인쇄 회로 기판(영어 인쇄 회로 기판, PCB 또는 인쇄 배선 기판, PWB) - 전자 회로의 전기 전도성 회로가 형성되는 표면 및/또는 부피에 유전체 플레이트. 인쇄 회로 기판은 다양한 전자 부품의 전기적 및 기계적 연결을 위해 설계되었습니다. 인쇄 회로 기판의 전자 부품은 일반적으로 납땜을 통해 리드와 함께 전도성 패턴의 요소에 연결됩니다.
표면 실장과 달리 인쇄 회로 기판에서 전기 전도성 패턴은 호일로 만들어지며 전체적으로 단단한 절연 베이스에 위치합니다. 인쇄 회로 기판에는 핀 또는 평면 구성 요소를 장착하기 위한 장착 구멍과 패드가 있습니다. 또한 인쇄 회로 기판에는 기판의 다른 레이어에 있는 호일 섹션의 전기 연결을 위한 비아가 있습니다. 외부에서 보드는 일반적으로 보호 코팅("솔더 마스크")과 표시(설계 문서에 따른 보조 그림 및 텍스트)로 코팅됩니다.
전기 전도성 패턴이 있는 레이어의 수에 따라 인쇄 회로 기판은 다음과 같이 나뉩니다.
- 단면(SPP): 유전체 시트의 한 면에 접착된 호일 레이어가 한 개뿐입니다.
- 양면(DPP): 두 층의 호일.
- 다층(MPP): 기판의 양면뿐만 아니라 유전체의 내부 층에도 포일을 붙입니다. 다층 인쇄 회로 기판은 여러 개의 단면 또는 양면 기판을 접착하여 얻습니다.
설계된 장치의 복잡성과 실장 밀도가 증가함에 따라 기판의 레이어 수가 증가합니다.] 기본 재료의 특성에 따라:
- 엄격한
- 열전도성
- 유연한
인쇄 회로 기판은 특수 작동 조건(예: 확장된 온도 범위) 또는 애플리케이션 기능(예: 고주파에서 작동하는 장치용 기판)에 대한 목적 및 요구 사항으로 인해 고유한 특성을 가질 수 있습니다.
재료인쇄 회로 기판의 기본은 유전체이며 가장 일반적으로 사용되는 재료는 유리 섬유, 게티낙입니다. 또한 유전체(예: 양극 산화 알루미늄)로 코팅된 금속 베이스는 인쇄 회로 기판의 기초 역할을 할 수 있으며 유전체 위에 구리 호일 트랙이 적용됩니다. 이러한 인쇄 회로 기판은 전자 부품에서 효율적인 열 제거를 위해 전력 전자 장치에 사용됩니다. 이 경우 보드의 금속베이스가 라디에이터에 부착됩니다. 마이크로파 범위 및 최대 260 ° C의 온도에서 작동하는 인쇄 회로 기판의 재료로 유리 섬유 (예 : FAF-4D) 및 세라믹으로 강화 된 불소 수지가 사용됩니다.
유연한 보드는 Kapton과 같은 폴리이미드 재료로 만들어집니다.
게티낙스중간 작동 조건에서 사용됩니다.
- 장점: 저렴하고 드릴링이 적으며 핫 통합.
- 단점: 가공 중에 박리될 수 있고, 수분을 흡수할 수 있으며, 유전 특성과 뒤틀림을 낮출 수 있습니다.
전기도금 호일로 라이닝된 getinax를 사용하는 것이 좋습니다.
호일 유리 섬유- 압착, 함침에 의해 얻어짐 에폭시 수지두께가 35-50 미크론인 구리 전기 호일의 유리 섬유 및 접착 표면 필름 VF-4R 층.
- 장점: 우수한 유전 특성.
- 단점: 1.5-2배 비쌉니다.
단면 및 양면 보드에 사용됩니다. 다층 PCB의 경우 얇은 호일 유전체 FDM-1, FDM-2 및 반유연성 RDME-1이 사용됩니다. 이러한 재료의 기초는 유리 섬유의 함침 에폭시 층입니다. 전기 기술 호일의 전기 기술 구리 두께는 35.18 미크론입니다. 다층 PP의 제조를 위해 비박재인 SPT-2와 같이 두께가 0.06~0.08mm인 완충원단을 사용한다.
조작 PP의 생산은 Additive 또는 Subtractive 방법으로 가능합니다. 애디티브법은 무박재에 미리 도포한 보호마스크를 통해 화학적 동도금을 하여 도전성 패턴을 형성하는 방식이다. Subtractive 방법은 포일의 불필요한 부분을 제거하여 포일 재료에 전도성 패턴을 형성합니다. 에 현대 산업빼기 방법만 사용됩니다.
전체 PCB 제조 공정은 4단계로 나눌 수 있습니다.
- 블랭크(박재) 생산.
- 원하는 전기적 및 기계적 외관을 얻기 위해 공작물을 처리합니다.
- 구성 요소 조립.
- 테스트.
종종 인쇄 회로 기판의 생산은 공작물(호일 재료)의 처리로만 이해됩니다. 호일 재료를 처리하는 일반적인 프로세스는 비아 드릴링, 과도한 구리 호일을 제거하여 도체 패턴 얻기, 구멍 도금, 보호 코팅 및 주석 도금 적용, 마킹 등 여러 단계로 구성됩니다. 다층 인쇄 회로 기판의 경우 여러 블랭크에서 최종 기판을 누르는 것이 추가됩니다.
호일 재료- 구리 호일이 붙은 평평한 유전체 시트. 일반적으로 유리 섬유는 유전체로 사용됩니다. 낡거나 매우 저렴한 장비에서는 직물이나 종이 기초, 때때로 getinax라고도 합니다. 불소 함유 중합체(불소수지)는 마이크로파 장치에 사용됩니다. 유전체의 두께는 필요한 기계적 및 전기적 강도에 의해 결정되며 가장 널리 사용되는 두께는 1.5mm입니다. 구리 호일의 연속 시트가 한쪽 또는 양쪽의 유전체에 접착됩니다. 호일의 두께는 보드가 설계된 전류에 의해 결정됩니다. 가장 널리 사용되는 호일은 두께가 18 및 35미크론이며 70, 105 및 140미크론은 훨씬 덜 일반적입니다. 이 값은 수입 자재의 표준 구리 두께를 기반으로 하며, 여기서 구리 호일 층의 두께는 평방 피트당 온스(oz)로 계산됩니다. 18미크론은 ½온스에 해당하고 35미크론은 1온스에 해당합니다.
알루미늄 인쇄 회로 기판별도의 재료 그룹은 알루미늄 금속 인쇄 회로 기판입니다.] 두 그룹으로 나눌 수 있습니다.
- 첫 번째 그룹은 구리 호일이 접착 된 고품질 산화 표면을 가진 알루미늄 시트 형태의 솔루션입니다. 이러한 보드는 드릴링할 수 없으므로 일반적으로 단면으로만 만들어집니다. 이러한 호일 재료의 처리는 화학 드로잉의 전통적인 기술에 따라 수행됩니다. 때로는 알루미늄 대신 구리 또는 강철이 사용되며 얇은 절연체와 호일로 적층됩니다. 구리는 열전도율이 높고 스테인리스 강판은 내식성을 제공합니다.
- 두 번째 그룹은 기본 알루미늄에 직접 전도성 패턴을 생성하는 것입니다. 이를 위해 알루미늄 시트는 포토마스크에 의해 지정된 전도성 영역의 패턴에 따라 표면뿐만 아니라 베이스의 전체 깊이까지 산화됩니다.
도체 도면 얻기기판 제조에서 필요한 전도성 패턴과 그 조합을 재현하기 위해 화학적, 전해 또는 기계적 방법이 사용됩니다.
완성된 포일 재료로 인쇄 회로 기판을 제조하는 화학적 방법은 두 가지 주요 단계로 구성됩니다. 산업계에서 보호층은 자외선에 민감한 포토레지스트, 포토마스크 및 UV 광원을 사용하는 포토리소그래피에 의해 적용됩니다. 포토레지스트는 호일의 구리를 완전히 덮은 후 포토마스크의 트랙 패턴이 조명에 의해 포토레지스트로 전송됩니다. 노출된 포토레지스트는 세척되어 에칭용 동박이 노출되고, 노출되지 않은 포토레지스트는 호일에 고정되어 에칭으로부터 보호됩니다.
