Tehnikatehnoloogia- teadus, mis uurib ja kehtestab töötlemisprotsesside ja parameetrite kulgemise mustreid, mille mõju mõjutab kõige tõhusamalt töötlemisprotsesside intensiivistamist ja nende täpsuse suurendamist. Inseneritehnoloogia õppeaine on etteantud kvaliteediga toodete valmistamine tootmisprogrammiga kehtestatud koguses, madalaima materjalikulu ja minimaalse maksumusega.
Detail- see on toote lahutamatu osa, mis on valmistatud homogeensest materjalist ilma montaažitoiminguid kasutamata. iseloomulik tunnus detailid - eemaldatavate ja ühes tükis ühenduste puudumine selles. Osa on iga masina peamine koosteelement.
montaažiüksus on toode, mis koosneb koostisosad kogutakse toote muudest elementidest eraldi. Koosteüksuse komponentidena võivad toimida nii üksikud osad kui ka madalama järgu komponendid.
Tootmisprotsess on omavahel seotud toimingute kogum, mille tulemusena muudetakse tooraine ja pooltooted valmistoodeteks. Kontseptsioonis tootmisprotsess sisaldab:
Inseneriteaduses on neid kolm tootmise tüüp: massiivne, sari ja ainsus.
AT mass tootmine, toodetakse tooteid pidevalt, suurtes kogustes ja pikka aega (kuni mitu aastat). AT sari- toodete partiid (seeriad), mida korratakse regulaarselt teatud ajavahemike järel. AT vallaline- tooteid valmistatakse väikestes kogustes ja sageli üksikult.
kriteerium, mis määrab toodangu liigi, ei ole mitte valmistatud toodete arv, vaid ühe või mitme tehnoloogilise toimingu (nn. tehnoloogiliste toimingute fikseerimise koefitsient k ).
See on kõigi tehtud või teostatavate tehnoloogiliste toimingute arvu ja tööde arvu suhe.
Seega on masstootmise puhul iseloomulik, et enamikule töökohtadele määratakse ainult üks pidevalt korduv toiming, seeriatootmise jaoks - mitu perioodiliselt korduvat toimingut, ühe jaoks - lai valik mittekorduvaid toiminguid.
Teine tootmistüüpide eristav tunnus on vabastamise tsükkel.
, - ajavahemik, mille jooksul tooteid perioodiliselt toodetakse.Vabanemistsükkel määratakse järgmise valemiga:
kus F E- iga-aastane töökoha, sektsiooni või töökoja efektiivne ajafond, h
P- aastane tootmisprogramm töökoha, sektsiooni või töökoja vabastamiseks, tk.
AT- puhkepäevade arv aastas;
P p - kogus riigipühad aastas;
t p päeva - tööpäeva kestus, tund;
n cm - vahetuste arv.
Tootmisprogramm tehas- see on valmistatud toodete aastane arv, väljendatuna töömahukuses:
kus P 1 ,P 2 ja P n- toodete tootmisprogrammid, töötund.
Laevatehase tootmisprogramm (SRZ)
| Töö töömahukus kvartalite, inimese · tunni kaupa. | |||||
| Nimi | I | II | III | IV | KOKKU: |
| Laeva remont: | |||||
| - navigatsioon | XXX | XXX | XXX | XXX | P 1 |
| - praegune | XXX | XXX | XXX | XXX | P 2 |
| - keskmine | XXX | XXX | XXX | XXX | P 3 |
| - kapital | XXX | XXX | XXX | XXX | ... |
| Laevaehitus | XXX | XXX | XXX | XXX | ... |
| masinaehitus | XXX | XXX | XXX | XXX | ... |
| Muud tööd | XXX | XXX | XXX | XXX | P n |
| KOKKU: | XXXX | XXXX | XXXX | XXXX | 320000 |
MÄRKUS. Sümbol XXXX või XXXX tabelis viitab mis tahes inimtundide arvule. Nomenklatuur – aastane toodetud toodete arv, väljendatuna ühikutes.
Laevatehase nomenklatuur
| Nimi | Kogus, tk. |
| Laeva remont: | |
| Reisilaev (PT) pr 544 | 4 |
| PT pr. R - 51 | 8 |
| Kauba-reisilaev (GPT) pr 305 | 2 |
| Süvendaja pr 324 A | 4 |
| Pukseerimislaev (BT) pr 911 V | 8 |
| ................... | ............ |
| Laevaehitus: | |
| lodja projekt 942 A | 5 |
| praam pr. R - 14 A | 4 |
| BT pr 1741 A | 1 |
| Tehnika: | |
| vints LRS - 500 | 25 |
| jne. | ... |
Mittevoolav tüüp - toorikute liikumine tootmise erinevates etappides katkeb vananemise tõttu töökohtadel või ladudes. Vabastamistsüklit ei peeta kinni. Mittevoolu tüüpi organisatsiooni kasutatakse ühe- ja väikesemahulises tootmises.
Väljalaske rütm - teatud nime, suuruse ja disainiga toodete arv, mis on toodetud ajaühikus. Selle termini olemuse saab kindlaks teha, võttes arvesse näidet, kus seade (masin, liin) töötleb korraga kahte detaili, mida toodetakse iga 20 s järel: vabastamise rütm - 6 osa minutis, tootmistsükli tsükkel - 20 s, vabastustsükkel - 10 s .
Üks tulemuslikkuse näitajatest tootmistegevus tehase alajaotus (töökoda, tootmiskoht) on sooritus tootmisprotsess mida teostab vabastamisrütm.
Selle näitaja väärtus ei sõltu mitte ainult seadmete tootlikkusest ja töötajate tööjõust, vaid ka tootmisprotsessi organiseerituse, planeerimise ja juhtimise tasemest.
Tõepoolest, suure jõudlusega tööpinkide võimalusi ja töötajate tööjõudu ei kasutata täielikult ära, kui toorikud, lõiketööriistad ja vajalikud tehniline dokumentatsioon kui tootmissüsteemi kõigi osade töös puudub sidusus.
Väljalasketsükkel on ajavahemik, mille jooksul teatud nime, suuruse ja disainiga tooteid perioodiliselt vabastatakse.
Osade töötlemise kavandamisel masstoodang- flow-mass ja flow-serial - tuleb määrata osade tootmisliinilt vabastamise tsükkel, st ajavahemik, mis eraldab kahe üksteise järel järgneva osa vabastamist tootmisliinist.
Vabastustsükli t väärtus (min) masstootmises määratakse järgmise valemiga:
kus F d on ühe masina tegelik (arvutuslik) aastane töötundide arv ühes vahetuses töötades (masinaaja tegelik aastane fond tundides); m on töövahetuste arv; D on antud tootmisliinil aastas töödeldavate samanimeliste osade arv.
Tootmisliigi sõltuvus detailide tootmismahust on toodud tabelis 1.1.
Osakaaluga 1,5 kg ja N=10 000 osaga valitakse keskmises mahus tootmine.
Tabel 1.1 – Tootmisliigi tunnused
Seeriatootmist iseloomustab piiratud valik osi, mida toodetakse perioodiliselt korduvate partiidena ja suhteliselt väike toodangu maht kui ühe toodangu puhul.
