Eisenmetallurgie: Entwicklungsprioritäten

Die vorrangige Richtung bei der Modernisierung der Eisenhüttenindustrie ist die Herstellung hochwertiger Produkte. Es ist Unternehmen deutlich unterlegen.

In den letzten zehn Jahren gab es eine erhebliche Abschreibung des Anlagevermögens. Dies führte zu:

Steigende Kosten für Material, Kraftstoff u energetische Ressourcen;
Abnahme der Arbeitseffizienz;
Herstellung von Produkten mit Qualitätsverschlechterung;
Durch die schnellen Reparaturkosten übersteigen die Kosten das Volumen aller Investitionen in die Erneuerung und Modernisierung von Geräten.

Es ist möglich, das Qualitätsniveau der Herstellungsprodukte zu verbessern durch:

1) Implementierungen:
umweltfreundlicher und effizienter moderne Technologien Produktion;
Produktion ohne Verwendung einer Domäne;
Verfahren zur Reinigung von oxidierten eisenhaltigen Quarziten;
Konverter-Sauerstoff-Verfahren anstelle des ineffizienten Open-Heart-Verfahrens;

2) Verbesserungen:
die Struktur der Produktion von Walzprodukten durch das Wachstum der Produktion von kaltgewalzten Blechen;
Walzprodukte mit stabilerer Wärmebehandlung;
hochpräzise gewalzte Profile und Beschläge;
Technologie zur Herstellung von Spezialrohren Hohe Qualität;
Technologien zur Gewinnung von Metallpulvern und zur Herstellung von Produkten daraus sowie andere Methoden und Technologien.

Die führende Rolle wird in Zukunft der Produktion von hochfesten Rohren für Öl- und Gasnetze zukommen, einschließlich für die Bildung der Struktur von Offshore-Autobahnen.

Eine wichtige Aufgabe der Modernisierung der Industrie ist die Bildung eines Marktsystems. Es ist auch notwendig, die Eigentumsform von Unternehmen in allen Sektoren der Wirtschaft des Urals zu reformieren, Investitionen in die Entwicklung von Industrieunternehmen anzukurbeln und die Gründung kleiner und mittlerer Unternehmen und ihre anschließende Entwicklung zu fördern.

Die Bildung von Marktbeziehungen und deren anschließende Entwicklung veranlassten die Entwicklung des Konzepts. Sein Wesen liegt in der Privatisierung und Vergesellschaftung aller Industrieunternehmen der Metallurgie. Das vom Russischen Komitee für Metallurgie entwickelte Dokument legt eine Reihe wichtiger Aufgaben fest:

1) effektiver Einsatz Produktionspotential in der Hüttenindustrie durch moderaten Abbau technologischer Bindungen;

2) Schaffung eines Umfelds für gesunden Wettbewerb und dessen anschließende Entwicklung;

3) Anziehung von Investitionen für die technische Modernisierung von Hüttenbetrieben.

Bei der Umsetzung der Aufgaben Industrieunternehmen Die metallurgische Ausrichtung sollte Bundeseigentum werden, unabhängig vom Produktionsvolumen und der Zahl der Beschäftigten. Der Satz von Aktien im Besitz des Staates wird verwendet, um eine systemische Politik des Staates zu entwickeln, um die Kohärenz des Metallurgiemarktes zu bilden, sowie die Produktion von Metallurgie zu unterstützen und zu schaffen notwendigen Bedingungen um in die Weltwirtschaft einzusteigen.

Die obligatorische Beteiligung des Staates an der Regulierung und den Aktivitäten der metallurgischen Industrie basiert auf der weltweiten Praxis. In den entwickelten Ländern der Welt wird fast ein Drittel aller metallurgischen Produkte in staatlichen Unternehmen hergestellt.

Metall ist das grundlegende Material für die Erstellung verschiedener Designs. Bereitstellen erfolgreiche Entwicklung Die meisten Wirtschaftssektoren müssen Bedingungen für das Wachstum der metallurgischen Industrie schaffen. Insofern ist sie der grundlegende Wirtschaftssektor und zeichnet sich durch einen hohen Kapital- und Produktionsmittelverbrauch aus.

Metallkonstruktionen werden in der Maschinenbauindustrie des Landes verwendet und machen mehr als 90 % des Volumens aller Schwarz- und Stahlprodukte aus. Volumen Transport Stahlprodukte machen mehr als 35 % des Gesamtvolumens der Frachtlieferungen im Land aus. Der Bedarf der metallurgischen Industrie an Brennstoff beträgt 14%, und elektrische Energie – 16 %.

Der Erfolg der Entwicklung der metallurgischen Industrie wirkt sich direkt auf den wissenschaftlichen und wissenschaftlichen Prozess aus technische Entwicklung in anderen Bereichen der Wirtschaft. Russische Eisenmetallurgieprodukte sind von hoher Qualität und auf dem internationalen Markt wettbewerbsfähig. aus steht Produkten aus Europa sowie den USA und Japan in nichts nach.

Für das erfolgreiche Funktionieren der Produktion von Eisenmetallurgie verfügt das Land über alle dafür erforderlichen Ressourcen: Arbeitskräfte, Brennstoffe und Materialien. Die Industrie hat das Notwendige Produktionsapparat, wissenschaftliches und technisches Potenzial. sollte eine führende Priorität in der Politik des Landes im Bereich der Industrie einnehmen. Der Industrie sollte auf der Ebene der staatlichen Interessen und der nationalen Sicherheit Bedeutung beigemessen werden. Daher ist der Anteil ausländischer Metallproduzenten in Russischer Markt Die Produktion sollte minimal sein. Die Eisenmetallindustrie gewährleistet die Sicherheit der gesamten Wirtschaft des Landes. In diesem Zusammenhang ist ein Programm zur Modernisierung der Metallurgie auf Landesebene erforderlich. Die vorrangige Ausrichtung des Programms sollte das Problem der Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit von Metallprodukten sein.

Vielversprechende Richtungen für die Modernisierung der metallurgischen Industrie sind wie folgt:

Verbesserung und Entwicklung der Haustechnik, einschließlich Metallurgie;
eine Erhöhung der Kapitalinvestitionen in die technologische Umstrukturierung der Eisenmetallurgie;
Wachstum der Arbeitsproduktivität;
Rentabilität der Produktion, ihre Wettbewerbsfähigkeit;
Verbesserung der Produktqualität und Steigerung der Wertschöpfungsexporte.
Diese strategischen Stoßrichtungen entsprechen den Interessen der Wirtschaft des Landes.

Vielversprechende Richtungen für die Modernisierung von Unternehmen im Land sind auf die technische Umrüstung und die Einführung moderner Technologien zurückzuführen. Ein neuer Vektor in der Entwicklung der Eisenmetallindustrie ist die Schaffung von elektrometallurgischen Anlagen. Sie werden sich auf die Herstellung von Stahl spezialisieren, der aus metallisierten Pellets gewonnen wird. wird nach der Technologie hergestellt. Dadurch werden hohe technische und Ökonomische Indikatoren anders als die traditionelle Art der Metallherstellung. Wachstumsschwerpunkt in der Eisenmetallurgie ist die Produktion leistungsfähiger Qualitätsprodukte.