포토레지스트는 액체 또는 필름일 수 있습니다. 액체 포토레지스트는 응용 기술의 비준수에 민감하기 때문에 산업 조건에서 적용됩니다. 필름 포토레지스트는 수제 보드에 널리 사용되지만 더 비쌉니다. 포토마스크는 트랙 패턴이 인쇄된 UV 투명 소재입니다. 노광 후 포토레지스트는 기존의 광화학 공정과 같이 현상 및 고정됩니다. 아마추어 조건에서 광택 또는 페인트 형태의 보호 층은 실크 스크리닝 또는 손으로 적용할 수 있습니다. 호일에 에칭 마스크를 형성하기 위해 라디오 아마추어는 레이저 프린터("레이저 다림질 기술")로 인쇄된 이미지의 토너 전사를 사용합니다. 호일 에칭은 구리를 가용성 화합물로 변환하는 화학 공정입니다. 보호되지 않은 호일은 염화 제 2 철 용액이나 황산구리, 과황산 암모늄, 염화 구리 - 염화 암모니아, 황산염 암모니아, 무수 크롬 기반의 아염소산염과 같은 다른 화학 물질의 용액에서 가장 자주 에칭됩니다. 염화 제2철을 사용하는 경우 기판 에칭 공정은 FeCl3+Cu → FeCl2+CuCl로 진행됩니다. 일반적인 용액 농도 400g/l, 최대 온도 35°C. 과황산암모늄을 사용하는 경우 기판 에칭 공정은 (NH4)2S2O8+Cu → (NH4)2SO4+CuSO4]와 같이 진행되며, 에칭 후 보호 패턴은 포일에서 세척됩니다.
기계적 방법제조에는 지정된 영역에서 호일 층을 기계적으로 제거하기 위해 밀링 및 조각 기계 또는 기타 도구의 사용이 포함됩니다.
최근까지 레이저 조각인쇄 회로 기판은 가장 일반적인 고출력 CO 가스 레이저의 파장에서 구리의 우수한 반사 특성으로 인해 제대로 분포되지 않았습니다. 레이저 엔지니어링 분야의 발전과 함께 이제 레이저를 기반으로 하는 산업용 프로토타이핑 설비가 등장하기 시작했습니다.
구멍 도금 전환 및 장착 구멍은 천공, 기계적으로 펀칭(getinax와 같은 부드러운 재료) 또는 레이저 가공(매우 얇은 비아)할 수 있습니다. 홀 도금은 일반적으로 화학적 또는 기계적으로 수행됩니다.
구멍의 기계적 도금은 특수 리벳, 납땜 와이어를 사용하거나 구멍을 전도성 접착제로 채우는 방식으로 수행됩니다. 기계적 방법은 제조 비용이 많이 들기 때문에 매우 드물게 사용되며 일반적으로 매우 안정적인 피스 솔루션, 특수 고전류 장비 또는 아마추어 무선 조건에서 사용됩니다.
화학적 금속화 과정에서 먼저 호일 블랭크에 구멍을 뚫은 다음 금속화한 다음 호일을 에칭하여 인쇄 패턴을 얻습니다. 구멍의 화학적 도금은 시약의 품질과 기술 준수에 민감한 다단계 복잡한 프로세스입니다. 따라서 아마추어 무선 조건에서는 실제로 사용되지 않습니다. 단순화하면 다음 단계로 구성됩니다.
- 구멍의 유전체 벽에 전도성 기판을 증착합니다. 이 패드는 매우 얇고 내구성이 없습니다. 염화팔라듐과 같은 불안정한 화합물로부터의 화학적 금속 증착에 의해 적용됩니다.
- 구리는 생성된 베이스에 전해 또는 화학적으로 증착됩니다.
결국 생산 주기다소 느슨하게 증착된 구리를 보호하기 위해 핫 주석 도금이 사용되거나 구멍이 바니시(솔더 마스크)로 보호됩니다. 주석 도금되지 않은 저품질 비아는 전자 장치의 가장 일반적인 고장 원인 중 하나입니다.
다층 기판(2개 이상의 금속화 레이어 포함)은 전통적인 방식으로 만들어진 얇은 2층 또는 단일층 인쇄 회로 기판 스택에서 조립됩니다(패키지의 외부 레이어 제외 - 여전히 온전한 호일이 남아 있음). 그들은 특수 개스킷(프리프레그)이 있는 "샌드위치"로 조립됩니다. 다음으로, 오븐에서 프레스, 비아의 드릴링 및 도금이 수행됩니다. 마지막으로 외층의 호일이 에칭됩니다.
이러한 보드의 비아 홀은 프레싱 전에 만들 수도 있습니다. 누르기 전에 구멍이 만들어지면 소위 막힌 구멍이있는 보드를 얻을 수 있습니다 (샌드위치의 한 레이어에만 구멍이있는 경우). 레이아웃을 압축 할 수 있습니다.
다음과 같은 커버:
- 보호 및 장식용 바니시 코팅("땜납 마스크"). 일반적으로 특징적인 녹색을 띠고 있습니다. 솔더 마스크를 선택할 때 일부는 불투명하고 그 아래에 있는 도체를 볼 수 없다는 점을 염두에 두십시오.
- 장식 및 정보 코팅(마킹). 일반적으로 실크 스크린 인쇄로 적용되며 덜 자주 잉크젯이나 레이저로 적용됩니다.
- 지휘자의 주석 도금. 구리 표면을 보호하고 도체의 두께를 늘리며 구성 요소 설치를 용이하게 합니다. 일반적으로 솔더 욕조 또는 솔더 웨이브에 담그는 방식으로 수행됩니다. 주요 단점은 코팅의 두께가 상당하여 고밀도 구성 요소를 설치하기 어렵다는 것입니다. 두께를 줄이기 위해 주석 도금 중 과도한 솔더는 공기 흐름으로 날려 버립니다.
- 불활성 금속(금, 은, 팔라듐, 주석 등)으로 도체 호일을 화학적, 침지 또는 갈바닉 코팅. 이러한 코팅의 일부 유형은 구리 에칭 단계 전에 적용됩니다.
- 커넥터 및 멤브레인 키패드의 접촉 특성을 개선하거나 추가 도체 층을 생성하기 위해 전도성 바니시로 코팅합니다.
인쇄 회로 기판을 장착한 후 기판 자체와 납땜 및 구성 요소를 모두 보호하는 추가 보호 코팅을 적용할 수 있습니다.
기계적 복원많은 개별 보드가 종종 하나의 빈 시트에 배치됩니다. 그들은 포일 블랭크를 하나의 보드로 가공하는 전 과정을 거치고 마지막에야 분리 준비가됩니다. 보드가 직사각형인 경우 관통되지 않은 홈이 밀링되어 후속 보드 절단이 용이합니다(스크라이빙, 영어 스크라이브에서 스크래치까지). 보드의 모양이 복잡한 경우 밀링을 통해 보드가 부서지지 않도록 좁은 다리를 남깁니다. 도금이 되지 않은 보드의 경우 밀링 대신 피치가 작은 일련의 구멍이 뚫리는 경우가 있습니다. 이 단계에서 장착(비도금) 구멍의 드릴링도 발생합니다.
오늘 우리는 우리 자신을 위해 약간 특이한 역할을 할 것이며, 가제트가 아니라 그 뒤에 있는 기술에 대해 이야기할 것입니다. 한 달 전에 우리는 Navigator Campus에서 온 사람들을 만났던 Kazan에 있었습니다. 동시에 우리는 가까운(물론 비교적 가까운) 인쇄 회로 기판 제조 공장인 Technotech를 방문했습니다. 이 포스트는 그 인쇄회로기판들이 어떻게 아직도 생산되고 있는지 알아내려는 시도입니다. 
그렇다면 그들은 어떻게 우리가 가장 좋아하는 가제트용 인쇄 회로 기판을 만들까요?
공장은 처음부터 끝까지 보드를 만드는 방법을 알고 있습니다 - 사양에 따라 보드 설계, 유리 섬유 제조, 단면 및 양면 인쇄 회로 기판 생산, 다층 인쇄 회로 기판 생산, 마킹, 검사, 수동 및 자동 보드의 조립 및 납땜.
먼저 양면보드가 어떻게 만들어지는지 보여드리겠습니다. 그들의 기술 프로세스는 OPP 제조시 두 번째면에서 작업이 수행되지 않는다는 점을 제외하고 단면 인쇄 회로 기판 생산과 다르지 않습니다.
