy wspomnianym interfejsem (115) a strefą formowania (112), oraz urządzeniem chłodzącym (140) umieszczonym na granicy pomiędzy strefą formowania a obudową.

2. Forma według zastrzeżenia 1, znamienna tym, że zawiera, na styku korpusu i strefy formowania, taśmę (215) wykonaną z materiału przewodzącego ciepło i skonfigurowaną tak, aby kompensować różnice w kształcie pomiędzy strefą formowania (112) i obudowa (111).

3. Forma według zastrz. 2, znamienna tym, że taśma (215) jest wykonana z grafitu.

4. Forma według zastrz. 2, znamienna tym, że taśma (215) jest wykonana z niklu (Ni) lub stopu niklu.

5. Forma według zastrz. 2, znamienna tym, że taśma (215) jest wykonana z miedzi (Cu).

6. Forma według zastrzeżenia 1, znamienna tym, że cewki indukcyjne (132) są umieszczone w szczelnych skorupach (431), wykonanych z odpornością na temperatury co najmniej 250 ° C, podczas gdy urządzenie chłodzące zawiera płynny nośnik ciepła we wnękach ( 131) wokół induktorów (132).

7. Forma według zastrzeżenia 1, znamienna tym, że urządzenie chłodzące (140) jest skonfigurowane do cyrkulacji płynu dielektrycznego we wnękach (131) wokół induktorów (132).

8. Forma według zastrz. 7, znamienna tym, że płyn dielektryczny jest olejem elektroizolacyjnym.

9. Forma według zastrzeżenia 1, znamienna tym, że urządzenie chłodzące zawiera wnękę (341, 342) wypełnioną płynem, wykonaną z możliwością zmiany fazy pod wpływem temperatury i utajonego ciepła fazy którego przejście jest wystarczające do zaabsorbowania ciepła strefy formowania (112) w określonej temperaturze.

10. Forma według zastrz. 1, znamienna tym, że urządzenie chłodzące zawiera urządzenie wtryskowe (541, 542) we wnęce (131) wokół induktorów (132).

11. Forma według zastrz. 10, znamienna tym, że wtrysk gazu jest realizowany za pomocą wtryskiwaczy (542) umieszczonych w kierunku poprzecznym względem kierunku wzdłużnego.

12. Forma według zastrzeżenia 11, znamienna tym, że zawiera kilka wtryskiwaczy (542) do wtryskiwania gazu wzdłuż długości wnęki (131) w kierunku wzdłużnym.

13. Forma według zastrz. 10, znamienna tym, że gazem jest powietrze wtryskiwane pod ciśnieniem przekraczającym 80 bar (80⋅105 Pa).

14. Forma według zastrzeżenia 1, znamienna tym, że zawiera drugi obwód indukcyjny (632) oddalony od pierwszego obwodu indukcyjnego (132) względem interfejsu (115) i zasilany przez oddzielny generator.

15. Forma według zastrz. 1, znamienna tym, że korpus (111) i strefa formowania (112) są wykonane ze stopu żelazowo-niklowego typu INVAR.

Wynalazek dotyczy inżynierii mechanicznej, w szczególności obróbki cieplnej części, i może być stosowany do wytwarzania wzbudników do urządzeń do utwardzania prądami wysokiej częstotliwości wyrobów szeroko stosowanych w różnych sektorach gospodarki narodowej.

Wynalazek dotyczy formy zawierającej pierwszą część, w tym korpus, z którym połączona jest strefa formowania w celu utworzenia mechanicznego interfejsu między określoną strefą formowania a obudową, oraz zawierającej cewki indukcyjne umieszczone w tak zwanym kierunku wzdłużnym we wnękach pomiędzy określonym interfejsem a strefą formowania oraz urządzenie chłodzące znajdujące się na styku strefy formowania i korpusu. EFEKT: wynalazek umożliwia wykluczenie gradientów temperatury, które prowadzą do deformacji formy. 14 w.p. mucha, 6 chor.

Pobierz opis w formacie PDF[rozmiar: 310 KB]

Struktura prasy:
Seria prasowa PL to spawana konstrukcja z belek stalowych, która zapewnia większą wytrzymałość, sztywność i niezawodność sprzętu.
Płyty stałe i ruchome są również spawaną konstrukcją stalową.
Prasa wyposażona jest w system „rack-and-pinion”, który umożliwia zapewnienie równoległości płyt podczas podnoszenia i opuszczania.
Wszystkie prasy obwodowe są wyposażone w awaryjną linkę bezpieczeństwa. Dzięki temu systemowi ruchomą płytę dociskową można zatrzymać lub zablokować z dowolnej strony prasy.
Wszystkie płaskie powierzchnie prasy zostały obrobione na obrabiarkach CNC do metalu, co pozwoliło na zapewnienie wysokiej dokładności montażu prasy.

Rodzaje płyt do prasowania na gorąco PL:

1. Płyta prefabrykowana
Maks. temperatura 110°C, maks. ciśnienie robocze 3-4 kg/cm2, ciśnienie nośnika ciepła 0,5 atm.
Zawiera:
A. Powłoka aluminiowa dla najwyższa jakość powierzchnia i lepsza przewodność cieplna.
B. Płaska blacha stalowa.
C. Wężownica czynnika grzewczego, woda/olej, spawana z rur prostokątnych
D. Wzmocnienie cewki.
E. Płaska płyta stalowa, tylko płyta pośrednia
F. Materiał izolacyjny.