Dieser Erfolg ist möglich durch:

Das Wachstum der Rohstoffbasis im Voraus, die Erhöhung der Verfügbarkeit von Eisen, Chrom, die Entwicklung neuer Technologien zur Reinigung von oxidiertem Quarzit aus Eisen;
Modernisierung der Struktur der Produktion von Walzprodukten durch Steigerung der Produktion von kaltgewalzten Blechen und mit Wärmeverfestigungsbehandlung, geformten und hochpräzisen Profilen, wirtschaftlichen Rohren besondere Art aus Stahl, einschließlich Mehrschichtrohre für Gasleitungen;
der Einsatz effizienter Technologien, wie Direkteisenreduktionsverfahren, Vorveredelung, Stahlverarbeitung außerhalb des Ofens und spezielles Umschmelzen, in einem kontinuierlichen Prozess;
Ausweitung der Verwendung von Metall und Altmetall.

Das Wachstum bei Walzprodukten wird durch den Einsatz von Technologien erreicht, die für eine Verringerung der Ressourcenintensität sorgen, ohne die Produktion zu erhöhen. Es ist geplant, die Struktur von Metallprodukten durch die Herstellung von niedriglegiertem Stahl sowie durch Wärmeverfestigungsbehandlung zu modernisieren. Außerdem wird die Produktion erweitert Stahl Röhren für Öl- und Gaspipelines.

Eine der wichtigsten Aufgaben für die Zukunft ist es, die gewünschten Proportionen zwischen den Phasen der Metallgewinnung und -verarbeitung für jeden metallurgischen Betrieb festzulegen. Aufgrund des Einsatzes der kombinierten Produktion gibt es Unterschiede in den Bereichen für die Produktion von Stahl und Eisen. Die Unternehmen des gesamten Urals gehen im Gegensatz zu anderen Territorien, die Eisenmetalle produzieren, deutlich über das Schmelzen von Metall hinaus.

Gleichzeitig trotz der Umsetzung des Prozesses der Anpassung der metallurgischen Industrie an die Bedingungen Marktbeziehungen sein technisches und technologisches Niveau ist in einem unbefriedigenden Zustand. Viele Arten von Metallprodukten sind auf dem Metallurgiemarkt immer noch nicht wettbewerbsfähig.

Was sollte getan werden, damit die russische Industrie aufgrund billiger Energieressourcen aufhört zu existieren und ein neues Niveau erreicht?

Es ist allgemein anerkannt, dass sich die Industrie in Russland in einem schrecklichen Zustand befindet: Fabriken stehen, einige brechen bereits zusammen, Importe und ausländisches Kapital dominieren die Industrie. gemeinsamer Ort Es gab eine Erklärung, dass die Russische Föderation ein ausschließlicher Rohstoffexporteur ist, weil wir einfach nichts zu exportieren haben, auch nicht leicht verarbeitetes. Manchmal nehmen solche Äußerungen den Charakter von Hysterie an, manchmal werden sie einfach zum Gegenstand politischer Spekulationen. Inzwischen wird viel weniger über konkrete Probleme und Lösungsansätze gesprochen. Versuchen wir herauszufinden, wie die tatsächliche Situation in der heutigen Industrie aussieht, und beginnen wir mit einer so wichtigen Branche wie der Metallurgie.

Russland ist ein wichtiger Akteur auf dem internationalen Metallurgiemarkt

Derzeit Russische Hersteller einen stabilen Platz auf dem internationalen Markt für die Produktion und den Handel mit Metallen einnehmen. Auf die Russische Föderation entfallen etwa 10 % des Weltumsatzes mit Metall und Metallprodukten.

Wir produzieren:

Mehr als 5 % des weltweiten Stahls;

11 % Aluminium;

21 % Nickel;

27,7 % Titan.

Beschäftigungsanteil Arbeitsressourcen in der russischen Metallurgie in den letzten fünfzehn Jahren um das Eineinhalbfache gewachsen, und in der Einkommensstruktur von industrielle Produktion- 6,5 mal. Der Exportanteil metallurgischer Produkte stieg von 6 % im Jahr 1993 auf 20 % im Jahr 2008.

Die Eisenmetallurgie war und ist eine der Grundstoffindustrien Russische Wirtschaft, konzentrierte sich auf den Weltexport, während die Prognosen der Experten für die Zukunft weiterhin günstig sind. Einerseits die Nachfrage nach Metall in den Märkten Südostasiens und Südamerika wächst ständig. Auf der anderen Seite, in den entwickelten Ländern Europas und Nordamerika die metallurgie steht vor den herausforderungen ständig steigender arbeitskosten und umweltauflagen für unternehmen. In vielerlei Hinsicht werden gerade in diesem Zusammenhang manche Hüttenwerke im Ausland einfach geschlossen. Und ihren Platz auf dem Markt kann russisches Metall einnehmen.

Rechtzeitige Modernisierung ist der Schlüssel zum Erfolg

Die starke Position der russischen Metallurgie ist darauf zurückzuführen, dass die Unternehmen dieser Branche zu den ersten gehörten, die den Produktionsprozess modernisierten und seine Effizienz steigerten. Als Ergebnis der Modernisierung war es möglich, vertikale und horizontale Verbindungen in der Branche aufzubauen, die Produktion wettbewerbsfähiger Waren zu steigern, die Gemeinkosten zu senken und die negativen Auswirkungen zu verringern Umgebung einen festen Platz auf dem Weltmarkt einnehmen.

Auch im Inland sind die Produkte der russischen Metallurgen weiterhin gefragt. Bereits 2007 konnte erreicht werden, dass die Binnennachfrage die Exporte zu übersteigen begann. So gelang es den Metallurgen, die Nachfrage nach ihren Produkten zu diversifizieren und ihre Abhängigkeit vom Weltmarkt zu verringern. Die Hauptverbraucher von Metallprodukten im Land sind der Brennstoff- und Energiekomplex und der Maschinenbau.

Es gibt viele Probleme, aber sie sind lösbar

Gleichzeitig gibt es einige Probleme in der Branche, die ihre Entwicklung erheblich behindern. Dies liegt erstens an einer immer noch recht geringen Kapazität des Inlandsmarktes (also dem möglichen Absatzvolumen von Waren auf einem bestimmten Preisniveau) und zweitens an dem im Vergleich zu Konkurrenzländern extrem hohen Energieverbrauch der Produktion.

Schwierigkeit der Modernisierung Herstellungsprozesse verbunden vor allem damit, dass heute alle technologische Prozesse sind fest aneinander gebunden. Prozesse einzeln zu aktualisieren ist ziemlich schwierig, kostspielig und letztendlich unrentabel. In Ermangelung geplanter Risiken ziehen es die Eigentümer von Unternehmen vor, kein Geld und keine Mühe für die Modernisierung der Produktion aufzuwenden, sondern für heute zu leben. Die Entwicklung geht nur zu Lasten von Nebenbereichen, in denen eine Teilmodernisierung nicht zu viel Geld zu verschlingen und die Gewinnpläne zu beeinträchtigen droht.

Diesbezüglich lassen sich folgende deutlich negative Trends in der Branche ausmachen:

Bleibt genug hohes Niveau Kernverschleiß Produktionsanlagen;

Möglicher Nachteil einiger Arten von Rohstoffen;

Zerstörung des Reproduktionsprozesses von Rohstoff- und Erzvorräten, der in der Sowjetzeit betrieben wurde;

Niedrige Arbeitsproduktivität;

Erhöhte Kosten für Rohstoffe, Energie u Materielle Ressourcen für die Produktion einer Produktionseinheit im Vergleich zu Wettbewerbern aus entwickelten Ländern;

Geringe Einführung neuer Technologien in russischen Unternehmen;

Personalhunger.