PCB 제조 방법 정보
일반적으로 인쇄 회로 기판을 제조하는 모든 방법은 크게 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 추가- 더하기) 및 빼기(라틴어에서) 감산- 가져 가다). 감산 기술의 예는 잘 알려진 LUT(레이저 다림질 기술) 및 그 변형입니다. 이 기술을 사용하여 인쇄 회로 기판을 만드는 과정에서 우리는 레이저 프린터의 토너로 유리 섬유 시트의 미래 트랙을 보호한 다음 염화 제2철에서 불필요한 모든 것을 블리드합니다. 반면에 추가 방법에서는 전도성 트랙이 어떤 방식으로든 유전체 표면에 증착됩니다.
Semi-additive 방법(때로는 결합 방법이라고도 함)은 고전적인 추가 방법과 빼기 방법 사이에 있습니다. 이 방법으로 PCB를 생산하는 동안 전도성 코팅의 일부가 에칭될 수 있지만(때로는 거의 도포 직후), 일반적으로 감산 방법보다 빠르고/쉽고/저렴합니다. 대부분의 경우 이는 대부분의 트랙 두께가 전기도금이나 화학적 방법에 의해 형성되고, 에칭되는 층이 얇아 전기도금을 위한 전도성 코팅의 역할만 하기 때문입니다.
정확히 결합된 방법을 보여드리겠습니다.
복합 포지티브 방식(semi-additive 방식)에 의한 2층 인쇄 회로 기판의 생산
유리 섬유 생산
이 공정은 호일 유리 섬유 제조로 시작됩니다. 유리 섬유는 얇은 유리 섬유 시트(조밀하고 반짝이는 천처럼 보임)로 구성된 재료로, 에폭시 수지가 함침되어 파일 형태의 시트로 압착됩니다. 유리 섬유 천 자체도 너무 단순하지 않습니다. 일반 유리의 얇고 가는 실로 짜여져 있습니다(셔츠의 일반 천처럼). 그들은 너무 얇아서 어떤 방향으로든 쉽게 구부릴 수 있습니다. 다음과 같이 보입니다.
Wikipedia의 오래 참음 사진에서 섬유의 방향을 볼 수 있습니다.
보드 중앙에서 밝은 영역은 절단에 수직으로 뻗어 있는 섬유이고 약간 어두운 영역은 평행합니다.
또는 예를 들어 이 기사에서 내가 기억하는 한 tiberius의 현미경 사진에서:
시작하겠습니다.
유리 섬유 천은 다음 보빈에서 생산됩니다. 
부분적으로 경화된 에폭시가 이미 함침되어 있습니다. 이러한 재료는 영어에서 프리프레그라고 합니다. 미리-나는 프레그 nated - 사전 함침. 레진이 이미 부분적으로 경화되었기 때문에 더 이상 액체 상태처럼 끈적거리지 않습니다. 레진에 더러워질 염려 없이 시트를 손으로 잡을 수 있습니다. 수지는 호일이 가열될 때만 액체가 되고 완전히 굳기까지 몇 분 동안만 가능합니다.
구리 호일과 함께 필요한 수의 레이어가 이 장치에 수집됩니다. 
여기 호일 롤이 있습니다. 
다음으로 캔버스를 조각으로 자르고 두 인간 키의 높이로 언론에 들어갑니다. 
사진은 생산 책임자인 Vladimir Potapenko입니다.
프레스 중 가열 기술은 흥미롭게 구현됩니다. 가열되는 프레스 부품이 아니라 호일 자체입니다. 시트의 양면에 전류가 가해지며 호일의 저항으로 인해 미래의 유리 섬유 시트를 가열합니다. 프레싱은 텍스톨라이트 내부에 기포가 생기는 것을 방지하기 위해 크게 감소된 압력에서 이루어집니다. 
압축하는 동안 가열 및 압력으로 인해 수지가 부드러워지고 공극이 채워지며 중합 후에 단일 시트가 얻어집니다.
여기 하나가 있습니다. 
특수 기계에 의해 보드용 공백으로 절단됩니다. 
Technotech는 두 가지 유형의 공백을 사용합니다. 305x450 - 소규모 그룹 공백, 457x610 - 큰 공백
그 후, 각 공백 세트에 대한 노선도가 인쇄되고 여행이 시작됩니다 ... 
경로 카드는 작업 목록, 수수료에 대한 정보 및 바코드가 포함된 종이입니다. 작업 실행을 제어하기 위해 주문, 기술 프로세스 등에 대한 모든 정보가 포함된 1C 8이 사용됩니다. 생산의 다음 단계를 완료한 후 경로 시트에 바코드를 스캔하여 데이터베이스에 입력합니다.
드릴링 블랭크
단층 및 이중층 인쇄 회로 기판 생산의 첫 번째 단계는 구멍을 뚫는 것입니다. 다층 보드를 사용하면 상황이 더 복잡해지며 이에 대해서는 나중에 설명하겠습니다. 경로 시트가 있는 공백이 드릴링 사이트에 도착합니다. 
드릴링 패키지는 블랭크에서 조립됩니다. 기판(합판형 소재), 1~3개의 동일한 인쇄회로기판 블랭크 및 알루미늄 호일. 호일은 공작물 표면의 드릴 터치를 결정하는 데 필요합니다. 이것이 기계가 드릴의 파손을 결정하는 방법입니다. 드릴을 잡을 때마다 드릴의 길이와 날카로움을 레이저로 제어합니다.
패키지를 조립한 후 이 기계에 넣습니다.
너무 길어서 이 사진을 여러 프레임으로 연결해야 했습니다. 이것은 스위스 Posalux 기계입니다. 불행히도 나는 정확한 모델을 모릅니다. 특성상 이것에 가깝습니다. 400V 전압의 3회 3상 전원을 소모하며 작동 중 20kW를 소비합니다. 기계의 무게는 약 8톤입니다. 다른 프로그램을 사용하여 4개의 패키지를 동시에 처리할 수 있으므로 사이클당 총 12개의 비용이 발생합니다(자연스럽게 한 패키지의 모든 공작물은 동일한 방식으로 드릴링됨). 드릴링 주기 - 구멍의 복잡성과 수에 따라 5분에서 몇 시간입니다. 평균 시간은 약 20분입니다. 전체적으로 technotech에는 3 개의 그러한 기계가 있습니다.
프로그램은 별도로 개발되어 네트워크를 통해 로드됩니다. 작업자는 배치의 바코드를 스캔하고 블랭크 백을 안에 넣기만 하면 됩니다. 공구 매거진 용량: 드릴 또는 커터 6000개.
근처에 드릴이 있는 큰 캐비닛이 있지만 작업자는 각 드릴의 연마를 제어하고 교체할 필요가 없습니다. 기계는 드릴의 마모 정도를 항상 알고 있습니다. 드릴된 구멍의 수를 메모리에 기록합니다. 드릴마다. 리소스가 소진되면 드릴을 새 드릴로 변경하고 이전 드릴을 컨테이너에서 꺼내 다시 연마를 위해 보냅니다.
기계 내부는 이렇게 생겼습니다.
드릴링 후 루트 시트와 베이스에 표시를 하고 보드를 단계적으로 다음 단계로 보낸다.
청소, 블랭크 활성화 및 화학 구리 도금.
기계는 드릴링 중 및 드릴링 후에 "진공 청소기"를 사용하지만 여전히 보드 표면과 구멍을 먼지로 청소하고 다음 기술 작업을 준비해야 합니다. 우선, 보드는 기계적 연마제가 포함된 세척 용액으로 간단히 세척됩니다. 
비문, 왼쪽에서 오른쪽으로: "양치실 상단/하단", "세척실", "중립 구역".
보드가 깨끗하고 빛나게 됩니다.
그 후 유사한 설치에서 표면 활성화 과정이 수행됩니다. 각 표면에 일련 번호가 입력됩니다.표면 활성화는 보드의 레이어 사이에 비아를 생성하기 위해 구멍의 내부 표면에 구리를 증착하기 위한 준비입니다. 구리는 준비되지 않은 표면에 정착할 수 없으므로 보드는 특수 팔라듐 기반 촉매로 처리됩니다. 팔라듐은 구리와 달리 모든 표면에 쉽게 증착되며 구리의 결정화 센터 역할을 합니다. 활성화 설치:
그 후, 다른 유사한 설비에서 여러 수조를 연속적으로 통과하면 공작물이 구멍에 얇은(미크론 미만) 구리 층을 얻습니다. 
또한이 층은 전기 도금에 의해 3-5 미크론으로 증가합니다. 이는 산화 및 손상에 대한 층의 저항을 향상시킵니다.
포토레지스트 도포 및 노출, 노출되지 않은 부분 제거.