2. Frezowane płyty stalowe
Maksymalna temperatura grzania 150°C.
Nacisk powierzchniowy do 10 kg/cm2

3. Perforowana płyta ze staliwa
Maks. temperatura 250°C, max ciśnienie robocze 30-80 kg/cm2, ciśnienie chłodziwa 10 atm.
Składa się z pojedynczej płyty stalowej z wywierconymi otworami do obiegu chłodziwa.
Powierzchnia prasowania jest zwykle płaska i na życzenie może być pokryta aluminium lub żaroodpornym nylonem (mylarem); powierzchnia zagruntowana i polerowana dostępna do specjalnych celów.

4. Kuchenka elektryczna
Maks. temperatura 120°C, maksymalne ciśnienie robocze 5 kg/cm2.
Składa się z aluminiowej płyty o grubości 9 mm, w którą wkładane są elementy grzejne; na dole znajduje się płyta podstawy ze wzmocnionymi rurami wewnątrz.

Ogrzewanie płytowe:
Kocioł wodny, maksymalna temperatura grzania 100 C
Kocioł olejowy, maksymalna temperatura grzania 120 C
Płyty z grzaniem elektrycznym, elementy grzejne, maksymalna temperatura grzania 120 C
Pomiędzy korpusem prasy a płytami grzewczymi umieszcza się arkusz termoizolacyjny.

System hydrauliczny:

• Wszystkie cylindry prasy są chromowane, co zapewnia płynne podnoszenie/opuszczanie oraz dłuższą żywotność uszczelnienia i tłoka.
• Uzupełnieniem układu hydraulicznego jest dwustopniowa pompa olejowa, która zapewnia dobrą izolację akustyczną i lepsze smarowanie części wirujących.
• Szybka prasa hydrauliczna otwórz/zamknij (wysokie ciśnienie 38 l/min), pompa cyklu roboczego (niskie ciśnienie 2,3 l/min)
• centralny agregat hydrauliczny, wyposażony w następujące mechaniczne zawory bezpieczeństwa zamontowane na zbiorniku oleju:

1. zamykający zawór bezpieczeństwa, przyczynia się do oszczędności energii i zapobiega przegrzewaniu się oleju.
2. zawór nadmiarowy nadciśnienia, pomaga uniknąć sytuacji, w której w układzie hydraulicznym pojawi się zbyt wysokie ciśnienie w przypadku zwarcia elektrycznego i/lub elektronicznego.
3. retencja ciśnienia wstecznego (zawór ustalający)
4. zawór upustowy (zawór upustowy).
5. magnes kontroli uwalniania oleju o dużej objętości.

Panel sterowania:
Wszystkie funkcje prasy sterowane są z panelu głównego. Wszystkie prasy są wyposażone w automatyczne urządzenie do odzyskiwania ciśnienia. To urządzenie pozwala utrzymać stałe, z góry określone ciśnienie w prasie.
Wszystkie prasy są wyposażone w zegar otwierania do automatycznego otwierania płyt. Z panelu sterowania operator może ustawić lub zmienić dowolne parametry. Zamykanie płyt prasy odbywa się poprzez jednoczesne naciśnięcie dwóch przycisków, co gwarantuje bezpieczeństwo operatora.

Dane techniczne:
- Wymiary płyt 2500 x 1300 mm
- 4 cylindry o średnicy ø 70 mm
- Skok 400 mm
- otwarcie prasy 400 mm
- nacisk całkowity 70 ton
- specjalny nacisk na 100% powierzchni płyty 1,5 kg/cm2.
- załadunek / rozładunek z obu stron 2500 mm
- naciśnij timer otwarcia
- linka zabezpieczająca wokół całej prasy
- wymiary naciśnij 3200x1600x1800 mm
- całkowita waga prasy to około 3000 kg
- Przepisy CE

Opcje:
Zwiększony skok tłoka do 650 mm zamiast 400 mm
Naciśnij panel sterowania KONTROLA LOGIKI
Ręczne wyłączenie pary tłoków
Elektryczne wyłączenie pary tłoków
Składana konstrukcja prasy
Kontrola równoległości na całym obwodzie prasy
Zwiększenie mocy grzewczej
Naciśnij system podgrzewania przez timer
Prasa dostarczana bez systemu grzewczego

Panel sterowania LODIC CONTROL (PLC):
Główny panel sterowania wyposażony jest w kolorowy dotykowy monitor cyfrowy umożliwiający szybką instalację:
wskaźnik temperatury, kontroluje temperaturę ogrzewania płyt.
czujnik regulacji siły nacisku z automatycznym systemem odzyskiwania ciśnienia.
główny przycisk włączania/wyłączania.
lampka kontrolna wł./wył.
systemy do codziennej regulacji temperatury grzania - nowy system włączania i wyłączania grzania w zależności od temperatury grzania prasy.