MG - istoria mărcii:
Nu, MG nu este o greșeală de tipar a celebrului Producator american Mașinile GM sunt de fapt o marcă de mașini sport britanice care a fost lansată pentru prima dată în 1924. MG înseamnă de fapt Morris Garages, o subsidiară a Morris Motors, vechiul producător auto britanic. Morris Garages a fost inițial un dealer de mașini Morris în Oxford, dar foarte curând au început să-și vândă propriile versiuni modificate.
La început, mașinile produse la MG erau șasiuri Morris cu caroserie realizată de Carbodies of Coventry. Aceste modele s-au vândut destul de bine, ceea ce a determinat compania să treacă la mai multe planta mare pentru a ține pasul cu cererea. În 1928, compania a devenit suficient de mare pentru a se separa de compania mamă, iar MG a devenit MG Car Company Limited. În același an a apărut prima mașină MG originală, 18/80, care nu mai avea la bază un șasiu Morris.
În 1935, William Morris a vândut compania către Morris Motors, care a fost preluată ulterior de Organizația Nuffield. Acesta a fost începutul companiei în curse. O nouă schimbare în conducere a avut loc în 1952 când British Motor Compania (BMC) a fuzionat cu MG. În acest moment, istoria companiei a devenit „cețoasă”. În încercarea de a reduce costurile, uzina MG a fost închisă, provocând tulburări neașteptate în rândul muncitorilor și clienților.
Modelul MGB a fost lansat în 1962. Modern și mai convenabil decât predecesorul său, a fost produs cu unele îmbunătățiri până în 1980. GMC a fost produs între 1967 și 1969, dar dimensiunile sale mari și manevrarea proastă l-au împiedicat să devină preferatul clienților.
Când BMC a fost transferat grupului Rover în 1986, MG a devenit proprietatea British Aerospace în 1988 și mai târziu, în 1994, proprietatea BMW. Acest lucru a continuat până în 2000, când nemții l-au vândut înapoi britanicilor împreună cu Rover, care era un concurent. Compania a devenit MG Rover Group și și-a bazat operațiunile în Longbridge, Birmingham.
În timp ce MG era deținut de grupul Rover, aceștia au vândut sedanuri Austin remarcate, cum ar fi Metro, Maestro și Montego. În plus, MG RV8 cu două locuri a fost lansat în 1992, precum și o gamă de noi modele MGF în 1995. A fost prima mașină de producție din anii 1980, când producția a încetat curând.
După ce BMW a vândut MG, au apărut modele noi precum MG ZR, Rover 25 și MG ZS. Până în 2005, producția Rover și a modelelor MG rebadizate a încetat și au existat zvonuri că chinezii, mai precis Nanjing Automobile Group, ar fi interesați să cumpere marca britanică. În iulie același an, Nanjing cumpărase deja drepturile asupra numelui MG.
Fabrica din Longbridge a continuat să producă modele TF, în timp ce o nouă fabrică din China s-a ocupat de MG 7. În plus, o nouă unitate din Ardmore (Oklahoma) a preluat producția globală a TF. Nouă generație mașină sport, care trebuia să apară în 2008, a fost anunțat în 2006. Modelele MG3, MG 5 și MG 7 au primit și ele unele actualizări.
Majoritatea operatorilor de mașini-unelte le este greu să-și imagineze prelucrarea fără utilizarea fluidelor de tăiere (fluide de tăiere). Cu toate acestea, în unele cazuri este nevoie de prelucrare uscată, care se poate datora lipsei de pregătire adecvată a echipamentului sau altor condiții de lucru. Datele analitice din diverse surse indică faptul că costurile asigurării răcirii pieselor de prelucrat sunt de 2-3 ori mai mari decât costurile sculelor de tăiere. În plus, comunitatea mondială este din ce în ce mai preocupată de protejarea sănătății și mediu inconjuratorîn timpul lucrărilor de producție. Eliminarea lichidului de tăiere uzat este o problemă serioasă pentru majoritatea întreprinderilor, iar inhalarea vaporilor acestuia poate provoca daune semnificative sănătății umane. Datorită costurilor mari de eliminare a lichidului de răcire, european întreprinderile producătoare Tehnologiile de prelucrare uscată sau semi-uscată (cu o cantitate minimă de lichid de răcire) sunt din ce în ce mai utilizate, spre deosebire de întreprinderile din SUA. Cu toate acestea, țări precum Germania sunt încă forțate să ia în considerare actualul economic și conditii de productieși folosiți lichid de răcire. Cu toate acestea, au fost deja propuse noi standarde pentru a limita utilizarea fluidelor de tăiere în timpul prelucrării.Să vorbim mai multe despre prelucrarea uscată. Este posibil să procesați materiale fără a utiliza lichid de răcire? În cele mai multe cazuri este posibil, dar această întrebare necesită o analiză mai detaliată.