Das Hauptproblem sind abgenutzte Produktionsanlagen

Trotz der Tatsache, dass der Prozess der Aktualisierung des Anlagevermögens der Produktion im Gange ist, ist sein Tempo laut Experten völlig unzureichend. Die Abschreibung des Anlagevermögens beträgt nach Angaben von 2008 43 %, was sich nur auf die Produktion auswirken kann. Die Lösung dieses Problems ist ziemlich schwierig, da die Aktualisierung der Ausrüstung große Kosten und eine vorübergehende Gewinnminderung darstellt und nicht jeder Eigentümer sich für eine so langfristige Investition entscheidet. Die Gewohnheit der russischen Privathändler, schnelle Gewinne zu erzielen, wirkt sich sehr nachteilig auf die Lage der Branche aus.

Problematisch ist auch die allgemeine technologische Rückständigkeit der Produktion: Noch vor drei Jahren wurden mehr als 18 % des Stahls in veralteten Herdöfen produziert, mehr als 30 % der Stahlknüppel wurden mit Barrenwalzmaschinen aus der Sowjetzeit produziert.

Tatsächlich beruht die Wettbewerbsfähigkeit einheimischer Metallprodukte heute hauptsächlich auf billigen Rohstoffen, erschwinglichen Energieressourcen und niedrigen Arbeitskosten. All dies ist natürlich ein zu unzuverlässiger Vorteil, der jederzeit verloren gehen kann – zum Beispiel, wenn Hersteller aus Ländern mit viel günstigeren Preisen auf den Markt kommen. Arbeitskräfte(Südasien, Afrika, Brasilien usw.).

Natürlich gibt es auch ein Problem mit der Produktionsstruktur. Der Anteil der Produktion von Metallprodukten mit hoher Verarbeitung beträgt nur 7%, der Rest sind Produkte mit niedriger und mittlerer Verarbeitung. Mit anderen Worten, wir exportieren heute Barren und Knüppel, die später in anderen Ländern zu Produkten mit hoher Wertschöpfung verarbeitet werden.

Lösungen

Um ihre bestehenden Positionen auf dem globalen und heimischen Markt für Metallprodukte zu behaupten, müssen russische Unternehmen den Prozess der Umstrukturierung von Produktionsprozessen beschleunigen und dafür aufhören, an zwei Dingen festzuhalten: schnellen Gewinnen und dem Wunsch, Rohstoffe zu sparen Materialien und Löhne.

Es ist notwendig, den Anteil von Produkten mit hoher Wertschöpfung durch Metallverarbeitung im Land deutlich zu erhöhen. Darüber hinaus ist es notwendig, effektive Verbindungen zwischen Rohstofflieferanten und Erz- und Hüttenwerken wiederherzustellen, indem die Logistik und andere Geschäftsprozesse rationalisiert werden.

Laut Marktexperten wird die Angleichung der Produktion an den durchschnittlichen Weltstandard die Rendite der Branche um mindestens das 1,6- bis 1,7-fache steigern.

All dies wird natürlich nicht durch die Bemühungen privater Industriebesitzer zu bewerkstelligen sein, es bedarf der unmittelbarsten Beteiligung des Staates. Zunächst einmal muss der Staat die Modernisierung ankurbeln – sowohl durch Direktinvestitionen in die Produktion als auch in Form bestimmter Steuervergünstigungen. Parallel dazu sollten die Behörden darüber nachdenken, die negativen sozialen Folgen der Modernisierung zu verringern, wodurch erhebliche Arbeitskräfteressourcen freigesetzt werden.

Zukünftig muss auch über die weitere Exploration und Erschließung von Lagerstätten in Ostsibirien und Fernost nachgedacht werden. In 20-30 Jahren sollten dort wettbewerbsfähige moderne Industrien entstehen, wodurch sich der europäische Teil des Landes von veralteten und zu kostspieligen Industrien befreien kann.

Was muss Ihrer Meinung nach noch getan werden, um die Situation in der Metallurgie zu verbessern?

Einleitung……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… eines. Ökologische Probleme Nichteisenmetallurgie………………………….....5p. 2. Der Einsatz kombinierter Technologien zur Ökologisierung der metallurgischen Industrien………………………………………………………..…….....7p. 3. Die praktische Bedeutung der Begrünung…………………………………….….11p. 4. Recycling-Wasserversorgungssystem ………………………………………….14s.

Fazit ………………………………………………………………………..16s. Liste der verwendeten Literatur ……………………………………………………………………………………………………….

Einführung

Die NE-Metallurgie gehört heute zu den Branchen mit dem höchsten Aufkommen an Industrieabfällen pro Produktionseinheit. Beim Entwerfen eines großen Teils operierende Unternehmen die Anforderungen an eine rationelle Naturbewirtschaftung und die Verringerung der negativen Auswirkungen der Produktionstätigkeit auf die Umwelt wurden nicht berücksichtigt. Die Schaffung umweltfreundlicher Industrien auf der Grundlage moderner abfallfreier Technologien ist mit enormen Kapitalkosten verbunden. Der Ausweg aus dieser Situation ist die Ökologisierung der bestehenden Industrieproduktion durch eine Reihe von Maßnahmen, darunter die Verbesserung technologischer Prozesse und die Steigerung der Reinigungseffizienz Abwasser und Recycling feste Abfälle , Einführung moderner automatisierter Mittel zur Umweltüberwachung. Im Mittelpunkt aller Maßnahmen zur Vermeidung von Umweltverschmutzung steht die Kontrolle, die den Erhalt zuverlässiger Informationen gewährleistet, die für das Management von Umweltaktivitäten erforderlich sind. Die für das Ökomonitoring eingesetzten physikalischen und chemischen Methoden müssen die in diesem Analysebereich geforderten Kriterien erfüllen: hohe Sensitivität, Selektivität, Reproduzierbarkeit, Schnelligkeit, einfache Probenvorbereitung, Möglichkeit einer weitgehenden Automatisierung, vertretbare Kosten etc. Die instrumentelle und methodische Unterstützung der Kontrolle technogener Schadstoffe in Wasser- und Lufteinzugsgebieten ist eines der drängendsten und am wenigsten entwickelten Probleme der Ökoanalytik. Eine vielversprechende Richtung zur Verbesserung der Effizienz der Abwasserreinigung ist die Kombination traditioneller Reagenzverfahren mit Sorptionstechnologien, die die Konzentration von Schadstoffen auf das MPC-Niveau reduzieren. Die Aufgabe, eine kostengünstige Tiefenreinigung von Industrieabfällen von Ökogiften zu schaffen, ist sehr komplex und ihre Lösung hängt weitgehend von der richtigen Wahl des Sorptionsmittels und der Schaffung der notwendigen Bedingungen für seinen effektiven und wiederholten Einsatz ab. Der Einsatz kombinierter Technologien zur Entsorgung von Giftmüll in großen Tonnagen gewährleistet die Schaffung von Industrien, die den Grundsätzen der integrierten Nutzung von Rohstoffen und der Umweltsicherheit entsprechen. Die Entwicklung kombinierter Technologien erfordert spezielle Studien zur Auswahl der optimalen Regimeparameter für alle verwendeten Abfallbehandlungsverfahren, einschließlich der Herstellung von Produkten der Bauindustrie. Die Ökologisierung von Flotationsverfahren zur Erzaufbereitung zielt darauf ab, den Verbrauch toxischer Reagenzien, den Gehalt an Schwermetallen in Tailings und den Wasserverbrauch zu reduzieren. Ein wissenschaftliches und industrielles Problem ist die Entwicklung hocheffizienter Verfahren zur Optimierung der automatischen Steuerung der Flotation unter Verwendung von Algorithmen, die durch Untersuchung der Beziehung zwischen den Parametern der Ionenzusammensetzung und den technologischen Parametern des Verfahrens erhalten werden. Die hydrometallurgische Produktion, die von Natur aus Inline ist, kann basierend auf der Steuerung der Ionenzusammensetzungsparameter leicht automatisiert werden. Das schwierigste und weitgehend ungelöste Problem ist die Schaffung hochselektiver automatischer Analysegeräte für Mikroverunreinigungen im Prozess der Reinigung von sauren und neutralen Auslaugungslösungen. Ein komplexes und unerforschtes Gebiet in der chemischen Ökologie ist die Modellierung chemischer Umwandlungen von technogenen Schadstoffen in einer reaktiven Umgebung und die Ökoüberwachung der Produkte chemischer Umwandlungen, die mit der Komplexbildung organischer und anorganischer Substanzen mit Ligandencharakter mit Metallionen verbunden sind, wie z sowie die Reinigung von Abwässern aus der Buntmetallurgie von den entstehenden Koordinationsverbindungen. Die Kombination moderner physikalisch-chemischer Methoden mit quantenchemischen Berechnungen ermöglicht die Lösung der oben aufgeführten Probleme.

