Operatives Qualitätsmanagement bezeichnet. Qualitätsmanagement als höchste Manifestationsform regelmäßiger Führung

Qualität wie wirtschaftliche Kategorie den Konzepten zugeordnet Verbraucherwert», « Dienstprogramm», « Befriedigung von Bedürfnissen". Daher sollte das Maß für den Nutzen eines Produkts gesellschaftlich betrachtet werden geforderte Qualität, die das Erreichen des Levels bestimmt Verbrauchereigenschaften, die die Befriedigung der Bedürfnisse mit der produktivsten Nutzung der materiellen, arbeitstechnischen und finanziellen Ressourcen gewährleistet, die der Organisation zur Verfügung stehen.

Das Konzept von " Qualität» umfasst folgende Komponenten: Lebenstätigkeit, Dienstleistungsprodukt, Prozess, Projekt, Technologie, Personal, Arbeit, Organisation, Management.

Qualitätskontrolle- Dies ist ein effektives Organisationsmanagementsystem, ein hohes Qualifikationsniveau des oberen und mittleren Managements, die Angemessenheit des Funktionierens des Personalmanagementsystems für die Ziele und Ziele der Organisation.

Qualitätskontrolle lässt sich aus folgendem abschätzen Parameter:

1. Die Geschwindigkeit, mit der wichtige Entscheidungen getroffen werden. Davon hängt die Möglichkeit der zeitnahen Reaktion des Managementsystems auf Veränderungen der Marktlage ab. In der Praxis gibt es oft Fälle, in denen aufgrund langsamer Entscheidungsfindung Verbindungen zu Partnern verloren gehen, profitable Verträge verpasst werden und das Image des Unternehmens „verdorben“ wird.
2. Angemessenheit für wichtige Entscheidungen. Ein wesentlicher Teil des Unternehmenserfolgs hängt von der Ausgewogenheit und Validität von Entscheidungen ab. Wenn Entscheidungen getroffen werden durch Willenskraft“, ohne kompetente Folgenabschätzung drückt sich das Ergebnis oft in Ressourcenverschwendung aus. Besonders häufig werden unzureichend begründete Entscheidungen in den Bereichen Werbung, Personalauswahl und Business-Projekte getroffen, in denen sich jeder Manager als Profi versteht.
3. Echte Delegation von Autorität. Management System funktioniert effektiv mit einer gut etablierten horizontalen Interaktion aller Verbindungen, was die Delegation eines erheblichen Teils der Autorität an die unteren Ebenen der Hierarchie erfordert. Bei ausreichender Delegation verlangsamt die lange Abwesenheit des Top-Managers die Aktivität des Unternehmens nicht.
4. Fähigkeit, Autorität zu delegieren. Es bewertet die Fähigkeit des Top-Managements, Autorität zu delegieren. Eine echte Delegation ist in diesem Stadium der Unternehmensentwicklung vielleicht noch nicht vorhanden, aber sie wird für die weitere Entwicklung notwendig sein.
5. Kontrolle über die Umsetzung von Entscheidungen. Oft gehört es zur Praxis des Managers, Anweisungen an mittlere Manager zu erteilen, ohne Fristen anzugeben und das Ergebnis zu verfolgen.
6. Belohnungs- und Bestrafungssystem. In direktem Zusammenhang mit der Leistungskontrolle. Es kann helfen, Probleme zu lösen oder es zu verlangsamen. Beeinflusst maßgeblich das psychologische Klima im Unternehmen.
7. Informationsdurchlässigkeit "unten". Die Effektivität der Ausführung von Managementaufgaben auf allen Hierarchieebenen hängt direkt von der Qualität und Quantität der Informationen ab, die auf die untere Ebene gelangen. Zumindest sollte darüber informiert werden, was im normalen Modus zu tun ist (in der Praxis passiert es nicht immer) und warum es zu tun ist. Die bewusste Ausführung des Auftrags durch die Mitarbeiter auf der Grundlage ihrer eigenen Vorstellungen darüber erhöht die Wahrscheinlichkeit, ein positives Ergebnis zu erzielen. Außerdem muss beachtet werden, dass das Personal immer eigene Vorstellungen über den Zweck des Auftrags hat, wie richtig diese sind, hängt davon ab, welche Informationen „herunterkommen“.
8. Durchlässigkeit von Informationen "nach oben". Feedback des Managers an das Unternehmen. Bei völliger Abwesenheit ist das Management hilflos, bei gravierenden Einschränkungen verliert es an Qualität.
9. Personalpolitik . Wer und wie eingestellt wird, Karrierewachstum. Personalentwicklung, Motivation.
10. Qualität der Aktivitätenplanung. Spiegelt die Möglichkeit aufeinanderfolgender Aktionen wider, die darauf abzielen, das Ziel zu erreichen. In der Praxis fehlt es unter anderem an Planung, was die Belastung des Top-Managements mit der Notwendigkeit zur ständigen Korrektur von Personalmaßnahmen erheblich erhöht.
11. Führung. Wahrnehmung des Top-Managers durch die Belegschaft als nachahmungswürdige Führungskraft, Fesselfähigkeit der Führungskraft. Zu einem großen Teil bestimmt die Möglichkeit der Innovation.

Die Qualität des Managements hängt maßgeblich vom internen Potenzial der Organisation ab, d. h. der Fähigkeit zur Verbesserung, die anhand der Qualität von Management und Produktion, Finanzmanagement, Marketing und Vertrieb, Personal, Geschäftsprozessstruktur und Organisationsstruktur bewertet wird.

Die Bereiche des Managements sind sachlich miteinander verzahnt, da Management ein Systemgebilde ist. Daher verursachen alle Änderungen in irgendeinem Element oder einer Steuerverbindung entsprechende Änderungen in all seinen anderen Komponenten.

Alle Systeme enthalten eine Reihe miteinander verbundener Elemente, und das Steuerungssystem bildet da keine Ausnahme.

Der Managementprozess wird als Set definiert bestimmte Typen Aktivitäten, die darauf abzielen, das Funktionieren und die Entwicklung der Organisation und ihrer Elemente im Interesse der Erreichung ihrer Ziele zu rationalisieren und zu koordinieren.

In Managementsystemen funktionieren und werden verschiedenste organisatorische Zusammenhänge und Informationstransformationen durchgeführt. Die Entwicklung von Methoden zu ihrer Einordnung in Managementprozesse gehört zu den aktuellen theoretischen Problemen und praktischen Aufgaben der Managementtechnik.

Die Effektivität des Managements hängt von vielen Indikatoren ab, wie z. B.: Effizienz, Wirtschaftlichkeit, Qualität usw.

Viele Unternehmen in Russland versuchen jetzt, Qualitätssysteme zu implementieren und sie für die Einhaltung der Anforderungen der ISO 9000-Normen zu zertifizieren. Einige haben Erfolg und erhalten inländische oder ausländische Zertifikate, die von solchen Zertifizierungsorganisationen wie Lloyd's Register, Bureau Veritas, TÜV-CERT, usw.

Der Hauptgrund für die Einführung von ISO 9000-Standards in russischen Unternehmen ist entweder äußerer Druck oder der Wunsch, der Mode zu folgen. Fälle, in denen diese Arbeit aufgrund einer bewussten und wohlüberlegten Entscheidung initiiert wird, sind selten. Die Erwartungen der Unternehmen sind oft zu hoch, und noch häufiger erkennen deren Führungskräfte und Spezialisten nicht, dass die Einführung von Qualitätssystemen keine dekorative Reparatur der eingesetzten Managementmechanismen ist, sondern eine konzeptionell sehr gravierende Veränderung des gesamten Managements von universeller Qualität.

Die Schaffung eines Qualitätssystems und seine Zertifizierung nach ISO 9000-Standards sind machtlos, um einen Produktionsstillstand zu verhindern, wenn die Krankheit des Unternehmens zu schwerwiegend ist oder nicht auf ein niedriges Niveau des Produktionsmanagements und der Produktqualität, sondern auf etwas zurückzuführen ist Sonstiges (z. B. die Tatsache, dass die Produkte keinen Absatzmarkt haben) zur Verfügung gestellt von Marina Rumyantseva (Digital Design)

Der ISO 9000-Standard ist weltweit bekannt und in mehr als hundert Ländern als anerkannt nationaler Standard(http://www.iso.ch).

ISO ist kein Qualitätsstandard für das Produkt selbst. Die ISO 9001 stellt ein Modell bzw. Schema zur Organisation von Prozessen zur Sicherstellung höchster Qualität der Arbeit eines Unternehmens dar. Die Norm beschreibt die Anforderungen an die Geschäftsprozesse eines Unternehmens und umfasst alle Phasen der Entstehung eines Produkts oder einer Dienstleistung – vom Vertragsabschluss bis zur Umsetzung und Betreuung. Die Norm ist universell und auf alle Tätigkeitsbereiche anwendbar.

ISO 9000-3 ist der speziell für den Bereich der Softwareentwicklung ergänzte ISO 9001-Standard. Es beschreibt einen grundlegenden Satz von Qualitätskontrollaktivitäten und enthält zwanzig Punkte, die auf nur wenigen Seiten dargelegt sind. Wer glaubt, durch das Studium der Norm ein Erfolgsrezept für Entwicklungstechnik und Ablauforganisation zu bekommen, der täuscht sich gewaltig. Wie jede andere Norm enthält ISO 9000-3 nur eine Liste von Anforderungen, mehr nicht. Aber die Anforderungen der Norm sind recht umfangreich.

AnforderungenDokumentation nach ISO 9000

Die ISO-Norm fordert die Dokumentation des Qualitätsmanagement- und Kontrollsystems und beinhaltet in der Regel das Schreiben einer vierstufigen Dokumentation (Diagramm 1).

Diagramm 1. Dokumentationsebenen in ISO 9000

Qualitätshandbuch- ein Dokument, das die Qualitätspolitik und -ausrichtung des Unternehmens beschreibt. Es enthält in der Regel die Organisationsstruktur des Unternehmens, die Namen der Abteilungsleiter und deren Zuständigkeiten.

Verfahren- Dokumente, die die Produktionsprozesse im Unternehmen beschreiben und Empfehlungen zur Herstellung von Qualitätsprodukten enthalten. In der Regel geben sie Antworten auf Fragen: warum, wer, wann, wo, was und wie /

Anweisungen– Dokumente, die eine detaillierte Beschreibung von Teilprozessen enthalten und die Fragen beantworten: was und wie?

Dokumente und Formulare sind Ereignisprotokolldateien.

2. Die Situation ist schwierig
Warum brauchen Sie etwas, das noch nicht gebraucht wird?

Einmal fragte der Leiter des Qualitätsdienstes eines der Unternehmen: „Welcher Standard sollte für das Unternehmen geschrieben werden, damit die bestehenden achtzig STPs (Standards für Produktionstechnologie) für das Qualitätssystem funktionieren?“ Ich glaube, dass sich viele Spezialisten russischer Unternehmen, die an der Implementierung verschiedener Qualitätssysteme beteiligt sind, eine ähnliche Frage gestellt haben. Und obwohl Standards geschrieben, gekauft (und manchmal gestohlen) werden, vermehren sich die Unterschriften von Beamten darauf, tatsächlich gehen viele, selbst die fortschrittlichsten Unternehmen, nicht weiter als zu verstehen, dass Qualität Kontrolle ist, Management die Suche nach Schuldigen und Bestrafung (in der Regel) unschuldiger Menschen, dass der Leiter der Qualitätsabteilung für die Qualität im Werk verantwortlich ist und daher die Hauptaufgabe darin besteht, die Qualitätsabteilung in einen Qualitätsdienst unter der Leitung des stellvertretenden Generaldirektors umzuwandeln.

Man sollte die einfache Tatsache erkennen und verstehen, dass ein solches Vorgehen russischer Unternehmen eine Folge der Tatsache ist, dass es in unserem Land kein echtes Qualitätsproblem gab und immer noch nicht gibt.

Tatsächlich gab es vor 1991 in unserem Land keine wirklichen Verbraucher, das heißt diejenigen, die selbst entscheiden, ob sie ein Produkt kaufen oder nicht, einen Vertrag abschließen oder nicht, welche Qualitätsanforderungen sie stellen und zu welchem ​​Preis sie ein Produkt kaufen das diese Anforderungen erfüllt.

Und jetzt haben wir durch die Finanzkrise nicht die für eine normale Marktwirtschaft typischen Verbraucher und Anbieter, sondern „Bewerber“ und „Verkäufer“. Tauschhandel, Schulden, Mangel an "lebendigem" Geld ersticken zunächst einmal die Qualität. Der Wettbewerb ist entstanden, aber nicht überall, außerdem wird der Wettbewerb auf die wildesten Arten ausgetragen.

Viele Unternehmen haben kein etabliertes Vertriebssystem, kein zuverlässiges Händlernetz, kein professionelles Marketing.