Peamine tehnoloogilised omadused partii tootmine:
1. Mitme toimingu määramine igale töökohale;
2. Universaalsete seadmete, spetsiaalsete masinate kasutamine üksikuteks operatsioonideks;
3. Seadmete paigutus tehnoloogilise protsessi, osa tüübi või masinarühmade kaupa.
4. Spetsifikatsioonide laialdane rakendamine. Kinnitused ja tööriistad.
5. Vastavus asendatavuse põhimõttele.
6. Töötajate keskmine kvalifikatsioon.
Vabastustsükli väärtus arvutatakse järgmise valemi abil:
kus F d - seadme tööaja tegelik aastane fond, h / cm;
N - osade tootmise aastaprogramm, N = 10 000 tk
Järgmiseks peate määrama tegeliku ajafondi. Seadmete ja töötajate tööaja fondi määramisel võeti 2014. aasta kohta vastu järgmised lähteandmed 40 tundi töönädal, Fd = 1962 h/cm.
Seejärel valemiga (1.1)
Tootmise tüüp sõltub kahest tegurist, nimelt: konkreetsest programmist ja toote valmistamise keerukusest. Etteantud programmi alusel arvutatakse toote väljalaskmise tsükkel t B ning töömahukus määratakse keskmise tüki (tüki-arvutus) aja T tk järgi olemasoleva tootmise vms tehnoloogilise protsessi toimingute jaoks.
Masstootmises määratakse osade arv partiis järgmise valemiga:
kus a on päevade arv, mille jaoks on vaja varuosasid, kui = 1;
F on tööpäevade arv aastas, F=253 päeva.
Detaili töödeldud pindade täpsuse ja kareduse nõuete analüüs ning nende tagamise aktsepteeritud meetodite kirjeldus.
Osal "Vahevõll" on madalad nõuded töödeldud pindade täpsusele ja karedusele. Paljud pinnad on töödeldud neljateistkümnenda täpsusastmega.
See osa on tehnoloogiline, kuna:
1. Kõigile pindadele on ette nähtud Tasuta juurdepääs tööriist.
2. Osal on väike arv täpseid mõõtmeid.
3. Toorik on võimalikult lähedal valmis detaili kujule ja mõõtmetele.
4. Lubatud on kasutada suure jõudlusega töötlemisrežiime.
5. Väga täpseid suurusi pole, välja arvatud: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.
Detaili on võimalik saada tembeldades, seega ei tekita väliskontuuri konfiguratsioon tooriku kättesaamisel raskusi.
Töötlemise osas saab detaili kirjeldada järgmiselt. Detaili disain lubab seda läbipääsuks töödelda, miski ei sega seda liiki töötlemine. Töödeldud pindadele on tööriistal vaba juurdepääs. Osa näeb ette töötlemise võimaluse nii CNC-masinatel kui ka universaalsetel masinatel, see ei tekita raskusi alustamisel, mis on tingitud tasapindade ja silindriliste pindade olemasolust.
Järeldatakse, et töödeldud pindade täpsuse ja puhtuse seisukohalt see osa üldiselt olulisi tehnoloogilisi raskusi ei tekita.
Samuti, et määrata osa valmistatavus,
1. Täpsustegur, CT
kus K PM on täpsustegur;
T SR - detaili pindade täpsuse keskmine kvaliteet.
kus T i - täpsuse kvaliteet;
n i - antud kvaliteediga detaili pindade arv (tabel 1.2)
Tabel 1.2 - Etteantud kvaliteediga detaili "Vahevõll" pindade arv
et pinna- või vuugi moodustumise kinemaatika, tehnoloogiliste vahendite (küte, jahutamine, keemiline töötlemine jne) parameetrid -
Sarnane montaažiprotsessi element on ühendus - tehnoloogiliselt pidev tsükkel kahe osa vahelise ühenduse moodustamiseks.
Tehnoloogiline üleminek on tehnoloogiliselt pidev järjestatud tööetappide kompleks, mis moodustab tehnoloogilise toimingu lõpuosa, moodustades detaili või antud ühenduse antud pinna lõplikud nõutavad kvaliteediomadused. See viiakse läbi samade tehnoloogiliste seadmete abil, millel on pidevad tehnoloogilised režiimid ja paigaldus.
Töökäigud ühe ülemineku sees on tehnoloogiliselt järjestatud. Näiteks saate augu teha alles pärast selle avamist.
Vastuvõtt - täielik tegevuste komplekt, mille eesmärk on tehnoloogilise ülemineku või selle osa läbiviimine ja mida ühendab üks eesmärk. Näiteks üleminek "tooriku seadmine" koosneb järgmistest sammudest: võtke toorik konteinerist, viige see kinnitusele, paigaldage see kinnitusse ja kinnitage see.
Paigaldamine - vajaliku asendi andmise ja vajadusel tooriku (detaili) kinnituse või põhiseadme külge kinnitamise protsess. See kajastab selle seadme erinevate üleminekute kombineerimise võimalusi.
Tehnoloogiline operatsioon - marsruudi organisatsiooniliselt eraldiseisev osa koos kõigi kaasnevate protsessi abielementidega, mis on rakendatud teatud tehnoloogilistel seadmetel inimeste osalusel või ilma. Tavaliselt töötatakse operatsiooni jaoks välja kogu peamine tehnoloogiline dokumentatsioon.
Marsruut on tööobjektide kvalitatiivsete muundamiste järjestus tööproduktideks. Näiteks toorikud osaks või osade komplektist koosteüksuse saamise jada. See on tehnoloogiliste toimingute kombinatsiooni spetsiifiline variant, mis annab osa või montaažiüksuse kvalitatiivsed omadused.
Tehnoloogiliste ja tootmisprotsesside vaadeldavaid elemente saab teostada järjestikku, paralleelselt või paralleelselt-ajaliselt järjestikku. Nende elementide kombineerimine on üks meetoditest protsessi kestuse vähendamiseks.
Mõistet "elementide funktsionaalne kombinatsioon" ja nende organisatsioonilist seostamist ei tohiks segi ajada.
Seega on mitmeotstarbeline masin traditsiooniliselt
tüütu disain ühe töötajaga
spindel ühendub konstruktsiooniga
põhineb erinevatel techno meetoditel
loogiline interaktsioon (punkt
lõikamine, freesimine jne), kuid mitte
mahutab need tehnoloogiliselt õigeaegselt
mina ja selle struktuuris jääb
järjestikune masin.
A, c - pind
KUI TINGIMUSI RIKKUNUD TEHNOLO-
saapad; üks . 3 - töölöögid
protsessi elementide rakendamise loogiline järjepidevus, need jagunevad osadeks, omistades
seotud antud protsessi sama struktuurse lagunemise tasemega. Vaatleme seda detaili töötlemise näitel (joonis 1.1). Pinna A vajaliku kvaliteedi saamiseks kolm töökäiku "(/, 2, J) ja pinnal B - kaks töötõmmet (/, 2). Võimalikud on järgmised töötlemisvalikud.