1. Umweltprobleme der Nichteisenmetallurgie

Die NE-Metallurgie ist eine der Branchen mit dem höchsten Ausstoß an Industrieabfällen pro Produktionseinheit. Bei der Planung und dem Bau eines erheblichen Teils der derzeitigen Nichteisenmetallurgieunternehmen wurden die Anforderungen eines rationellen Umweltmanagements und der Verringerung der negativen Auswirkungen der Produktionstätigkeit auf die Umwelt nicht berücksichtigt. Im Rahmen der Gestaltung von Marktbeziehungen sind die Möglichkeiten zur Ökologisierung der industriellen Produktion deutlich zurückgegangen. Gleichzeitig ist trotz eines erheblichen Rückgangs des Produktionsvolumens der Schaden, den die Unternehmen des Bergbau- und Hüttenkomplexes der Umwelt zufügen, erheblich gestiegen.

Die Hauptquellen der Wasserverschmutzung bei der Produktion von NE-Metallen sind Gasreinigungsanlagen, in denen bei der Gasreinigung stark mineralisiertes Abwasser entsteht, sowie die wichtigsten technologischen Stufen, die Wasser verwenden, um die anfallenden Abfälle und Futtermittel auszuwaschen kann derzeit nicht entsorgt oder auf eine Deponie gebracht werden. Andere Quellen der Wasserverschmutzung sind Hilfsindustrien (Öl, Ölprodukte) und Standorte für die Reparatur und Wartung der wichtigsten technologischen Ausrüstung. Die wichtigsten Methoden zur Behandlung von Abwässern, die in primären Nichteisenmetallurgieunternehmen anfallen, sind: mechanische Reinigung von Schwebstoffen, zerstörende Reinigungsmethoden von Schwermetallen und radioaktiven Elementen, thermische Zersetzung von Hypochloritlösungen, Neutralisation von sauren Abwässern mit Kalkmilch sowie biologische und chemische Behandlung von häuslichem Abwasser . Bei der Analyse des Betriebszustandes von Umweltanlagen zur Abwasserbeseitigung im Teilbereich ist festzustellen, dass die funktionierenden Behandlungsanlagen und die eingesetzten Behandlungsmethoden keinen ausreichend wirksamen Behandlungsgrad von standardmäßig behandeltem Abwasser bieten. Bis heute sind im Bereich des Betriebs von Bergwerken, Aufbereitungsanlagen und metallurgischen Anlagen der Industrie 5 Milliarden Tonnen Abraum und Wirtsgestein, etwa 1 Milliarde Tonnen Anreicherungsrückstände und fast 500 Millionen Tonnen Rückstände angefallen. metallurgische Schlacken und Schlämme. Millionen Tonnen Schadstoffe werden in die Atmosphäre emittiert und Hunderte Millionen Kubikmeter Abwasser in die Wasserbecken. Jährlich fallen mehr als 300 Millionen Tonnen feste Abfälle an, von denen nicht mehr als 20 % verwendet werden. An der Produktion sind nur maximal 20 % Deckgestein, ca. 10 % Anreicherungsabfälle und ca. 40 % Schlacke beteiligt. Abfallrückstände enthalten mehr als 1 Million Tonnen. Kupfer, 1,2 Millionen Tonnen Zink, mehr als 700.000 Tonnen Nickel und 35.000 Tonnen Kobalt, etwa 400.000 Tonnen Molybdän. Schlackenhalden der metallurgischen Produktion enthalten 1 Million Tonnen Kupfer und Zink, 400.000 Tonnen Nickel, 13.000 Tonnen Zinn, 84.000 Tonnen Blei. Besonders nachteilige Umweltauswirkungen von Bergbau- und Hüttenbetrieben werden in den Bergregionen Russlands und insbesondere in der Republik Nordossetien-Alanien (RNO-A) beobachtet, deren industrielles Potenzial weitgehend mit der Gewinnung und Verarbeitung verbunden ist von NE-Metallerzen. Die Republik hat 3,5 Millionen Tonnen Industrieabfälle der Gefahrenklassen 1-4 angesammelt, davon 184 Tausend Tonnen besonders gefährlicher Abfälle aus den Werken Electrozinc und Pobedit. Abfälle werden auf dem Territorium von Unternehmen abgelagert und verschmutzen die natürliche Umwelt mit Quecksilber-, Blei-, Chrom- und Fluorverbindungen. In der Stadt Wladikawkas wird ein Schwermetallausbreitungsgebiet von 40 km2 unterschieden, innerhalb dessen der Metallgehalt zehnmal höher ist als die Konzentrationen in der Stadt. Die Quellen der Bodenverschmutzung sind die Rückstände von Anreicherungsanlagen, die die Region mit Lösungen giftiger Inhaltsstoffe füttern, vor allem Zink und Blei. MPC wird überschritten: für Zink - 400-mal, für Kupfer - 40-mal, für Blei - 15-mal, für Nitrate - 250-mal. Allein „Elektrozink“ emittiert im Laufe des Jahres 560 Tonnen Schwebstoffe, 14 Tonnen Blei, etwa 100 Tonnen Zink und seine Verbindungen, 70 Tonnen Schwefelsäure und 7500 Tonnen andere Stoffe in die Atmosphäre. Die Menge an flüssigem Abfall beträgt etwa 1600 Tonnen pro Jahr. Sie enthalten: Zink 0,14 t, Kobalt 0,24 t, Mangan 2 t, Eisen 0,1 t, Kupfer 0,07 t, Molybdän 0,05 t, Wolfram 0,13 t Der Inhalt der Inhaltsstoffe übersteigt den MPC um 2-3 Ordnungen und erreicht in einigen von ihnen Hunderte . Um die negativen Auswirkungen der Produktionstätigkeit auf die Umwelt zu verringern, ist ein integrierter Ansatz erforderlich, der Maßnahmen umfasst, die sowohl auf die Verbesserung der wichtigsten technologischen Prozesse als auch auf die Neutralisierung und Nutzung aktueller und zuvor angesammelter flüssiger, fester und gasförmiger Abfälle abzielen.