Heute ist es zu früh, um zu sagen, dass sich die Wirtschaftsreformen gewendet haben Russische Hersteller zur Qualität. Immer mehr von ihnen sind sich dieses Problems jedoch bewusst und studieren die Erfahrungen ausländischer Firmen. Russen werden stark von Kontakten mit ausländischen Unternehmen beeinflusst, bei denen der Schwerpunkt auf Qualität liegt.

So ist die Situation bei der Lösung des Qualitätsproblems in Russland kompliziert: Die Motive sind eigentlich immer noch indirekt; die in der Vergangenheit gesammelten häuslichen Erfahrungen erfordern ein völliges Umdenken; wie man sich bewirbt Übersee-Erfahrung- Nicht klar. Daher ist es sehr wichtig, dass die Einführung des Qualitätsstandards unter Bedingungen des vollen Bewusstseins der Komplexität und Vollständigkeit des Qualitätsproblems sowie des Stellenwerts dieser Standards bei der Reform von Unternehmen erfolgt.

3. Ein paar allgemeine Tipps
Was Sie tun müssen, bevor Sie anfangen, sich für Qualität zu engagieren.

1. Zunächst müssen wir ehrlich sagen: Sie müssen mit der Entwicklung der Produktion eines nachgefragten Produkts beginnen, dh etwas produzieren, das jemand kaufen wird, und wenn Sie dieses Produkt verbessern, dann die Anzahl seiner Käufer wächst, die wirtschaftliche Leistung des Unternehmens verbessert sich und es wird möglich sein, Mittel zu finden, um die nächsten Schritte zur Lösung von Qualitätsproblemen umzusetzen.

Das nachgefragte Produkt ist jedoch meistens ein neues Produkt. Daher ist es notwendig, mit der Untersuchung der Nachfrage auf dem Markt zu beginnen und diese bei der Erstellung und Beherrschung der Produktion neuer Produkte zu berücksichtigen. Wie zum Beispiel die "Gazelle" des Gorky Automobile Plant.

2. Sie müssen einen Händler haben, Handelsnetzwerk Verkauf sowie ein System zur Verkaufsförderung von Waren und Informationen darüber. Ist dies nicht der Fall, rettet keine Produktqualität das Unternehmen.

Zum Beispiel die Fabrik Nischni Nowgorod JSC " Chochloma-Malerei” produziert Produkte von höchster Qualität, ist aber aufgrund des fehlenden guten Händlernetzes, insbesondere im Ausland, gezwungen, Produkte zu fünf- bis zehnmal niedrigeren Preisen zu verkaufen, als ausländische Experten schätzen. Dadurch erleidet das Unternehmen Verluste und gerät in finanzielle Schwierigkeiten.

3. Es ist notwendig, die Produktionskosten zu minimieren. Dazu gilt es, alles neu zu kalkulieren, die materielle und technische Basis des Unternehmens zu überdenken, alles Überflüssige aufzugeben und neu zu strukturieren. Andernfalls lohnt es sich nicht, einen Kampf um Qualität zu beginnen, da die Enterprise möglicherweise an einer anderen Krankheit stirbt.

Um dies zu bestätigen, sind keine Beispiele erforderlich - fast jedes russische Unternehmen hat enorme Kosten.

4. Sie müssen lernen, wie man mit Finanzen umgeht, und das ist eine Kunst und keine leichte.

Zunächst müssen Sie die Budgetierung debuggen. Mangelnde Kontrolle über die Finanzen führt zu Verlusten und zum Bankrott des Unternehmens.

Die aufgeführten Faktoren des erfolgreichen Betriebs des Unternehmens werden in verschiedenen Qualitätskonzepten berücksichtigt, aber dort sprechen wir über ihre Verbesserung. Diese Bedingungen müssen in den meisten russischen Unternehmen praktisch von Grund auf neu geschaffen werden. Und erst nachdem das Unternehmen diese Aufgabe bewältigt hat, kann es beginnen, das Qualitätsproblem zu lösen, indem Qualitätssysteme geschaffen und zertifiziert werden, die den Anforderungen der ISO 9000-Normen und dem Konzept des TQM (Total Quality Management) entsprechen.

4. Bekannte Gestalten
"Stern" oder Qualitätszeichen oder "Pentagon"

Zur grafischen Veranschaulichung der wichtigsten Etappen in der Entwicklung des Qualitätssystems wird eine Figur verwendet, die russischen Herstellern gut bekannt ist: das Qualitätszeichen. Die Kontur dieser Figur, die bekanntlich "Pentagon" genannt wird, ist mit einem fünfzackigen Stern gefüllt. Verwenden wir dieses bekannte Symbol in unserer Qualitätsüberlegung und nennen wir es den „Qualitätsstern“ (Diagramm 2).

Schema 2. „Qualitätsstern“

Dem „Qualitätsstern“ legen wir den einen oder anderen Begriff des Qualitätsmanagements zugrunde. Im Rahmen dieses Konzepts sollte das Qualitätssystem dokumentiert werden und die Organisationsstruktur des Unternehmens, das Unternehmensmanagementsystem sowie das Prozessleitsystem (z. B. Prozessleitsysteme) umfassen.

In Russland sind organisatorische Managementstrukturen in der Regel hierarchisch. Solche Strukturen sind jedoch für die Ziele des Qualitätsmanagements nicht gut geeignet.

Schema 3. Die Entwicklung von Qualitätsmanagementsystemen und die Hauptfunktionen eines Qualitätsmanagers in den 60-80er Jahren des 20. Jahrhunderts.

Schema 4. Die Entwicklung von Qualitätsmanagementsystemen und die Hauptfunktionen eines Qualitätsmanagers in den 90er Jahren des 20. Jahrhunderts.

Die Diagramme 3 und 4 zeigen die wichtigsten organisatorischen Qualitätsmanagementsysteme, die in den 60-90er Jahren des 20. Jahrhunderts verwendet wurden. Diese Systeme behindern die Entwicklung horizontaler Managementprozesse, während die eigentlichen Prozesse der Produkterstellung (Produkte) eindeutig horizontal sind, wie in Abbildung 5 dargestellt.

Schema 5. Integrierte und funktionsübergreifende Qualitätsmanagementprozesse.

Die moderne Philosophie des Qualitätsmanagements widmet sowohl horizontalen Qualitätsmanagementprozessen (beispielsweise Prozessen, die entlang der Linie „Vermarkter-Designer-Technologe-Hersteller-Test-Händler“ ablaufen) als auch vertikalen Prozessen, die nicht nur durch gekennzeichnet sind, große Aufmerksamkeit die Richtung von oben nach unten, aber und von unten nach oben.

Beispiele für horizontales Management sind funktionsübergreifende Teamarbeit (Matrixstrukturen), statistische Prozesssteuerung, Bauen Organisationsstrukturen von „Verbraucher-Lieferanten“-Ketten, Strukturierung der Qualitätsfunktion usw.

Die Organisation von Führungsprozessen von oben nach unten, also von Seiten der Führungskraft, wird in diesem Buch ausführlich behandelt.

Beispiele für vertikales Counter-Management (bottom-up) sind die berühmten „Qualitätszirkel“.

In Unternehmen eingebaute organisatorische Qualitätsmanagementsysteme können in unterschiedlichem Maße horizontales Management, einschließlich Prozessmanagement, und vertikales Management von unten nach oben abdecken.

Intensive Weiterentwicklung von Theorie und Praxis Organisationsmanagement Qualität begann zu Beginn des 20. Jahrhunderts mit dem Taylor-System (Aussonderung von Funktionen und ausführenden Einheiten, Verteilung von Funktionen auf Einheiten) und durchlief viele interessante Phasen, die von der russischen Industrie leider teilweise oder vollständig verpasst wurden Sowjetische Zeit. Sie werden weiter unten besprochen.

Wir gehen davon aus, dass die Grundlage des Qualitätsmanagements in einem Unternehmen ein gestaltetes und notwendigerweise dokumentiertes System ist.

5. Reden wir über Menschen
Erinnern wir uns an die Frage des Managers: Welcher andere Standard sollte geschrieben werden, damit die achtzig bestehenden Qualitätsstandards funktionieren?

Dabei soll es nicht um Standards gehen, sondern um Menschen. Es ist notwendig, eine Antwort auf die Frage zu finden: Was und wie ist zu tun, damit die Menschen normgerecht arbeiten wollen und können, dh unter den Bedingungen eines entworfenen und dokumentierten Systems?

Es gibt drei Personengruppen, von denen die Wirksamkeit eines bestimmten Systems abhängt:

• Unternehmenspersonal
• Lieferanten
• Verbraucher

Die Arbeit mit diesen Gruppen ist sehr unterschiedlicher Natur.

Lieferanten und Verbraucher sind juristische Personen, und wir arbeiten mit ihnen wie mit Rechtspersonen, also umfassend und richtig (mit besonderen Leistungen, Erfüllung bestehender Standards für den Aufbau und die Pflege von Beziehungen).

Für das eigene Personal von Unternehmen werden hier zwei Aufgaben gestellt, ebenfalls richtig, aber anders:

• Schaffung eines Motivationssystems, um nach den Regeln des von uns gebildeten Qualitätssystems zu arbeiten
• Aufbau eines Personalschulungssystems

Beim „Qualitätsstern“, dargestellt in Abbildung 2, sind die beiden oberen Begrenzungen sein „Dach“. Die linke Ebene des „Dachs“ ist ein Motivationssystem für Qualitätsarbeit, die rechte ist ein System der Personalschulung. Die linke Seite zeigt ein System von Beziehungen zu Verbrauchern. In der Mitte des „Sterns“ zeigen wir, welche Ziele die erstellten Systeme verfolgen und im Erfolgsfall erreichen, und unten geben wir den Zeitpunkt an, zu dem dieses oder jenes System klar in Dokumenten und / oder in Büchern, Artikeln formuliert wurde ( für ein bestimmtes Qualitätssystem).

Damit dieses oder jenes entworfene und dokumentierte Qualitätssystem, einschließlich Prozessmanagement, funktioniert, müssen Sie also:

• Motivationsmittel für Mitarbeiter nutzen
• ihm beibringen, wie es geht berufliche Angelegenheiten sowie Qualitätsmanagement
• ausrichten richtige Beziehung mit Verbrauchern
• lernen, Lieferanten so zu steuern, dass sie rechtzeitig die erforderlichen Produkte in einer vorgegebenen Qualität erhalten

In der Entwicklungsgeschichte von dokumentierten Qualitätssystemen, Motivation, Ausbildung und Partnerschaften lassen sich fünf Stufen unterscheiden und in Form von fünf „Qualitätssternen“ darstellen (Schema 6).

Diagramm 6. Fünf „Qualitätssterne“

In jeder dieser Phasen änderte sich die Vorstellung vom Inhalt des Begriffs Qualität.

6. Der erste "Stern"
Aufteilung von Prozessen in Funktionen und deren Standardisierung. Amerika Anfang des Jahrhunderts - Russland der 30er Jahre

Der erste "Stern" entspricht Anfangsstadien Systematischer Qualitätsansatz. Das berühmte Taylor-System (1905) kann als erstes integriertes Qualitätssystem angesehen werden. Es legt die Anforderungen an die Qualität des Produktes (der Teile) in Form von Toleranzfeldern oder bestimmten Mustern fest, die an die obere und untere Toleranzgrenze angepasst sind - durchgehende und nicht durchgehende Kaliber.

Um das erfolgreiche Funktionieren des Taylor-Systems sicherzustellen, wurden die ersten Qualitätsfachleute eingeführt - Inspektoren (in Russland - technische Kontrolleure).

Das Motivationssystem sah Mängel- und Heiratsstrafen sowie Kündigung vor.

Das Ausbildungssystem wurde auf die Berufsausbildung und die Ausbildung zum Umgang mit Mess- und Regelgeräten reduziert.

Die Beziehungen zu Lieferanten und Verbrauchern wurden auf der Grundlage technischer Bedingungen aufgebaut, deren Erfüllung während der Abnahmekontrolle (Ein- und Ausgang) überprüft wurde.

Alle oben genannten Merkmale des Taylor-Systems machten es zu einem Qualitätsmanagementsystem für jedes einzelne Produkt.

7. Der zweite "Stern"
Anwendung statistischer Methoden im Management. Amerika in den 20er Jahren - Russland in den 50er und 60er Jahren

1924 wurden statistische Qualitätsmanagementmethoden erfunden: Shewharts Regelkarten und statistische Akzeptanzregeltabellen. Dies markierte den Übergang vom Produktqualitätsmanagement zum Prozessmanagement.

Qualitätssysteme haben an Komplexität zugenommen, da sie Dienstleistungen mit statistischen Methoden enthalten. Die Probleme im Bereich der Qualität, die von Designern, Technologen und Arbeitern gelöst wurden, wurden komplizierter, weil sie verstehen mussten, was Variationen und Variabilität sind, und auch wissen mussten, welche Methoden verwendet werden können, um ihre Reduzierung zu erreichen.