Esimene variant:
1) täielik pinnatöötlus kahe töökäiguga
2) pinna A täielik töötlemine kolme töökäiguga (/, 2, J), mis vastab detaili valmistamisele kahes seadistuses kahe üleminekuga, mis teostatakse vastavalt kahes (/, 2) ja kolmes (/, 2) , 3) töökäigud.
Teine variant:
1) pinnatöötlus B ühe tõmbega (U);
2) pinna A töötlemine kahe töökäiguga (/, 2);
3) pinnatöötlus B ühe töökäiguga (2);
4) pinna A töötlemine ühe töökäiguga (J), mis vastab detaili valmistamisele neljas seadistuses nelja üleminekuga, teostatakse vastavalt ühes (7), kahes (7, 2), ühes (2) ja ühes.<3) рабочих хода.
Kolmas variant:
1) pindade A ja B samaaegne töötlemine vastavalt ühe (7) ja kahe (7, 2) töökäiguga;
2) pinna A töötlemine kahe (2, 3) töökäiguga. Vaatleme näidet osa valmistamisest kahes seadistuses.
Esimene realiseeriti kombineerides kaks üleminekut, mis sooritati vastavalt ühes (7) ja kahes (7, 2) töökäigus ning teine, ühes üleminekus kahe töökäiguga (2, 3).
Tehnoloogilise protsessi tehniliste ja organisatsiooniliste struktuuride kogu mitmekesisuse tutvustamiseks pöördume joonise fig. 1.2.
Nagu näha, võib korralduslikult lihtsaim tehnoloogiline protsess koosneda ühest toimingust, mis koosneb ühest paigaldusest, mis omakorda sisaldab ühte üleminekut, mis viiakse läbi ühe töökäiguga. Vastavalt sellele in
Riis. 1.2. Protsessi struktuur
Organisatsiooniliselt keerulises tehnoloogilises protsessis sisaldab iga ülemise tasandi struktuurielement mitut alumise tasandi elementi.
Igas toimingus kulutab töötaja teatud tööjõudu. Normaalse intensiivsusega tööjõukulusid mõõdetakse selle kestuse järgi, s.o. aeg, mille jooksul seda tarbitakse.
Operatsiooni töömahukus on aeg, mille vajaliku kvalifikatsiooniga töötaja kulutab normaalse töömahukuse ja -tingimuste juures tehnoloogilise protsessi või selle osa teostamiseks. Mõõtühikuks on inimtund.
Masinate kasutamise ja nende arvu arvutamiseks selle töö tegemiseks kasutatakse mõistet "masina intensiivsus". Masina võimsus - aeg, mille jooksul masin või muu seade on hõivatud osa või toote valmistamisega. Mõõtühikuks on masinatund. Koostemasinate puhul kasutatakse masina töö intensiivsuse indikaatorit.
Tööjõu normeerimiseks ja tootmisprotsessi planeerimiseks kasutatakse ajanormi - nõutava kvalifikatsiooniga töötajale või töötajate rühmale määratud aeg, mis on vajalik mis tahes toimingu või kogu tehnoloogilise protsessi läbiviimiseks normaalsetes tootmistingimustes normaalse intensiivsusega. . Seda mõõdetakse ajaühikutes, mis näitavad töö kvalifikatsiooni, näiteks 7 tundi, 4. kategooria töö.
Madala töömahukate toimingute normeerimisel, mõõdetuna minuti murdosades, annab käegakatsutavama ettekujutuse kulutatud ajast tootmiskiirus - väärtus, mis on ajakiirusega pöördvõrdeline.
Tootmiskiirus on seatud toodete arv ajaühikus (h, min). Mõõtühikuks on toodete kogus standardmõõtudes (tk, kg jne) ajaühikus, näidates ära töö kvalifikatsiooni, näiteks 1000 tk. kell 1, 5. kategooria töö.
Tootmistsükkel on kalendriperiood, mis määrab perioodiliselt korduvate protsesside kestuse toote valmistamisel alates tootmisse käivitamisest kuni valmistoote saamiseni.
Väljalaskeprogramm - antud nomenklatuuri toote tükkide arv või mõne toote standardmõõtude arv, mis valmistatakse kehtestatud kalendriajaühikus.
Tootmismaht - toodetavate toodete arv kehtestatud kalendrilises ajaühikus (aasta, kvartal, kuu).
Seeria - muutumatute jooniste järgi valmistatavate toodete koguarv.
Käivitamispartii – toorikute või lastekomplektide arv, mis on samaaegselt tootmisse lastud.
Vabastamise tsükkel on ajavahemik, mille möödudes teostatakse perioodiliselt masinate, nende montaažisõlmede, kindla nimega osade või toorikute, standardmõõtude ja teostuse tootmine. Kui öeldakse, et masin on toodetud 3-minutilise tsükliga, siis see tähendab, et iga 3 minuti järel käivitab tehas masina.
Vabastamise rütm - väärtus, vabastamise löögi pööre. Üks tootmise tulemuslikkuse näitajaid
taimeüksuse (töökoja, tootmiskoha) tegevus on tema poolt läbiviidava tootmisprotsessi tootlikkus. Selle näitaja väärtus ei sõltu mitte ainult seadmete tootlikkusest ja töötajate tööjõust, vaid ka tootmisprotsessi organiseerituse, planeerimise ja juhtimise tasemest. Tõepoolest, suure jõudlusega tööpinkide võimalusi ja töötajate tööjõudu ei kasutata täielikult ära, kui toorikuid, lõiketööriistu ja vajalikku tehnilist dokumentatsiooni ei tarnita õigeaegselt, kui kõigi ettevõtte lülide töös puudub sidusus. tootmissüsteem.
Tootmisprotsessi tootlikkus on kogu kindlaksmääratud tootevaliku valmistamisega otseselt seotud töökollektiivi aktiivsuse lahutamatu näitaja. Seda näitajat on kõige mugavam kasutada automatiseeritud tootmisprotsessi efektiivsuse hindamisel, milles põhitööliste otsene osalus on minimaalne, kuid suureneb tehase abipersonali roll, mis tagab toodete valmistamise tehnoloogiliste protsesside toimimise. .
Tootmisprotsessi tootlikkust hinnatakse ajaühikus toodetud toodete mahu järgi, mõõdetuna tükkides, tonnides, rublades.
Tootmisprotsessi tootlikkust saab suurendada kolmel viisil.
Esimene võimalus on intensiivistada, s.t. tehnoloogiliste protsesside režiimide ja nende kombineerimise suurendamisel täitmisaja osas. Näiteks töödeldava detaili masinas töötlemisel vahetatakse tööriist välja, tuuakse sisse uusi toorikuid jne.
Teine võimalus on suurendada tootmissüsteemi kestust, loomulik piir on 24 tundi ööpäevas, mis vastab kolmes vahetuses tööle. See suundumus muutub järjest olulisemaks tootmisseadmete keerukuse ja kulude järsu kasvu tõttu.