2. Der Einsatz kombinierter Technologien zur Ökologisierung der metallurgischen Industrien

Der Zweck der Entwicklung kombinierter Technologien besteht darin, eine Reihe von Prozessen zu schaffen, die darauf abzielen, die Methoden zur Verarbeitung von NE-Metallerzen, zur Abwasserbehandlung und zur Abfallentsorgung umweltfreundlicher zu gestalten und neue Methoden und Mittel zur Kontrolle der Umweltverschmutzung auf der Grundlage experimenteller und theoretischer Studien zu schaffen physikalische und chemische Methoden, mathematische Statistik und quantenchemische Methoden Berechnungen. Der Einsatz kombinierter Technologien zur Entsorgung von Giftmüll in großen Tonnagen gewährleistet die Schaffung von Industrien, die den Grundsätzen der integrierten Nutzung von Rohstoffen und der Umweltsicherheit entsprechen. Die Entwicklung kombinierter Technologien erfordert spezielle Studien zur Auswahl der optimalen Regimeparameter für alle verwendeten Abfallbehandlungsverfahren, einschließlich der Herstellung von Produkten der Bauindustrie. Die Ökologisierung von Flotationsverfahren zur Erzaufbereitung zielt darauf ab, den Verbrauch toxischer Reagenzien, den Gehalt an Schwermetallen in Tailings und den Wasserverbrauch zu reduzieren. Ein wissenschaftliches und industrielles Problem ist die Entwicklung hocheffizienter Verfahren zur Optimierung der automatischen Steuerung der Flotation unter Verwendung von Algorithmen, die durch Untersuchung der Beziehung zwischen den Parametern der Ionenzusammensetzung und den technologischen Parametern des Verfahrens erhalten werden. Die hydrometallurgische Produktion, die von Natur aus Inline ist, kann basierend auf der Steuerung der Ionenzusammensetzungsparameter leicht automatisiert werden. Das schwierigste und weitgehend ungelöste Problem ist die Schaffung hochselektiver automatischer Analysegeräte für Mikroverunreinigungen im Prozess der Reinigung von sauren und neutralen Auslaugungslösungen. Ein komplexes und unerforschtes Gebiet in der chemischen Ökologie ist die Modellierung chemischer Umwandlungen von technogenen Schadstoffen in einer reaktiven Umgebung und die Ökoüberwachung der Produkte chemischer Umwandlungen, die mit der Komplexbildung organischer und anorganischer Substanzen mit Ligandencharakter mit Metallionen verbunden sind, wie z sowie die Reinigung von Abwässern aus der Buntmetallurgie von den entstehenden Koordinationsverbindungen. Die Kombination moderner physikalisch-chemischer Methoden mit quantenchemischen Berechnungen ermöglicht die Lösung der oben aufgeführten Probleme. Die Idee ist, die Umweltsicherheit der NE-Metallproduktion durch einen integrierten Ansatz zu verbessern, einschließlich der Entwicklung neuer Methoden und Mittel zur betrieblichen Umweltüberwachung von menschengemachten Umweltschadstoffen, der Schaffung von Hochtechnologien zur Neutralisation von Flüssigkeiten und Feststoffen Abfall, Automatisierung der Steuerung und Verwaltung von Flotations- und hydrometallurgischen Prozessen. Um dieses Ziel zu erreichen, wurden die folgenden spezifischen Aufgaben gestellt: 1. Ökologisierung von Aufbereitungsprozessen für polymetallische Erze basierend auf der Untersuchung der Beziehung zwischen der ionischen Zusammensetzung der flüssigen Phase des Zellstoffs und den Hauptindikatoren der Flotation unter Verwendung experimenteller statistischer Methoden Forschung und automatische Kontrolle des Verbrauchs von Reagenzien gemäß den Parametern der ionischen Zusammensetzung. 2. Verbesserung der Umweltsicherheit und Effizienz der Zinkproduktion durch die Entwicklung von Methoden und Systemen zur automatischen Kontrolle von schweren Nichteisen- und seltene Metalle bei technologischen Lösungen. 3. Entwicklung von Methoden und Werkzeugen zur betrieblichen physikalischen und chemischen Umweltüberwachung technogener Umweltschadstoffe und automatischer Analysegeräte für hydrometallurgische Lösungen und Flotationsschlämme. 4. Entwicklung von Methoden zur Schnellanalyse von Staub- und Gasemissionen aus der Blei-Zink- und Wolfram-Molybdän-Industrie.