Es erschien die Spezialität „Qualitätsingenieur“, die die Qualität und Mängel von Produkten analysieren und Regelkarten erstellen sollte. Generell hat sich der Schwerpunkt von der Inspektion und Erkennung von Mängeln auf deren Vermeidung verlagert. Dies wurde erreicht, indem die Ursachen von Fehlern auf der Grundlage der Untersuchung von Produktionsprozessen und ihrer Verwaltung identifiziert und beseitigt wurden.

Motivation ist komplexer geworden weil es verbunden werden musste Organisation von Prozessen, die Komplexität der Prozesse berücksichtigen. Zahlreiche Karten der Regulierung und Kontrolle wurden zur Form der Analyse

Auch die Lieferanten-Verbraucher-Beziehung ist komplexer geworden. In ihnen begannen Standardtabellen zur statischen Kontrolle eine wichtige Rolle zu spielen.

8. Der dritte "Stern"
Übergang von integrierten Funktionslösungen zu Gesamtlösungen im Qualitätsmanagement. Qualitätsstandards gelten für die Arbeit aller Unternehmensbereiche. Westlich der 50er Jahre - Russland mit der Einführung der staatlichen Akzeptanz

In den 50er Jahren wurde das Konzept des totalen (allgemeinen) Qualitätsmanagements – TQC – entwickelt. Ihr Autor war der amerikanische Wissenschaftler Feigenbaum. TQC-Systeme haben sich in Japan entwickelt, wobei der Schwerpunkt mehr auf der Verwendung statistischer Methoden und der Einbeziehung von Mitarbeitern in Qualitätszirkeln liegt. Die Japaner selbst betonen seit langem, dass sie den TQSC-Ansatz verwenden, wobei S Statistical (statistisch) ist.

In dieser Phase, die mit dem dritten „Stern“ gekennzeichnet ist, sind dokumentierte Qualitätssysteme entstanden, die die Verantwortung, Autorität und Interaktion im Bereich der Qualität des gesamten Managements des Unternehmens und nicht nur der Spezialisten aus Qualitätsdiensten festlegen.

Motivationssysteme begannen sich zur Seite zu verschieben menschlicher Faktor. Finanzieller Anreiz gesunken, Moral gestiegen.

Die Hauptmotive für Qualitätsarbeit sind:

• Zusammenarbeit
• Anerkennung von Leistungen durch Kollegen und Vorgesetzte
• die Sorge des Unternehmens um die Zukunft des Mitarbeiters
• seine Versicherung
• die Unterstützung seiner Familie

Der Bildung wird immer mehr Aufmerksamkeit geschenkt. In Japan und Korea studieren Arbeitnehmer im Durchschnitt einige Wochen bis zu einem Monat, einschließlich Selbststudium.

Natürlich verlief die Einführung und Entwicklung des TQC-Konzepts in verschiedenen Ländern der Welt uneinheitlich. Japan hat sich zu einem klaren Vorreiter entwickelt, obwohl alle Hauptideen von TQC in den USA und Europa geboren wurden. Infolgedessen mussten Amerikaner und Europäer von den Japanern lernen. Diese Ausbildung wurde jedoch von Innovationen begleitet.

In Europa wurde der Dokumentation von Qualitätssicherungssystemen und ihrer Registrierung oder Zertifizierung durch eine dritte (unabhängige) Partei viel Aufmerksamkeit geschenkt. Besonders hervorzuheben ist die britische Norm BS 7750, die das Interesse der Europäer am Problem der Qualitätssicherung und Zertifizierung von Qualitätssystemen deutlich geweckt hat.

Lieferanten-Kunden-Beziehungssysteme beginnen auch, die Zertifizierung von Produkten durch Dritte vorzusehen. Gleichzeitig sind Qualitätsanforderungen in Verträgen ernster geworden und Garantien für deren Umsetzung verantwortungsvoller geworden.

9. Vierter "Stern"
Von der totalen Kontrolle zum total qualitätsorientierten Management. Westlich der 70er-80er - Russland in den kommenden Jahren

In den 70er und 80er Jahren begann der Übergang vom Total Quality Management zum Total Quality Management (TQM). Zu dieser Zeit erschienen die ISO 9000-Normen (1987), die einen sehr bedeutenden Einfluss auf das Management und die Qualitätssicherung hatten.

TQM ist auch das Management von Zielen und Anforderungen selbst. Zum TQM gehört auch die Qualitätssicherung, die als Maßnahmensystem verstanden wird, das das Vertrauen der Verbraucher in die Produktqualität gewährleistet. Dies ist in Abbildung 7 dargestellt.

Schema 7. Die Hauptkomponenten von TQM.

Im TQM nimmt die Rolle des Menschen stark zu und daher wird der Mitarbeiterschulung große Bedeutung beigemessen.

Die Motivation erreicht einen Zustand, in dem Menschen so leidenschaftlich bei der Arbeit sind, dass sie einen Teil ihres Urlaubs verweigern, lange bei der Arbeit bleiben und zu Hause weiterarbeiten. Eine neue Art von Arbeitern ist entstanden – Workaholics.

Die Ausbildung wird vollständig und kontinuierlich und begleitet die Mitarbeiter während ihres gesamten Lebens Arbeitstätigkeit. Bildungsformen verändern sich stark und werden immer aktiver. So werden Planspiele, spezielle Tests, Computermethoden usw. verwendet.

Training wird zu einem Teil der Motivation, denn eine gut ausgebildete Fachkraft fühlt sich sicherer im Team, kann eine Führungsrolle einnehmen und hat Karrierevorteile. Spezielle Techniken zur Entwicklung der kreativen Fähigkeiten von Kriegern werden entwickelt und eingesetzt.

Die Zertifizierung von Qualitätssystemen nach ISO 9000-Standards wurde sehr intensiv in die Beziehung zwischen Lieferanten und Verbrauchern aufgenommen, wodurch die Art ihrer Beziehung offener und vertrauensvoller geworden ist. Die Verbraucher sind aktiver geworden, indem sie Methoden zur Lieferantenbewertung anwenden, ihre Bewertungen veröffentlichen und danach streben, nur mit einem Lieferanten eines bestimmten Produkttyps (natürlich dem besten) zusammenzuarbeiten.

10. Fünfter "Stern"
Berücksichtigung der Anforderungen des Umweltschutzes. Westlich der 90er - Russland im nächsten Jahrtausend

In den 1990er Jahren nahm der Einfluss der Gesellschaft auf Unternehmen zu und Unternehmen begannen, die Interessen der Gesellschaft immer stärker zu berücksichtigen. Dies führte zur Entstehung von ISO 14000-Normen, die Anforderungen an Managementsysteme in Bezug auf den Schutz festlegen. Umfeld und Produktsicherheit.

Die Zertifizierung von Qualitätssystemen nach ISO 14000 wird immer beliebter als auf die Einhaltung der ISO-Normen 9000. Der Einfluss der humanistischen Komponente der Qualität hat deutlich zugenommen. Die Aufmerksamkeit von Führungskräften auf die Erfüllung der Bedürfnisse ihrer Mitarbeiter nimmt zu.

In der Automobilindustrie ist beispielsweise ein wichtiger Schritt getan. Die "Big Three" der amerikanischen Automobilunternehmen entwickelten 1990 (1994 - die zweite Ausgabe) den QS 9000-Standard "Anforderungen an Qualitätssysteme". Und obwohl es auf dem ISO 9000-Standard basiert, werden seine Anforderungen sowohl von der Industrie (Automobil) als auch verstärkt individuelle Anforderungen jedes der Mitglieder der "großen Drei" und fünf weitere große Lkw-Hersteller.

Die Einführung der Standards ISO 14000 und QS 9000 sowie von Selbstbewertungsmethoden nach den Vorbildern des European Quality Award ist die wichtigste Errungenschaft der fünften Sternstufe.

Die Norm QS 9000 ist eng verwandt mit der Norm ISO 9000. Die Zertifizierung eines Qualitätssystems nach der Norm QS 9000 berechtigt Sie zu einem Zertifikat, das die Einhaltung der Norm ISO 9000 bestätigt.

Aufgrund des Fokus der Norm auf die Automobilindustrie sind jedoch alle Anforderungen klarer und detaillierter. Die Hauptsache ist das Vorhandensein von fünf Richtlinien, die entwickelt wurden, um methodische Unterstützung für die Erstellung von zu bieten moderne Systeme Qualitätsmanagement. So gibt es beispielsweise keine Fragen zum zwanzigsten Element der Norm ISO 9000 (QS 9000), das den Einsatz statistischer Verfahren vorsieht, „Leitlinien für die statistische Prozesskontrolle“, die beide Anforderungen konkretisieren und die Methodik zur Anwendung dieser Methoden.

Generell ermöglicht die Anwendung des QS 9000-Standards für die Automobilindustrie und die Branchen, in denen ihre Zulieferer tätig sind, einen sehr guten Aufbau effiziente Systeme Management nach dem TQM-Konzept.

Der QS 9000-Standard hatte einen großen Einfluss auf die Automobilindustrie. Mehr als 19.000 Unternehmen haben es bereits implementiert oder stehen kurz vor der Implementierung. Die Auswirkungen dieser Norm sind bereits weit über die Automobilindustrie hinaus zu spüren.

KAPITEL 3. METHODISCHE GRUNDLAGEN DES QUALITÄTSMANAGEMENTS

3.1. Aspekte der Produktqualität

In der modernen Theorie und Praxis des Qualitätsmanagements werden folgende fünf Hauptstufen unterschieden:

1. Entscheiden, „was produziert werden soll“ und Erstellung von Spezifikationen. Zum Beispiel. Bei der Veröffentlichung eines Autos der einen oder anderen Marke ist es wichtig zu entscheiden: "Für wen ist das Auto" (für einen engen Kreis sehr wohlhabender Menschen oder für den Massenverbraucher).

2. Überprüfung der Produktionsbereitschaft und Verteilung der organisatorischen Verantwortung.

3. Der Prozess der Herstellung von Produkten oder der Erbringung von Dienstleistungen.

4. Mängelbeseitigung und Auskunftserteilung Rückmeldung um Änderungen am Produktionsprozess und der Kontrolle vorzunehmen, um erkannte Fehler in Zukunft zu vermeiden.

5. Entwicklung langfristiger Qualitätspläne.

Die Umsetzung dieser Phasen ist ohne das Zusammenwirken aller Abteilungen und Leitungsorgane des Unternehmens nicht möglich. Diese Interaktion wird aufgerufen einheitliches Qualitätsmanagementsystem. Das bietet einen systematischen Ansatz für das Qualitätsmanagement.

Betrachten wir den Inhalt der Stufen des Qualitätsmanagements genauer.

In der ersten Stufe bezieht sich Qualität auf das Ausmaß, in dem die Produkte oder Dienstleistungen eines Unternehmens seinen internen Spezifikationen entsprechen. Dieser Qualitätsaspekt wird genannt Qualität der Einhaltung der Spezifikationen.

In der zweiten Stufe wird die Qualität der Struktur bewertet. Die Qualität kann den Spezifikationen des Unternehmens für das Produktdesign entsprechen, aber das Design selbst kann von hoher oder niedriger Qualität sein.

Auf der dritten Stufe bedeutet Qualität den Grad, in dem die Arbeit oder Funktionsweise der Dienstleistungen (Waren) des Unternehmens die tatsächlichen Bedürfnisse der Verbraucher befriedigt.

In diesem Zusammenhang verdient die Erfahrung der Thermo King Corporation, die einer der anerkannten Marktführer auf dem Gebiet der Kühlfahrzeuge ist, Beachtung. Dies ist eine große transnationales Unternehmen, das 13 Fabriken in verschiedenen Ländern der Welt besitzt. In Russland erschien dieses Unternehmen in den 70er Jahren, als es eine Zusammenarbeit mit der Firma Sovtransavto aufnahm. Das Hauptziel des Unternehmens ist die Schaffung einer geschlossenen Klimakette, die die Transportstufen der Produkte von Herstellern, großen Lagerstätten, Lagern zu Geschäften, Cafés und Restaurants umfasst. Die Produkte des Unternehmens umfassen die gesamte Palette der Kfz-Kühlgeräte, angefangen bei Kleinwagen mit einer Tragfähigkeit von 350 bis 500 kg. bis hin zu großen Sattelaufliegern mit einem Volumen von 90 Kubikmetern. m., sowie große Seecontainer, die am transnationalen Transport zwischen Kontinenten beteiligt sind. Die Geräte von Thermo King sind kompakt, äußerst zuverlässig und wirtschaftlich. Die Grundlage der Organisation der Aktivitäten des Unternehmens ist die Ausrichtung auf den Endverbraucher und die Schaffung der für ihn günstigsten Bedingungen beim Kauf, Betrieb und der Reparatur von Geräten.