Samal ajal tuleks arvesse võtta tõsiseid sotsiaalseid probleeme, mis on seotud inimeste mitmevahetuselise töö režiimi negatiivsete külgedega. Nende probleemide edukat lahendust nähakse kõigi tootmisprotsesside integreeritud automatiseerimises. Ilmselgelt tekitab see tõsiseid teaduslikke ja tehnilisi väljakutseid, mis on seotud tootmissüsteemide autonoomse tööga automaatrežiimis ning töökindluse ja ohutuse küsimustega.
c o c o b on toodangut suurendada
tootmissüsteemi võimsus sisemiste reservide arvelt: selle töökorralduse parandamine ja seadmete tehnoloogiliste võimaluste laiendamine. See saavutatakse olemasolevate seadmete uuendamise või uute seadmete soetamise teel, tootmispersonali tootlikkuse suurendamise kaudu täiustatud meetodite ja toote tootmistsükli lühendamise viiside kasutamisega. Näiteks lehtmaterjalist detailide lõikamise optimeerimine, töötluse täpsuse parandamise võimaluste leidmine toob kaasa tööliigutuste arvu vähenemise ja isegi toodete edasise töötlemise teisel masinal ärajäämise.
1.3. Tootmise liigid ja liigid
Toodete tootmisprogrammi erinevus tõi kaasa tootmise tingimusliku jagamise kolme tüüpi: üksik-, seeria- ja masstootmine.
Üksiktootmine - toodete üksikute mittekorduvate koopiate valmistamine või väikese toodanguga, mis sarnaneb selle tootmise tehnoloogilise tsükli unikaalsuse märgiga. Üksiktootmistooted on tooted, mida laialdaselt ei kasutata (masinate prototüübid, raskepressid jne).
Seeriatootmine - perioodiline tehnoloogiliselt pidev teatud koguse identsete toodete tootmine pika kalendriaja jooksul. Tooted valmistatakse partiidena. Sõltuvalt toodangu mahust jagatakse seda tüüpi tootmine väike-, keskmise- ja suurtootmiseks. Seeriatootmise näideteks on tööpingid, pumbad ja käigukastid, mida toodetakse korduvate partiidena.
Masstootmine - kitsa tootevaliku tehnoloogiliselt ja organisatsiooniliselt pidev tootmine suurtes kogustes muutumatute jooniste järgi pikka aega, enamikul töökohtadel
tehakse sama operatsioon. Masstootmise tooted on autod, traktorid, elektrimootorid jne.
Tootmise ühele või teisele liigile määramise ei määra mitte ainult toodangu maht, vaid ka toodete endi omadused. Näiteks käekellade prototüüpide tootmine mitme tuhande tükki aastas moodustab ühe toodangu. Samas võib masstootmiseks pidada mitmest tükist tootmismahuga diiselvedurite valmistamist.
Tootmise kolmeks liigiks jagamise tinglikkusest annab tunnistust ka asjaolu, et tavaliselt valmistatakse ühes tehases ja sageli samas tsehhis osa tooteid ühikutes, teised perioodiliselt korduvate partiidena, teised aga pidevalt.
Tootmise tüübi määramiseks võite kasutada fikseerimistoimingute koefitsienti
objektil või töökojas kuu jooksul tehtud või tehtavate erinevate tehnoloogiliste toimingute arv; M on vastavalt töökohtade arv sektsioonis või töökojas.
GOST soovitab sõltuvalt tootmistüübist fikseerimistoimingute jaoks järgmisi koefitsientide väärtusi: ühe toodangu puhul - üle 40; väikesemahuliseks tootmiseks - üle 20 kuni 40 (kaasa arvatud); keskmise mahuga tootmiseks - üle 10 kuni 20 (kaasa arvatud); suuremahuliseks tootmiseks - üle 1 kuni 10 (kaasa arvatud); masstootmiseks - 1.
Näiteks kui tootmispiirkonnas on 20 tükki metallilõikamisseadmeid ja selles piirkonnas tehtavate erinevate tehnoloogiliste protsesside operatsioonide arv on 60, siis toimingute konsolideerimise koefitsient
^3.0 = 6 0: 2 0 = 3,
mis tähendab suuremahulist tüüpi tootmist.
Seega korralduslikust vaatenurgast iseloomustab tootmistüüpi ühes töökohas tehtavate toimingute keskmine arv ja see omakorda määrab kasutatavate seadmete spetsialiseerumisastme ja omadused.
Esialgu saab toodangu liigi määrata sõltuvalt toodangu mahust ja toodetud toodete massist vastavalt tabelis toodud andmetele. 1.1.
Olenevalt kasutusalast jaguneb tootmine kahte tüüpi: reas ja mitte-line.
T a b l e 1.1
Indikatiivsed andmed toodangu liigi määramiseks
Ühe standardsuurusega töödeldud osade arv
(kaaluga üle 10
(kaaluga kuni 10 kg)
Iseloomustab rida tootmist
ja ühtsus. Voolutootmises viiakse toorik pärast esimese toimingu lõpetamist viivitamata üle teisele toimingule, seejärel kolmandale ja nii edasi ning valmistatud detail läheb kohe montaaži. Seega on osade valmistamine ja toodete kokkupanek pidevas liikumises ning selle liikumise kiirus sõltub teatud aja jooksul vabastamise tsüklist.
Mittevoolutootmist iseloomustab pooltoote ebaühtlane liikumine toote valmistamisprotsessi käigus, s.o. toote valmistamise tehnoloogiline protsess katkeb erineva toimingute kestuse tõttu ning pooltooted kogunevad töökohtadesse ja ladudesse. Toodete kokkupanek algab alles siis, kui laos on osade komplektid. Vooluvabas tootmises väljalasketsüklit ei toimu ning tootmisprotsess on reguleeritud ajakavaga, mis on koostatud arvestades kavandatud tähtaegu ja toodete valmistamise töömahukust.
Igal tootmistüübil on oma kasutusvaldkond. In-line tüüpi tootmise korraldamine esineb masstootmises, samas kui mitte-line tüüpi tootmist seostatakse üksik- ja masstootmisega.
1.4. Tehase automatiseerimise peamised eelised
Tootmisprotsesside automatiseerimine (APP) on tehniliste meetmete kogum uute progressiivsete tehnoloogiliste protsesside arendamiseks ja tootmisprotsesside loomiseks.
nende põhjal suure jõudlusega seadmed, mis sooritavad kõik põhi- ja abitoimingud toodete valmistamiseks ilma inimese otsese osaluseta. AMS on keeruline konstruktiivne, tehnoloogiline ja majanduslik ülesanne luua põhimõtteliselt uus tehnoloogia.
Automatiseerimisele on alati eelnenud mehhaniseerimise protsess – sellistel tehnoloogilistel seadmetel põhinev tootmisprotsesside osaline (esmane) automatiseerimine, mida juhib operaator. Lisaks teostab ta kontrolli seadmete tootmise, reguleerimise ja seadistamise, toodete peale- ja mahalaadimise üle, s.o. abitoimingud. Mehhaniseerimist saab üsna tõhusalt kombineerida konkreetse tootmise automatiseerimisega, kuid just AMS loob võimaluse pakkuda kvaliteetseid tooteid koos kõrge tootmise tootlikkusega.