În primul rând, fluidul de tăiere îndeplinește o serie de sarcini:
- Răcire. De aceea lichidul se numește lichid de răcire.
- Lubrifiere. Materialele dure, cum ar fi aluminiul, creează acumulare pe muchia de tăiere, deci este necesar să se reducă frecarea și, prin urmare, căldura.
- Curățarea de așchii.În multe cazuri, această sarcină este cea mai importantă. Pătrunderea așchiilor pe suprafața de prelucrat duce la deteriorarea suprafeței și la o tocire mult mai rapidă a sculei. În cel mai rău caz, tăietorul sau tăietorul introdus în canelură sau orificiu se pot înfunda cu așchii, cauzând supraîncălzirea sau chiar deteriorarea acestuia.
Ungerea și acumularea pe muchia de tăiere
Hai sa vorbim despre lubrifiere. Am acordat mai puțină atenție acestui subiect, dar asta nu înseamnă că lubrifierea nu este importantă la prelucrare. În primul rând, lubrifierea ajută la îmbunătățire munca eficienta unealtă de tăiere cu mai puțină căldură. Când marginea frontală a tăietorului alunecă peste piesa de prelucrat, aceasta se încălzește din cauza frecării. În plus, așchiile se freacă și de tăietorul, generând căldură suplimentară. Lubrifierea reduce frecarea și, în consecință, încălzirea. Astfel, una dintre funcțiile unui lubrifiant este de a îmbunătăți eficiența răcirii prin reducerea generării de căldură. În acest caz, funcția principală a lubrifierii este de a preveni formarea depunerilor pe muchia de tăiere. Oricine a văzut cum aluminiul se lipește de un tăietor înțelege imediat importanța acestei probleme. Acumularea pe muchia de tăiere poate duce foarte rapid la deteriorarea sculei și, în consecință, la întârzieri în lucru.Din fericire, prezența sau absența depunerilor depinde în principal de tipul de material care este prelucrat. Cel mai adesea, acumularea are loc la prelucrarea aluminiului și oțelului cu conținut scăzut de carbon sau alte elemente de aliere. În acest caz, trebuie să utilizați freze foarte ascuțite, cu unghiuri mari de greblare (unghiul de greblare pozitiv este prietenul tău!). Pulverizarea unei cantități mici de lichid de răcire ajută, de asemenea, să facă față acestei probleme, iar eficacitatea acestei metode nu este inferioară metodei tradiționale. Cel mai important, nu uitați să luați aceste măsuri înainte ca așchiile să formeze aderențe cu suprafața tratată.
Curățarea așchiilor
Următoarea problemă asociată cu prelucrarea uscată este îndepărtarea așchiilor. În acest scop, se poate folosi suflarea cu aer comprimat. Cu toate acestea, această metodă de curățare poate să nu fie pe deplin eficientă pentru anumite operațiuni, cum ar fi găurirea. Alezarea adâncă și găurirea sunt cele mai problematice două operațiuni în prelucrarea uscată în ceea ce privește jocul așchiilor. Pentru a rezolva problema, puteți utiliza aerul tehnic furnizat instrumentului, dar o soluție mai preferabilă este pulverizarea unei cantități mici de lichid de răcire. Lichidul de răcire lichid face față mai bine acestei sarcini deoarece are o densitate mai mare, tolerează mai bine așchii și răcește suprafața prelucrată. Dar utilizarea corectă a pulverizării vă permite să prelungiți durata de viață a instrumentului în comparație cu metoda tradițională descrisă mai sus. De remarcat faptul că îndepărtarea naturală a așchiilor este mai eficientă la frezarea orizontală și strungurile decât la cele verticale, mai ales în timpul prelucrării uscate sau semi-uscate, datorită prezenței gravitației.Răcire