5. Entwicklung einer umweltfreundlichen Technologie zur Behandlung von Industrieabwässern aus technogenen Schadstoffen anorganischer und organischer Natur und Produkten ihrer chemischen Umwandlungen unter Verwendung von polymeren Filtermaterialien von VION. 6. Entwicklung einer kombinierten Flotations-Hydrometallurgie-Technologie zur Verarbeitung von Abfallschlämmen aus der Molybdänproduktion mit Extraktion wertvoller Komponenten und Entsorgung dekontaminierter Abfälle zu Baumaterialien. 7. Modellierung chemischer Umwandlungen (Komplexbildung und Reaktionen mit Elektronentransfer) von technogenen Schadstoffen heterocyclischer Natur in Gegenwart von Metallionen und anderen elektronenziehenden Substanzen auf der Grundlage von elektrochemischen, spektralen Studien und quantenchemischen Berechnungen. 8. Begründung des Reaktionsmechanismus in Abwässern der Buntmetallurgie unter Beteiligung von Spender- und Akzeptorsubstraten, Ionen schwerer Nichteisenmetalle und anderer reaktiver Stoffe nach Art der homogenen Katalyse. 9. Einführung der entwickelten Methoden und Mittel zur Kontrolle, Abwasserbehandlung und Abfallbehandlungstechnologien in die Produktionspraxis von Nichteisenmetallurgieunternehmen. Bei der Verwendung dieser Technologie sind physikalische und chemische Forschungsmethoden anwendbar: klassische Wechselstrom-, Normal- (NIP) und differentielle gepulste Polarographie (DIP) im Direkt- und Inversionsmodus, zyklische Voltammetrie (CV), Ionometrie, Elektronenspektroskopie, experimentelle und statistische Methoden zur Untersuchung technologischer Prozesse, quantenchemische Methoden zur Berechnung der Moleküle technogener Schadstoffe mit Ligandencharakter und der Produkte ihrer Wechselwirkung mit Metallionen. In das Produktionssystem werden eingeführt: - neu entwickelte hochselektive Methoden der automatischen Betriebskontrolle industrielle Abwässer, Staub- und Gasemissionen, Flotationsbreie und hydrometallurgische Lösungen; - abfallfreie Technologien für die Behandlung von industriellem Abwasser und die Verarbeitung von Abfallschlamm, die die Extraktion wertvoller Komponenten und die Entsorgung von dekontaminierten Produkten ermöglichen; - automatische Steuersysteme für die Auswahl von polymetallischen Erzen, entwickelt auf der Grundlage experimenteller und statistischer Methoden zur Untersuchung technologischer Prozesse und zur Erhöhung der Umweltsicherheit der Schaumflotation; - neu entwickelte automatische elektrochemische Analysegeräte für Industrieabwässer und Prozesslösungen; - theoretische Bestimmungen über die Rolle von Schwermetallsalzen bei der chemischen Umwandlung technogener Schadstoffe als Katalysatoren für die Übertragung eines Elektrons von einem Substrat mit Ligandencharakter auf ein elektronenziehendes Reagenz. Erstmals einfach zu automatisierende Verfahren zur selektiven voltammetrischen Kontrolle von Industrieabwässern und Flotationsschlämmen auf den Gehalt an mineralischen Partikeln (ac.c. No. 505941), Butylxanthogenat, Natriumoleat, Sulfidionen, Kupfer und Zink in das Vorhandensein von Cyaniden (as.c. Nr. 1070462, Nr. 1422123), verschiedenwertige Formen von Arsen (Pat. RF Nr. 2102736); Verfahren zur operativen voltammetrischen Kontrolle von Indium, Nickel (AS Nr. 1777065), Antimon, Kobalt (US-Patent RF Nr. 2216014), Permanganat-Ionen (US-Patent RF Nr. 2186379) in Lösungen von Zinksulfat. Die Möglichkeit, die Konzentrationen von Kupfer- und Zinkionen in der flüssigen Phase des Flotationsbreis als Regimeparameter in den Steuerungssystemen für die Prozesse der Kupfer-Blei- und Blei-Zink-Selektion von Schüttgutkonzentraten zu verwenden, wird genutzt (AS Nr. 1257910 und Nr 1367244). Ein spezieller Satz von Probenahme- und Probenvorbereitungswerkzeugen für automatische Analysatoren der Ionenzusammensetzung von Industrieabwässern, Schlämmen und hydrometallurgischen Lösungen wurde erstellt (AS Nr. 1224650, Nr. 1265519, Nr. 1428981, Pat. RF Nr. 2037146). Es wurden ökologisch unbedenkliche Technologien zur Tiefenreinigung von Industrieabfällen aus der Nichteisenmetallurgie von Flotationsreagenzien, Ionen von Schwer- und Seltenmetallen, Koordinationsverbindungen unter Verwendung von polymeren faserigen Sorbentien und eine Flotations-Hydrometallurgie-Technologie zur Verarbeitung fester Abfälle aus der Molybdänproduktion entwickelt. Auf der Grundlage von elektrochemischen, spektroskopischen Untersuchungen, quantenchemischen Berechnungen hat sich erstmals eine homogene Katalyse bei der chemischen Umwandlung von technogenen Schadstoffen mit Ligandencharakter in Gegenwart von schweren Nichteisenmetallionen, Oxidationsmitteln und anderen reaktiven Substanzen ergeben begründet worden. Die Verlässlichkeit wissenschaftlicher Bestimmungen, Schlussfolgerungen und Empfehlungen wird durch den komplexen Einsatz physikalisch-chemischer, experimentell-statistischer und quantenchemischer Studien bestätigt; hohe Konvergenz experimenteller Daten mit theoretischen Berechnungen, Ergebnisse von Labor- und Industrietests, hohe Betriebssicherheit der entwickelten Methoden und Mittel zur Überwachung und Steuerung der Prozesse der Verarbeitung mineralischer Rohstoffe und der Abwasserbehandlung. Die wissenschaftliche Bedeutung der mit dieser Technologie durchgeführten Arbeiten liegt in der Entwicklung der theoretischen Grundlagen und methodischen Grundlagen zur betrieblichen Beherrschung technogener Umweltschadstoffe, in der theoretischen und experimentellen Fundierung von Verfahren zur tiefensorbierenden Reinigung von Industrieabfällen von Ökogiften, in die Schaffung effektiver Methoden zur Kontrolle der Prozesse der Flotation von polymetallischen Erzen bei der Vorhersage der chemischen Umwandlungen von technogenen Schadstoffen in Industrieabfällen. Die wissenschaftlichen Ergebnisse der durchgeführten Forschungen können für Umweltschutzmaßnahmen bei der Verarbeitung mineralischer Rohstoffe genutzt werden.

3. Praktischer Wert der Begrünung

Das wichtigste technologische Verfahren zur Verarbeitung von NE-Metallerzen ist die Schaumflotation. Die Ökologisierung von Flotationsanreicherungsmethoden ist eng mit der Optimierung des Reagenzienregimes verbunden, wodurch eine deutliche Reduzierung des Verbrauchs toxischer Reagenzien, eine Verringerung des Gehalts an Schwermetallen, eine Verringerung des Wasserverbrauchs usw. erreicht werden kann. Das wichtigste Arbeitsgebiet zur Verbesserung der Prozesse der Schaumflotation ist die Steuerung des Verbrauchs von Reagenzien gemäß den Parametern der ionischen Zusammensetzung der flüssigen Phase des Zellstoffs. Derzeit ist theoretisch und experimentell bewiesen, dass die Konzentration der Reagenzien im Zellstoff der allgemeinste (integrale) Indikator für den Zustand des Flotationsprozesses ist, wodurch die meisten Faktoren berücksichtigt werden können, die die Endergebnisse beeinflussen der Anreicherung von Erzrohstoffen. Die Durchführung von Arbeiten zur Intensivierung von Flotationsprozessen basierend auf der Regulierung des Reagenzienregimes gemäß den Parametern der ionischen Zusammensetzung wurde durch die Instrumentalisierung und Automatisierung der Steuerung einzelner ionischer Komponenten in wässrigen Lösungen komplexer Zusammensetzung möglich. Nur die Verfügbarkeit von Instrumenten auf der Grundlage moderner physikalisch-chemischer Analysemethoden schafft die notwendige Grundlage für Forschungen, die darauf abzielen, die optimalen Bereiche der Reagenzkonzentrationen in der Pulpe zu identifizieren und die Beziehung zwischen den Parametern der Ionenzusammensetzung und technologischen Flotationsindikatoren zu untersuchen. Eine industrielle Untersuchung von Flotationsprozessen auf der Grundlage aktiv-passiver geplanter Experimente, statistischer Ergebnisaufbereitung und mathematischer Modellierung ermöglicht die Entwicklung hochwirksamer Methoden zur Optimierung der Steuerungsmodi der Flotation von Erzen mit variabler Materialzusammensetzung. Das wichtigste ökologische Ergebnis solcher Arbeiten ist eine starke Reduzierung des Verbrauchs hochgiftiger Flotationsreagenzien (Xanthogenate, Cyanide, Salze von Schwermetallen usw.) und eine Reduzierung ihrer Einleitung in das Wasserbecken auf ein Minimum.