Ette on nähtud tootmisprotsesside mehhaniseerimise ja automatiseerimise olukorra kvalitatiivne ja kvantitatiivne hindamine. Kõige olulisem kvaliteedinäitaja on automatiseerituse tase a. See määratakse automaatsete toimingute (üleminekute) n^^^ ja masinal tehtud toimingute (üleminekute) koguarvu suhtega, rida, jaotis "üldine-
A väärtus sõltub toodangu tüübist. Kui ühikutoodangus a ei ületa 0,1. 0,2, siis massis on see 0,8. 0.9.
Automaat (gr. automatos - isetoimiv) on iseseisvalt töötav seade või seadmete kogum, mis vastavalt etteantud programmile teostab ilma inimese otsese osaluseta energia saamise, muundamise, ülekandmise ja kasutamise protsesse. , materjalid ja teave.
Automaadi poolt sooritatavate programmeeritud toimingute jada nimetatakse töötsükliks. Kui töötsükli jätkamiseks on vaja töötaja sekkumist, nimetatakse sellist seadet poolautomaatseks seadmeks.
Protsessi, seadet või tootmist, mis ei nõua inimese kohalolekut teatud aja jooksul korduvate töötsüklite jada sooritamiseks, nimetatakse automaatseks. Kui osa protsessist teostatakse automaatselt ja teine osa nõuab operaatori kohalolekut, nimetatakse sellist protsessi automatiseeritud.
Tootmisprotsessi automatiseerituse astme määrab operaatori vajalik osalemine selle protsessi juhtimises. Inimese kohaloleku täieliku automatiseerimisega
teatud aja jooksul pole üldse vaja. Mida pikem on see aeg, seda kõrgem on automatiseerimisaste.
Mehitamata töökeskkonna all mõistetakse sellist automatiseerituse astet, kus masin, tootmiskoht, töökoda või kogu tehas saab inimese puudumisel automaatselt töötada vähemalt ühe tootmisvahetuse (8 tundi).
Automaatjuhitavate tootmissüsteemide tehnilised eelised võrreldes sarnaste käsitsijuhtimisega süsteemidega on järgmised: suurem kiirus, mis võimaldab tõsta protsesside kiirust ja sellest tulenevalt ka tootmisseadmete tootlikkust; protsessi juhtimise kõrgem ja stabiilsem kvaliteet, pakkudes kvaliteetseid tooteid säästlikuma materjali- ja energiakasutusega; automaatsete masinate kasutamise võimalus inimestele rasketes, kahjulikes ja ohtlikes tingimustes; töörütmi stabiilsus, pikaajalise katkestusteta töötamise võimalus inimesele omase väsimuse puudumise tõttu.
Tootmises automaatsete süsteemide kasutamisega saavutatavad majanduslikud eelised tulenevad tehnilistest eelistest. Nende hulka kuulub tööviljakuse olulise tõusu võimalus; ressursside (tööjõud, materjalid, energia) säästlikum kasutamine; kõrgem ja stabiilsem tootekvaliteet; aja lühendamine projekteerimise algusest kuni toote kättesaamiseni; võimalus laiendada tootmist ilma tööjõuressursse suurendamata.
Tootmise automatiseerimine võimaldab säästlikumalt kasutada tööjõudu, materjale, energiat. Tootmise automaatne planeerimine ja operatiivjuhtimine pakuvad optimaalseid organisatsioonilisi lahendusi ja vähendavad pooleliolevate tööde varusid. Automaatne protsessijuhtimine hoiab ära tööriista purunemisest ja seisakutest tingitud raiskamise. Toodete projekteerimise ja valmistamise automatiseerimine arvuti abil võib oluliselt vähendada automatiseerimata tootmises vajalike paberdokumentide (joonised, diagrammid, graafikud, kirjeldused jne) hulka, mille koostamine, säilitamine, edastamine ja kasutamine võtab aega. palju aega.
Automatiseeritud tootmine vajab rohkem kvalifitseeritud, tehniliselt pädevat teenindust. Samal ajal muutub oluliselt automatiseeritud tootmise reguleerimise, parandamise, programmeerimise ja töö korraldamisega seotud töö iseloom. See töö nõuab rohkem
Voolu-massi loomist iseloomustab asjaolu, et osad pärast töötlemist ühel masinal või töökohal kantakse tehnoloogilise protsessi käigus koheselt töötlemiseks teisele töökohale. Osade liikumine toimub montaaživoolu, kärude, tõstukite jms abil. Masstootmises on toimingud sünkroniseeritud, s.t. iga toimingu aeg on võrdne tsükliga või selle kordne.
In-line tootmise korraldamine on seotud arvukate arvutuste ja eeltööga. In-line tootmise kavandamise lähtepunktiks on toodangu mahu ja tsükli määramine.
Taktilisus - see on ajavahe ribal kahe kõrvuti asetseva toote käivitamise (või vabastamise) vahel. See määratakse järgmise valemiga (vt valem 1 tekstis).
Lööki pöördarvu nimetatakse tempos ribatööd. Linetootmise korraldamisel on tootmisplaani täitmiseks vaja tagada selline tempo. Rütm määrab ajaühikus toodetud osade arvu (vt tekstis valemit 2).
Üldist kordusloomet iseloomustab ka seadmete paigutus tehnoloogilise protsessi järjestuse järjekorras. Aga erinevalt masstootmisest ei ole üksikute toimingute aeg omavahel sünkroniseeritud, s.t. ei ole alati võrdne taktitundega. Selle tulemusel tekivad pika tööajaga töökohtadel mõnikord osade varusid ja nende liikumine masinalt masinale on ebaregulaarne. Seetõttu püüavad nad masstootmist kui täiuslikumat tootmisvormi.
Mis on tootmistsükkel ja kuidas see määratakse?
Voolu-massi loomist iseloomustab asjaolu, et osad pärast töötlemist ühel masinal või töökohal kantakse tehnoloogilise protsessi käigus koheselt töötlemiseks teisele töökohale. Osade liikumine toimub montaaživoolu, kärude, tõstukite jms abil. Masstootmises on toimingud sünkroniseeritud, s.t. iga toimingu aeg on võrdne tsükliga või selle kordne. Voolu korraldus...
Takt-aeg on üks säästliku tootmise põhiprintsiipe. Takt aeg määrab tootmise kiiruse, mis peab täpselt vastama olemasolevale nõudlusele. Taktiaeg tootmises on analoogne inimese pulsisagedusega. Takt time on just-in-time süsteemi üks kolmest elemendist (koos in-line tootmise ja tõmbesüsteemiga), mis tagab ühtlase töökoormuse ja tuvastab kitsaskohad. Tootmisrakkude, koosteliinide kavandamiseks ja säästliku tootmise loomiseks on vaja absoluutset arusaamist taktiajast. Selles artiklis käsitletakse olukordi, kus takti aega on võimalik kunstlikult suurendada või vähendada.