그런 다음 보드는 포토 레지스트를 적용하는 영역으로 보내집니다. 문을 닫았기 때문에 우리를 들여보내지 않았고 일반적으로 방이 깨끗합니다. 그래서 우리는 유리를 통해 사진으로 우리 자신을 제한할 것입니다. Half-Life에서 비슷한 것을 보았습니다(저는 천장에서 내려오는 파이프에 대해 이야기하고 있습니다). 
실제로 드럼의 녹색 필름은 포토레지스트입니다.
또한 왼쪽에서 오른쪽으로(첫 번째 사진에서): 포토레지스트를 적용하기 위한 두 가지 설치, 그 다음 미리 준비된 포토마스크에 따른 조명용 자동 및 수동 프레임. 자동 프레임에는 기준점 및 구멍과의 정렬 허용 오차를 고려하는 컨트롤이 있습니다. 수동 프레임에서 마스크와 보드는 손으로 결합됩니다. 실크 스크린 인쇄와 솔더 마스크가 동일한 프레임에 전시됩니다. 다음은 기판 현상기 설치 및 청소인데 저희가 가보지 못해서 이 부분은 사진이 없네요. 그러나 거기에는 흥미로운 것이 없습니다. "활성화"에서와 거의 동일한 컨베이어에서 공작물이 다른 솔루션으로 여러 수조를 연속적으로 통과합니다.
그리고 전경에는 다음과 같은 포토마스크를 인쇄하는 거대한 프린터가 있습니다.
다음은 적용, 노출 및 개발된 보드입니다.
포토레지스트는 미래에 ~하지 않을 것이다구리 - 마스크는 LUT-e 또는 가정용 포토레지스트에서와 같이 포지티브가 아니라 네거티브입니다. 이것은 미래에 미래 트랙의 장소에서 빌드업이 일어날 것이기 때문입니다.
이것은 또한 긍정적인 마스크입니다:
이러한 모든 작업은 비활성 조명 하에서 이루어지며 스펙트럼은 포토레지스트에 동시에 영향을 미치지 않고 주어진 공간에서 인간 작업을 위한 최대 조명을 제공하는 방식으로 선택됩니다.
나는 다음의 의미를 이해하지 못하는 광고를 좋아합니다.
갈바니 도금
이제 그녀의 위엄 - 갈바니 도금을 통해 왔습니다. 사실 화학동의 얇은 층이 형성되는 마지막 단계에서 이미 수행되었습니다. 그러나 이제 층이 3미크론에서 25미크론으로 훨씬 더 증가할 것입니다. 이것은 비아에서 주 전류를 전도하는 층입니다. 이것은 다음과 같은 목욕에서 수행됩니다. 
복잡한 전해질 조성이 순환하는 곳:
그리고 프로그래밍 된 프로그램을 준수하는 특수 로봇은 한 욕조에서 다른 욕조로 보드를 끕니다.
구리 도금의 1주기는 1시간 40분이 소요됩니다. 하나의 팔레트에서 4개의 블랭크를 처리할 수 있지만 욕조에는 이러한 팔레트가 여러 개 있을 수 있습니다.
금속 레지스트 증착
다음 작업은 또 다른 갈바니 도금이며, 이제 증착된 재료는 구리가 아니라 POS - 납-주석 땜납입니다. 그리고 코팅 자체를 포토레지스트와 유사하게 금속 레지스트라고 합니다. 보드는 프레임에 설치됩니다. 
이 프레임은 이미 우리에게 친숙한 여러 갈바니 수조를 거칩니다.
그리고 POS-a의 흰색 층으로 덮여 있습니다. 백그라운드에서 아직 처리되지 않은 다른 보드가 보입니다.
포토레지스트 제거, 구리 에칭, 금속 레지스트 제거
이제 포토 레지스트는 보드에서 씻어 내고 그 기능을 수행했습니다. 이제 스틸 구리 보드에는 금속 레지스트로 덮인 트랙이 있습니다. 이 설치에서 에칭은 구리를 에칭하지만 금속 레지스트에 닿지 않는 까다로운 솔루션에서 발생합니다. 내가 기억하는 한 그것은 탄산 암모늄, 염화 암모늄 및 수산화 암모늄으로 구성됩니다. 에칭 후 보드는 다음과 같습니다.
보드의 트레이스는 구리의 하단 레이어와 갈바닉 PIC의 상단 레이어의 "샌드위치"입니다. 이제 더 까다로운 솔루션으로 또 다른 작업이 수행됩니다. POS-층이 구리 층에 영향을 주지 않고 제거됩니다.
사실, 때로는 POS가 제거되지 않고 특수 용광로에서 녹습니다. 또는 보드는 뜨거운 주석 도금(HASL 프로세스)을 거칩니다. 보드가 큰 땜납 욕조에 들어갈 때입니다. 첫째, 로진 플럭스로 덮여 있습니다.
그리고 그것은 이 기계에 설치됩니다:
그는 보드를 땜납 욕조에 담그고 즉시 다시 꺼냅니다. 기류는 과도한 솔더를 날려 버리고 보드에 얇은 층만 남깁니다. 급여는 이렇습니다.
그러나 사실, 이 방법은 약간 "야만적"이며 보드, 특히 다층 보드에서는 잘 작동하지 않습니다. 솔더 용융물에 담그면 보드가 온도 충격을 받아 내부 요소에서 잘 작동하지 않습니다. 단일 및 이중 레이어의 다층 보드 및 얇은 트랙.
침지 금이나 은으로 덮는 것이 훨씬 낫습니다. 관심 있는 사람이 있으면 침수 코팅에 대한 아주 좋은 정보가 있습니다.
우리는 진부한 이유로 침수 코팅 현장을 방문하지 않았습니다. 폐쇄되어 열쇠를 찾기에는 너무 게으르었습니다. 불쌍해.
전기 테스트
다음으로 거의 완성된 기판을 육안 검사 및 전기 테스트를 위해 보냅니다. 전기 테스트는 모든 접촉 패드의 연결을 확인하여 파손된 부분이 있는지 확인하는 것입니다. 그것은 매우 재미있어 보입니다. 기계가 보드를 잡고 프로브로 빠르게 찌릅니다. 내에서 이 과정의 비디오를 볼 수 있습니다 인스 타 그램(그런데 거기에서 구독 할 수 있습니다). 그리고 사진으로 보면 다음과 같습니다. 
왼쪽에 있는 저 큰 차는 전기 테스트기입니다. 그리고 프로브 자체가 더 가깝습니다.
그러나 비디오에는 4개의 프로브가 있는 또 다른 기계가 있었고 여기에는 16개의 프로브가 있으며 4개의 프로브가 있는 3개의 구형 기계를 모두 합친 것보다 훨씬 빠릅니다.
솔더 마스크 도포 및 패드 코팅
다음 기술 과정- 솔더 마스크 적용. 보드 표면에서 볼 수 있는 동일한 녹색(대부분 녹색입니다. 일반적으로 매우 다른 색상으로 나타남) 코팅입니다. 준비된 보드: 
그들은 다음과 같은 자동 기계에 놓여 있습니다.
얇은 메쉬를 통해 보드 표면에 반액체 마스크가 번집니다.
그건 그렇고, 응용 프로그램 비디오는 다음에서도 볼 수 있습니다. 인스 타 그램(그리고 구독도 해주세요 :)
그런 다음 마스크가 더 이상 끈적 거리지 않을 때까지 보드를 건조시키고 위에서 본 것과 동일한 노란색 방에 노출시킵니다. 그 후 노출되지 않은 마스크가 씻어내어 접촉 패치가 노출됩니다.
그런 다음 상도(뜨거운 주석 도금 또는 침지 적용)로 덮습니다.
그리고 그들은 마킹을 적용합니다 - 실크 스크린 인쇄. 이것은 커넥터와 요소가 여기에 있는 위치를 나타내는 흰색(가장 자주) 문자입니다.
두 가지 기술을 사용하여 적용할 수 있습니다. 첫 번째 경우 모든 것이 솔더 마스크와 동일한 방식으로 발생하며 구성 색상만 다릅니다. 기판의 전체 표면을 덮은 다음 노출되며 자외선에 의해 경화되지 않은 영역은 씻어냅니다. 두 번째 경우에는 까다로운 에폭시 구성으로 인쇄하는 특수 프린터가 적용됩니다.
더 저렴하고 훨씬 빠릅니다. 그런데 군대는이 프린터를 선호하지 않으며 보드에 대한 요구 사항에서 마킹이 포토 폴리머로만 적용된다는 것을 지속적으로 표시하여 수석 기술자를 크게 화나게합니다.