Să vorbim despre răcire. Temperatura este cea mai mare factor important, afectând durata de viață a sculei de tăiere. O ușoară încălzire înmoaie materialul, ceea ce are un efect pozitiv asupra procesului de prelucrare. În acest caz, încălzirea puternică înmoaie unealta de tăiere și duce la uzura prematură a acesteia. Temperatura admisă depinde de materialul și de stratul sculei de tăiere. În special, carbura poate rezista la temperaturi semnificativ mai ridicate decât oțelul de mare viteză. Unele acoperiri, cum ar fi TiAlN (nitrură de titan și aluminiu), necesită temperaturi ridicate de funcționare, astfel încât aceste unelte sunt utilizate fără lichid de răcire. Există multe exemple în care refuzul de a utiliza lichid de răcire, sub rezerva respectării tehnologiei, duce la prelungirea duratei de viață a sculei. Uneltele din carbură sunt sensibile la formarea de microfisuri în cazul schimbărilor bruște de temperatură din cauza încălzirii și răcirii neuniforme. Sandvik recomandă în cursul său educațional să nu folosească lichid de răcire, cel puțin nu în cantități mari, pentru a preveni formarea microfisurilor. De asemenea, trebuie remarcat faptul că încălzirea puternică afectează negativ precizia prelucrării, deoarece, ca urmare a încălzirii, dimensiunea piesei de prelucrat se modifică.Cum puteți răci piesele de prelucrat fără a utiliza lichid de răcire? În primul rând, să ne uităm la cele mai comune metode de răcire. Există două tipuri de lichid de răcire - lichid de răcire pe bază de apă și lichid de răcire pe bază de ulei. Lichidanții de răcire sunt cei mai eficienți pentru răcire bazat pe apa. Cât costă? Datele comparative sunt prezentate în următorul tabel:
| lichid de răcire | Căldura specifică |
Oțel A (călit) Scăderea temperaturii, % |
Oțel B (recoacet) Scăderea temperaturii, % |
| Aer | 0.25 | ||
| Ulei aditiv (vâscozitate scăzută) | 0.489 | 3.9 | 4.7 |
| Ulei aditiv (vâscozitate mare) | 0.556 | 6 | 6 |
| Soluție apoasă hidratantă | 0.872 | 14.8 | 8.4 |
| Soluție apă-sodă, 4% | 0.923 | - | 13 |
| Apă | 1.00 | 19 | 15 |
În primul rând, datele prezentate în tabel indică faptul că eficiența diferitelor tipuri de lichid de răcire depinde direct de capacitatea lor specifică de căldură. În al doilea rând, trebuie menționat că aerul este cel mai prost lichid de răcire - caracteristicile sale sunt de 4 ori inferioare celor ale apei. Interesant este și faptul că lichidele de răcire cu ulei sunt de aproape 2 ori inferioare apei în ceea ce privește proprietățile de răcire. Ținând cont de acest fapt, precum și de problemele de siguranță ocupațională, nu este surprinzător faptul că multe întreprinderi folosesc lichide de răcire pe bază de apă - acestea sunt cele mai bune lichide de răcire. Cu toate acestea, fluidele de tăiere pe bază de apă funcționează eficient doar până la o anumită viteză de tăiere și, cu cât viteza este mai mare, cu atât răcesc mai rău materialul și unealta. Unul dintre motivele acestui fenomen este că la viteze mari de tăiere lichidul de răcire nu are timp să pătrundă în toate adânciturile și fisurile din material. Ca urmare, răcirea devine din ce în ce mai puțin calitativă, în urma căreia se observă o scădere a eficienței de răcire a sculelor din carbură la viteze de așchiere care depășesc o anumită valoare.
Acoperirile rezistente la căldură, cum ar fi TiAlN, care nu necesită răcire, pot fi folosite, dar se poate face fără ele. De exemplu, este posibil să se utilizeze aer comprimat pentru răcire, dar trebuie amintit că vor fi necesare volume mari din acesta pentru a asigura o eficiență comparabilă cu răcirea cu apă. În cazurile în care este necesară răcirea, este mult mai eficient să folosiți aer umidificat care conține lichid atomizat. Atomizarea oferă, de asemenea, lubrifiere, care poate fi benefică pentru materiale precum aluminiul. În plus, la viteze mari de tăiere, aerul umidificat pătrunde mai bine în toate cavitățile din material decât apa în timpul răcirii cu apă.