Mis on taktiaeg? Sõna taktitunne tuleb saksa keelest taktitunne, mis tähendab rütmi või lööki. Mõiste mõõduaeg on seotud muusikaterminoloogiaga ja tähendab rütmi, mille dirigent seab nii, et orkester mängib üheskoos. Lean tootmise süsteemis kasutatakse seda kontseptsiooni tootmiskiiruse tagamiseks tarbijanõudluse taseme keskmise muutumiskiirusega. Taktiaeg ei ole numbriline näitaja, mida saab mõõta näiteks stopperi abil. Taktiaja mõistet tuleb eristada tsükliaja (ühe töötsükli täitmise aeg) mõistest. Tsükli aeg võib olla taktiajast lühem, suurem või sellega võrdne. Kui protsessi iga toimingu tsükliaeg muutub täpselt võrdseks taktiajaga, luuakse üheosaline voog.
Arvutamiseks on järgmine valem:
Takt Time = saadaolev tootmisaeg (päevas) / kliendi nõudlus (päevas).
Taktiaega väljendatakse sekundites kauba kohta, mis tähendab, et tarbijad ostavad toote ühe korra antud ajavahemiku jooksul sekundites. Taktiaega ühikutes sekundis on vale väljendada. Seades tootmistempo vastavalt tarbijanõudluse taseme muutumise kiirusele, saavutavad säästlikud tootjad tööde õigeaegse valmimise ning vähendavad jäätmeid ja kulusid.
Vähendage takti aega. Taktiaja määramise eesmärk on töötada vastavalt kliendi nõudmistele. Aga mis juhtub, kui takti aega kunstlikult vähendada? Töö valmib nõutust kiiremini, mille tagajärjeks on ületootmine ja üleliigne laovaru. Kui muud ülesanded pole saadaval, raiskavad töötajad ootamisele aega. Millises olukorras on selline tegevus õigustatud?
Selle olukorra demonstreerimiseks arvutame välja vajalik arv töötajaid konveieril, mis juhib üksikute toodete voogu:
Grupi suurus = käsitsi tsükli aegade / taktiaja summa.
Seega, kui protsessi tsükli koguaeg on 1293 s, siis on grupi suurus 3,74 inimest (1293 s / 345 s).
Kuna 0,74 inimest pole võimalik tööle võtta, tuleb arv 3,74 ümardada ülespoole. Kolmest inimesest ei pruugi piisata, et muutuva kliendinõudlusega sammu pidada. Sel juhul on vaja läbi viia parendusmeetmed käsitsitoimingute tsükliaja vähendamiseks ja protsessi kadude kõrvaldamiseks.
Kui tsükli aeg on fikseeritud, on takti aja vähendamise abil võimalik ümardada. Taktiaega saab vähendada olemasoleva tootmisaja vähendamisega:
3,74 inimest = 1293 s eseme kohta / (7,5 h x 60 min x 60 s / 78 osa);
4 inimest = 1293 s / (7 h x 60 min x 60 s / 78 osa).
Võttes tööle neli inimest, vähendades takti aega ja tootdes sama helitugevust lühema ajaga, jaotub meeskonna töökoormus ühtlaselt. Kui need neli inimest suudavad tavapärasest lühema ajaga klientide nõudlusega sammu pidada, tuleb neid roteerida või kaasata protsesside täiustamise ülesannetesse.
Taktiaja suurendamine: 50 sekundi reegel. Selles näites oleme näidanud, millal saate tõhususe parandamiseks takti aega lühendada. Mõelge nüüd juhtumile, kui takti aega tuleks suurendada.
Kehtib rusikareegel, et kõigi korduvate käsitsitoimingute tsükliaeg peaks olema vähemalt 50 s (alguse algusaeg). Näiteks ettevõtte koosteliinide töö Toyota määratud taktiajaga 50 60 s. Kui ettevõttel on vaja tootmist 5-15% võrra suurendada, siis võetakse kasutusele lisaaega või mõnel juhul seadistatakse pikemate taktiaegade jaoks mitu koosteliini (näiteks kaks liini taktajaga 90 s ühe liini asemel taktiaeg 45 s).
On neli põhjust, miks 50 sekundi reegel on oluline.
- Esitus. Kui taktiaeg on väike, siis isegi ebavajalike liigutuste tulemusel kulutatud sekundid muutuvad suurteks tsükliaja kadudeks. Tsükliaja 30-sekundilise kaotuse korral 3 sekundit väheneb jõudlus 10%. 3 s kaotus 60 s tsüklist kuni 5% jõudluse halvenemiseni. 3 s kaotus 300 s tsüklist ainult 1%ni jne. Seega kui taktiaeg on suurem väärtus (50 s või rohkem), siis see ei tähenda märkimisväärset jõudluse kaotust.
Ühe koosteliini kasutamine suure hulga operaatoritega, kes töötavad lühikeste taktaegadega (nt 14 s), säästab investeerimiskulusid (liinide arv), kuid toob kaasa kõrged tegevuskulud. Oleme täheldanud, et 50-sekundilise või pikema tööajaga koosteliinid on 30% tootlikumad kui lühikese taktiajaga liinid. - Ohutus ja ergonoomika. Samade käeliste ülesannete täitmine lühikese aja jooksul võib põhjustada lihaste väsimust ja valulikkust korduva pingutuse tagajärjel. Kui erinevaid operatsioone tehakse pikema aja jooksul (näiteks 14 s asemel 60 s), siis on lihastel aega enne korduva operatsiooni algust taastuda.
- Kvaliteet. Täites väga erinevaid ülesandeid (näiteks viie toimingu asemel kaks), muutub iga töötaja ise iga toimingu, välja arvatud viimase, sisetarbijaks. Kui töötaja teeb viis toimingut, sunnib see teda kvaliteedile rohkem tähelepanu pöörama, kuna toimingu 3 mitterahuldav tulemus kajastub toimingu 4 sooritamisel ja seetõttu ei kandu see märkamatult üle järgmisse etappi.
- Suhtumine töösse. Märgiti, et töötajad tunnevad tööga suuremat rahulolu kordades toimingut näiteks iga 54 sekundi järel, mitte 27 sekundi järel. Inimesed naudivad uute oskuste õppimist, korduvaid liigutusi tehes tunnevad nad vähem väsimust, kuid mis kõige tähtsam – töötajad tunnevad, et panustavad toote loomisesse isiklikult, mitte ei tee ainult mehaanilist tööd.
Takt aega ja investeeringuid. 50 sekundi reegli olulisust saab illustreerida tööstuspumpasid tootva ja kokku paneva ettevõtte näitel. Ettevõte kasutas oma toote ehitamiseks ühte pikka koosteliini. Tarbijate kasvava nõudluse ja suuremate katsete nõudmise tõttu tekkis vajadus uue koosteliini projekteerimiseks. Selles etapis otsustas ettevõte rakendada säästliku tootmise põhimõtteid. Üks esimesi samme oli takti aja määramine.
Selle toote 40-sekundiline taktaeg arvutati suurima nõudluse põhjal. Arvestades 50 sekundi reeglit, otsustasid selle projekti eest vastutavad insenerid kavandada kas ühe koosteliini, mille taktaeg on 80 sekundit ja mis töötab kahes vahetuses, või kaks rida, mille taktaeg on 80 sekundit ühes vahetuses. Montaažiliini projekteerimistööd pakuti mitmele insenerifirmale. Nende hinnangul kulus ühe liini projekteerimiseks 280–450 tuhat dollarit.Kahe liini arendamine tähendas seadmete mahu ja alginvesteeringukapitali mahu kahekordistamist. Kahe konveieri abil oli aga võimalik seadistada kumbki teatud tüüpi tooteid tootma, mis muudab tootmise paindlikumaks. Lisaks võib tootlikkuse tõus, töötajate rahulolu, vähenenud ohutus- ja kvaliteedikulud kompenseerida täiendava liini projekteerimise kulud.