Zu den fortschrittlichsten und universellsten Verarbeitungsverfahren gehört die Hydrometallurgie, deren Bedeutung insbesondere im Zusammenhang mit der Beteiligung an der Produktion großer Mengen technogener Rohstoffe zugenommen hat. Die Vielseitigkeit, Flexibilität, Einfachheit des Hardwaredesigns, hohe technische und wirtschaftliche Effizienz hydrometallurgischer Technologien eröffnen bedeutende Perspektiven für ihre Anwendung zur Lösung der Probleme der komplexen Verarbeitung verschiedener mineralischer Rohstoffe mit minimaler Umweltbelastung. Hydrometallurgische Verfahren sind basierend auf der Steuerung von Ionenzusammensetzungsparametern leicht einer Automatisierung zugänglich. Insbesondere die erfolgreiche Durchführung der Prozesse der sauren und neutralen Laugung vor der elektrolytischen Abscheidung vieler Metalle wurde durch die automatisierte Kontrolle technologischer Lösungen für den Gehalt der wichtigsten ionischen Komponenten und Mikroverunreinigungen möglich. Eine radikale Lösung der Probleme des Schutzes der Umwelt vor den negativen Auswirkungen von Industrieanlagen ist durch den breiten Einsatz abfallfreier und abfallarmer Technologien möglich. Prognosen zur Entwicklung der weltweiten Nichteisenmetallurgie geben leider keinen Anlass zu der Hoffnung, dass in naher Zukunft grundlegend neue Methoden zur Beseitigung einer großen Menge an Abfällen gefunden werden. Dies macht es erforderlich, die Belastung der natürlichen Umwelt durch flüssige, feste und gasförmige Abfälle durch die Entwicklung umweltfreundlicher, hocheffizienter Technologien zu deren Neutralisierung und Entsorgung zu minimieren. Den Hauptteil der flüssigen Abfälle aus Nichteisenmetallurgiebetrieben stellen verschiedene Arten von wässrigen Lösungen dar (Grubenwasser, Industrieabwasser, bedingt reines Wasser, Haushaltswasser). Die größten Umweltschäden entstehen, wenn industrielle Abwässer aus Hüttenwerken und Erzaufbereitungsanlagen in offene Gewässer eingeleitet werden. Abwasser aus Nichteisenmetallurgiebetrieben hat eine komplexe chemische Zusammensetzung und ein hohes Maß Belastung mit hochgiftigen Stoffen, die sowohl durch die Vielfalt der verarbeiteten Rohstoffe als auch durch die mehrstufigen Produktionsprozesse und eine Vielzahl von verwendeten Reagenzien und Materialien bestimmt wird. Die in der überwiegenden Mehrheit der Unternehmen der Industrie verwendeten Methoden der reagenschemischen Behandlung von Industrieabfällen bieten nicht den erforderlichen Extraktionsgrad vieler toxischer Komponenten, was zu einer übermäßigen Einleitung toxischer Substanzen in das Wasserbecken führt und auch deren Einführung verhindert geschlossener Wasserkreisläufe. Ein großer Anfall stark belasteter Abwässer macht es technisch und wirtschaftlich unzumutbar, viele moderne physikalische und chemische Verfahren zu ihrer Reinigung einzusetzen, mit denen ein hoher Extraktionsgrad von technogenen Schadstoffen erreicht werden kann. Gleichzeitig kann erfahrungsgemäß der Einsatz fortschrittlicher Verfahren wie Sorption und Ionenaustausch zur zusätzlichen Extraktion von Schadstoffen aus chemisch behandelten Industrieabfällen sehr effektiv sein. Die Möglichkeiten dieses Arbeitsbereichs wurden nach dem Erscheinen neuer hocheffizienter faseriger Chemisorbentien mit entwickelter Oberfläche, guten kinetischen Eigenschaften, thermischer Stabilität und chemischer Beständigkeit erheblich erweitert. Von größtem praktischem Interesse für die Behandlung von Industrieabwässern sind die heimischen industriell beherrschten Vliesstoffe VION, die auf der Basis von modifizierten Polyacrylnitril (PAN)-Fasern hergestellt werden. Bis heute wurde eine gewisse Erfahrung bei der Verwendung von PAN-Sorbentien VION für die Reinigung von Industrieabfällen und Prozesslösungen von Schadstoffen verschiedener Art gesammelt. Auf der Basis von VION-Kationen- und Anionenaustauscherfiltern wurden lokale Systeme und Geräte zur Behandlung von Betriebsabwässern, Haushaltsfiltern zur Trinkwasserreinigung usw. geschaffen. Praktische Bedeutung: 1. Der Einsatz der entwickelten Methoden und Mittel zur Kontrolle von Abfällen und bedingt sauberem Wasser ermöglicht es, die Effizienz von Behandlungsanlagen zu steigern und den Eintrag von toxischen Stoffen in offene Gewässer zu reduzieren. 2. Die Verwendung von Express-Voltammetrie-Luftanalysatoren gewährleistet die rechtzeitige Erkennung von Quellen für übermäßige und unbefugte Emissionen giftiger Substanzen in die Luft. 3. Industrielle Abwasserbehandlungstechnologie mit PAN-Filtern ermöglicht die Reduzierung des Schadstoffgehalts auf das MPC-Niveau, die Konzentration und Extraktion wertvoller Komponenten und die Eliminierung der Bildung von hochgiftigem, nicht nutzbarem Schlamm. 4. Ökologisch unbedenkliche Flotations-Hydrometallurgie-Technologie zur Abfallschlammverarbeitung gewährleistet die Reduzierung unwiederbringlicher Verluste von Molybdän und die Entsorgung neutralisierter Abfälle zu Produkten für die Bauindustrie. 5. Die automatische Steuerung und Verwaltung von Flotations- und hydrometallurgischen Prozessen gemäß den Parametern der Ionenzusammensetzung führt zu einer Steigerung der Produktion von Nichteisenmetallen bei gleichzeitiger Verringerung der Einleitung toxischer Substanzen in offene Gewässer. Theoretische und methodische Entwicklungen werden in der Praxis der Forschungsarbeit des SCF ONTK "Soyuz TsMA" sowie im Bildungsprozess der SOGU verwendet. Die geschaffenen Methoden zur Überwachung und Analyse von technogenen Umweltschadstoffen, Systeme zur Überwachung und Verwaltung technologischer Prozesse zur Behandlung von Abwässern und hydrometallurgischen Lösungen, Flotationsanreicherung von Erzen wurden in den Werken Electrozinc, Moselectrofoil, Ryaztsvetmet, in den Verarbeitungsanlagen und in der Metallurgie eingeführt Pflanzen von Almalyksky, Dzhezkazgansky , Leninogorsk, Zyryanovsky, Sadonsky kombiniert. Technologien für die Sorptionsbehandlung von Abwasser und die Verarbeitung von Abfallschlamm wurden erfolgreich getestet und für die Implementierung durch die Pobedit-Anlage akzeptiert.

4. Wasserrecyclingsystem

Die Metallurgie ist die größte Industrie, aber wie andere Wirtschaftsbereiche hat sie negative Auswirkungen auf die Umwelt. Dieser Einfluss führt im Laufe der Jahre zu einer Verschmutzung von Wasser, Luft, Boden, was den Klimawandel nach sich zieht.

Luftemissionen

Das zentrale Problem der Metallurgie ist, dass Schadstoffe in die Luft gelangen. chemische Elemente und Verbindungen. Sie werden bei der Verbrennung von Brennstoffen und der Verarbeitung von Rohstoffen freigesetzt. Je nach Produktionsspezifität gelangen folgende Schadstoffe in die Atmosphäre:

• Kohlendioxid;
• Aluminium;
• Arsen;
• Schwefelwasserstoff;
• Merkur;
• Antimon;
• Schwefel;
• Zinn;
• Stickstoff;
• führen usw.