Charakteristischerweise sind die Geräte von „Thermo King“ teurer als die Geräte der Mitbewerber. Sein geschäftlicher Erfolg wird jedoch durch das Niveau und die Qualität der Dienstleistungen sichergestellt.

Die Produkte des Unternehmens können interne Spezifikationen erfüllen (Stufe eins); das Produktdesign selbst kann herausragend sein (Stufe zwei); Eine Dienstleistung oder ein Produkt ist möglicherweise nicht geeignet, die spezifischen Bedürfnisse des Verbrauchers zu erfüllen. Wir haben den Inhalt von drei grundlegenden Phasen betrachtet, die gleichermaßen wichtig sind. Jeder Fehler in einem von ihnen kann zu Qualitätsproblemen führen.

Das Produktqualitätsmanagementsystem basiert auf folgenden zusammenhängenden Managementkategorien: Gegenstand, Ziele, Faktoren, Gegenstand, Methoden, Funktionen, Mittel, Prinzip, Art, Art der Kriterien usw.

Unter Produktqualitätsmanagement wird ein stetiger, systematischer und zielgerichteter Prozess der Einflussnahme auf Faktoren und Bedingungen auf allen Ebenen verstanden, der die Schaffung von Produkten mit optimaler Qualität und deren vollen Nutzen sicherstellt.

Das Produktqualitätsmanagementsystem umfasst folgende Funktionen:

1. Funktionen des strategischen, taktischen und operativen Managements.

2. Funktionen der Entscheidungsfindung, Kontrollhandlungen, Analyse und Abrechnung, Information und Kontrolle.

3. Spezielle und gemeinsame Funktionen für alle Stufen Lebenszyklus Produkte.

4. Leitungsfunktionen für wissenschaftliche, technische, industrielle, wirtschaftliche u soziale Faktoren und Bedingungen.

Zu den strategischen Merkmalen gehören:

• Prognose und Analyse grundlegender Qualitätsindikatoren;
• Festlegung von Richtungen für Konstruktions- und Ingenieurarbeiten;
• Analyse der erreichten Ergebnisse der Produktionsqualität;
• Analyse von Informationen über Beschwerden;
• Analyse von Informationen über die Verbrauchernachfrage.

Taktische Eigenschaften:

• Produktionsleitung;
• Wartung auf dem Niveau der festgelegten Qualitätsindikatoren;
• Interaktion mit verwalteten Objekten und der externen Umgebung.

Das Produktqualitätsmanagementsystem ist eine Reihe von Verwaltungsorganen und Verwaltungsobjekten, Aktivitäten, Methoden und Mitteln, die darauf abzielen, sie einzurichten, sicherzustellen und aufrechtzuerhalten hohes Level Produktqualität.

1987 entwickelte und genehmigte die Internationale Organisation für Normung (ISO) unter Beteiligung der USA, Kanadas und Deutschlands fünf internationale Normen der Reihe 9000 (über Qualitätssysteme), die Anforderungen an Qualitätssicherungssysteme für Produkte, einschließlich Produkt, festlegten Entwicklung, Herstellung, Organisation, Kontrolle und Prüfung von Produkten, deren Betrieb, Lagerung und Transport. Die internationalen Standards ISO 9000 für Qualitätssysteme umfassen fünf Titel:

1. ISO 9000 „Allgemeine Qualitätsmanagement- und Qualitätssicherungsnormen. Richtlinien für Auswahl und Bewerbung“.

2. ISO 9001 „Qualitätssystem. Ein Modell zur Qualitätssicherung in Design und/oder Entwicklung, Produktion, Installation und Wartung.“

3. ISO 9002 „Qualitätssystem. Ein Modell zur Qualitätssicherung in Produktion und Montage“.

4. ISO 9003 „Qualitätssystem. Modell zur Qualitätssicherung in der Endabnahme und Prüfung“.

5. ISO 9004 „Allgemeines Qualitätsmanagement und Elemente eines Qualitätssystems. Richtlinien“.

Das Produktqualitätsmanagementsystem muss die Anforderungen erfüllen für:

9001 - Anforderungen an das System zur Kontrolle und Prüfung von Produkten, Zuverlässigkeitszertifizierung.

9002 - Anforderungen an das Produktionsorganisationssystem.

9003 - Anforderungen an ein Qualitätsmanagementsystem vom Entwurf bis zum Betrieb.

Das Qualitätsmanagementsystem umfasst:

1. Managementaufgaben (Qualitätspolitik, Organisation).

2. Dokumentations- und Planungssystem.

3. Dokumentation der Anforderungen und deren Machbarkeit.

4. Qualität während der Entwicklung (Planung, Kompetenz, Dokumentation, Verifizierung, Ergebnis, Änderungen).

5. Qualität bei der Beschaffung (Dokumentation, Kontrolle).

6. Bezeichnung von Produkten und die Möglichkeit ihrer Kontrolle.

7. Qualität während der Produktion (Planung, Anleitung, Qualifizierung, Kontrolle).

8. Qualitätskontrolle (Eingangskontrollen, Ringversuche, Endkontrolle, Prüfdokumentation).

9. Kontrolle über Testeinrichtungen.

10. Korrekturmaßnahmen.

11. Qualität bei Lagerung, Transport, Verpackung, Versand.

12. Qualitätsdokumentation.

13. Interne Kontrolle über das Qualitätssicherungssystem.

14. Ausbildung.

15. Anwendung statistischer Methoden.

16. Analyse der Qualität und Systeme der ergriffenen Maßnahmen.

Kontrollierte Qualitätsindikatoren werden in Abhängigkeit von den Besonderheiten des Produkts festgelegt.

Beispiel. Qualitäts-Scorecard.

Maschinenqualität. Technisch (Leistung, Genauigkeit, spezifischen Verbrauch Ressourcen, Zuverlässigkeit usw.).

Die Qualität der Arbeit. Gründe für die Ehe.

Produktqualität. Industrie, Verbraucher, Wirtschaft.

Projektqualität. Anzahl der Fixes in der Implementierung .

Technologiequalität. Anzahl der Verstöße.

Reis. 3.1. Qualitätsstufen

Die Qualitätspolitik kann als Handlungsgrundsatz oder als langfristiges Ziel formuliert werden und beinhalten:

• Verbesserung der wirtschaftlichen Lage des Unternehmens;
• neue Märkte erweitern oder erobern;
• Erreichen eines technischen Produktionsniveaus, das das Niveau führender Unternehmen übersteigt;
• Konzentration auf die Erfüllung der Anforderungen von Verbrauchern bestimmter Branchen oder bestimmter Regionen;
• Entwicklung von Produkten Funktionalität die nach neuen Grundsätzen umgesetzt werden;
• Verbesserung der wichtigsten Indikatoren der Produktqualität;
• Reduzierung des Mangelhaftigkeitsgrades von hergestellten Produkten;
• Verlängerung von Produktgarantien;
• Dienstleistungsentwicklung.

Gemäß der ISO-Norm umfasst der Produktlebenszyklus 11 Phasen:

1. Marketing, Suche und Marktforschung.

2. Design und Entwicklung technischer Anforderungen, Produktentwicklung.

3. Logistik.

4. Vorbereitung und Entwicklung von Produktionsprozessen.

5. Produktion.

6. Kontrolle, Tests und Umfragen.

7. Verpackung und Lagerung.

8. Verkauf und Vertrieb von Produkten.

9. Installation und Betrieb.

10. Technische Unterstützung und Service.

11.Nutzung nach dem Testen.

Die aufgeführten Stufen werden in der Managementliteratur in Form einer „Qualitätsschleife“ dargestellt Abb. 3.2.

Somit ist die Produktqualitätssicherung eine Reihe geplanter und systematischer Aktivitäten, die die notwendigen Bedingungen für die Umsetzung jeder Stufe des Qualitätskreislaufs schaffen, damit die Produkte die Qualitätsanforderungen erfüllen.

Qualitätsmanagement umfasst Entscheidungsfindung, der Kontrolle, Abrechnung, Analyse vorausgehen.

Qualitätsverbesserung ist eine kontinuierliche Aktivität, die darauf abzielt, das technische Niveau der Produkte, die Qualität ihrer Herstellung, die Verbesserung der Produktionselemente und des Qualitätssystems zu verbessern.

Reis. 3.2. Qualitätssicherung

Der Mechanismus des Produktqualitätsmanagements ist in Abb. 1 dargestellt. 3.3.

Auf Abb. 3.3 das Qualitätsmanagementsystem in konzentrierter Form dargestellt wird. Hier wird zunächst die Qualitätspolitik des Unternehmens hervorgehoben. das Qualitätssystem selbst, einschließlich Qualitätssicherung, -management und -verbesserung.

Im modernen Qualitätsmanagement werden zehn grundlegende Bedingungen formuliert:

1. Einstellung zum Verbraucher als wichtigster Bestandteil dieses Prozesses.

2. Annahme langfristiger Verpflichtungen durch das Management zur Umsetzung des Managementsystems des Unternehmens.

3. Der Glaube, dass der Perfektion keine Grenzen gesetzt sind.

Reis. 3.3. Produktqualitätsmanagement

4. Vertrauen, dass es besser ist, Problemen vorzubeugen, als auf sie zu reagieren, wenn sie auftreten.

5. Interesse, Führung und direkte Beteiligung des Managements.

6. Arbeitsstandard, ausgedrückt in der Formulierung „Null Fehler“.

7. Beteiligung der Mitarbeiter des Unternehmens, sowohl kollektiv als auch individuell.

8. Konzentrieren Sie sich auf die Verbesserung von Prozessen, nicht auf Menschen.

9. Glaube, dass Lieferanten Ihre Partner werden, wenn sie Ihre Aufgaben verstehen.

10. Anerkennung von Verdiensten.

Aus Sicht des Verbrauchers die Qualität des Produkts der Grad der Befriedigung der Verbraucheranforderungen.

Der Konsument von morgen.

1. Qualität hat Vorrang, der Preis steht an zweiter Stelle.

3. Erfordert kontinuierliche Qualitätsverbesserung.

4. Erfordert eine Qualitätssicherung im Prozess und verweigert die Endkontrolle.

5. Sensibel in ihren Reaktionen auf Veränderungen technologischer Prozess.

6. Zusammenarbeit bei der Qualitätssicherung.

7. Ist ein Befürworter von Produkten, wenn die Qualität gesichert ist

Der Wunsch Russlands, sich in die Weltgemeinschaft zu integrieren, sowie die Entwicklung der Marktbeziehungen innerhalb des Landes erfordern eine umfassende und vollständige Identifizierung der Eigenschaften und Bewertung von Indikatoren, die die Produktqualität und das technische Produktionsniveau bestimmen und charakterisieren.

Die Zusammensetzung und Beziehung der wichtigsten Anforderungen für die Herstellung von Produkten in den regulatorischen und technische Dokumentation, sind in Abb. dargestellt. 3.4.

Reis. 3.4. Grundlegende Anforderungen an den Produktionsprozess in der behördlichen und technischen Dokumentation

Beste Ergebnisse bei Erstellung und Freigabe wettbewerbsfähige Produkte von Unternehmen erreicht werden, die über umfassende Informationen über den Zustand und die Fähigkeiten von Produktionsprozessen verfügen und rechtzeitig Kontrollmaßnahmen zu deren Verbesserung entwickeln.

Laut in- und ausländischen Experten wird die Qualität der Produkte in der Design- und technologischen Dokumentation festgelegt und beide sollten entsprechend bewertet werden.

1) Sie müssen mit der Entwicklung der Produktion von Waren beginnen, die nachgefragt werden, dh produzieren, was jemand kaufen wird, und wenn Sie dieses Produkt verbessern, wird die Zahl seiner Käufer wachsen, die Wirtschaftsleistung des Unternehmens wird sich verbessern und es wird möglich sein, Mittel für die Umsetzung der folgenden Phasen der Lösung von Qualitätsproblemen zu finden.

Das nachgefragte Produkt ist jedoch meistens ein neues Produkt. Daher ist es notwendig, mit der Untersuchung der Nachfrage auf dem Markt zu beginnen und diese bei der Erstellung und Beherrschung der Produktion neuer Produkte zu berücksichtigen. Wie zum Beispiel "Gazelle" des Gorky Automobile Plant; "Stier" AG "ZiL".

2) Sie müssen einen Händler, ein Vertriebsnetz sowie den Vertrieb von Waren und Informationen darüber haben. Ist dies nicht der Fall, rettet keine Produktqualität das Unternehmen. So produziert beispielsweise die Fabrik Nischni Nowgorod JSC "Khokhloma Painting" Produkte von höchster Qualität, ist jedoch gezwungen, Produkte zu Preisen zu verkaufen, die 5-10 Mal niedriger sind, als ausländische Experten schätzen, da sie kein gutes Händlernetz hat, insbesondere im Ausland. Dadurch erleidet das Unternehmen hohe Verluste und gerät in finanzielle Schwierigkeiten.