O altă metodă de răcire este utilizarea aerului răcit. Există multe modalități de a răci aerul, iar acesta se răcește în mod natural pe măsură ce iese din duză, dar o soluție mai eficientă este utilizarea unui dispozitiv numit tub vortex. Datele de mai sus despre diferite tipuri de lichid de răcire, precum și informații detaliate despre cercetările legate de utilizarea tuburilor de aer și vortex pentru răcire, pot fi găsite în munca stiintifica Brian Boswell, „Utilizarea răcirii cu aer și eficacitatea acesteia în prelucrarea materialului uscat”.
Această lucrare poate fi foarte utilă dacă doriți să înțelegeți detaliile. Boswell are în vedere echiparea unor mandrine de strung cu pasaje de aer, dar constată că majoritatea opțiune eficientă este utilizarea tuburilor vortex. Dacă veți folosi doar aer, acesta trebuie direcționat în locurile potrivite pentru a asigura o răcire eficientă. Boswell a descoperit că era mult mai ușor să reglați tubul vortex, deoarece duza acestuia putea fi poziționată mai departe de materialul procesat. În același timp, acest dispozitiv este capabil să răcească materialul la fel de eficient ca un sistem tradițional de răcire cu apă.
Parametrii prelucrării mecanice uscate a materialelor
Să presupunem că nu aveți accesorii precum un tub vortex, dar utilizați aer comprimat uscat sau umidificat pentru lubrifiere și îndepărtarea așchiilor. Cum afectează acest lucru condițiile de prelucrare (viteza de avans și de tăiere) în comparație cu prelucrarea tradițională cu lichid de răcire?- Să luăm în considerare separat un astfel de parametru ca hrana pe dinte. Variabila reglabila in functie de tipul de racire este viteza de taiere. În acest caz, viteza de avans pentru o anumită alimentare per dinte va scădea ușor.
- Dacă viteza de tăiere depășește o anumită valoare de prag, reglarea în funcție de tipul de răcire nu aduce rezultate. În cele mai multe cazuri, sistemul de răcire va fi complet oprit. Să numim această valoare de prag viteza critică de tăiere. Această viteză va fi puțin mai mică, dar poate fi acceptată cu siguranță ca fiind recomandată pentru sculele acoperite cu TiAlN. Sculele acoperite cu TiN (nitrură de titan) vor funcționa în continuare mai eficient la aceste viteze cu răcire, astfel încât viteza critică de tăiere este intermediară între vitezele recomandate pentru sculele acoperite cu TiN și TiAlN. Evident, viteza critică va depinde de tipul de material care este prelucrat, deci nu există o valoare universală pentru toate cazurile.
- Pentru viteze de tăiere sub critice, se aplică un factor de corecție special. La fel ca viteza critică, coeficientul depinde de materialul prelucrat și ia valori de la 60% la 85%. Cu alte cuvinte, pentru unele materiale se folosește un factor de 60% din viteza recomandată (recomandările producătorilor de scule se bazează pe metoda lichidului de răcire), în timp ce pentru alte materiale factorul poate fi de până la 85%. Coeficientul depinde de conductibilitatea termică a materialului (aliajele rezistente la căldură sunt destul de dificil de prelucrat, deoarece conduc căldura slab și se formează o cantitate mare de acumulare în timpul tăierii), proprietățile de lubrifiere ale lichidului de răcire etc.
Aceasta este ultima întrebare referitoare la prelucrarea uscată. Adesea, calitatea finisării prelucrării uscate este mai scăzută decât la prelucrarea cu lichid de răcire. Există mulți factori care afectează calitatea, dar în majoritatea cazurilor totul se rezumă la reducerea vitezei de tăiere. Pentru a menține calitatea prelucrării, este important să se compenseze reducerea vitezei utilizând o unealtă cu o rază mai mare (de exemplu, o freză). Un factor secundar este lubrifierea, care reduce uzura și asigură o tăiere lină. În acest caz, aerul umidificat vă va ajuta.