Experten stellen fest, dass jedes Jahr aufgrund der Arbeit von Hüttenwerken mindestens 100 Millionen Tonnen Schwefeldioxid in die Luft gelangen. Wenn es in die Atmosphäre gelangt, fällt es anschließend in einer Form zu Boden, die alles um sich herum verschmutzt: Bäume, Häuser, Straßen, Böden, Felder, Flüsse, Meere und Seen.

Industrieabfälle

Das eigentliche Problem der Metallurgie ist die Verschmutzung der Gewässer durch Industrieabwässer. Tatsache ist, dass Wasserressourcen in verschiedenen Phasen der metallurgischen Produktion verwendet werden. Bei diesen Prozessen ist Wasser mit Phenolen und Säuren, groben Verunreinigungen und Cyaniden, Arsen und Kresol gesättigt. Bevor solche Abwässer in Stauseen geleitet werden, werden sie selten gereinigt, sodass dieser gesamte "Cocktail" chemischer Rückstände aus der Metallurgie in die Gewässer der Städte gespült wird. Danach kann mit diesen Verbindungen gesättigtes Wasser nicht nur nicht getrunken, sondern auch für Haushaltszwecke verwendet werden.

Folgen der Verschmutzung der Biosphäre

Die Umweltverschmutzung durch die metallurgische Industrie führt zunächst zu einer Verschlechterung der Gesundheit der Bevölkerung. Am schlimmsten ist der Zustand der Menschen, die in solchen Unternehmen arbeiten. Sie entwickeln chronische Krankheiten, die oft zu Invalidität und Tod führen. Außerdem bekommen alle Menschen, die in der Nähe von Fabriken leben, irgendwann ernsthafte Krankheiten, da sie gezwungen sind, schmutzige Luft zu atmen und Wasser zu trinken. Schlechte Qualität, und Pestizide, Schwermetalle und Nitrate gelangen in den Körper.

Um die negativen Auswirkungen der Metallurgie auf die Umwelt zu verringern, müssen neue umweltverträgliche Technologien entwickelt und eingesetzt werden. Leider verwenden nicht alle Unternehmen Reinigungsfilter und -einrichtungen, obwohl dies für die Aktivitäten jedes metallurgischen Unternehmens obligatorisch ist.

Die Eisenmetallurgie ist einer der größten Luft- und Wasserschadstoffe. Daher ist es notwendig, die Reinigung von Emissionen in die Atmosphäre deutlich zu verbessern, um auf einen geschlossenen Kreislauf der Wassernutzung umzustellen.

Heute bleibt die Frage der weiteren Rekonstruktion bestehender Unternehmen, der Erhöhung des Anteils von elektronischem Sauerstoffkonverterstahl, Walzprodukten am Gesamtvolumen der Vielfalt und seines Sortiments sowie der Qualitätssteigerung relevant.

Nichteisenmetallurgie

. Nichteisenmetallurgie hat in der Ukraine keine nennenswerte Entwicklung erreicht und besteht nur aus einigen Branchen. Dies liegt an den geringen Rohstoffreserven.

Das Schmelzen der meisten Schwermetalle erfordert eine erhebliche Menge an Brennstoff (Kokskohle). Solche Industrien werden als energieintensiv bezeichnet.

Die bestimmenden Faktoren für den Standort von NE-Metallurgie-Unternehmen sind Rohstoffe und Brennstoffe sowie Energie. Bergbau- und Verarbeitungsbetriebe tendieren zu den Gebieten des Erzabbaus und orientieren sich an Wasserressourcen (der Anreicherungsprozess erfordert viel Wasser). Hüttenwerke, die schwere Nichteisenmetalle aus Konzentraten schmelzen, befinden sich hauptsächlich in der Nähe von Brennstoffbasen, und Unternehmen zum Schmelzen von Leichtmetallen befinden sich in der Nähe von Quellen für billigen Strom.

Hauptindustrien und ihre Platzierung

Unter den Zweigen der Nichteisenmetallurgie in der Ukraine nimmt die Produktion von Leichtmetallen, insbesondere Aluminium, den führenden Platz ein. Die Aluminiumindustrie arbeitet mit importierten (aus Brasilien, Guinea, Jamaika, Australien) Bauxiten, die zu b verarbeitet werden. Nikolaev Tonerdewerk. Tonerde zur Weiterverarbeitung zu kommt. Dneprovsky Aluminiumwerk in. Saporoschje. Fabrik Aluminiumlegierungen arbeitet in. Swerdlowsk (Gebiet Lugansk).

Titan-Magnesium-Werk, gelegen in. Zaporozhye konzentriert sich auch auf billigen Strom aus Magnesiumrohstoffen. Stebnik (Gebiet Lemberg), Kalush (Gebiet Iwano-Frankiwsk) und. Sivash und Titan - s. Bergbau- und Verarbeitungsanlage Irshansky (Gebiet Zhytomyr), Krim-Titandioxid-Anlage sowie Lagerstätten. Gebiet Dnepropetrowsk. Basierend auf Titansanden. Malishivskogo Deposit Pra Tsue v. Wolnogorsk (Gebiet Dnepropetrowsk). Verkhnedneprovsky Mining and Metallurgical Combine, das Ilmenit-, Rutil- und Zirkoniumkonzentrate herstellt.

Basierend auf lokalen Erzen, Strom. Südukrainisch. Kernkraftwerk und Importkohlewerke. Pobuzhsky-Nickelwerk. Das in den 1930er Jahren erbaute Zinkwerk Konstantinovsky konzentrierte sich auf Brennstoffressourcen. Donbass und Zinkkonzentrat aus. Kasachstan,. Russland. Die moderne Zinkproduktion benötigt mehr Strom als Brennstoff. Zink aus. Konstantinovka kommt teilweise zu sich. Artemovsky-Werk, das Yat-Messing (eine Legierung aus Kupfer und Zink), Messing- und Kupferwalzprodukte herstellt. Kupfer und Blei importiert aus. Russland. Auf der. Donbass arbeitet und das älteste. Das Quecksilberwerk Nikitovsky, das über einen Steinbruch zur Gewinnung von Quecksilbererz (zu Inovar) und eine Anreicherungsfabrik verfügt.

In der Ukraine wurden zwei Hauptgebiete für die Ansiedlung von Nichteisenmetallurgieunternehmen gebildet -. Donezk u. Pridneprovsky

Probleme und Entwicklungsperspektiven

Die Probleme der Nichteisenmetallurgie hängen mit der Notwendigkeit zusammen, die Rohstoffbasis der Unternehmen zu erweitern, weiter zu modernisieren, um alle Bestandteile von Erzen und Produktionsabfällen voll auszunutzen, und die Reinigung von Emissionen in die Umwelt zu verbessern. Die Lösung des Rohstoffproblems soll helfen, die seit langem bekannten Reserven an Aluminiumrohstoffen zu erschließen. Dnepropetrowsk und Transkarpatische Regionen, erkundete Kupfervorkommen in. Region Volyn, Gold ist nicht nur in. Transkarpatien, aber auch in der Nähe. Krivoi. Hörner und rein. Gebiet Donezk, Blei-Zink-Erze auf. Donbass. Wichtige Bereiche für die Entwicklung der Branche sind der Ausbau der Produktion von NE-Metallen aus Sekundärrohstoffen, Schrottverarbeitung, Abfallverarbeitung, verstärkte Exportorientierung einiger Branchen (Quecksilber, Titan-Magnesium).