3) Es ist notwendig, die Produktionskosten zu minimieren. Dazu gilt es, alles neu zu kalkulieren, die materielle und technische Basis des Unternehmens zu überdenken, alles Überflüssige aufzugeben und neu zu strukturieren. Andernfalls lohnt es sich nicht, einen Kampf um Qualität zu beginnen, da das Unternehmen an einer anderen Krankheit sterben könnte. Um dies zu bestätigen, sind keine Beispiele erforderlich, fast jedes russische Unternehmen hat enorme Kosten. Sie sind so groß, dass Unternehmen gezwungen sind, die Berichterstattung zu verzerren. Infolgedessen ist es fast unmöglich, die Qualitätskosten korrekt zu berechnen und damit die Ökonomie der Qualität zu steuern.

4) Sie müssen lernen, wie man mit Finanzen umgeht, und das ist eine Kunst, und keine einfache. Zuallererst ist es notwendig, die Finanzkontrolle zu debuggen. Mangelnde Kontrolle ist der Weg zu finanziellen Verlusten, ihrer Plünderung und dem Bankrott des Unternehmens. Der Hauptfaktor, der dazu beiträgt, ist der Mangel an Industrieunternehmen ihre wahren Besitzer. In solchen Unternehmen verfügen Spitzenmanager praktisch über Eigentum, und daher hängt viel von ihrem Anstand und ihrer Ehrlichkeit ab. Weitsichtige Manager sind jedoch an einer Etablierung interessiert Finanzielle Kontrolle und arbeiten in diese Richtung.

Alle vier oben genannten Voraussetzungen für den erfolgreichen Betrieb von Unternehmen werden in verschiedenen Qualitätskonzepten berücksichtigt, aber dort sprechen wir von ihrer Verbesserung. Bei den meisten russischen Unternehmen müssen diese Bedingungen praktisch von Grund auf neu geschaffen werden. Und erst nachdem das Unternehmen diese Aufgabe irgendwie bewältigt hat, kann es mit der Lösung des Qualitätsproblems beginnen, indem es Qualitätssysteme erstellt und zertifiziert, die den Anforderungen der Normen ISO 9000 und 05-9000 sowie dem TOM-Konzept entsprechen. Gleichzeitig ist es notwendig, die Frage der Reformierung von Unternehmen, ihrer Umstrukturierung und der Schaffung neuer Elemente auf der Grundlage eines klaren Verständnisses der TOM-Philosophie aufzuwerfen und sich auf das Konzept der universellen Qualität zu konzentrieren. Nicht umsonst hießen die letzten großen internationalen Konferenzen „Qualität ist der Leitstern in bessere Welt“ (Israel, Jerusalem, 1996), „Qualität ist der Schlüssel zu XXI Jahrhundert"(Japan, Yokohama, 1996).

3.2. Qualitätskontrolle

Qualitätskontrolle, ungeachtet der Perfektion der dafür eingesetzten Methoden, besteht in erster Linie darin, gute Produkte von schlechten zu trennen. Natürlich steigt die Qualität des Produkts nicht durch die Ablehnung minderwertiger Produkte. Beachten Sie, dass es in den Unternehmen der Elektronikindustrie aufgrund der Miniaturgröße der Produkte oft unmöglich ist, einen Fehler überhaupt zu beheben. Daher konzentrieren sich moderne Unternehmen nicht auf die Erkennung von Ehen, sondern auf deren Verhinderung, auf eine sorgfältige Kontrolle des Produktionsprozesses und führen ihre Aktivitäten gemäß dem Konzept der „Qualitätsregulierung“ durch.

spielen eine wichtige Rolle bei der Sicherung der Produktqualität statistische Methoden.

Zweck statistischer Kontrollverfahren ist es, zufällige Veränderungen der Produktqualität auszuschließen. Solche Veränderungen werden durch spezifische Ursachen verursacht, die identifiziert und beseitigt werden müssen. Statistische Qualitätskontrollmethoden werden unterteilt in:

• statistische Akzeptanzkontrolle eines alternativen Attributs;
• selektive Abnahmekontrolle für unterschiedliche Qualitätsmerkmale;
• Standards für die statistische Akzeptanzkontrolle;
• System der Wirtschaftspläne;
• kontinuierliche Stichprobenpläne;
• Methoden der statistischen Regelung technischer Prozesse.

Es sei darauf hingewiesen, dass die statistische Kontrolle und Regulierung der Produktqualität in unserem Land gut bekannt sind. In diesem Bereich haben unsere Wissenschaftler zweifellos Priorität. Es genügt, an die Werke von A.N. Kolmogorov über die unvoreingenommene Beurteilung der Qualität akzeptierter Produkte auf der Grundlage der Ergebnisse der selektiven Kontrolle, die Entwicklung eines Akzeptanzkontrollstandards unter Verwendung wirtschaftlicher Kriterien.

Viele der Bewertungen der Produktqualität ergeben sich aus der Natur der Informationssammlung.

Beispiel. Die Fabrik kontrolliert eine Reihe von Produkten, unter denen es geeignete und ungeeignete gibt. Der Anteil der Ehe in dieser Charge ist unbekannt. Es handelt sich jedoch nicht um eine unbestimmte Menge im eigentlichen Sinne des Wortes. Wenn nichts dagegen spricht, alle Produkte in einer bestimmten Charge zu überprüfen, kann der Prozentsatz der Ausschussware genau bestimmt werden. Gelingt es bei der Kontrolle der Parteistichprobe, nur unvollständige Informationen zu erheben, liegt eine zufällige Auswahl vor, die das wahre Bild verzerren kann.

Es stellt sich das Problem, wie man den Wert des einen oder anderen Merkmals dieser Population aus einer aus der Population entnommenen Stichprobe schätzt? Dieses Problem kann in einer Vielzahl von Situationen auftreten.

1. Entnahme einer Produktcharge basierend auf den Ergebnissen der Stichprobe, der Prozentsatz der Mängel wird geschätzt w in dieser Charge von Produkten.

2. Es gibt Ausrüstung. Das Gesetz der Verteilung der Arbeitsergebnisse der Ausrüstung bestimmt in gewissem Maße die Fähigkeit der Ausrüstung, diese Arbeit auszuführen.

Jede der statistischen Qualitätskontrollmethoden hat ihre eigenen Vor- und Nachteile. Beispielsweise hat die Annahmestichprobe für unterschiedliche Merkmale den Vorteil, dass eine kleinere Stichprobengröße erforderlich ist. Der Nachteil dieser Methode besteht darin, dass für jedes kontrollierte Merkmal ein separater Kontrollplan benötigt wird. Wenn jeder Artikel anhand von fünf Qualitätsmerkmalen getestet wird, sollten fünf separate Testpläne vorhanden sein.

Im Allgemeinen sind Annahmemusterpläne so konzipiert, dass die Wahrscheinlichkeit einer irrtümlichen Zurückweisung guter Produkte gering ist oder das „Herstellerrisiko“ gering ist. Die meisten Probenahmepläne sind so gestaltet, dass das „Erzeugerrisiko“ liegt

Wenn bei einem festgelegten Stichprobenplan das „akzeptable Qualitätsniveau“ der erwarteten Ablehnungsquote entspricht p In der allgemeinen Bevölkerung wird angenommen, dass die Wahrscheinlichkeit, gute Produkte abzulehnen, kaum von 0,05 abweicht. Daher ist das Niveau der akzeptablen Qualität und a entsprechen der Methode des Stichprobenplans. Wichtig ist auch, dass der Annahmestichprobenplan so erstellt wird, dass die Wahrscheinlichkeit der Annahme minderwertiger Produkte gering ist, also ein geringes „Verbraucherrisiko“ besteht. Die Grenze zwischen guten und schlechten Produkten wird genannt zulässiger Anteil von Fehlern in einer Charge. Betrachten wir die gebräuchlichsten Methoden der statistischen Qualitätskontrolle genauer.

3.3. Statistische Akzeptanzkontrolle nach Attributen

Das Hauptmerkmal einer Charge von Produkten auf alternativer Basis ist der allgemeine Anteil fehlerhafter Produkte.

D ist die Anzahl fehlerhafter Artikel in einer Charge von N Artikeln.

In der Praxis der statistischen Kontrolle ist der allgemeine Anteil q unbekannt und sollte aus den Ergebnissen der Kontrolle einer Zufallsstichprobe von n Artikeln geschätzt werden, von denen m fehlerhaft sind.

Ein statistischer Kontrollplan ist ein Regelwerk, das die Methoden zur Auswahl von Prüflingen und die Bedingungen festlegt, unter denen ein Los angenommen, abgelehnt oder weiter geprüft werden soll.

Es gibt alternativ folgende Arten von Plänen zur statistischen Kontrolle einer Produktcharge:

Einstufige Pläne sind hinsichtlich der Organisation der Produktionssteuerung einfacher. Zweistufige, mehrstufige und sequentielle Kontrollpläne liefern bei gleichem Stichprobenumfang eine höhere Treffsicherheit der getroffenen Entscheidungen, sind aber organisatorisch aufwändiger.

Die Aufgabe der selektiven Annahmekontrolle reduziert sich eigentlich auf eine statistische Überprüfung der Hypothese, dass der Anteil fehlerhafter Produkte q in der Charge gleich dem zulässigen Wert q 0 ist, also H 0 : :q = q 0 .

Eine Aufgabe richtige Wahl Der Plan der statistischen Kontrolle besteht darin, Fehler vom Typ I und Typ II unwahrscheinlich zu machen. Denken Sie daran, dass Fehler der ersten Art mit der Möglichkeit verbunden sind, eine Produktcharge fälschlicherweise zurückzuweisen; Fehler der zweiten Art sind mit der Möglichkeit verbunden, eine fehlerhafte Charge fälschlicherweise zu überspringen

3.4. Standards für die statistische Abnahmekontrolle

Für die erfolgreiche Anwendung statistischer Methoden der Produktqualitätskontrolle ist die Verfügbarkeit relevanter Richtlinien und Normen, die einem breiten Kreis von Ingenieuren und Technikern zur Verfügung stehen sollten, von großer Bedeutung. Standards für die statistische Abnahmekontrolle bieten die Möglichkeit, die Qualitätsniveaus von Chargen des gleichen Produkttyps sowohl über die Zeit als auch über verschiedene Unternehmen hinweg objektiv zu vergleichen.

Lassen Sie uns auf die grundlegenden Anforderungen an Standards für die statistische Akzeptanzkontrolle eingehen.

Zunächst einmal sollte der Standard eine ausreichend große Anzahl von Plänen mit unterschiedlichen betrieblichen Eigenschaften enthalten. Dies ist wichtig, da Sie so Kontrollpläne auswählen können, die die Merkmale der Produktion und die Kundenanforderungen an die Produktqualität berücksichtigen. Es ist wünschenswert, dass in der Norm verschiedene Arten von Plänen festgelegt werden: einstufige, zweistufige, mehrstufige, sequentielle Kontrollpläne usw.

Die Hauptelemente der Abnahmekontrollnormen sind:

1. Tabellen mit Probenahmeplänen, die im normalen Produktionsablauf verwendet werden, sowie Pläne für eine verbesserte Kontrolle bei Störungen und zur Erleichterung der Kontrolle beim Erreichen einer hohen Qualität.

2. Regeln für die Auswahl von Plänen unter Berücksichtigung der Kontrollmerkmale.

3. Regeln für den Übergang von der normalen Kontrolle zur verstärkten oder leichten Kontrolle und den umgekehrten Übergang während des normalen Produktionsablaufs.

4. Methoden zur Berechnung nachfolgender Schätzungen der Qualitätsindikatoren des kontrollierten Prozesses.

Abhängig von den Garantien, die Abnahmekontrollpläne bieten, werden folgende Verfahren zur Planerstellung unterschieden:

Das erste System statistischer Abnahmekontrollpläne, das in der Industrie breite Anwendung fand, wurde von Dodge und Rohlig entwickelt. Die Pläne dieses Systems sehen die vollständige Kontrolle von Produkten aus abgelehnten Chargen und den Ersatz fehlerhafter Produkte durch gute vor.

In vielen Ländern hat sich der amerikanische Standard MIL-STD-LO5D durchgesetzt. Die heimische Norm GOST-18242-72 ist der amerikanischen ähnlich aufgebaut und enthält Pläne für eine einstufige und zweistufige Abnahmekontrolle. Der Standard basiert auf dem Konzept akzeptables Niveau Qualität (PRUK) q 0 , die als der vom Verbraucher maximal zugelassene Anteil fehlerhafter Produkte in einer im normalen Produktionsablauf hergestellten Charge gilt. Die Wahrscheinlichkeit, ein Los mit einem Anteil fehlerhafter Produkte gleich q 0 für Standardpläne auszusortieren, ist gering und nimmt mit zunehmendem Stichprobenumfang ab. Für die meisten Pläne 0,05 nicht überschreitet.