스루홀 금속화 방법을 사용한 다층 인쇄 회로 기판의 제조:
위에서 설명한 모든 것은 단면 및 양면 인쇄 회로 기판에만 해당됩니다(공장에서는 아무도 OPP 및 DPP라고 부르지 않습니다). 다층 기판(MPB)은 동일한 장비에서 만들어지지만 약간 다른 기술을 사용합니다. 코어 제조
코어는 구리 도체가 있는 얇은 텍스톨라이트의 내부 층입니다. 보드에는 이러한 코어가 1개(양면 - 3층 보드)에서 20개까지 있을 수 있습니다. 코어 중 하나는 황금색이라고 합니다. 즉, 참조로 사용됨을 의미합니다. 노출된. 커널은 다음과 같습니다. 
그들은 일반 보드와 똑같은 방식으로 만들어지며 유리 섬유의 두께 만 일반적으로 0.5mm로 매우 작습니다. 시트가 너무 얇아서 두꺼운 종이처럼 구부릴 수 있습니다. 구리 호일이 표면에 적용된 다음 증착, 포토 레지스트 노출 및 에칭과 같은 모든 일반적인 단계가 수행됩니다. 결과는 다음 시트입니다.
제조 후 트랙은 기계에서 무결성을 검사하며, 이 기계는 빛을 통해 보드의 패턴을 포토마스크와 비교합니다. 또한 시각적 컨트롤도 있습니다. 그리고 그것은 정말 시각적입니다. 사람들은 앉아서 공백을 봅니다.
때때로 통제의 단계 중 하나는 품질이 좋지공백 중 하나(검은색 십자가):
결함이 발생한 이 판재는 여전히 완전하게 제조되지만 절단 후 결함이 있는 판자는 쓰레기통에 버려집니다. 모든 레이어가 만들어지고 테스트되면 다음 기술 작업의 차례입니다.
가방에 코어를 조립하고 압착
이것은 "Pressing Area"라는 홀에서 진행됩니다. 
보드의 코어는 다음 스택에 배치됩니다.
그리고 그 옆에는 레이어의 위치에 대한 지도가 있습니다.
그런 다음 반자동 판자 프레스 기계가 작동합니다. 그것의 반자동성은 운영자가 그녀의 명령에 따라 그녀에게 특정 순서로 커널을 제공해야 한다는 사실에 있습니다.
프리프레그 시트로 분리 및 접착을 위해 이동:
그리고 마법이 시작됩니다. 기계는 시트를 캡처하여 작업 필드로 전송합니다.
그런 다음 금 층을 기준으로 기준 구멍을 따라 결합합니다.
다음으로 공작물이 들어갑니다. 뜨거운 언론, 그리고 층의 가열 및 중합 후 - 추위. 그 후 우리는 2 층 인쇄 회로 기판의 블랭크와 다르지 않은 동일한 유리 섬유 시트를 얻습니다. 그러나 내부에는 경로가 형성된 여러 코어가 있지만 어떤 식으로든 아직 연결되어 있지 않고 중합된 프리프레그의 절연 층으로 분리되어 있습니다. 또한, 프로세스는 앞에서 이미 설명한 것과 동일한 단계를 거칩니다. 사실, 약간의 차이가 있습니다.
드릴링 블랭크
드릴링을 위해 OPP 및 DPP 패키지를 조립할 때 중심을 맞출 필요가 없으며 약간의 공차로 조립할 수 있습니다. 어쨌든 이것은 첫 번째 기술 작업이며 다른 모든 사람들은 그것에 따라 안내됩니다. 그러나 다층 인쇄 회로 기판 패키지를 조립할 때 내부 층에 부착하는 것이 매우 중요합니다. 드릴링할 때 구멍은 코어의 모든 내부 접점을 통과해야 하며 금속화 중에 엑스터시로 연결해야 합니다. 따라서 패키지는 다음과 같은 기계에서 조립됩니다. 
Textolite를 통해 내부 금속 기준 마크를 보고 위치에 따라 패스너가 삽입되는 베이스 홀을 드릴링하여 드릴링 머신에 패키지를 설치하는 X-ray 드릴링 머신입니다.
금속화
그런 다음 모든 것이 간단합니다. 공작물을 드릴링, 세척, 활성화 및 금속화합니다. 구멍의 도금은 인쇄 회로 기판 내부의 모든 구리 힐을 연결합니다. 
이로써 인쇄회로기판 내부의 전자회로가 완성된다.
확인 및 희석
또한 모든 구멍이 정상인지 확인하기 위해 각 보드에서 조각을 잘라 현미경으로 검사합니다. 
이 조각을 얇은 섹션이라고 합니다. 인쇄 회로 기판의 가로로 절단된 부분을 통해 전체 기판의 품질과 중앙 레이어 및 비아의 구리 레이어 두께를 평가할 수 있습니다. 이 경우 컷 아래에 별도의 기판이 허용되지 않고 기판의 가장자리에서 특수 제작된 전체 비아 홀 직경 세트를 순서대로 사용합니다. 투명한 플라스틱에 부은 얇은 부분은 다음과 같습니다.
밀링 또는 스크라이빙
또한 그룹 블랭크에 있는 보드를 여러 부분으로 나누어야 합니다. 이것은 밀링 머신에서 수행됩니다. 
커터로 원하는 윤곽을 자릅니다. 또 다른 옵션은 스크라이빙입니다. 이것은 보드 윤곽이 잘리지 않고 둥근 칼로 자르는 경우입니다. 이것은 더 빠르고 저렴하지만 복잡한 윤곽과 내부 절단 없이 직사각형 보드만 만들 수 있습니다. 다음은 낙서된 보드입니다.
그리고 여기 잘린 것이 있습니다.
보드 제조 만 주문한 경우 모든 것이 끝나는 곳입니다. 보드가 쌓입니다.
동일한 경로 시트로 바뀝니다.
그리고 보내지기를 기다리고 있습니다.
그리고 조립 및 밀봉이 필요하다면 앞으로 흥미로운 것이 또 있습니다.
집회
그런 다음 필요한 경우 보드는 필요한 구성 요소가 납땜되는 조립 현장으로 이동합니다. 우리가 수동 조립에 대해 이야기하고 있다면 모든 것이 명확하고 사람들이 앉아 있습니다.
그리고 수집, 수집:
그러나 자동 조립에 대해 이야기하면 모든 것이 훨씬 더 흥미 롭습니다. 이것은 솔더 페이스트 적용에서 열 프로파일을 따라 솔더링에 이르기까지 모든 작업을 수행하는 10미터 길이의 긴 설치에서 발생합니다.
그건 그렇고, 모든 것이 심각합니다. 양탄자조차도 거기에 접지되어 있습니다.
내가 말했듯이, 그것은 모두 기계의 시작 부분에 금속 템플릿과 함께 인쇄 회로 기판이 있는 절단되지 않은 시트에 설치된다는 사실에서 시작됩니다. 템플릿에 두껍게 번짐 솔더 페이스트, 그리고 위에서 통과하는 닥터 블레이드는 템플릿의 오목한 부분에 정확하게 측정된 양의 페이스트를 남깁니다.
템플릿이 올라가고 솔더 페이스트가 보드의 올바른 위치에 배치됩니다. 구성 요소가 있는 카세트는 구획에 설치됩니다.
각 구성 요소는 해당 카세트에 로드됩니다.
기계를 제어하는 컴퓨터는 어떤 구성 요소가 어디에 있는지 알려줍니다.
그리고 그는 보드에 구성 요소를 정렬하기 시작합니다.
이렇게 생겼습니다(동영상은 제 것이 아닙니다). 당신은 영원히 볼 수 있습니다
구성 요소 설치 프로그램은 Yamaha YS100이라고 하며 시간당 25,000개의 구성 요소를 설치할 수 있습니다(하나는 0.14초 소요).
그런 다음 보드는 오븐의 고온 영역과 저온 영역을 통과합니다(추위 - 뜨거운 부분의 300°C와 비교하여 "단" 140°C를 의미함). 엄격하게 특정 시간엄격하게 정의된 온도의 각 영역에서 솔더 페이스트가 녹아 요소의 다리와 인쇄 회로 기판이 있는 하나의 단위를 형성합니다.
납땜 된 보드 시트는 다음과 같습니다.
모두. 필요한 경우 보드를 자르고 포장하여 고객에게 곧 떠날 수 있습니다.
예
마지막으로 테크노테크가 할 수 있는 일의 예입니다. 예를 들어, BGA 구성 요소 및 HDI 보드용 보드를 포함한 다층 보드(최대 20개 레이어)의 설계 및 제조: 
모든 "번호가 매겨진"군사 승인이있는 C (예, 제조 번호와 날짜는 각 보드에 수동으로 입력됩니다. 이는 군대에서 요구합니다):
당사 자체 또는 고객의 구성 요소에서 거의 모든 복잡성의 보드를 설계, 제조 및 조립합니다.