Rezultate
Deci care sunt concluziile?Este clar că prelucrarea cu fluid de așchiere este superioară prelucrării uscate sau semi-uscate, cu condiția să nu fie luate în considerare costurile cu lichidul de răcire și să fie disponibil echipamentul corespunzător. Cu toate acestea, efectele nu sunt atât de pronunțate pe cât ar putea părea. Atunci când se prelucrează materiale vâscoase, se poate folosi aer umidificat, iar tuburile vortex și alte dispozitive pentru răcirea aerului nu sunt mai puțin eficiente decât metoda tradițională care utilizează lichid de răcire. În acest caz, veți avea cel puțin un flux de aer comprimat pentru a curăța piesa de prelucrat de așchii. Trebuie înțeles că prelucrarea uscată duce la o modificare a vitezei de tăiere cu 20-25%. Alimentația pe dinte depinde de implementarea răcirii cu apă. Orientarea corectă a duzei de răcire poate crește avansul per dinte cu până la 5%, iar lichidul de răcire de înaltă presiune prin ax poate obține câștiguri și mai mari de productivitate.
În unele cazuri, refuzul de a utiliza lichid de răcire este o sarcină destul de dificilă:
- Aliajele rezistente la căldură și titanul trebuie prelucrate cu lichid de răcire, cu excepția cazului în care se utilizează unelte pentru care se recomandă prelucrarea uscată. Materialele de mai sus au o conductivitate termică insuficientă pentru a utiliza exclusiv răcirea cu aer.
- Materialele care formează o muchie construită pe muchia de tăiere (unele aliaje inoxidabile și aluminiu) necesită utilizarea lichidului de răcire sau, cel puțin, a aerului umidificat pentru a asigura lubrifierea.
- Fără utilizarea lichidului de răcire, este foarte dificil să îndepărtați așchiile din găurile adânci. Această problemă poate fi rezolvată prin furnizarea de aer umidificat sub presiune.
- Dacă ale tale ax nu este cel mai rapid din lume, cel mai probabil va trebui să reduceți viteza de tăiere din cauza vitezei sale de rotație insuficiente. Acest lucru este valabil mai ales atunci când prelucrați aluminiu (sau alte materiale moi, cum ar fi alama) și când utilizați freze mici din carbură. Cu toate acestea, în acest caz, abandonarea răcirii lichide tradiționale nu este critică.
- Este adesea posibilă creșterea vitezei de avans prin reducerea grosimii așchiilor îndepărtate.
Procesul de trefilare a aluminiului presupune prelucrarea metalului prin presiune, timp în care o piesă de prelucrat cu un diametru de 7-19 mm este trasă printr-o gaură cu diametru mai mic. Producția implică utilizarea fluidelor de tăiere (lichide de răcire) de un anumit tip.
Pentru sârmă de sârmă cu o secțiune transversală de la 7,2 mm până la 1,8 mm, procesul de prelucrare are loc pe mai multe echipamente fără alunecare. În acest caz, se folosește aluminiu, care are o densitate mai mare.
Cu tragere mai fină (0,59-0,47 mm), aluminiul este prelucrat pe mașini de culisare. Viteza de trecere a piesei de prelucrat prin echipament este de 18 m/sec. În acest caz, se folosește un lubrifiant de trefilare sub formă de emulsie.
Alegerea lubrifianților depinde și de tipul de echipament de prelucrare. Dacă în timpul funcționării echipamentul aplică lichid de răcire prin stropire, trebuie luat în considerare volumul pompei. Recent, materialele cu vâscozitate scăzută au fost din ce în ce mai utilizate pentru formarea aluminiului.
Deoarece formarea aluminiului produce o concentrație mare de particule de abraziune, lubrifianții de trefilare trebuie să aibă o vâscozitate scăzută. Acest lucru va prelungi durata de viață a lichidului de răcire și va crește eficiența procesului.
Mai mult, se observă o creștere a vâscozității odată cu creșterea fineței prelucrării. Procesele mai grosiere de trefilare a aluminiului necesită uleiuri mai groase, în timp ce operațiunile mai fine folosesc lubrifianți lichizi.
Desenul din aluminiu, lichidul de răcire pentru care are un set de caracteristici cerute, trebuie să se bazeze pe uleiuri minerale sau substanțe sintetice. Acest lucru va maximiza protecția suprafețelor mecanismelor și materialelor prelucrate împotriva uzurii și coroziunii.
Desenarea sârmei de aluminiu cu recoacere impune cerințe crescute pentru lubrifianți în ceea ce privește caracteristicile sale de temperatură. În timpul unui astfel de proces, nu trebuie să rămână depuneri pe suprafața materialului.
Un producător de renume mondial de fluide de tăiere de înaltă calitate este marca germană Zeller Gmelin. Compania a dezvoltat o gamă de produse pentru a ajuta la optimizarea procesului de trefilare a aluminiului.