Beim Testen von Produkten aus mehreren Gründen empfiehlt die Norm die Klassifizierung von Fehlern in drei Klassen: kritisch, schwerwiegend und geringfügig.

3.5. Kontrollkarten

Eines der wichtigsten Werkzeuge im riesigen Arsenal statistischer Methoden zur Qualitätskontrolle sind Regelkarten. Es ist allgemein anerkannt, dass die Idee der Regelkarte dem berühmten amerikanischen Statistiker Walter L. Shewhart gehört. Es wurde 1924 ausgedrückt und 1931 ausführlich beschrieben. . Anfänglich wurden sie verwendet, um die Ergebnisse von Messungen der erforderlichen Eigenschaften von Produkten zu erfassen. Der Parameter, der über das Toleranzfeld hinausging, zeigte die Notwendigkeit an, die Produktion zu stoppen und den Prozess gemäß den Kenntnissen des Spezialisten anzupassen, der die Produktion leitet.

Diese gab Aufschluss darüber, wann wer, auf welchem ​​Gerät, in der Vergangenheit geheiratet hat. .

In diesem Fall wurde die Anpassungsentscheidung jedoch getroffen, als die Ehe bereits geschlossen worden war. Daher war es wichtig, ein Verfahren zu finden, das Informationen nicht nur für eine retrospektive Studie, sondern auch für die Entscheidungsfindung sammelt. Dieser Vorschlag wurde 1954 vom amerikanischen Statistiker I. Page veröffentlicht. Karten, die zur Entscheidungsfindung verwendet werden, werden als kumulativ bezeichnet.

Die Kontrollkarte (Abbildung 3.5) besteht aus einer Mittellinie, zwei Eingriffsgrenzen (über und unter der Mittellinie) und charakteristischen (Qualitäts-Score-)Werten, die auf der Karte aufgetragen sind, um den Zustand des Prozesses darzustellen.

Zu bestimmten Zeiten werden n hergestellte Produkte ausgewählt (alle in einer Reihe; selektiv; periodisch aus einem kontinuierlichen Fluss usw.) und der gesteuerte Parameter wird gemessen.

Die Messergebnisse werden in die Regelkarte übernommen und abhängig von diesem Wert wird entschieden, den Prozess zu korrigieren oder den Prozess ohne Anpassungen fortzusetzen.

Ein Signal über eine mögliche Anpassung des technologischen Prozesses kann sein:

• Punkt, der die Eingriffsgrenzen überschreitet (Punkt 6); (der Prozess ist außer Kontrolle geraten);
• die Position einer Gruppe aufeinanderfolgender Punkte in der Nähe einer Kontrollgrenze, die jedoch nicht darüber hinausgeht (11, 12, 13, 14), was eine Verletzung des Geräteeinstellungsniveaus anzeigt;
• starke Streuung der Punkte (15, 16, 17, 18, 19, 20) auf der Kontrollkarte relativ zur Mittellinie, was auf eine Abnahme der Genauigkeit des technologischen Prozesses hinweist.

Reis. 3.5. Kontrollkarte

Wenn ein Hinweis auf einen Verstoß gegen den Produktionsprozess vorliegt, muss die Ursache des Verstoßes identifiziert und beseitigt werden.

Daher werden Kontrollkarten verwendet, um eine bestimmte Ursache zu identifizieren, keine zufällige.

Eine eindeutige Ursache ist als das Vorhandensein von Faktoren zu verstehen, die eine Untersuchung ermöglichen. Natürlich sollten solche Faktoren vermieden werden.

Schwankungen aufgrund zufälliger Ursachen sind notwendig, sie treten unvermeidlich in jedem Prozess auf, selbst wenn der technologische Vorgang unter Verwendung von Standardmethoden und -rohstoffen durchgeführt wird. Der Ausschluss zufälliger Abweichungsursachen ist technisch unmöglich oder wirtschaftlich nicht praktikabel.

Bei der Bestimmung der Faktoren, die einen die Qualität charakterisierenden Leistungsindikator beeinflussen, werden häufig Ishikawa-Schemata verwendet.

Sie wurden 1953 von einem Professor an der Universität Tokio, Kaoru Ishikawa, vorgeschlagen, als er verschiedene Meinungen von Ingenieuren analysierte. Andernfalls wird das Ishikawa-Schema als Ursache-Wirkungs-Diagramm, Fischgrätendiagramm, Baum usw. bezeichnet.

Er besteht aus einem das Ergebnis charakterisierenden Qualitätsindikator und Faktorindikatoren (Abb. 3.6).

Reis. 3.6. Struktur des Ursache-Wirkungs-Diagramms

Die Konstruktion von Diagrammen umfasst die folgenden Schritte:

• Auswahl eines Leistungsindikators, der die Qualität eines Produkts (Prozess etc.) charakterisiert;
• Auswahl der Hauptgründe, die den Qualitätsfaktor beeinflussen. Sie müssen in Rechtecken ("große Knochen") platziert werden;
• Auswahl sekundärer Ursachen ("mittlere Knochen"), die die Hauptursachen beeinflussen;
• Auswahl (Beschreibung) der Ursachen der tertiären Ordnung ("kleine Knochen"), die die sekundären betreffen;
• Rankingfaktoren nach ihrer Wichtigkeit und Hervorhebung der wichtigsten.

Ursache-Wirkungs-Diagramme sind universell einsetzbar. Daher werden sie häufig verwendet, um die wichtigsten Faktoren hervorzuheben, die sich beispielsweise auf die Arbeitsproduktivität auswirken.

Es wird darauf hingewiesen, dass die Anzahl der erheblichen Mängel unbedeutend ist und sie in der Regel durch eine kleine Anzahl von Gründen verursacht werden. Durch das Herausfinden der Ursachen für das Auftreten einiger wesentlicher Mängel können somit fast alle Verluste beseitigt werden.

Dieses Problem kann mit Hilfe von Pareto-Diagrammen gelöst werden.

Es gibt zwei Arten von Pareto-Diagrammen:

1. Nach den Ergebnissen der Aktivitäten. Sie dienen der Identifizierung des Hauptproblems und spiegeln unerwünschte Ergebnisse von Aktivitäten wider (Mängel, Ausfälle usw.);

2. Aus Gründen (Faktoren). Sie spiegeln die Ursachen von Problemen wider, die während der Produktion auftreten.

Es wird empfohlen, viele Pareto-Diagramme zu erstellen und dabei verschiedene Arten der Klassifizierung sowohl der Ergebnisse als auch der Gründe, die zu diesen Ergebnissen führen, zu verwenden. Das beste Diagramm sollte eines sein, das einige wesentliche Faktoren aufzeigt, was das Ziel der Pareto-Analyse ist.

Die Erstellung von Pareto-Diagrammen umfasst die folgenden Schritte:

1. Wahl des Diagrammtyps (nach den Ergebnissen der Aktivitäten oder nach Gründen (Faktoren).

2. Einordnung der Ergebnisse (Ursachen). Natürlich hat jede Klassifikation ein Element der Konvention, jedoch sollten die meisten der beobachteten Einheiten einer Population nicht in die „andere“ Linie fallen.

3. Bestimmung der Methode und des Zeitraums der Datenerhebung.

4. Entwicklung einer Checkliste für die Datenregistrierung, die die Arten der gesammelten Informationen auflistet. Es muss freien Platz für die grafische Datenprotokollierung bieten.

5. Rangordnung der für jedes getestete Merkmal erhaltenen Daten in der Reihenfolge ihrer Signifikanz. Die Gruppe „Sonstiges“ sollte in der letzten Zeile angegeben werden, egal wie groß die Zahl ausgefallen ist.

6. Erstellen eines Balkendiagramms (Abb. 3.7).

Abb. 3.7. Zusammenhang zwischen Fehlerarten und der Anzahl fehlerhafter Produkte

Von großem Interesse ist die Erstellung von PARETO-Diagrammen in Kombination mit einem Ursache-Wirkungs-Diagramm.

Die Identifizierung der Hauptfaktoren, die die Produktqualität beeinflussen, ermöglicht Ihnen die Verknüpfung von Indikatoren Produktionsqualität mit jedem Indikator, der die Verbraucherqualität charakterisiert.

Für eine solche Verknüpfung kann eine Regressionsanalyse verwendet werden.

Beispielsweise wurde durch speziell organisierte Beobachtungen der Ergebnisse des Tragens von Schuhen und anschließende statistische Verarbeitung der gewonnenen Daten festgestellt, dass die Lebensdauer von Schuhen (y) von zwei Variablen abhängt: der Dichte des Sohlenmaterials in g / cm 3 (x1) und die Haftfestigkeit der Sohle mit der Schuhoberseite in kg / cm 2 (x2). Die Variation dieser Faktoren um 84,6 % erklärt die Variation des resultierenden Attributs (mehrfacher Korrekturfaktor R = 0,92), und die Regressionsgleichung lautet:

y = 6,0 + 4,0 * x1 + 12 * x2

So kann bereits im Produktionsprozess bei Kenntnis der Eigenschaften der Faktoren x1 und x2 die Lebensdauer von Schuhen vorhergesagt werden. Durch die Verbesserung der oben genannten Parameter können Sie die Tragedauer der Schuhe verlängern. Ausgehend von der geforderten Lebensdauer des Schuhwerks lassen sich technisch vertretbare und wirtschaftlich optimale Fertigungsqualitätsmerkmale auswählen.

Die am weitesten verbreitete Praxis besteht darin, die Qualität des untersuchten Prozesses zu charakterisieren, indem die Qualität des Ergebnisses dieses Prozesses bewertet wird.In diesem Fall sprechen wir über die Qualitätskontrolle von Produkten, Teilen, die in einem bestimmten Vorgang erhalten werden. Am weitesten verbreitet sind diskontinuierliche Kontrollmethoden, und am effektivsten sind diejenigen, die auf der Theorie der stichprobenartigen Beobachtungsmethode basieren.

Betrachten Sie ein Beispiel.

In der Glühbirnenfabrik stellt die Werkstatt Glühbirnen her.

Um die Qualität der Lampen zu überprüfen, wird ein Satz von 25 Stück ausgewählt und auf einem speziellen Ständer getestet (Spannungsänderungen, der Ständer wird Vibrationen ausgesetzt usw.). Lesen Sie stündlich die Brenndauer der Lampen ab. Folgende Ergebnisse werden erhalten:

Zunächst müssen Sie eine Distributionsserie aufbauen.

Brenndauer (x)	Frequenz (f)				In % von insgesamt	Aufgelaufenen Zinsen

Dann sollten Sie definieren

1) durchschnittliche Brenndauer von Lampen:

Std;

2) Mode (eine Option, die am häufigsten in den statistischen Reihen zu finden ist). Es ist gleich 6;

3) Median (ein Wert, der sich in der Mitte der Zeile befindet. Dies ist der Wert der Zeile, der ihre Zahl in zwei gleiche Teile teilt). Der Median liegt ebenfalls bei 6.

Lassen Sie uns eine Verteilungskurve (Polygon) erstellen (Abb. 3.8).

Reis. 3.8. Verteilung der Lampen nach Brenndauer

Lassen Sie uns den Umfang definieren:

R \u003d X max - X min \u003d 4 Stunden.

Es charakterisiert die Änderungsgrenzen eines variablen Merkmals. Mittlere absolute Abweichung:

Std.

Dies ist das durchschnittliche Maß für die Abweichung jedes Merkmalswerts vom Durchschnitt .

Standardabweichung:

Std.

Berechnen Sie die Variationskoeffizienten:

1) im Geltungsbereich:

;

2) nach der durchschnittlichen absoluten Abweichung:

;

3) durch das mittlere quadratische Verhältnis:

.

Hinsichtlich der Produktqualität sollten die Variationskoeffizienten möglichst gering gehalten werden.

Da die Fabrik nicht an der Qualität von Pilotlampen interessiert ist, sondern von allen Lampen, stellt sich die Frage nach der Berechnung des mittleren Stichprobenfehlers:

Std,

die von der Variabilität des Attributs () und von der Anzahl der ausgewählten Einheiten (n) abhängt.

Grenzabtastfehler  = t*. Die Konfidenzzahl t zeigt, dass die Diskrepanz ein Vielfaches des Stichprobenfehlers nicht überschreitet. Mit einer Wahrscheinlichkeit von 0,954 kann argumentiert werden, dass die Differenz zwischen der Stichprobe und dem Allgemeinen zwei Werte des durchschnittlichen Stichprobenfehlers nicht überschreiten wird, dh in 954 Fällen wird der Repräsentativitätsfehler 2 nicht überschreiten

Somit wird mit einer Wahrscheinlichkeit von 0,954 eine durchschnittliche Brenndauer von nicht weniger als 5,6 Stunden und nicht mehr als 6,4 Stunden erwartet. Aus Sicht der Produktqualität ist eine Reduzierung dieser Abweichungen anzustreben.

Typischerweise liegt bei der statistischen Qualitätskontrolle das akzeptable Qualitätsniveau, das durch die Anzahl der Produkte bestimmt wird, die die Kontrolle bestanden haben und eine Qualität unterhalb der akzeptablen Mindestqualität aufwiesen, zwischen 0,5 % und 1 % der Produkte. Für Unternehmen, die bestrebt sind, nur Produkte von höchster Qualität herzustellen, reicht dieses Niveau jedoch möglicherweise nicht aus. Zum Beispiel will Toyota die Fehlerquote auf Null reduzieren, wobei zu berücksichtigen ist, dass zwar Millionen von Autos produziert werden, aber jeder Kunde nur eines davon kauft. Daher hat das Unternehmen neben statistischen Methoden der Qualitätskontrolle einfache Mittel zur Qualitätskontrolle aller hergestellten Teile (TQM) entwickelt. Die statistische Qualitätskontrolle wird hauptsächlich in den Abteilungen des Unternehmens eingesetzt, in denen Produkte in Chargen hergestellt werden. So kommen beispielsweise 50 oder 100 Teile nach der Bearbeitung in das Tray eines Hochgeschwindigkeits-Automatikprozesses, von denen nur die ersten und letzten die Prüfung bestehen. Sind beide Teile mangelfrei, gelten alle Teile als gut. Stellt sich jedoch heraus, dass das letzte Teil fehlerhaft ist, wird das erste fehlerhafte Teil der Charge gefunden und der gesamte Fehler behoben. Damit keine Charge der Kontrolle entgeht, schaltet sich die Presse nach der Verarbeitung der nächsten Platinencharge automatisch ab. Die Verwendung statistischer Stichproben hat eine umfassende Wirkung, wenn jeder Produktionsvorgang aufgrund der sorgfältigen Fehlersuche an der Ausrüstung, der Verwendung hochwertiger Rohstoffe usw. stabil durchgeführt wird.

3.6. Der Wert der Standardisierung

Es wurde oben darauf hingewiesen, dass in modernen Bedingungen Qualitätsmanagement basiert weitgehend auf Standardisierung. Standardisierung ist eine normative Art des Managements. Seine Wirkung auf das Objekt erfolgt durch die Festlegung von Normen und Regeln, die in der Form formalisiert sind normatives Dokument und rechtsverbindlich.

Eine Norm ist ein normatives und technisches Dokument, das die grundlegenden Anforderungen an die Produktqualität festlegt.

Eine wichtige Rolle im Qualitätsmanagement kommt den Technischen Bedingungen (TS) zu.

Die Spezifikation ist ein normatives und technisches Dokument, das zusätzlich zu den staatlichen Standards und in deren Fehlen unabhängige Anforderungen an Produktqualitätsindikatoren sowie eine technische Beschreibung, ein Rezept und ein Standardmuster festlegt, die diesem Dokument gleichgestellt sind. Die Anforderungen nach Spezifikationen, kann nicht niedriger sein als in staatlichen Standards.

Das Produktqualitätsmanagementsystem basiert auf einer umfassenden Standardisierung.

Die Normen legen das Verfahren und die Methoden zur Planung der Verbesserung der Produktqualität in allen Phasen des Lebenszyklus fest und legen Anforderungen an die Mittel und Methoden zur Überwachung und Bewertung der Produktqualität fest. Das Produktqualitätsmanagement wird auf der Grundlage von staatlichen, internationalen, Industriestandards und Unternehmensstandards durchgeführt.

Die staatliche Normung dient dem Schutz der Interessen der Gesellschaft und bestimmter Verbraucher und gilt für alle staatlichen Ebenen.

Die ISO 9000-Reihe garantiert dem Verbraucher das Recht, die Qualität der Produkte aktiver zu beeinflussen; zur Verfügung stellen Rechtsrahmen die die aktive Rolle des Verbrauchers bei der Herstellung von Qualitätsprodukten vorsieht.

ISO 9000 dient zur Definition der Unterschiede und Beziehungen zwischen Schlüsselbegriffen im Bereich Qualität und als Richtlinie für die Auswahl und Anwendung von ISO-Normen für Qualitätssysteme, die unternehmensintern zur Lösung von Qualitätsmanagementaufgaben verwendet werden (ISO 9004) .

In unserem Land wurde das staatliche Standardisierungssystem gebildet Russische Föderation(GSS), das fünf Kernstandards umfasst?

1. GOST R 1.0-92 Staatliches Standardisierungssystem der Russischen Föderation. Grundlegende Bestimmungen.

2. GOST R 1.2-92 Staatliches Standardisierungssystem der Russischen Föderation. Das Verfahren zur Entwicklung staatlicher Standards.

3. GOST R 1.3-92 Staatliches System der Russischen Föderation. Die Reihenfolge der Koordinierung, Genehmigung und Registrierung der technischen Bedingungen.

4. GOST R 1.4-92 Staatliches System der Russischen Föderation. Unternehmensstandards. Allgemeine Bestimmungen.

5. GOST R 1.5-92 Staatliches System der Russischen Föderation. Allgemeine Anforderung zum Aufbau, zur Darstellung, zum Design und zum Inhalt von Normen.

In Russland gibt es drei staatliche Standards:

1. GOST 40.9001-88 „Qualitätssystem. Ein Modell zur Qualitätssicherung in Design und/oder Entwicklung, Produktion, Installation und Wartung.“

2. GOST 40.9002.-88 „Qualitätssystem. Ein Modell zur Qualitätssicherung in Produktion und Montage“.

3. GOST 40.9003-88 „Qualitätssystem. Modell zur Qualitätssicherung in der Endabnahme und Prüfung“.

BEI Staatliche Standards Russische Föderation enthält die folgenden Bestimmungen:

• Anforderungen an die Qualität von Produkten, Werken, Dienstleistungen, Gewährleistung von Sicherheit für Leben, Gesundheit und Eigentum, Umweltschutz, zwingende Anforderungen Sicherheitsvorkehrungen und Arbeitshygiene;
• Anforderungen an Kompatibilität und Austauschbarkeit von Produkten;
• Methoden zur Kontrolle der Anforderungen an die Qualität von Produkten, Arbeiten und Dienstleistungen, die deren Sicherheit für Leben, Gesundheit von Personen und Eigentum, Umweltschutz, Kompatibilität und Austauschbarkeit von Produkten gewährleisten;
• grundlegende Gebrauchs- und Gebrauchseigenschaften von Produkten, Anforderungen an Verpackung, Kennzeichnung, Transport und Lagerung, Entsorgung;
• Bestimmungen zur Gewährleistung der technischen Einheit bei der Entwicklung, Herstellung, dem Betrieb von Produkten und der Erbringung von Dienstleistungen, Regeln zur Gewährleistung der Produktqualität, -sicherheit und rationelle Nutzung alle Arten von Betriebsmitteln, Begriffen, Definitionen und Bezeichnungen und sonstigen allgemeinen technischen Regeln und Vorschriften.

Für jedes Unternehmen ist es wichtig, etablierte Standards einzuhalten und ein Qualitätssystem auf angemessenem Niveau zu halten.

Qualitätsmanagement erfordert einen systematischen Ansatz.

Das Qualitätsmanagementsystem ist eine Reihe von Leitungsorganen und Leitungsobjekten, Aktivitäten, Methoden und Mitteln, die darauf abzielen, ein hohes Maß an Produktqualität herzustellen, sicherzustellen und aufrechtzuerhalten.

Das Qualitätsmanagementsystem muss den ISO 9000-Standards entsprechen.

Die Qualitätskontrolle umfasst die Identifizierung fehlerhafter Produkte.

Eine wichtige Rolle bei der Qualitätskontrolle spielen statistische Methoden, deren Verwendung in den ISO 9000-Normen bei der Bewertung von Qualitätsmanagementsystemen vorgeschrieben ist.

In der Qualitätskontrolle werden Regelkarten erfolgreich eingesetzt. Eine Kontrollkarte besteht aus einer Mittellinie, zwei Eingriffsgrenzen (über und unter der Mittellinie) und charakteristischen (Qualitäts-Score-)Werten, die auf der Karte aufgetragen sind, um den Zustand des Prozesses darzustellen. Kontrollkarten dienen dazu, eine bestimmte Ursache (nicht zufällig) zu identifizieren.

Das Ishikawa-Schema (Ursachen-Ergebnis-Diagramm) besteht aus einem das Ergebnis charakterisierenden Qualitätsindikator und faktoriellen Indikatoren.

Pareto-Diagramme werden verwendet, um einige wenige wesentliche Fehler und ihre Ursachen zu identifizieren.

Rezensionsfragen

1. Führen Sie die wichtigsten Methoden der statistischen Qualitätskontrolle auf.
2. Wozu dienen Shewhart-Regelkarten?
3. Wozu dienen Ursache-Wirkungs-Diagramme (Ishikawa-Diagramme)?
4. Welche Schritte sind beim Erstellen von Pareto-Diagrammen erforderlich?
5. Wie lassen sich Indikatoren für Verbraucher- und Produktionsqualität verknüpfen?
6. Nennen Sie die fünf Hauptphasen des Qualitätsmanagements.
7. Welche Aufgaben hat ein Qualitätsmanagementsystem?
8. Welche Anforderungen sollte ein Qualitätsmanagementsystem erfüllen?
9. Was sind die Ziele der Qualitätspolitik.
10. Was sind die Phasen des Produktlebenszyklus?
11. Wozu dienen statistische Kontrollverfahren?
12. Benennen Sie die Merkmale einer Charge von Produkten in der Steuerung durch ein Alternativzeichen.
13. Welche Aufgaben löst die statistische Akzeptanzkontrolle eines alternativen Merkmals?
14. Erzählen Sie uns von den Standards der statistischen Akzeptanzkontrolle.
15. Was versteht man unter dem System der Wirtschaftspläne und welche Bedeutung hat sie?
16. Wofür werden kontinuierliche Stichprobenpläne verwendet?
17. Welche Rolle spielen Regelkarten im System der Qualitätsmanagementmethoden?
18. Für welche Zwecke sind die Kontrollkarten der U.A. Shewhart?
19. Was ist der Zweck von Ursache-Wirkungs-Diagrammen des Ishikawa-Schemas)?
20. Welche Schritte sind beim Erstellen von Pareto-Diagrammen erforderlich?
21. Welche Rolle spielt die Normung im Qualitätsmanagement?
22. Welche Normen gehören dazu Staatssystem Standardisierung der Russischen Föderation?

Auf dem gegenwärtigen Entwicklungsstand wird der Begriff "Qualität" als komplexe Komponente betrachtet, die die Qualität des Endprodukts, die Qualität des Managements, die Qualität der Lieferung oder Arbeit, die Lebensqualität der Menschen (Mitarbeiter) u Gesellschaft als Ganzes.

Qualitätsmanagement- ist eine koordinierte und miteinander verbundene Managementtätigkeit, die so aufgebaut ist, dass sie den zuverlässigen und ununterbrochenen Betrieb der Organisation gewährleistet.

Management einer Organisation in Bezug auf Qualität bedeutet, dass alle Aktivitäten festgelegten Qualitätszielen unterliegen, und um diese Ziele zu erreichen, wurde in der Organisation ein System von Plänen entwickelt, es gibt notwendigen Ressourcen Es werden Maßnahmen ergriffen, um die gesetzten Ziele zu erreichen.

Qualitätsmanagement umfasst vier Hauptkomponenten:

• Qualitätskontrolle;
• Qualitätssicherung;
• Qualitätsplanung;
• Qualitätsverbesserung.

Qualitätskontrolle- Dies ist eine Aktivität zur Bewertung der Übereinstimmung des Kontrollobjekts mit den festgelegten Anforderungen. Bewertungsaktivitäten können Messungen, Tests, Beobachtungen, Überwachung, Verifizierung, Kalibrierung und andere Aktivitäten umfassen, die zum Vergleich von Werten beobachteter Merkmale mit festgelegten führen.

Qualitätssicherung- ist eine systematische (regelmäßige) Tätigkeit, aufgrund derer es möglich ist, die festgelegten Anforderungen zu erfüllen. Es umfasst Arbeiten zur Produktion, Verwaltung, Materialunterstützung, Wartung usw.

Qualitätsplanung- Dies sind Maßnahmen, die die Bestimmung der erforderlichen Eigenschaften des Objekts und die Festlegung ihrer Zielwerte vorsehen. Qualitätsmanagement bezeichnet diese Aktivitäten als das Setzen von Qualitätszielen. Die Qualitätsplanung umfasst auch die Bestimmung der Prozesse und Ressourcen, die zum Erreichen der Ziele erforderlich sind.

Qualitätsverbesserung- besteht in der Umsetzung von Maßnahmen, durch die es möglich ist, die Fähigkeit der Organisation zu erhöhen, die Anforderungen an das Objekt zu erfüllen. Unter dem Begriff „Objekt“ betrachtet Qualitätsmanagement Produkte, Prozesse, Managementsysteme und die Organisation als Ganzes.

Als solches ist Qualitätsmanagement ein ziemlich großer und umfangreicher Bereich der angewandten Wissenschaft, der sowohl die Philosophie des Qualitätsmanagements als auch Theorie und praktische Methoden enthält.

Entwicklungsgeschichte des Qualitätsmanagements

Das Interesse am Qualitätsmanagement entstand mit dem Aufkommen der industriellen Massenproduktion. Vom Ende des 19. Jahrhunderts bis in die Gegenwart hat das Qualitätsmanagement mehrere Stufen durchlaufen, die mit der Entwicklung bestimmter Produktionstechnologien verbunden sind. Diese Stadien haben keine klar definierten Grenzen. Korrekter wäre es, von überlappenden Stadien zu sprechen, denn Die Entwicklung und Gestaltung bestimmter Managementmethoden und Produktionstechnologien beginnt und endet nicht in einem Moment.

In der ersten Phase widmete das Qualitätsmanagement der Kontrolle der Parameter und Eigenschaften der Produkte die größte Aufmerksamkeit. Diese Phase fällt auf das Ende des 19., Anfang des 20. Jahrhunderts. Es zeichnet sich durch eine intensive Beschäftigung mit dem Produkt und das Erkennen von Problemen im Produkt aus. Während dieser Zeit erscheinen in den Fabriken entwickelte und große Qualitätskontrolldienste, die jedes Produkt überprüfen. Die Kontrolle erfolgt in der Regel am Ende Produktionszyklus und erfordert den Einsatz speziell ausgebildeter Inspektoren.

Die zweite Stufe bezieht sich ungefähr auf die Zeit der 20er, 50er Jahre des 20. Jahrhunderts. Diese Stufe wird als "Prozesssteuerung" oder "Prozesssteuerungsstufe" bezeichnet. Das Qualitätsmanagement verlagert den Fokus vom Produkt auf die Produktionsprozesse. Möglich wurde dieser Übergang durch die Entwicklung statistischer Verfahren zur Prozesskontrolle und Regelkarten. Dadurch konnten die Kontrollkosten deutlich gesenkt und die Qualität der Produkte verbessert werden.

Die dritte Stufe seiner Entwicklung war das Qualitätsmanagement in der Zeit von den 50er bis Anfang der 80er Jahre. Der Übergang ist zu einem großen Teil auf die unternommenen Anstrengungen zurückzuführen Japanische Unternehmen um die Konkurrenz ihrer Produkte zu erhöhen. Diese Phase kann als „Qualitätsverbesserungs-“ oder „Qualitätssicherungs“-Phase bezeichnet werden. Während dieser Zeit konzentriert sich das Qualitätsmanagement auf die Verbesserung der Subsysteme des Unternehmens als Ganzes - Produktionsprozesse, Managementprozesse, Lieferprozesse, Personalmanagement, Beschaffung, Verkauf, Produktmarketing usw.

Die vierte Phase nahm Ende der 60er und Anfang der 70er Jahre Gestalt an. Damit verbunden ist die Fokussierung auf die wichtigsten Eigenschaften des Produkts für den Verbraucher. In dieser Zeit nimmt der Wettbewerb zwischen den Herstellern deutlich zu. Das Qualitätsmanagement widmete der Qualitätsplanung die größte Aufmerksamkeit, daher kann diese Phase als „Qualitätsplanungsphase“ bezeichnet werden.

Qualitätsmanagement-Guru

Qualitätsmanagement ist eng mit den Namen vieler Naturwissenschaftler und Ingenieure verbunden, die einen großen Beitrag zur Lösung von Qualitätsproblemen geleistet haben. Die Arbeiten einiger von ihnen waren "Katalysatoren" für den Übergang des Qualitätsmanagements in die nächste Phase seiner Entwicklung.

• Walter a. Shewhart (Walter Shewhart) - entwickelte statistische Methoden zur Prozesskontrolle. Die Verwendung von Regelkarten in der Produktion (Shewhart-Regelkarten) ist mit seinem Namen verbunden. Außerdem diente Shewharts Arbeit als Grundlage für die Schaffung eines Qualitätsverbesserungszyklus, der als PDCA-Zyklus (Plan – Do – Check – Act) bekannt ist.
• Joseph Juran (Joseph Juran) - bekannt für die Entwicklung des "Qualitätsdreiklangs". Die Qualitätstriade umfasst einen Arbeitszyklus zur Qualitätsplanung, Qualitätskontrolle und Qualitätsverbesserung. Außerdem ist Juran der Entwickler des Konzepts von CWQM (Company – Wide Quality Management) – betriebliches Qualitätsmanagement.
• W. Edwards Deming (Edwards Deming) – gilt als Begründer und Entwickler des Konzepts „Total Quality Management“ (Total Quality Management). Er leistete einen großen Beitrag zur Entwicklung statistischer Verfahren zur Prozesskontrolle. Er ist auch dafür bekannt, einen systematischen Ansatz zur Qualitätsverbesserung zu entwickeln, den er in einfacher und verständlicher Form darstellen konnte – in Form eines Verbesserungszyklus PDCA (Shewhart-Deming-Zyklus).
• Armand Feigenbum (Armand Feigenbaum) - entwickelte die Prinzipien der umfassenden Qualitätskontrolle. Er war Gründer und Vorsitzender der International Quality Academy.
• Kaoru Ishikawa (Kaori Ishikawa) ist der Entwickler vieler hochwertiger Tools. Das bekannteste davon ist das Ursache-Wirkungs-Diagramm oder Ishikawa-Diagramm. Kaori Ishikawa entwickelte die Grundprinzipien eines Unternehmensqualitätskontrollsystems und schlug vor, den "Qualitätskreis" zu verwenden, um die Phasen der Existenz eines Produkts zu beschreiben.
• Genichi Taguchi (Genichi Taguchi) - beschäftigte sich mit der Entwicklung statistischer Methoden und deren Anwendung in industrielle Produktion(die sogenannten "Taguchi-Methoden"). Nun sind diese Methoden die Grundlage des 6-Sigma-Konzepts. Taguchi ist auch der Entwickler der Methodik zur Planung industrieller Experimente. Er schlug das Konzept vor, die Qualität zu verbessern und gleichzeitig die Kosten zu senken. Dieses Konzept basiert auf dem Konzept der „Qualitätsverlustfunktion“.
• Shigeo Shingo (Shigeo Shingo) - ist einer der Entwickler des berühmten Japanisches System Planung und Produktion Just-in-Time (just in time). Er ist auch bekannt für die Entwicklung der SMED-Methode (Single Minute Exchange of Die) und des Poka-Yoke-Systems (Fehlervermeidung), die heute Teil des Lean-Manufacturing-Systems sind.
• Philip Crosby (Philip Crosby) - der Entwickler des bekannten Qualitätsprogramms "Null Fehler". Er leistete einen großen Beitrag zur Entwicklung von Qualitätsverbesserungsmethoden, deren Grundlagen in Form von 14 Schritten zur Qualitätsverbesserung formuliert sind.

Angewandte Bereiche des Qualitätsmanagements

Das Qualitätsmanagement verfügt im gegenwärtigen Entwicklungsstadium über eine große theoretische Basis, die Elemente vieler Wissenschaften einbezieht. Qualitätsmanagement ist jedoch von seinen Anfängen bis heute eine angewandte Wissenschaft geblieben. Seine Hauptaufgabe besteht darin, ein qualitativ hochwertiges Ergebnis (Produkte, Managementsystem, Prozesse, Infrastruktur, Lebensraum usw.) zu planen, zu erstellen und bereitzustellen. Die Lösung dieses Problems bietet die Erstellung von Anwendungssystemen, die in verschiedenen Unternehmen implementiert und betrieben werden.

Die bekanntesten und beliebtesten Systeme, die das Qualitätsmanagement heute umfasst, sind:

• ISO 9000 ist ein Qualitätsmanagementsystem, das auf der Grundlage der internationalen Normen der Reihe ISO 9000 aufgebaut ist. Dies ist eines der beliebtesten und formalisiertesten Systeme. Es konzentriert sich auf die strenge Regulierung der Tätigkeiten, das klare Zusammenspiel der Mitarbeiter und die kontinuierliche Verbesserung sowohl einzelner Teilsysteme als auch der Organisation als Ganzes.
• TQM (Total Quality Management) ist System und Managementphilosophie zugleich. TQM ist am beliebtesten und am weitesten verbreitet in Japan, wo es entwickelt wurde. TQM basiert auf den Konzepten von Deming, Juran, Crosby und anderen. Hauptprinzip auf dem das Managementsystem aufbaut, ist der Grundsatz, alles zu verbessern, was im Unternehmen verbessert werden kann. Es gibt keine streng formalisierten Anforderungen (z. B. wie in ISO 9000), nach denen das System aufgebaut werden soll.
• Qualitätsauszeichnungen – diese können als eine weitere Variante des Qualitätssystems angesehen werden. Verschiedene Länder haben ihre eigenen Qualitätsauszeichnungen, zum Beispiel Deming Prize, Baldridge Prize, EFQM (European Foundation for Quality Management). Die Auszeichnungen werden nur an die besten Organisationen vergeben, die die festgelegten Vergabekriterien erfüllen. Der Satz dieser Kriterien ist ziemlich breit, und um diese Kriterien zu erfüllen, muss die Organisation verschiedene Qualitätsmanagementmethoden anwenden.
• 6 Sigma (6 Sigma) - eine Technik zur Verbesserung der Qualität der Prozesse der Organisation. Es konzentriert sich auf die Identifizierung und Beseitigung der Ursachen verschiedener Abweichungen und Mängel. 6 Sigma ist eine Reihe von Qualitätswerkzeugen und -strategien. Es wurde ursprünglich von Motorola entwickelt und verwendet und hat seit den späten 80er Jahren des 20. Jahrhunderts an Popularität gewonnen. Die 6-Sigma-Methodik basiert auf der Arbeit von Taguchi.
• Mager(Lean Manufacturing, Lean Production) ist eine Reihe von Produktionspraktiken, deren Anwendung es ermöglicht, Kosten zu senken und die Qualität des Endprodukts zu verbessern. Im Mittelpunkt des Konzepts schlanke Fertigung Es gibt ein Prinzip, nach dem die Ausgaben aller Ressourcen der Organisation nur darauf abzielen sollten, Wert für den Endverbraucher zu schaffen. Dementsprechend sollte jeder nicht wertschöpfende Ressourcenverbrauch reduziert werden. Dazu wird ein Set unterschiedlicher Methoden, Techniken und Werkzeuge des Qualitätsmanagements eingesetzt. Das Konzept des Lean Manufacturing wurde bekannt und verbreitete sich nach der Veröffentlichung von Informationen über Produktionssystem Toyota in den frühen 1990er Jahren. Dieses Konzept basiert auf der Arbeit von Shigeo Shingo.
• Kaizen (Kaizen) ist eine Philosophie und eine Reihe von Praktiken, die auf die kontinuierliche Verbesserung der Prozesse der Organisation abzielen. Dies ist ein japanischer Begriff und bedeutet das Streben nach dem Besten. Kaizen hat sich seit den frühen 1950er Jahren als systematischer Ansatz zur Leistungsverbesserung herausgebildet und ist einer der grundlegenden Ansätze im TQM-System. Die Essenz dieses Ansatzes besteht darin, kleine und unbedeutende Verbesserungen vorzunehmen, dies jedoch ständig (täglich). So führen nach einiger Zeit viele kleine Verbesserungen zu einer großen Verbesserung. Kaizen bringt dabei das bekannte Gesetz der Dialektik des Übergangs von Quantität zu Qualität zum Ausdruck.
• Best Practices (Best Practice) sind eine Reihe von Methoden und Techniken, mit denen Sie ein qualitativ hochwertiges Ergebnis erzielen können. Das qualitative Ergebnis bezieht sich auf die Ergebnisse der besten Unternehmen der Branche. Verbreitung empfohlene Vorgehensweise begann in den frühen 1990er Jahren. Sie werden in der Regel in Form von Sammlungen oder Normen gebildet. Diese Normen enthalten Anforderungen für die Anwendung bestimmter Methoden, einschließlich Qualitätsmanagementmethoden.

Dies ist nicht die vollständige Liste der Methoden und Systeme, die im Qualitätsmanagement entwickelt und eingesetzt wurden. Derzeit werden neue Konzepte und Methoden für das Qualitätsmanagement entwickelt. Und auch der Begriff „Qualität“ wird immer facettenreicher.

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