Seega, järgides lihtsat reeglit, et ühegi käsitsi toimingu kiirus ei tohiks olla alla 50 s, saab kadusid vältida. Lean tootmisprotsesside kavandamisel on vaja kasutada 3P (Production Preparation Process) meetodit 1 ja läbi viia põhjalik taktiaja analüüs.
1 Meetod uue toote säästliku tootmisprotsessi kavandamiseks või olemasoleva protsessi tootmisprotsessi põhjalikuks ümberkujundamiseks, kui toote disainis või nõudluses on toimunud olulisi muudatusi. Lisateavet vt: An Illustrated Glossary of Lean Manufacturing / Toim. Chet Marchvinsky ja John Shook: Per. inglise keelest. Moskva: Alpina Business Books: CBSD, Business Skills Development Center, 2005. 123 lk. Märge. toim.
Kohandatud Job Millerist, Know Your Takt Time
ja James P. Womacki, Daniel T. Jonesi Lean Manufacturingi raamatud.
Kuidas vabaneda kahjumist ja saavutada oma ettevõtte heaolu.
Moskva: Alpina Business Books, 2004
koostanud V.A. Lutzeva
1. Väljundi mahu arvutamine, vabanemise tsükkel. Tootmise tüübi, stardipartii suuruse määramine.
Osa väljalaske maht:
Kus N CE \u003d 2131 tükki aastas - toote vabastamise programm;
n d \u003d 1 tk - etteantud nime, suuruse ja kujundusega montaažiüksuste arv ühes koosteüksuses;
α=0% - varuosadeks toodetud toodete protsent;
β=2%p - hanketoodangu tõenäoline abielu.
Osa vabastamise tsükkel:
fondi suurus: 14,0 pt; font-family:" times new roman>Kus
F umbes \u003d 2030 tundi - seadmete tööaja tegelik aastane fond;m \u003d 1 vahetus - töövahetuste arv päevas.
Määrame toodangu tüübi serialiseerimiskoefitsiendi järgi.
Tegevuste keskmine tükiaeg põhivariandi Tshtav järgi = 5,1 minutit. Baasversiooni jaoks:
Järeldus. Kuna arvutatud koefitsient
kc on vahemikus 10 kuni 20, mis võimaldab järeldada, et toodang on keskmise mastaabiga.Üksuste arv:
Kus tx \u003d 10 päeva - päevade arv, mille jooksul varusid hoitakse;
Fdr \u003d 250 päeva - tööpäevade arv aastas.
Võtame vastu n d \u003d 87 tükki.
Käivituste arv kuus:
fondi suurus: 14,0 pt; font-family:" korda new roman>Accept i =3 jookseb.
Osade arvu spetsifikatsioon:
fondi suurus: 14,0 pt; font-family:" korda uus roman> Aktsepteerime n d = 61 tükki.
2.Keha mehaanilise töötlemise tehnoloogilise protsessi arendamine.
2.1. Osa teenindusotstarve.
Kereosa on põhiosa. Alusosa määrab kõigi osade asukoha montaažiüksus. Kere on üsna keerulise kujuga, akendega tööriista sisenemiseks ja kokkupandud osad sees. Korpusel puuduvad pinnad, mis tagavad selle stabiilse asendi kokkupaneku puudumisel. Seetõttu on kokkupanemisel vaja kasutada spetsiaalset tööriista. Pöördsiibri konstruktsioon ei võimalda monteerimist nii, et alusosa on samas asendis.
Osa töötab kõrge rõhu tingimustes: töörõhk, MPa (kgf / cm2) - ≤4,1 (41,0); töötemperatuur, 0C - ≤300. Valitud disainimaterjal - teras 20 GOST 1050-88, vastab detaili täpsuse ja selle korrosioonikindluse nõuetele.
2.2.Detaili konstruktsiooni valmistatavuse analüüs.
2.2.1 Analüüs tehnoloogilised nõuded ja täpsusstandardid ning nende vastavus ametlikule eesmärgile.
Projekteerija määras kerele rea tehnilised nõuded, kaasa arvatud:
1. Avade Ø52H11 ja Ø26H6 joondamise tolerants ühistelje suhtes Ø0,1mm. Avade telgede nihkumine vastavalt GOST-ile. Need nõuded tagavad normaalsed töötingimused, minimaalse kulumise ja vastavalt tihendatud rõngaste nominaalse kasutusea. Neid pindu on soovitav töödelda samadel tehnoloogilistel alustel.
2. Meetriline niit vastavalt GOST-ile tolerantsiväljaga 6N vastavalt GOST-ile. Need nõuded määratlevad keerme standardparameetrid.
3. Ava Ø98H11 telje sümmeetria tolerants avade Ø52H11 ja Ø26H8 Ø0,1mm ühise sümmeetriatasandi suhtes. Need nõuded tagavad normaalsed töötingimused, minimaalse kulumise ja vastavalt tihendatud rõngaste nominaalse kasutusea. Neid pindu on soovitav töödelda samadel tehnoloogilistel alustel.
4.Nelja augu asenditolerants M12 Ø0,1mm (sõltub tolerantsist). Keerme mõõdik vastavalt GOST-ile. Need nõuded määratlevad keerme standardparameetrid.
5. Mõõtmete H14 määratlemata piirhälbed,
h 14, ± I T14/2. Sellised tolerantsid on määratud vabadele pindadele ja vastavad nende funktsionaalsele otstarbele.6. Materjali tugevuse ja tiheduse hüdrotestimine tuleks läbi viia rõhuga Рpr.=5,13 MPa (51,3 kgf/cm2). Hoidmisaeg on vähemalt 10 minutit. Katsed on vajalikud tihendite ja tihendikarbi tihendite kontrollimiseks.
7. Märk: terase mark, soojusarv.
Täpsusstandardite määramine detaili üksikutele pindadele ja nende suhteline asend on seotud pindade funktsionaalse otstarbe ja töötingimustega. Anname detaili pindade klassifikatsiooni.
Juhtpinnad - puuduvad.
Peamised disaini alused:
Pind 22. Võtab neli vabadusastet (topeltjuhitav selge alus). 11. klassi täpsus, karedus
R a 20 µm.Pind 1. Võtab osalt ühe vabadusastme (võrdlusaluse). 8. klassi täpsus, karedus R a 10 µm.
Põhiskeem ei ole täielik, järelejäänud vabadusaste on pöörlemine ümber oma telje (ametliku eesmärgi täitmise seisukohalt ei pea seda vabadusastet põhinedes ära võtma).
Abidisaini alused:
Pind 15. Keermestatud pind, mis vastutab naastude asukoha eest. Disaini abistav topeltjuhik selgesõnaline alus. Keerme täpsus 6H, karedus R a 20 µm.