Vanzare fluide de taiere direct de la producator
lichid de răcire cea mai bună calitate pentru acest tip de prelucrare a metalelor sunt produse sub denumirile Multidraw AL, Multidraw ALM, Multidraw ALF, Multidraw ALG. Fiecare produs îndeplinește anumite condiții pentru procesul de desen.
Compania SRL „“ are dreptul de a vinde aceste lichide de răcire în Rusia. Toate produsele au certificate de calitate adecvate și au trecut o serie de teste de laborator. Reputația producătorului este impecabilă. Acest lucru garantează calitatea lubrifianților, care sunt vânduți la cele mai bune prețuri.
Oferim clienților o gamă completă de servicii. Puteți achiziționa tipul optim de lubrifianți contactând specialiștii noștri competenți. După ce v-au ascultat condițiile pentru formarea metalului, angajații noștri cu experiență vor selecta tipul de produs dorit. Acest lucru va minimiza costurile de producție și va crește competitivitatea produselor finite.
Vânzările se realizează cu ridicata și cu amănuntul. Livrarea se face in cel mai scurt timp posibil in aproape fiecare oras din tara noastra. Având produse în depozitul propriu, vă permite să trimiteți comanda foarte rapid. Există posibilitatea ridicării automate a produselor dintr-un depozit din Podolsk.
Comandați cei mai buni lichide de răcire pentru procesul de trefilare a aluminiului și în viitorul apropiat veți aprecia beneficiile utilizării lubrifianților de calitate germană!
În acest scop, Quaker Chemical Corp. a efectuat o serie de teste de prelucrare finală a pieselor din aluminiu pentru a evalua efectele diferitelor fluide de tăiere asupra puterii de tăiere și uzurii sculelor de tăiere. La prelucrarea cu o sculă de tăiere nouă, lichidul de răcire nu a avut niciun efect asupra forțelor de prelucrare generate la aceeași viteză de așchiere. Cu toate acestea, cu cât instrumentul a procesat mai mult piesa de prelucrat, cu atât este mai mare diferența de putere necesară pentru a prelucra eficient folosind diferiți agenți de răcire.
Aceste rezultate arată următoarele
Influența fluidului metalic asupra puterii de tăiere este minimă atunci când se utilizează unelte de tăiere noi. Astfel, diferența dintre efectul a doi lichide de răcire diferiți asupra puterii de tăiere poate să nu fie vizibilă până când muchiile de tăiere ale sculei încep să se uzeze.
Puterea crescută la frezarea aluminiului este un rezultat direct al uzurii de ultimă oră,. Rata acestei uzuri este direct afectată atât de viteza de tăiere, cât și de fluidul de tăiere a metalului utilizat.
Relația dintre aceste variabile este liniară (viteza de tăiere, uzura tăișului și puterea de tăiere cresc împreună). Înarmați cu aceste cunoștințe, producătorii pot anticipa starea muchiei de tăiere în orice moment al procesului de frezare, precum și puterea necesară la alte viteze de tăiere netestate.
Intrarea în laborator
Testarea s-a concentrat în primul rând pe două tipuri de fluide de tăiere: microemulsie și macroemulsie, fiecare diluată la o concentrație de 5% în apă. Principala diferență dintre cele două este dimensiunea picăturilor de ulei în suspensie. Într-o macroemulsie, particule cu un diametru mai mare de 0,4 microni, care conferă o opacitate aspect alb lichid de răcire Microemulsia are un diametru de particule mai mic și are un aspect translucid.
Experimentul a fost efectuat pe o mașină CNC cu trei axe Bridgeport GX-710. Semifabricatul a fost un bloc de aliaj de aluminiu 319-T6, 203,2 pe 228,6 mm pe 38,1 mm, turnat, care conține cupru (Cu), magneziu (Mg), zinc (Zn) și siliciu (Si). Prelucrarea a fost efectuată cu o freză de capăt cu diametrul de 18 mm cu opt inserții cu unghiuri de greblare de 15 grade și raze de 1,2 mm. A fost prelucrat cu o adâncime axială de 2 mm și o adâncime radială de 50,8 mm. Fiecare compoziție de lichid de răcire a fost furnizată zonei de tăiere pentru 28 de tranziții în timpul frezării cu două la viteze diferite viteze de tăiere, 6.096 rpm (1.460 m/min) și 8.128 rpm (1.946 m/min), pentru a îndepărta 1.321,6 cm3 de material. Vitezele de avans la ambele viteze au fost de 0,5 mm pe rotație (0,0625 mm pe inserție pe rotație).
Viteză, uzură și putere
Măsurătorile de putere pentru acest studiu în timpul procesării au fost obținute folosind un sistem de monitorizare instrumentat și control adaptiv. Rezultatele testelor sunt prezentate în graficele din acest articol. După cum era de așteptat, mai mult viteze mari tăierea a dus la o viteză mai mare de procesare. Cu toate acestea, așa cum este descris mai sus, diferențele de putere de tăiere dintre cele două fluide au fost minime la prelucrarea cu freze noi.
La începutul procesului, proprietățile materialului piesei de prelucrat și geometria muchiei de tăiere sunt factorii dominanti care afectează puterea de tăiere. Diferențele între caracteristicile de performanță ale mediului metalic au apărut numai după ce geometria muchiei de tăiere s-a schimbat în timpul uzurii. Alegerea fluidului de prelucrare a metalelor a afectat direct rata la care a avut loc această uzură și, prin urmare, puterea de tăiere necesară în orice moment dat în operația de frezare.
Presupunând un anumit un nivel de bază al performanța celor două fluide comparate, testele ar trebui efectuate până când inserțiile de tăiere încep să se uzeze pentru a determina ce lichid de răcire poate menține viteze de tăiere mai mari pentru o perioadă mai lungă de timp.
Graficele au făcut posibil să se spună că rata de creștere a puterii poate fi utilizată pentru a prezice starea inserției în orice moment dat în operația de frezare. De asemenea, măsurătorile de putere efectuate la mai multe viteze de tăiere pot fi utilizate pentru a obține puterea necesară la alte viteze de tăiere, netestate.
Dovada
În timp ce axa x din Figura 1 constă din datele despre volumul de eliminare a materiei prime, Figura 2 utilizează logaritmul natural al acestei variabile. Trasarea volumului de material îndepărtat în acest mod are ca rezultat o pantă care este viteza exacta, cu care puterea crește odată cu prelucrarea ulterioară. Această măsură măsurabilă este necesară pentru a prezice uzura sculei și performanța de tăiere la diferite viteze de tăiere. Cu toate acestea, aceste date indică doar că puterea de tăiere și volumul de îndepărtare a materialului cresc împreună. Confirmarea uzurii inserției este deosebit de importantă deoarece forta motrice creșterea puterii necesită teste suplimentare (în special, pentru a corela pantele liniilor din Figura 2 direct cu uzura insertului care are loc în timpul prelucrării).
Aceste teste au adăugat două fluide de tăiere suplimentare: o altă macroemulsie și o altă microemulsie. Fiecare dintre cele patru fluide a fost aplicat la o viteză de tăiere de 1,946 m/min. până când s-au îndepărtat 660 cm3 de material. Acest lucru a oferit timp suficient pentru uzura abrazivă și, în unele cazuri, aderența metal-metal. Au fost apoi efectuate măsurători ale uzurii flanșei pentru cele patru fluide în raport cu un parametru care raportează puterea de tăiere la volumul fantei metalice (în special, panta puterii în comparație cu volumul natural de metal îndepărtat). După cum se arată în Figura 3, aceasta a confirmat relația liniară dintre uzura plăcuței și puterea de tăiere crescută în timpul prelucrării.
Alte constatări
În timp ce rezultatele testelor nu pot fi neapărat extrapolate dincolo de măcinarea aluminiului, studiul arată că microemulsia are performanțe mai bune dacă scopul este de a prelucra la cea mai rapidă viteză posibilă. Acest lucru se datorează faptului că o microemulsie mai densă cu picături de ulei cu diametru mai mic tinde să elimine căldura mai eficient decât o macroemulsie și picăturile sale relativ mai mari. Cu toate acestea, operațiuni care implică mai mult la viteze mici tăierea, poate contribui la macroemulsie și la lubrifierea ei comparativ mai mare.
Oricare ar fi detaliul, Cel mai bun mod Găsirea lichidului de răcire potrivit înseamnă a încerca diferite formulări în acțiune. Înțelegerea relațiilor dintre viteza de tăiere, uzura sculei și puterea de tăiere și modul în care lichidele de răcire pentru prelucrarea metalelor pot influența acești factori este esențială pentru a face alegerea corectă.