그리고 RF, 마이크로웨이브, 끝부분이 금속화되어 있고 베이스가 금속인 보드(불행히도 사진을 찍지 못했습니다).
물론 빠른 프로토타입 보드라는 면에서 공진의 경쟁자는 아니지만 5개 이상 가지고 있다면 제작비를 물어보는 것을 추천합니다. 정말 민간 주문으로 작업하고 싶어합니다.
그러나 여전히 러시아에는 생산이 있습니다. 그들이 무슨 말을 하든.
마지막으로 숨을 들이쉬고 눈을 천장으로 올려 파이프의 복잡성을 알아낼 수 있습니다. 
저는 공대생이기 때문에 집에서 상당히 간단한 전자회로로 프로젝트를 만드는 경우가 많은데 이를 위해 PCB를 직접 만드는 경우가 많습니다.
인쇄 회로 기판이란 무엇입니까?
인쇄 회로 기판(PCB)은 라미네이트 플레이트의 구리 층에 에칭된 전도성 패턴, 패드 및 기타 부품을 사용하여 무선 부품의 기계적 장착 및 전기적 연결에 사용됩니다.
PCB에는 미리 설계된 구리 트랙이 있습니다. 이러한 트레이스를 통한 연결을 적절하게 설계하면 사용되는 와이어 수와 연결 끊김으로 인한 손상이 줄어듭니다. 부품은 납땜으로 PCB에 장착됩니다.
생성 방법
자신의 손으로 인쇄 회로 기판을 만드는 세 가지 주요 방법이 있습니다.
- LUT PCB 제조 기술
- 수동으로 트랙 배치
- 레이저 기계에서 에칭
레이저 에칭 방법은 산업용이므로 처음 두 가지 제조 방법에 대해 더 이야기하겠습니다.
1단계: PCB 레이아웃 생성
일반적으로 배선은 특수 프로그램을 사용하여 회로도를 변환하여 수행됩니다. 많이있다 무료 프로그램예를 들어 공개 도메인에서:
첫 번째 프로그램을 사용하여 레이아웃을 만들었습니다.
이미지 설정(파일 - 내보내기 - 이미지)에서 DPIG 1200을 선택하는 것을 잊지 마십시오. 최고의 품질이미지.
2단계: 보드 재료
(사진의 텍스트):
- 잡지 또는 홍보 브로셔
- 레이저 프린터
- 일반 철
- PP용 동도금 라미네이트
- 산세액
- 거품 스폰지
- 용제(예: 아세톤)
- 플라스틱 절연체의 와이어
영구 마커, 날카로운 칼, 사포, 종이 타월, 면모, 헌 옷.
IC555로 PP 터치 스위치를 제작하는 예를 들어 기술을 설명하겠습니다.
3단계: 배선 인쇄
레이저 프린터에서 A4 광택지 또는 인화지에 배선도를 인쇄합니다. 잊지 마요:
- 미러 이미지로 이미지를 인쇄해야 합니다.
- PCB 디자인 소프트웨어와 레이저 프린터 설정 모두에서 "Print All Black"을 선택하십시오.
- 이미지가 용지의 광택면에 인쇄되는지 확인합니다.
4단계: 라미네이트에서 보드를 잘라냅니다.
보드 레이아웃 이미지와 같은 크기의 라미네이트 시트를 잘라냅니다.
5단계: 보드 샌딩
쇠수세미로 호일 면을 문지르거나 설거지용 스폰지의 연마 면을 문지릅니다. 이것은 산화막과 감광층을 제거하는 데 필요합니다.
거친 표면에서 이미지가 더 잘 맞습니다.
6단계: 회로도 옵션
옵션 1:
LUT: 광택이 있는 종이 층에 인쇄된 이미지를 라미네이트의 호일 층에 전사합니다. 토너가 위로 향하게 하여 인쇄된 이미지를 수평면에 놓습니다. 이미지의 구리 층 위에 보드를 놓습니다. 이미지는 가장자리를 기준으로 정확히 위치해야 합니다. 종이가 움직이지 않도록 테이프로 양면의 라미네이트와 이미지를 고정하고 테이프의 끈적 끈적한 층이 구리 코팅에 닿지 않도록하십시오.
옵션 2:
영구 마커로 흔적 표시: 인쇄 배선을 참조로 사용하여 라미네이트 조각의 구리 층에 회로를 먼저 연필로 표시한 다음 영구 검정색 마커로 추적합니다.
7단계: 이미지 다듬기
- 인쇄된 이미지는 다림질해야 합니다. 다리미를 최대 온도로 가열하십시오.
- 평평한 나무 표면에 깨끗하고 불필요한 천을 놓고 구리 층이 위로 오게 하여 회로의 이미지가 눌려진 상태로 미래 보드를 그 위에 놓습니다.
- 한쪽에서는 수건으로 손으로 보드를 누르고 다른 쪽에서는 다리미로 누릅니다. 다리미를 10초 동안 잡고 종이로 다림질을 시작하고 약간 누르면서 5-15분 동안 다림질합니다.
- 가장자리를 잘 다림질하십시오 - 압력을 가하여 천천히 다리미를 움직입니다.
- 계속해서 다림질하는 것보다 길게 누르는 것이 더 효과적입니다.
- 토너가 녹아서 구리 층에 달라붙어야 합니다.
8단계: 보드 청소
다림질 후 따뜻한 물에 10분 정도 담가두세요. 종이가 젖어 제거할 수 있습니다. 낮은 각도로, 가급적이면 잔여물 없이 용지를 제거하십시오.
때로는 트랙 조각이 종이로 제거됩니다.
사진 속 흰색 사각형은 잘못 옮겨진 흔적을 검은색 영구마커로 복원한 곳이다.
9단계: 에칭
절일 때 매우 조심해야합니다.
- 먼저 고무장갑이나 비닐장갑을 끼고
- 만일을 대비하여 신문으로 바닥을 덮다
- 플라스틱 상자에 물을 채우다
- 물에 염화 제2철 분말 2-3티스푼을 추가합니다.
- 약 30분 동안 용액에 보드를 담그십시오.
- 염화 제2철은 구리와 반응하고 구리는 토너 층으로 보호되지 않아 용액이 됩니다.
- 보드의 내부 부품이 어떻게 에칭되는지 확인하려면 펜치로 용액에서 보드를 제거하십시오. 내부가 아직 구리로 청소되지 않은 경우 용액에 잠시 더 두십시오.
반응이 더 활발해지도록 용액을 가볍게 저어줍니다. 이 용액은 염화구리와 염화철을 생성합니다.
2~3분마다 모든 구리가 보드에서 에칭되었는지 확인합니다.
10단계: 안전
맨손으로 용액을 만지지 마십시오. 반드시 장갑을 착용하십시오.
사진은 에칭이 어떻게 일어나는지 보여줍니다.
11단계: 용액 폐기
산세액은 어류 및 기타 수생 생물에 유독합니다.
사용한 용액을 싱크대에 붓지 마십시오. 불법이며 파이프를 망칠 수 있습니다.
농도를 낮추기 위해 용액을 희석한 다음 공공 하수구로 배출하십시오.
12단계: 제조 공정 완료
사진은 LUT와 영구 마커를 사용하여 만든 두 개의 인쇄 회로 기판을 비교하기 위해 보여줍니다.
면봉에 솔벤트 몇 방울(매니큐어 리무버 사용 가능)을 떨어뜨리고 보드에 남아 있는 토너를 제거하면 구리 자국만 남게 됩니다. 조심스럽게 진행한 다음 깨끗한 천으로 보드를 말리십시오. 보드를 크기에 맞게 자르고 사포로 가장자리를 샌딩합니다.
장착 구멍을 뚫고 모든 구성 요소를 보드에 납땜합니다.
13단계: 결론
- 레이저 다림질 기술 효과적인 방법집에서 인쇄회로기판 만들기. 모든 것을 신중하게 수행하면 각 트랙이 명확 해집니다.
- 영구 마커를 사용한 라우팅은 당사의 예술적 기술로 인해 제한됩니다. 이 방법은 가장 간단한 회로에 적합합니다. 더 복잡한 경우에는 첫 번째 방법으로 보드를 만드는 것이 좋습니다.
다양한 유형의 인쇄 회로 기판은 생산의 복잡성과 노동력이 특징입니다. 그들은 현대를 요구합니다 생산 설비그리고 직원 경험. Telerem 회사는 모든 문제를 해결할 수 있는 경험 많은 전문가를 고용하고 있으므로 고객의 모든 희망을 고려하여 복잡한 주문에 대해 인쇄 회로 기판의 고품질 및 적시 생산을 보장합니다. 당신은 주문할 수 있습니다 인쇄 회로 기판전화로.
"Telerem"의 인쇄 회로 기판 제조 기회
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나는 당신에 대해 모르지만 나는 고전적인 회로 기판에 대해 맹렬한 증오를 가지고 있습니다. 몽타주는 모든 연결이 배선을 통해 이루어지는 부품과 땜납을 삽입할 수 있는 구멍이 있는 쓰레기입니다. 간단해 보이지만 그 안에 있는 것을 이해하는 것이 매우 문제가 될 정도로 엉망입니다. 따라서 오류 및 탄 부품, 이해할 수 없는 결함. 그럼 그녀를 엿 먹어. 신경을 망칠 뿐입니다. 내가 좋아하는 회로도를 그리고 즉시 인쇄 회로 기판 형태로 에칭하는 것이 훨씬 쉽습니다. 사용 레이저 다림질 방법 1시간 30분의 쉬운 작업을 위해 모든 것이 나옵니다. 그리고 물론 이 방법으로 얻은 인쇄 회로 기판의 품질이 매우 높기 때문에 이 방법은 최종 장치를 만드는 데 적합합니다. 그리고 이 방법은 미숙한 사람들에게는 매우 어렵기 때문에 처음으로 인쇄 회로 기판을 무리 없이 얻을 수 있는 입증된 기술을 기꺼이 공유합니다. 트랙 0.3mm 및 그들 사이의 간격 최대 0.2mm. 예를 들어, 내 용 디버그 보드를 만들 것입니다. 훈련 과정컨트롤러 전용 AVR. 항목에서 교장을 찾을 수 있으며
보드에는 데모 다이어그램과 많은 구리 패치가 있으며 일반 회로 보드와 같이 필요에 따라 드릴로 사용할 수도 있습니다.
▌고품질의 인쇄회로기판을 집에서 제조하는 기술.
인쇄 회로 기판 제조 방법의 본질은 구리가 식각되는 것을 방지하는 보호 패턴을 호일 텍스타일 라이트에 적용하는 것입니다. 결과적으로 에칭 후 도체의 흔적이 보드에 남습니다. 보호 도면을 적용하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 이전에는 유리 튜브를 사용하여 니트로 페인트로 그린 다음 방수 마커로 적용하거나 접착 테이프에서 잘라서 보드에 붙이기 시작했습니다. 아마추어 사용도 가능 포토레지스트, 보드에 적용된 다음 조명됩니다. 조명이 있는 부분은 알칼리에 용해되어 씻겨 나옵니다. 그러나 사용 용이성, 저렴한 비용 및 제조 속도 측면에서 이러한 모든 방법은 많은 것을 잃습니다. 레이저 다림질 방법(더 나아가 LUT).
LUT 방법은 토너에 의해 보호 패턴이 형성되고 가열에 의해 텍스톨라이트에 전사된다는 사실에 기반합니다.
따라서 이제는 흔하지 않은 레이저 프린터가 필요합니다. 프린터를 사용하고 있습니다 삼성 ML1520정품 카트리지 포함. 리필 카트리지는 토너 전달의 밀도와 균일성이 부족하기 때문에 매우 적합하지 않습니다. 인쇄 속성에서 토너의 최대 농도와 대비를 설정해야 하며 모든 절약 모드를 비활성화해야 합니다. 이는 그렇지 않습니다.
▌공구 및 재료
호일 텍스트 라이트 외에도 레이저 프린터, 철, 인화지, 아세톤, 고운 사포, 금속 플라스틱 더미가 있는 스웨이드 브러시,
▌프로세스
그런 다음 우리에게 편리한 소프트웨어로 보드 그림을 그리고 인쇄합니다. 스프린트 레이아웃. 보드에 대한 간단한 그림입니다. 정상적으로 인쇄하려면 왼쪽 레이어의 색상을 검정색으로 설정해야 합니다. 그렇지 않으면 헛소리가 될 것입니다.
인쇄물, 2부. 당신은 알 수 없습니다, 갑자기 우리는 하나를 엉망.
여기에 기술의 주요 미묘함이 있습니다. LUT이 때문에 많은 사람들이 고품질 보드 출시에 문제를 겪고 이 사업을 그만둡니다. 많은 실험을 통해 광택 인화지에 인쇄할 때 최상의 결과를 얻을 수 있음이 밝혀졌습니다. 잉크젯 프린터. 나는 인화지를 이상적이라고 부를 것이다. 로몬드 120g/㎡
저렴하고 어디에서나 판매되며 가장 중요한 것은 우수하고 반복 가능한 결과를 제공하며 광택 층이 프린터 오븐에 타지 않는다는 것입니다. 프린터 오븐이 광택 용지로 엉망인 경우를 들었기 때문에 이것은 매우 중요합니다.
프린터에 용지를 넣고 과감하게 인쇄합니다 광택면에. 전송 후 사진이 사실이 되도록 미러 이미지로 인쇄해야 합니다. 몇 번이나 실수하고 잘못 인쇄했는지 계산하지 마십시오. :) 따라서 처음에는 테스트를 위해 일반 용지에 인쇄하고 모든 것이 올바른지 확인하는 것이 좋습니다. 동시에 프린터의 오븐을 예열합니다.
사진을 인쇄한 후 어떠한 경우에도 손으로 잡을 수 없으며 먼지로부터 보호하는 것이 좋습니다.. 토너와 구리의 접촉을 방해하는 것이 없도록 합니다. 그런 다음 윤곽을 따라 보드 패턴을 정확하게 자릅니다. 재고가 없으면 종이가 뻣뻣하므로 모든 것이 괜찮습니다.
이제 textolite를 다루겠습니다. 우리는 공차와 공차없이 원하는 크기의 조각을 즉시 자릅니다. 필요한 만큼.
샌딩을 잘 해야 합니다. 가급적이면 원을 그리며 모든 산화물을 조심스럽게 떼어내십시오. 약간 거칠어도 문제가 되지 않습니다. 토너가 더 잘 달라붙습니다. 피부가 아니라 연마 스폰지 "효과"를 취할 수 있습니다. 기름기가 아닌 새 것을 가져 가야합니다.
당신이 찾을 수 있는 가장 작은 피부를 가져가는 것이 좋습니다. 나는 이것을 가지고 있다.
샌딩 후에는 같은 방식으로 조심스럽게 탈지해야 합니다. 나는 보통 아내의 면봉을 문지르며 아세톤으로 적당히 적신 후 조심스럽게 전체 표면을 걸어갑니다. 다시 말하지만, 탈지 후에는 어떤 경우에도 손가락으로 잡아서는 안됩니다.
우리는 자연스럽게 토너를 사용하여 칠판에 그림을 적용합니다. 워밍업 철을 최대로, 종이를 손가락으로 잡고 잘 눌러 반쪽을 다립니다. 토너가 구리에 달라붙을 필요가 있습니다.
다음으로 종이를 움직이지 않고 전체 표면을 다림질합니다. 우리는 온 힘을 다해 누르고 판을 닦고 다림질합니다. 표면의 밀리미터를 놓치지 않으려고 노력합니다. 이것은 가장 중요한 작업이며 전체 보드의 품질이 그것에 달려 있습니다. 인화지가 두껍고 번짐을 완벽하게 보호하기 때문에 온 힘을 다해 누르는 것을 두려워하지 마십시오. 토너가 뜨거나 번지지 않습니다.
종이가 노랗게 변할 때까지 다림질합니다. 그러나 이것은 다리미의 온도에 따라 다릅니다. 새 다리미에서는 거의 노랗게 변하지 않았지만 이전 다리미에서는 거의 타버릴 뻔했습니다. 결과는 모든 곳에서 똑같이 좋았습니다.
그런 다음 보드를 약간 식힐 수 있습니다. 그런 다음 핀셋으로 잡고 물속에 넣습니다. 그리고 보통 2~3분 정도 물 속에서 시간을 보내십시오.
강한 물줄기 아래에서 스웨이드 브러시를 사용하여 종이의 외부 표면을 격렬하게 들어 올리기 시작합니다. 물이 종이 깊숙이 스며들도록 여러 군데 긁어서 덮어야 합니다. 당신의 행동이 확인되면 두꺼운 종이를 통해 그림이 나타날 것입니다.
그리고 이 브러시를 사용하여 최상층을 제거할 때까지 보드를 건조시킵니다.
전체 그림이 흰색 반점 없이 명확하게 보이면 중앙에서 가장자리로 종이를 굴려서 조심스럽게 시작할 수 있습니다. 종이 로몬드 100% 토너와 순동이 거의 즉시 남습니다.
손가락으로 전체 패턴을 굴린 후 칫솔로 전체 보드를 철저히 긁어 광택 층의 잔여 물과 종이 조각을 청소할 수 있습니다. 겁먹지 마세요. 잘 익은 토너를 칫솔로 지우는 것은 거의 불가능합니다.
우리는 보드를 닦고 말립니다. 토너가 마르고 회색으로 변하면 용지가 남아 있는 곳과 모든 것이 깨끗한 곳이 명확하게 보입니다. 트랙 사이의 희끄무레한 필름은 제거해야 합니다. 바늘로 파괴하거나 흐르는 물에 칫솔로 찢을 수 있습니다. 일반적으로 경로를 따라 브러시하는 것이 유용합니다. 전기 테이프나 마스킹 테이프로 좁은 슬롯에서 희끄무레한 광택을 빼낼 수 있습니다. 평소처럼 심하게 달라붙지 않고 토너가 잘 떨어지지 않습니다. 그러나 광택의 잔여물은 흔적도 없이 즉시 찢어집니다.
밝은 램프 아래에서 토너 층이 끊어진 부분이 있는지 주의 깊게 살펴봅니다. 사실 냉각되면 균열이 생길 수 있으며이 곳에 좁은 균열이 남습니다. 가로등 아래 균열이 반짝인다. 이 영역은 CD용 영구 마커로 수정해야 합니다. 의혹만 있어도 덧칠하는 것이 좋다. 동일한 마커를 사용하여 낮은 품질의 트랙을 그릴 수도 있습니다(있는 경우). 마커를 추천합니다 센트로펜 2846- 두꺼운 페인트 층을 제공하며 실제로 경로를 어리석게 그릴 수 있습니다.
보드가 준비되면 염화 제2철 용액을 바디화할 수 있습니다.
기술적 탈선, 원하는 경우 건너뛸 수 있습니다.
일반적으로 많은 것을 독살시킬 수 있습니다. 누군가는 푸른 유리올에, 누군가는 산성 용액에, 나는 염화 제2철에 중독됩니다. 왜냐하면 그것은 모든 라디오 상점에서 판매되며 신속하고 깨끗하게 중독됩니다.
그러나 염화 제2철에는 끔찍한 단점이 있습니다. 서기로 더러워질 뿐입니다. 그것은 옷이나 나무나 종이와 같은 다공성 표면에 묻을 것입니다. 얼룩은 평생 동안 고려하십시오. 따라서 Dolce Gabana 스웻셔츠나 Gucci 부츠를 금고에 넣고 테이프 세 롤을 감습니다. 그리고 가장 잔인한 방법으로 염화 제2철은 거의 모든 금속을 파괴합니다. 특히 빠른 알루미늄과 구리. 따라서 에칭 접시는 유리 또는 플라스틱이어야 합니다.
나는 던진다 물 1리터당 염화 제2철 250g 패키지. 그리고 결과 솔루션으로 중독이 멈출 때까지 수십 개의 보드를 중독시킵니다.
가루는 물에 부어야 합니다. 그리고 물이 과열되지 않는지 확인하십시오. 그렇지 않으면 많은 양의 열이 방출되면서 반응이 진행됩니다.
분말이 모두 용해되고 용액이 균일한 색상을 얻으면 거기에 보드를 던질 수 있습니다. 보드가 표면에 뜨고 구리가 아래로 떨어지는 것이 바람직합니다. 그러면 침전물은 더 깊은 구리 층의 에칭을 방해하지 않고 탱크 바닥으로 떨어집니다.
보드가 가라앉는 것을 방지하기 위해 양면 테이프에 폼 조각을 붙일 수 있습니다. 그게 바로 내가 한 일입니다. 그것은 매우 편리하게 밝혀졌습니다. 손잡이처럼 잡기 편하게 나사를 조였습니다.
보드를 용액에 여러 번 담그고 평평하지 않고 공기 방울이 구리 표면에 남아 있지 않도록 각도를 낮추는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 잼이 있습니다. 주기적으로 솔루션에서 벗어나 프로세스를 모니터링해야 합니다. 평균적으로 보드 에칭에는 10분에서 1시간이 걸립니다. 그것은 모두 용액의 온도, 강도 및 신선도에 달려 있습니다.
보드 아래 수족관 압축기에서 호스를 내리고 거품을 불어 넣으면 에칭 과정이 매우 급격히 가속화됩니다. 거품이 용액을 휘젓고 보드에서 반응한 구리를 부드럽게 녹아웃시킵니다. 보드나 용기를 흔들어도 됩니다. 가장 중요한 것은 엎지르지 않는 것입니다. 그렇지 않으면 나중에 씻지 않을 것입니다.
모든 구리가 에칭되면 보드를 조심스럽게 제거하고 흐르는 물에 헹굽니다. 그런 다음 틈새를 살펴보고 코딱지와 풀이 어디에도 없습니다. 콧물이 있으면 솔루션에 10 분을 더 던집니다. 트랙이 에칭되거나 파손된 부분이 있으면 토너가 비뚤어지고 이러한 부분을 구리선으로 납땜해야 합니다.
모든 것이 정상이면 토너를 씻어낼 수 있습니다. 이렇게하려면 마약 중독자의 진정한 친구 인 아세톤이 필요합니다. 지금은 아세톤을 사는 것이 점점 어려워지고 있기 때문에. 국가 마약 관리국의 어떤 바보는 아세톤이 마약을 만드는 데 사용되는 물질이라고 결정했습니다. 즉, 무료 판매가 금지되어야 함을 의미합니다. 아세톤 대신 잘 작동 646 용매.
우리는 붕대 조각을 가져다가 아세톤으로 철저히 적신 다음 토너를 씻어 내기 시작합니다. 세게 누를 필요가 없습니다. 가장 중요한 것은 너무 빨리 움직이지 않는 것입니다. 그래야 용매가 토너의 모공에 흡수되어 내부에서 부식될 수 있습니다. 토너를 플러시하는 데 2~3분이 걸립니다. 이 시간 동안 천장 아래에있는 녹색 개조차도 나타날 시간이 없지만 여전히 창을 열어도 아프지 않습니다.
세척된 보드를 드릴링할 수 있습니다. 이러한 목적을 위해 저는 수년 동안 12볼트로 구동되는 테이프 레코더의 모터를 사용해 왔습니다. 몬스터 머신은 리소스가 약 2000개의 구멍에 충분하지만 그 후에 브러시가 완전히 타 버립니다. 또한 와이어를 브러시에 직접 납땜하여 안정화 회로를 뜯어내야 합니다.
드릴링할 때 드릴을 수직으로 유지하십시오. 그렇지 않으면 거기에 망할 칩을 넣을 것입니다. 그리고 양면 보드의 경우 이 원칙이 주요 원칙이 됩니다.
양면 보드의 제조도 발생합니다. 여기에서만 가능한 한 직경이 작은 3개의 참조 구멍이 만들어집니다. 그리고 한 면을 에칭한 후(이 때 다른 면은 에칭되지 않도록 접착 테이프로 밀봉), 두 번째 면은 이 구멍을 통해 결합되어 롤링됩니다. 첫 번째는 접착 테이프로 단단히 밀봉되고 두 번째는 중독됩니다.
전면에서 동일한 LUT 방식을 사용하여 무선 구성 요소의 지정을 적용하여 아름다움과 설치 용이성을 높일 수 있습니다. 그래도 난 그렇게 신경쓰지 않지만 동지 우드캣 LJ 커뮤니티에서 ru_radio_electric항상 그렇게 하시므로 그는 큰 존경을 표합니다!
조만간 포토레지스트에 대한 기사도 게시할 예정입니다. 방법이 더 복잡하지만 동시에 하는 것이 더 재미있습니다. 시약으로 장난치는 것을 좋아합니다. 나는 여전히 LUT로 보드의 90%를 만들고 있습니다.
그건 그렇고, 레이저 다림질 방법으로 만든 보드의 정확도와 품질에 대해. 제어 장치 P89LPC936건물에서 TSSOP28. 트랙 사이의 거리는 0.3mm이고 트랙의 너비는 0.3mm입니다.
상단 보드의 저항 1206 . 그것은 무엇입니까?