Pind 12 määrab hülsi asendi aksiaalsuunas ja on kinnitusaluseks. 11. klassi täpsus, karedus R a 10 µm.
Pind 9 vastutab puksi täpsuse eest radiaalsuunas – konstruktsiooni abistav kahekordne kaudne võrdlusalus. Täpsus vastavalt 8 klassile, R a 5 µm.
Joonis 1. "Kere" osa pindade numeratsioon
Joonis 2. Teoreetiline skeem detaili rajamiseks konstruktsioonis.
Ülejäänud pinnad on vabad, seega on neile määratud täpsus 14 kvaliteeti, R a 20 µm.
Tehnoloogiliste nõuete ja täpsusstandardite analüüs näitas, et detaili mõõtmete kirjeldus on täielik ja piisav, vastab üksikute pindade otstarbele ja kasutustingimustele.
2.2.2 Kere konstruktsioonivormi analüüs.
"Keha" osa viitab kehaosadele. Osa on piisava jäikusega. Detail on sümmeetriline.
Osa kaal - 11,3 kg. Osa mõõdud - läbimõõt Ø120, pikkus 250mm, kõrgus 160mm. Mass ja mõõtmed ei võimalda seda ühest töökohast teise teisaldada, uuesti paigaldada ilma tõstemehhanisme kasutamata. Detaili jäikus võimaldab kasutada üsna intensiivseid lõiketingimusi.
Osa materjal Teras 20 GOST1050-88 - üsna hea teras plastilised omadused Seetõttu on tooriku saamise meetodiks kas stantsimine või valtsimine. Veelgi enam, arvestades disainifunktsioonid detailid (välisdiameetrite vahe 200-130mm), tembeldamine on kõige otstarbekam. See tooriku saamise meetod tagab minimaalse metallimahu muutmise laastudeks ja detaili töötlemise minimaalse töömahukuse.
Kere disain on töötlemise osas üsna lihtne. Detaili kuju on moodustatud peamiselt lihtsa kujuga pindadest (ühtne) - lame ots ja silindrilised pinnad, kaheksa keermestatud ava M12-6H, faasid. Peaaegu kõiki pindu saab töödelda tavaliste tööriistadega.
Osa sisaldab viimistlemata pindu. Puuduvad katkendlikud tööpinnad. Töödeldud pinnad on üksteisest selgelt piiritletud. Välisläbimõõdud vähenevad ühes suunas, aukude läbimõõdud vähenevad detaili keskelt otsteni. Silindrilised pinnad võimaldavad töödelda läbikäigul, tööriista tööd - käigul Ø98H11 ja Ø26H8 ning peatuses Ø10,2 sügavusega 22mm.
Konstruktsioonil on üsna palju auke: astmeline keskauk Ø52H11, Ø32, Ø26H8, keermestatud mittekesksed augud M12. Mis nõuab töödeldava detaili korduvat uuesti paigaldamist töötlemise ajal. Kiibi eemaldamise tingimused on normaalsed. Aksiaalse tööriistaga töötlemisel on sisestuspind risti tööriista teljega. Tööriista sisselangemise tingimused on normaalsed. Tööriista töörežiim on pingevaba.
Osa disain annab võimaluse töödelda mitmeid pindu tööriistakomplektidega. Töödeldud pindade arvu ei ole võimalik vähendada, kuna detaili mitme pinna täpsust ja karedust ei saa töödeldava detaili saamise etapis tagada.
Detailides puudub ühtne tehnoloogiline baas. Töötlemisel on M12 augu puurimiseks vaja uuesti installimist, samuti joondusjuhtimist, detaili leidmiseks ja kinnitamiseks on vaja kasutada spetsiaalseid seadmeid. Korpuse valmistamiseks pole vaja spetsiaalseid seadmeid.
Seega on detaili struktuurne vorm tervikuna valmistatav.
2.2.3.Detaili mõõtmete kirjelduse analüüs.
Detaili mõõtmete aluseks on selle telg, millest on seatud kõik diametraalsed mõõtmed. See võimaldab telje kasutamisel tehnilise baasina tagada aluste kombineerimise põhimõtte. Seda saab realiseerida pööramisel isetsentreeruvate seadmete abil. Sellist tehnoloogilist alust saab realiseerida piisava pikkusega silindriliste välispindade või avaga, silindrilise pikkusega Ø108 ja avaga Ø90H11, pikkusega 250mm. Teljesuunas mõõtmete kirjelduses rakendas projekteerija mõõtmete seadmise koordinaatmeetodit, mis tagab aluste kombineerimise põhimõtte rakendamise töötlemisel. Mõõtmetööriistaga töödeldud pindade mõõtmed vastavad tööriista standardsuurusele – kaheksa M12 keermestatud ava.
Analüüsides detaili mõõtmete kirjelduse täielikkust ja selle ametlikku eesmärki, tuleb märkida, et see on täielik ja piisav. Täpsus ja karedus vastavad üksikute pindade otstarbele ja töötingimustele.
Üldine järeldus. Osa "Hull" valmistatavuse analüüs näitas, et detail tervikuna on valmistatav.
2.3 Kere töötlemise tehnoloogilise põhiprotsessi analüüs.
Põhiline tehnoloogiline protsess sisaldab 25 toimingut, sealhulgas:
operatsiooni number | operatsiooni nimi | Protsessi aeg |
OTK juhtimine. Platvormi hoiustamise toorikud. | ||
Horisontaalselt igav. Horisontaalne puurmasin | 348 minutit |
|
OTC kontroll | ||
Liiguta. Kraana teekate elektriline. | ||
Lukksepp. | 9 minutit |
|
OTK juhtimine. | ||
Liiguta. Kraana teekate elektriline. | ||
Märgistus. Märgistusplaat. | 6 minutit |
|
OTK juhtimine. | ||
Kruviga lõikamine. Kruvilõikav treipink. | 108 minutit |
|
OTK juhtimine. | ||
Liiguta. Kraana teekate elektriline. | ||
1,38 minutit |
||
Liiguta. Kraana tala K -1t. elektriauto Q -1t. | ||
OTK juhtimine. | ||
Märgistus. Märgistusplaat. | 5,1 minutit |
|
Freesimine-puurimine-puurimine. IS-800PMF4. | 276 minutit |
|
IS-800PMF4 reguleerimine. | 240 minutit |
|
Liiguta. Kraana tala Q -1t. | ||
Lukksepp. | 4,02 minutit |
|
Hüdraulilised testid. Statiiv hüdrauliline T-13072. | 15 minutit |
|
Liiguta. Kraana tala Q -1t. | ||
Märgistus. Lukksepa tööpink. | 0,66 minutit |
|
OTK juhtimine. | ||
Tehnoloogilise põhiprotsessi täielik keerukus. | 1013,16 minutit |
Tehnoloogilise põhiprotsessi toimingud viiakse läbi universaalsetel seadmetel, kasutades standardseid tööriistu ja seadmeid, koos uuesti paigaldamise ja aluste vahetamisega, mis vähendab töötlemise täpsust. Üldiselt vastab tehnoloogiline protsess tootmistüübile, kuid võib märkida järgmisi puudusi:
