W inżynierii mechanicznej wyróżnia się trzy rodzaje branż: masowe, seryjne i pojedyncze oraz dwie metody pracy: przepływ i brak przepływu.
Produkcja masowa charakteryzują się wąskim asortymentem i dużą ilością produktów wytwarzanych nieprzerwanie przez długi czas. Główną cechą produkcji masowej jest nie tylko ilość wytwarzanych produktów, ale także wykonywanie jednej, stale powtarzającej się operacji przypisanej im na większości stanowisk pracy.
Program dopuszczenia do produkcji seryjnej umożliwia wąską specjalizację stanowisk pracy i rozmieszczenie urządzeń wzdłuż procesu technologicznego w postaci linii produkcyjnych. Czas trwania operacji na wszystkich stanowiskach pracy jest taki sam lub wielokrotny i odpowiada określonej wydajności.
Cykl wydania to przedział czasu, przez który okresowo produkowane jest wydanie produktów. Ma to istotny wpływ na konstrukcję procesu technologicznego, gdyż konieczne jest doprowadzenie czasu każdej operacji do czasu równego lub wielokrotności cyklu, co osiąga się poprzez odpowiedni podział procesu technologicznego na operacje lub powielanie urządzeń w celu uzyskania wymagana wydajność.
Aby uniknąć przerw w pracy linii produkcyjnej w miejscu pracy, zapewnione są międzyoperacyjne zapasy (rezerwy) półfabrykatów lub części. Zaległości zapewniają ciągłość produkcji w przypadku nieprzewidzianego przestoju poszczególnych urządzeń.
Organizacja produkcji w linii zapewnia znaczne skrócenie cyklu technologicznego, zaległości międzyoperacyjnych i produkcji w toku, możliwość zastosowania wysokowydajnego sprzętu oraz gwałtowne zmniejszenie pracochłonności i kosztów produktów, łatwość planowania i zarządzania produkcją , możliwość zintegrowana automatyka procesy produkcji. Dzięki przepływowym metodom pracy zmniejsza się kapitał obrotowy i znacznie zwiększa się obrót środków zainwestowanych w produkcję.
Produkcja masowa Charakteryzuje się ograniczoną gamą produktów wytwarzanych w cyklicznie powtarzanych partiach oraz dużą wydajnością.
W produkcji na dużą skalę szeroko stosowane są urządzenia specjalnego przeznaczenia i maszyny kruszywowe. Sprzęt jest rozmieszczany nie według typów obrabiarek, ale według wytwarzanych elementów, aw niektórych przypadkach zgodnie z realizowanym procesem technologicznym.
Seria średnia produkcja zajmuje pozycję pośrednią między produkcją na dużą a małą skalę. Wielkość partii w produkcji masowej zależy od rocznej produkcji produktów, czasu trwania procesu przetwarzania i konfiguracji. sprzęt technologiczny. W produkcji na małą skalę wielkość partii to zwykle kilka sztuk, w produkcji na średnią skalę - kilkadziesiąt, w produkcji na dużą skalę - kilkaset części. W elektrotechnice i budowie aparatury słowo „seria” ma dwa znaczenia, które należy rozróżnić: liczbę maszyn o rosnącej mocy o tym samym przeznaczeniu oraz liczbę maszyn lub urządzeń tego samego typu jednocześnie wprowadzanych do produkcji. Produkcja na małą skalę w swoich cechach technologicznych zbliża się do jednego.
Pojedyncza produkcja charakteryzują się szeroką gamą wytwarzanych produktów i niewielką wielkością ich produkcji. charakterystyczna cecha produkcja jednostkowa to realizacja stanowiska pracy różne operacje. Produkcja jednostkowa - maszyny i urządzenia, które wykonywane są na indywidualne zamówienia, z uwzględnieniem spełnienia specjalnych wymagań. Zawierają również prototypy.
W produkcji jednostkowej maszyny i urządzenia elektryczne o szerokim asortymencie są produkowane w stosunkowo niewielkich ilościach i często w jednym egzemplarzu, dlatego muszą być uniwersalne i elastyczne do wykonywania różnych zadań. W pojedynczej produkcji stosuje się sprzęt do szybkiej wymiany, który pozwala na przejście z produkcji jednego produktu na inny przy minimalnej stracie czasu. Taki sprzęt obejmuje maszyny z zarządzanie programem, sterowane komputerowo zautomatyzowane magazyny, elastyczne zautomatyzowane komórki, sekcje itp.
Sprzęt uniwersalny w pojedynczej produkcji jest używany tylko we wcześniej zbudowanych przedsiębiorstwach.
Niektóre metody technologiczne, które pojawiły się w produkcji masowej, są wykorzystywane nie tylko w produkcji masowej, ale także w produkcji jednostkowej. Ułatwia to unifikacja i standaryzacja produktów, specjalizacja produkcji.
Montaż maszyn i aparatury elektrycznej to końcowy proces technologiczny, w którym poszczególne części i zespoły montażowe są łączone w gotowy produkt. Główny formy organizacyjne zespoły są stacjonarne i mobilne.
Do montażu stacjonarnego produkt jest kompletnie zmontowany w jednym miejscu pracy. Wszystkie części i zespoły wymagane do montażu są dostarczane do Miejsce pracy. Montaż ten stosowany jest w produkcji jednostkowej i seryjnej i wykonywany jest w sposób skoncentrowany lub zróżnicowany. W metodzie skoncentrowanej proces montażu nie jest podzielony na operacje i cały montaż (od początku do końca) wykonywany jest przez pracownika lub zespół, a metodą zróżnicowaną proces montażu dzieli się na operacje, z których każda jest wykonywane przez pracownika lub zespół.
Z montażem mobilnym produkt jest przenoszony z jednego miejsca pracy do drugiego. Stanowiska pracy wyposażone są w niezbędne narzędzia montażowe i osprzęt; na każdym z nich wykonywana jest jedna operacja. Ruchoma forma montażu znajduje zastosowanie w produkcji wielkoseryjnej i masowej i jest realizowana tylko w zróżnicowany sposób. Ta forma montażu jest bardziej progresywna, ponieważ pozwala monterom specjalizować się w określonych operacjach, co skutkuje zwiększoną wydajnością pracy.
Podczas procesu produkcyjnego obiekt montażowy musi sekwencyjnie przemieszczać się z jednego stanowiska pracy na drugie wzdłuż strumienia (taki ruch zmontowanego produktu odbywa się zwykle za pomocą przenośników). Ciągłość procesu podczas montażu w linii uzyskuje się dzięki równości lub wielokrotności czasu wykonania operacji na wszystkich stanowiskach linii montażowej, tzn. czas trwania każdej operacji montażowej na linii montażowej musi być równy lub a wielokrotność cyklu wydania.
Cykl montażowy na przenośniku jest początkiem planowania dla organizacji pracy nie tylko montażu, ale także wszystkich warsztatów zaopatrzenia i pomocniczych zakładu.
Dzięki szerokiej gamie i małych ilościach wytwarzanych produktów wymagana jest częsta rekonfiguracja sprzętu, co zmniejsza jego wydajność. Zmniejszenie pracochłonności wytwarzanych produktów w ostatnich latach w oparciu o: zautomatyzowany sprzęt a elektronika jest rozwijana elastycznie zautomatyzowana systemy produkcyjne(GAPS), pozwalający na wytwarzanie pojedynczych części i produktów o różnej konstrukcji bez konieczności rekonfiguracji sprzętu. Liczba produktów wytwarzanych w GAPS jest ustalana podczas jego rozwoju.
W zależności od projektów i całkowite wymiary maszyny i aparatura elektryczna wymagają różnych procesy montażu technologicznego, . Wybór procesu montażu, kolejność operacji i wyposażenia zależy od projektu, wielkości produkcji i stopnia ich unifikacji, a także szczególne warunki dostępne w fabryce.
Typ bez przepływu - ruch półfabrykatów na różnych etapach produkcji jest przerywany starzeniem się na stanowiskach pracy lub w magazynach. Cykl wydania nie jest przestrzegany. Organizacja typu non-flow jest stosowana w pojedynczych i małych rodzajach produkcji.
Rytm wydania - liczba produktów o określonej nazwie, rozmiarze i konstrukcji, wyprodukowanych w jednostce czasu. Istotę tego pojęcia można ustalić na przykładzie, w którym urządzenie (maszyna, linia) przetwarza dwie części jednocześnie, produkowane co 20 s: rytm wydawania – 6 części na minutę, cykl pracy produkcyjnej – 20 s, cykl wydawania – 10 s .
Jeden ze wskaźników wydajności działalność produkcyjna podział zakładu (warsztat, zakład produkcyjny) to produktywność procesu produkcyjnego, realizowana w rytmie wydania.
Wartość tego wskaźnika zależy nie tylko od produktywności sprzętu i pracy pracowników, ale także od poziomu organizacji, planowania i zarządzania procesem produkcyjnym.
Rzeczywiście, możliwości wysokowydajnych obrabiarek i praca pracowników nie zostaną w pełni wykorzystane, jeśli półfabrykaty, narzędzia skrawające i niezbędne dokumentacja techniczna jeśli nie ma spójności w pracy wszystkich części systemu produkcyjnego.
Cykl wydawniczy to przedział czasu, przez który okresowo odbywa się wydanie produktów o określonej nazwie, rozmiarze i konstrukcji.
Przy projektowaniu obróbki części produkcja masowa- przepływ masowy i przepływowo-seryjny - należy określić cykl wydania części z linii produkcyjnej, czyli okres czasu oddzielający wydanie z linii produkcyjnej dwóch części następujących po sobie.
Wartość cyklu uwalniania t w (min) w produkcji masowej określa wzór:
gdzie F d jest rzeczywistą (obliczoną) roczną liczbą godzin pracy jednej maszyny podczas pracy na jedną zmianę (rzeczywisty roczny fundusz czasu maszynowego w godzinach); m to liczba zmian roboczych; D to liczba części o tej samej nazwie do przetworzenia rocznie na danej linii produkcyjnej.
Zależność rodzaju produkcji od wielkości produkcji części przedstawia tabela 1.1.
Przy masie części 1,5 kg i N=10 000 części wybierana jest produkcja na średnią skalę.
Tabela 1.1 - Charakterystyka rodzaju produkcji
Produkcja seryjna charakteryzuje się ograniczonym asortymentem wytwarzanych części wytwarzanych w cyklicznie powtarzających się partiach oraz stosunkowo niewielką wielkością produkcji niż w ramach pojedynczej produkcji.
Główne cechy technologiczne produkcji masowej:
1. Przypisanie kilku operacji do każdego miejsca pracy;
2. Zastosowanie uniwersalnego sprzętu, specjalnych maszyn do poszczególnych operacji;
3. Rozmieszczenie sprzętu zgodnie z proces technologiczny, typ części lub grupy maszyn.
4. Szerokie zastosowanie spec. Oprawy i narzędzia.
5. Zgodność z zasadą wymienności.
6. Średnie kwalifikacje pracowników.
Wartość cyklu uwalniania oblicza się według wzoru:
gdzie F d - rzeczywisty roczny fundusz czasu pracy sprzętu, h / cm;
N - roczny program produkcji części, N = 10 000 szt
Następnie musisz określić rzeczywisty fundusz czasu. Przy ustalaniu funduszu czasu pracy urządzeń i pracowników przyjęto następujące dane wstępne za 2014 rok po 40 godzinach tydzień pracy, Fd = 1962 godz./cm.
Następnie według wzoru (1.1)
Rodzaj produkcji zależy od dwóch czynników, a mianowicie: od danego programu oraz od złożoności wytwarzania produktu. Na podstawie danego programu obliczany jest cykl wydania produktu t B, a pracochłonność określa średni czas sztuk (obliczania sztuk) T szt dla operacji istniejącego procesu produkcyjnego lub podobnego procesu technologicznego.
W produkcji masowej ilość części w partii określa następujący wzór:
gdzie a jest liczbą dni, przez które konieczne jest posiadanie zapasów części, dla = 1;
F to liczba dni roboczych w roku, F=253 dni.
Analiza wymagań dotyczących dokładności i chropowatości obrabianych powierzchni części oraz opis przyjętych metod ich zapewnienia
Część „Wał pośredni” ma niskie wymagania dotyczące dokładności i chropowatości obrabianych powierzchni. Wiele powierzchni jest obrabianych z czternastym stopniem dokładności.
Część jest technologiczna, ponieważ:
1. Do wszystkich powierzchni jest zapewnione Darmowy dostęp narzędzie.
2. Część ma niewielką liczbę dokładnych wymiarów.
3. Obrabiany przedmiot jest jak najbardziej zbliżony do kształtu i wymiarów gotowej części.
4. Dozwolone jest stosowanie trybów przetwarzania o wysokiej wydajności.
5. Nie ma bardzo dokładnych rozmiarów, z wyjątkiem: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.
Część można uzyskać poprzez tłoczenie, dzięki czemu konfiguracja konturu zewnętrznego nie powoduje trudności w uzyskaniu przedmiotu obrabianego.
Pod względem obróbki część można opisać w następujący sposób. Konstrukcja części pozwala na obróbkę na przepustkę, nic nie przeszkadza ten gatunek przetwarzanie. Dostęp narzędzia do obrabianych powierzchni jest swobodny. Część przewiduje możliwość obróbki na maszynach CNC, jak również na maszynach uniwersalnych, nie nastręcza trudności w bazowaniu, co wynika z obecności płaszczyzn i powierzchni cylindrycznych.
Wnioskuje się, że z punktu widzenia dokładności i czystości obrabianych powierzchni, ta część na ogół nie przedstawia znaczących trudności technologicznych.
Ponadto, aby określić możliwości produkcyjne części,
1. Współczynnik dokładności, CT
gdzie KPM jest współczynnikiem dokładności;
T SR - średnia jakość dokładności powierzchni części.
gdzie T i - jakość dokładności;
n i - liczba powierzchni części o danej jakości (tabela 1.2)
Tabela 1.2 - Liczba powierzchni części „Wał pośredni” o danej jakości
kinematyka formowania powierzchni lub połączenia, parametry mediów technologicznych (ogrzewanie, chłodzenie, obróbka chemiczna itp.) -
Podobnym elementem procesu montażu jest łączenie - ciągły technologicznie cykl tworzenia połączenia pomiędzy dwiema częściami.
Przejście technologiczne to ciągły technologicznie uporządkowany zespół kroków roboczych, które stanowią końcową część operacji technologicznej, tworząc ostateczną wymaganą charakterystykę jakościową danej powierzchni części lub danego połączenia. Odbywa się to za pomocą tych samych środków wyposażenia technologicznego ze stałymi trybami technologicznymi i instalacją.
Ruchy robocze w ramach jednego przejścia są uporządkowane technologicznie. Na przykład otwór można gwintować dopiero po wykonaniu tego otworu.
Recepcja - kompletny zestaw działań mających na celu wykonanie przejścia technologicznego lub jego części i zjednoczony jednym celem. Na przykład przejście „ustaw obrabiany przedmiot” składa się z następujących kroków: wyjmij przedmiot z pojemnika, przenieś go do oprawy, zainstaluj w oprawie i napraw.
Instalacja - proces nadawania wymaganej pozycji i, jeśli to konieczne, mocowania obrabianego przedmiotu (części) w uchwycie lub na głównym sprzęcie. Odzwierciedla opcje łączenia różnych przejść na tym sprzęcie.
Operacja technologiczna - wyodrębniony organizacyjnie odcinek trasy wraz ze wszystkimi towarzyszącymi elementami pomocniczymi procesu, realizowany na określonym sprzęcie technologicznym z udziałem lub bez udziału ludzi. Cała główna dokumentacja technologiczna jest zwykle opracowywana dla operacji.
Trasa to uporządkowany ciąg jakościowych przekształceń przedmiotów pracy w produkt pracy. Na przykład puste części lub ciąg paragonów z zestawu części zespół montażowy. Jest to specyficzny wariant kombinacji operacji technologicznych, który zapewnia cechy jakościowe części lub zespołu montażowego.
Rozważane elementy procesów technologicznych i produkcyjnych mogą być wykonywane sekwencyjnie, równolegle lub równolegle sekwencyjnie w czasie. Połączenie tych elementów jest jedną z metod skrócenia czasu trwania procesu.
Nie należy mylić pojęcia „funkcjonalnego połączenia elementów” i ich powiązania na podstawie organizacyjnej.
Tak więc maszyna wielofunkcyjna jest tradycyjnie
projekt onnoy z jednym pracownikiem
wrzeciono łączy się z konstrukcją
w oparciu o różne metody techno
interakcja logiczna (punkt
cięcie, frezowanie itp.), ale nie
dostosowuje je technologicznie na czas
ja i w swojej strukturze pozostaje
maszyna sekwencyjna.
A, c - powierzchnia
W PRZYPADKU NARUSZENIA WARUNKÓW TECHNOLO-
buty; jeden . 3 - ruchy robocze
ciągłość logiczna realizacji elementów procesu, są one podzielone na części, przypisujące
związane z tym samym poziomem strukturalnym rozkładu danego procesu. Rozważmy to na przykładzie obróbki części (ryc. 1.1). Aby uzyskać wymaganą jakość powierzchni A, trzy ruchy robocze "(/, 2, J), a dla powierzchni B - dwa ruchy robocze (/, 2). Możliwe są następujące opcje obróbki.
Pierwsza opcja:
1) pełna obróbka powierzchni w dwóch ruchach roboczych
2) pełna obróbka powierzchni A trzema ruchami roboczymi (/, 2, J), co odpowiada wytworzeniu części w dwóch ustawieniach z dwoma przejściami wykonanymi odpowiednio w dwóch (/, 2) i trzech (/, 2 , 3) ruchy robocze.
Drugi wariant:
1) obróbka powierzchni B za jednym pociągnięciem (U);
2) obróbka powierzchni A dwoma ruchami roboczymi (/, 2);
3) obróbka powierzchni B w jednym skoku roboczym (2);
4) obróbka powierzchni A jednym skokiem roboczym (J), co odpowiada wytworzeniu części w czterech ustawieniach z czterema przejściami, wykonywanymi odpowiednio w jednym (7), dwóch (7, 2), jednym (2) i jednym<3) рабочих хода.
Trzeci wariant:
1) jednoczesna obróbka powierzchni A i B odpowiednio w jednym (7) i dwóch (7, 2) skokach roboczych;
2) obróbka powierzchni A w dwóch (2, 3) ruchach roboczych. Rozważ przykład wytwarzania części w dwóch konfiguracjach.
Pierwsza z nich została zrealizowana poprzez połączenie dwóch przejść wykonanych odpowiednio w jednym (7) i dwóch (7,2) przejazdach roboczych, a druga w jednym przejściu z dwoma przejazdami roboczymi (2, 3).
Aby przedstawić całą różnorodność struktur techniczno-organizacyjnych procesu technologicznego, przejdźmy do ryc. 1.2.
Jak widać, najprostszy organizacyjnie proces technologiczny może składać się z jednej operacji, na którą składa się jedna instalacja, która z kolei zawiera jedno przejście, realizowane jednym ruchem roboczym. W związku z tym, w
Ryż. 1.2. Struktura procesu
W złożonym organizacyjnie procesie technologicznym każdy element konstrukcyjny poziomu górnego zawiera kilka elementów poziomu dolnego.
W każdej operacji pracownik wydaje określoną ilość pracy. Koszty pracy przy normalnej intensywności mierzy się czasem jej trwania, tj. czas, w którym jest spożywany.
Pracochłonność operacji to ilość czasu, jaką pracownik o wymaganych kwalifikacjach przy normalnej pracochłonności i warunkach przeznacza na wykonanie procesu technologicznego lub jego części. Jednostką miary jest roboczogodzina.
Do obliczenia zatrudnienia maszyn i ich liczby do wykonania tej pracy stosuje się pojęcie „intensywności maszyny”. Wydajność maszyny - czas, w którym maszyna lub inny sprzęt jest zajęty wytwarzaniem części lub produktu. Jednostką miary jest godzina pracy maszyny. W przypadku maszyn montażowych stosuje się wskaźnik intensywności pracy maszyny.
Do ujednolicenia pracy i zaplanowania procesu produkcyjnego stosuje się normę czasową - czas wyznaczony dla pracownika lub grupy pracowników o wymaganych kwalifikacjach, koniecznych do wykonania dowolnej operacji lub całego procesu technologicznego w normalnych warunkach produkcyjnych o normalnej intensywności. Jest mierzony w jednostkach czasu, wskazując kwalifikację pracy, na przykład 7 godzin, praca czwartej kategorii.
Podczas racjonowania operacji o niskiej pracochłonności, mierzonych w ułamkach minuty, bardziej namacalne pojęcie czasu spędzonego daje szybkość produkcji - wartość odwrotna do szybkości czasu.
Szybkość produkcji to ustalona liczba produktów na jednostkę czasu (h, min). Jednostką miary jest ilość produktów w standardowych miarach (sztuk, kg itp.) na jednostkę czasu, wskazującą kwalifikacje pracy, np. 1000 sztuk. o godzinie 1 praca 5. kategorii.
Cykl produkcyjny to okres czasu kalendarzowego, który określa czas trwania cyklicznie powtarzających się procesów wytwarzania produktu od uruchomienia do produkcji do uzyskania gotowego produktu.
Program wydania - liczba sztuk produktu danej nomenklatury lub liczba standardowych miar niektórych produktów do wyprodukowania w ustalonej jednostce kalendarzowej czasu.
Wielkość produkcji - ilość produktów do wytworzenia w ustalonej kalendarzowej jednostce czasu (rok, kwartał, miesiąc).
Seria - całkowita liczba produktów do wyprodukowania według niezmiennych rysunków.
Partia startowa - liczba sztuk wykrojów lub zestawów dziecięcych jednocześnie wprowadzonych do produkcji.
Cykl wydania to okres, po którym cyklicznie wykonywana jest produkcja maszyn, ich zespołów montażowych, części lub półfabrykatów o określonej nazwie, standardowych rozmiarach i wykonaniu. Jeśli mówią, że maszyna jest produkowana w cyklu 3 minut, oznacza to, że co 3 minuty fabryka uruchamia maszynę.
Rytm wydania - wartość, odwrotność taktu wydania. Jeden ze wskaźników wydajności produkcji
działalność jednostki zakładu (warsztatu, zakładu produkcyjnego) to produktywność realizowanego przez nią procesu produkcyjnego. Wartość tego wskaźnika zależy nie tylko od produktywności sprzętu i pracy pracowników, ale także od poziomu organizacji, planowania i zarządzania procesem produkcyjnym. Rzeczywiście, możliwości wysokowydajnych obrabiarek i praca pracowników nie zostaną w pełni wykorzystane, jeśli półfabrykaty, narzędzia skrawające i niezbędna dokumentacja techniczna nie zostaną dostarczone na czas, jeśli nie będzie spójności w pracy wszystkich ogniw system produkcji.
Wydajność procesu produkcyjnego jest integralnym wskaźnikiem aktywności całego zbioru pracy bezpośrednio zaangażowanego w wytwarzanie ustalonego asortymentu produktów. Wskaźnik ten jest najwygodniejszy do wykorzystania przy ocenie wydajności zautomatyzowanego procesu produkcyjnego, w którym bezpośredni udział głównych pracowników jest minimalny, ale wzrasta rola personelu pomocniczego zakładu, który zapewnia funkcjonowanie procesów technologicznych wytwarzania produktów .
Wydajność procesu produkcyjnego szacuje się na podstawie ilości produktów mierzonych w sztukach, tonach, rublach, wyprodukowanych w jednostce czasu.
Zwiększenie produktywności procesu produkcyjnego można osiągnąć na trzy sposoby.
Pierwszym sposobem jest intensyfikacja, czyli w zwiększaniu trybów procesów technologicznych i ich kombinacji pod względem czasu realizacji. Na przykład w procesie obróbki przedmiotu na maszynie narzędzie jest wymieniane, wprowadzane są nowe przedmioty itp.
Drugi sposób to wydłużenie czasu pracy systemu produkcyjnego, naturalny limit to 24 godziny na dobę, co odpowiada pracy na trzy zmiany. Ten trend nabiera coraz większego znaczenia ze względu na gwałtowny wzrost złożoności i kosztów sprzętu produkcyjnego.
Jednocześnie należy brać pod uwagę poważne problemy społeczne związane z negatywnymi aspektami reżimu wielozmianowej pracy ludzi. Skutecznym rozwiązaniem tych problemów jest zintegrowana automatyzacja wszystkich procesów produkcyjnych. Oczywiście stawia to poważne wyzwania naukowo-techniczne związane z autonomiczną pracą systemów produkcyjnych w trybie automatycznym oraz zagadnieniami niezawodności i bezpieczeństwa.
c o c o b jest zwiększenie produkcji
wydajność systemu produkcyjnego kosztem rezerw wewnętrznych: poprawa organizacji jego pracy i rozszerzenie możliwości technologicznych sprzętu. Odbywa się to poprzez modernizację istniejącego sprzętu lub pozyskiwanie nowego sprzętu, zwiększenie wydajności personelu produkcyjnego poprzez zastosowanie zaawansowanych metod i sposobów skrócenia cyklu wytwarzania produktu. Na przykład optymalizacja rozkroju części wykonanych z blachy, znalezienie sposobów na poprawę dokładności obróbki prowadzi do zmniejszenia liczby ruchów roboczych, a nawet wyeliminowania dalszej obróbki produktów na innej maszynie.
1.3. Rodzaje i rodzaje produkcji
Różnica w programie produkcyjnym wyrobów doprowadziła do warunkowego podziału produkcji na trzy rodzaje: pojedyncze, seryjne i masowe.
Pojedyncza produkcja - wytwarzanie pojedynczych, nie powtarzających się egzemplarzy produktów lub z niewielką wydajnością, co jest zbliżone do oznaki wyjątkowości cyklu technologicznego w tej produkcji. Produkty produkcji jednostkowej to produkty, które nie znajdują szerokiego zastosowania (prototypy maszyn, prasy ciężkie itp.).
Produkcja seryjna - okresowa technologicznie ciągła produkcja określonej ilości identycznych produktów przez długi okres czasu kalendarzowego. Produkty wytwarzane są partiami. W zależności od wielkości produkcji ten rodzaj produkcji dzieli się na produkcję małoseryjną, średnią i dużą. Przykładami produkcji seryjnej są obrabiarki, pompy i przekładnie produkowane w powtarzalnych partiach.
Produkcja masowa - ciągła technologicznie i organizacyjnie produkcja wąskiego asortymentu wyrobów w dużych ilościach według niezmiennych rysunków przez długi czas, gdy na większości stanowisk pracy
wykonywana jest ta sama operacja. Produkty produkcji masowej to samochody, traktory, silniki elektryczne itp.
Przypisanie produkcji do tego czy innego rodzaju zależy nie tylko od wielkości produkcji, ale także od cech samych produktów. Na przykład produkcja prototypów zegarków na rękę w ilości kilku tysięcy sztuk rocznie będzie stanowić jedną produkcję. Jednocześnie produkcję lokomotyw spalinowych o wielkości produkcji kilku sztuk można uznać za produkcję masową.
O warunkowości podziału produkcji na trzy rodzaje świadczy również fakt, że zwykle w tym samym zakładzie, a często w tym samym warsztacie, jedne produkty są wytwarzane w jednostkach, inne - w cyklicznie powtarzających się partiach, a jeszcze inne - w sposób ciągły.
Aby określić rodzaj produkcji, możesz użyć współczynnika operacji mocowania
liczba różnych operacji technologicznych wykonanych lub do wykonania na miejscu lub w warsztacie w ciągu miesiąca; M to odpowiednio liczba miejsc pracy w dziale lub warsztacie.
GOST zaleca następujące wartości współczynników dla operacji mocowania, w zależności od rodzajów produkcji: dla pojedynczej produkcji - ponad 40; do produkcji na małą skalę - powyżej 20-40 włącznie; do produkcji na średnią skalę - powyżej 10 do 20 włącznie; do produkcji na dużą skalę - powyżej 1 do 10 włącznie; do masowej produkcji - 1.
Na przykład, jeśli w obszarze produkcyjnym znajduje się 20 sztuk urządzeń do obróbki metalu, a liczba operacji różnych procesów technologicznych wykonywanych w tym obszarze wynosi 60, to współczynnik konsolidacji operacji
^3.0 = 6 0: 2 0 = 3,
co oznacza produkcję na dużą skalę.
Tak więc z organizacyjnego punktu widzenia rodzaj produkcji charakteryzuje się średnią liczbą operacji wykonywanych w jednym miejscu pracy, a to z kolei determinuje stopień specjalizacji i cechy używanego sprzętu.
Wstępnie rodzaj produkcji można określić w zależności od wielkości produkcji i masy wytwarzanych wyrobów zgodnie z danymi podanymi w tabeli. 1.1.
W zależności od obszaru zastosowania produkcja dzieli się na dwa rodzaje: in-line i non-line.
Tabela 1.1
Dane orientacyjne do określenia rodzaju produkcji
Liczba obrabianych części w jednym standardowym rozmiarze
(o wadze ponad 10
(o wadze do 10 kg)
Charakteryzuje się produkcja w linii
i jednolitość. W produkcji przepływowej, po zakończeniu pierwszej operacji, obrabiany przedmiot jest bezzwłocznie przenoszony do drugiej operacji, następnie do trzeciej itd., a wyprodukowana część natychmiast trafia na montaż. Tak więc produkcja części i montaż produktów są w ciągłym ruchu, a prędkość tego ruchu podlega cyklowi zwalniania w pewnym okresie czasu.
Produkcja bezprzepływowa charakteryzuje się nierównomiernym ruchem półfabrykatu podczas procesu wytwarzania produktu, tj. proces technologiczny wytwarzania produktu jest przerywany ze względu na różny czas trwania operacji, a półprodukty gromadzą się na stanowiskach pracy i w magazynach. Montaż produktów rozpoczyna się dopiero wtedy, gdy na magazynie są kompletne zestawy części. W produkcji bezprzepływowej nie występuje cykl wydań, a proces produkcyjny reguluje harmonogram sporządzony z uwzględnieniem planowanych terminów i pracochłonności wytwarzania wyrobów.
Każdy rodzaj produkcji ma swój obszar zastosowania. Organizacja produkcji typu in-line występuje w produkcji masowej, natomiast typ non-line jest związany z produkcją jednorazową i masową.
1.4. Kluczowe zalety automatyzacji fabryki
Automatyzacja procesów produkcyjnych (APP) rozumiana jest jako zespół środków technicznych służących rozwojowi nowych postępowych procesów technologicznych i tworzeniu
na ich podstawie wysokowydajny sprzęt, który wykonuje wszystkie główne i pomocnicze operacje do wytwarzania produktów bez bezpośredniego udziału osoby. AMS to złożone, konstruktywne, technologiczne i ekonomiczne zadanie stworzenia całkowicie nowej technologii.
Automatyzację zawsze poprzedzał proces mechanizacji – częściowej (pierwotnej) automatyzacji procesów produkcyjnych w oparciu o takie urządzenia technologiczne, którymi steruje operator. Ponadto sprawuje kontrolę nad produkcją, regulacją i regulacją urządzeń, załadunkiem i rozładunkiem produktów, tj. operacje pomocnicze. Mechanizację można dość skutecznie połączyć z automatyzacją konkretnej produkcji, ale to właśnie AMS stwarza możliwość dostarczania wysokiej jakości produktów przy wysokiej wydajności ich wytwarzania.
Przewiduje się jakościowe i ilościowe oceny stanu mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych. Najważniejszym wskaźnikiem jakości jest poziom automatyzacji. Określa go stosunek liczby zautomatyzowanych operacji (przejść) n^^^ do całkowitej liczby operacji (przejść) wykonanych na maszynie, linii, sekcji "ogólne-
Wartość a zależy od rodzaju produkcji. Jeżeli w produkcji jednostkowej a nie przekracza 0,1. 0,2, to w masie 0,8. 0,9.
Automat (od gr. automatos - samodziałający) to samodzielnie działające urządzenie lub zespół urządzeń, które wykonują, zgodnie z danym programem, bez bezpośredniego udziału człowieka, procesy pozyskiwania, przekształcania, przekazywania i wykorzystywania energii , materiały i informacje.
Sekwencja zaprogramowanych czynności wykonywanych przez automat nazywana jest cyklem pracy. Jeśli do wznowienia cyklu pracy wymagana jest interwencja pracownika, wówczas takie urządzenie nazywa się urządzeniem półautomatycznym.
Proces, sprzęt lub produkcja, które nie wymagają obecności osoby przez określony czas, aby wykonać serię powtarzalnych cykli pracy, nazywamy automatycznymi. Jeżeli część procesu odbywa się automatycznie, a druga część wymaga obecności operatora, to taki proces nazywamy zautomatyzowanym.
Stopień automatyzacji procesu produkcyjnego determinowany jest niezbędnym udziałem operatora w zarządzaniu tym procesem. Z pełną automatyzacją obecności człowieka w
przez pewien czas nie jest w ogóle wymagane. Im dłuższy czas, tym wyższy stopień automatyzacji.
Bezzałogowe środowisko pracy to taki stopień automatyzacji, w którym maszyna, zakład produkcyjny, warsztat lub cały zakład może pracować automatycznie przez co najmniej jedną zmianę produkcyjną (8 godzin) pod nieobecność człowieka.
Zalety techniczne automatycznie sterowanych systemów produkcyjnych w porównaniu z podobnymi systemami ze sterowaniem ręcznym są następujące: większa prędkość, co pozwala na zwiększenie szybkości procesów, a w konsekwencji wydajności urządzeń produkcyjnych; wyższa i stabilniejsza jakość sterowania procesami, zapewniająca produkty wysokiej jakości przy bardziej ekonomicznym zużyciu materiałów i energii; możliwość pracy automatów w trudnych, szkodliwych i niebezpiecznych dla człowieka warunkach; stabilność rytmu pracy, możliwość długotrwałej pracy bez przerw z powodu braku zmęczenia związanego z człowiekiem.
Konsekwencją zalet technicznych są korzyści ekonomiczne osiągane dzięki zastosowaniu w produkcji systemów automatycznych. Należą do nich możliwość znacznego wzrostu wydajności pracy; bardziej ekonomiczne wykorzystanie zasobów (pracy, materiałów, energii); wyższa i stabilniejsza jakość produktu; skrócenie czasu od rozpoczęcia projektowania do odbioru produktu; możliwość rozszerzenia produkcji bez zwiększania zasobów pracy.
Automatyzacja produkcji pozwala na bardziej ekonomiczne wykorzystanie pracy, materiałów, energii. Automatyczne planowanie i operacyjne zarządzanie produkcją zapewniają optymalne rozwiązania organizacyjne i zmniejszają zapasy produkcji w toku. Automatyczna kontrola procesu zapobiega marnotrawstwu spowodowanemu złamaniem narzędzia i przestojem. Automatyzacja projektowania i wytwarzania produktów przy użyciu komputera może znacznie zmniejszyć liczbę dokumentów papierowych (rysunków, schematów, wykresów, opisów itp.) wymaganych w produkcji niezautomatyzowanej, których kompilacja, przechowywanie, przesyłanie i użytkowanie zajmuje dużo czasu.
Zautomatyzowana produkcja wymaga bardziej wykwalifikowanego, kompetentnego technicznie serwisu. Jednocześnie istotnie zmienia się sam charakter pracy związanej z dostosowaniem, naprawą, programowaniem i organizacją pracy w zautomatyzowanej produkcji. Ta praca wymaga więcej
Rodzaj produkcji:
Wielkość wyjściowa - liczba produktów o określonych nazwach i rozmiarach wyprodukowanych lub naprawionych przez przedsiębiorstwo w planowanym przedziale czasowym.
Program wydań - lista produktów wytwarzanych w przedsiębiorstwie, wskazująca wielkość produkcji dla każdej pozycji w okresie kalendarzowym.
Cykl wydania produktu rozumiany jest jako odstęp czasu pomiędzy wydaniem dwóch kolejnych maszyn, części lub półfabrykatów.
Oznacza to, że cykl wydania to czas wymagany do wyprodukowania jednej części ze 100% ukończeniem programu wydania. Przy projektowaniu procesów technologicznych wartość cyklu wydawniczego określa wzór:
Rzeczywisty roczny fundusz eksploatacji sprzętu, godzina;
m to liczba zmian roboczych;
N to roczny program wydawania produktów, szt.
Definicja współczynnika.
Współczynnik serializacji pokazuje liczbę różnych operacji przypisanych do jednej maszyny i jest obliczany według wzoru:
Takt produkcji wyrobów, min;
Czas pracy na operacje, min.
Kryterium serializacji jest współczynnik konsolidacji operacji () - stosunek liczby wszystkich operacji technologicznych wykonanych lub do wykonania w ciągu miesiąca do liczby zleceń.
Istnieją trzy główne rodzaje produkcji: pojedyncza, seryjna i masowa. Wartości = 21-40 są typowe dla produkcji na małą skalę, 11-20 dla produkcji na średnią skalę, a 2-10 dla produkcji na dużą skalę.
Pojedyncza produkcja charakteryzuje się niewielką ilością produkcji identycznych produktów, których reprodukcja z reguły nie jest zapewniona.
Jest to produkcja typowa dla zakładów obsługi technicznej, warsztatów naprawczych i warsztatów mechanicznych przedsiębiorstw przemysłu drzewnego.
Produkcja seryjna charakteryzuje się ograniczonym asortymentem wyrobów wytwarzanych lub naprawianych w cyklicznie powtarzanych partiach oraz stosunkowo niewielką wydajnością. W zależności od ilości produktów w partii lub serii wyróżnia się produkcję małoseryjną, średnioseryjną lub wielkoseryjną.
Produkcja masowa charakteryzuje się dużą ilością produktów wytwarzanych nieprzerwanie przez długi czas. Większość stanowisk pracy wykonuje jedną, ciągle powtarzalną operację (=1).
Porównawcze charakterystyki techniczno-ekonomiczne rodzajów produkcji przedstawiono w tabeli. cztery.
Tabela 4. - Porównawcze parametry techniczne i ekonomiczne rodzajów produkcji:
|
Rodzaje produkcji |
|||
|
jednostka |
seryjny |
masa |
|
|
Zakres produktów |
Nieograniczony |
seria limitowana |
Jedno imię |
|
Stałość nomenklatury |
Nie powtarza się |
Powtarza się okresowo |
Stałe wydawanie produktów o wąskim asortymencie |
|
Specjalizacja zawodowa |
Zaginiony. Różne operacje |
Operacje powtarzające się okresowo |
Jedna powtarzalna operacja |
|
Współczynnik przypinania operacji () |
Mała skala 20…40 |
Średnia seria 10.. 20 Duża seria 1…10 |
|
|
Ekwipunek |
uniwersalny |
Uniwersalne, CNC, Specjalistyczne |
Głównie specjalne |
|
Lokalizacja urządzeń produkcyjnych (technologicznych) |
Zasada technologiczna (według grup maszyn) |
Temat i zasada technologiczna (według grup, sekcji, procesu technologicznego) |
Zasada tematyczna dotycząca procesu technologicznego |
|
Wyposażenie technologiczne (urządzenia, narzędzia tnące i pomiarowe itp.) |
Uniwersalny, standardowy znormalizowany i ujednolicony. |
Standardowe, znormalizowane i specjalistyczne. Wszechstronny i ostateczny. |
Specjalne i znormalizowane. Ostateczny i specjalny |
|
Uszczegółowienie opracowania dokumentacji technologicznej |
Trasa |
Sala operacyjna trasy |
Szczegółowa trasa-operacyjna aż do opracowania poszczególnych technik |
|
Kwalifikacje kluczowych pracowników |
Średnia, wysoka na maszynach CNC |
Nisko na liniach produkcyjnych, wysoko na GAL |
|
|
Koszt produktu |
|||
|
Cykl produkcyjny |
Długie |
Minimum |
|
|
Produktywność pracy |
niski |
Maksymalny |
|
|
Racjonowanie pracy |
Eksperymentalno-statystyczny |
Szacunkowe i eksperymentalno-statystyczne |
Szacowane z weryfikacją eksperymentalną |
Rodzaj produkcji ma decydujący wpływ na efektywność wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa.
Produkcja pilotażowa należy do niezależnego typu. Jej celem jest produkcja próbek, partii lub serii produktów do badań, testów, opracowywania konstrukcji i na tej podstawie opracowywania dokumentacji projektowej i technologicznej do produkcji przemysłowej. Produkty produkcji pilotażowej nie są produktami komercyjnymi i zwykle nie wchodzą do eksploatacji.
Czasami w artykułach i szkoleniach niektóre podstawowe koncepcje produkcyjne są nazywane inaczej. Źródłem zamieszania wydają się być przekłady literatury obcej przez osoby, które nie mają odpowiedniego wykształcenia. A niektórzy „guru” zarządzania produkcją przenoszą te niepoprawne terminy do mas. Dzisiaj chcielibyśmy zrozumieć pojęcia takie jak „cykl produkcyjny” i „cykl wyjściowy” - co oznaczają, jak są mierzone lub obliczane.
Wybraliśmy te dwie koncepcje, ponieważ czasami są ze sobą mylone. Ale zanim przejdziemy do ścisłych definicji, chcielibyśmy zastrzec, że będziemy mówić tylko o tych branżach, które występują w branży meblarskiej.
Rozważ klasyczną najprostszą sekwencję części przechodzących przez łańcuch produkcyjny w produkcji skrzyń meblowych: cięcie, oklejanie krawędzi, dodawanie (wiercenie), komisjonowanie (sortowanie według zamówień), pakowanie części z dodatkiem akcesoriów lub montaż skrzynki, wysyłka lub przechowywanie.
Każda operacja z tego procesu rozpoczyna się dopiero po zakończeniu poprzedniej operacji. Taki proces nazywa się sekwencyjnym. I tu dochodzimy do definicji cyklu. Ogólnie rzecz biorąc, cykl to powtarzająca się w czasie sekwencja zdarzeń, procesów lub zjawisk. Dla produkcji jest to sekwencja operacji technologicznych. Całkowity czas takich operacji w sekwencyjnym procesie produkcyjnym to czas cyklu lub czas cyklu.
Często w literaturze, a nawet w normach, cykl nazywa się nie samą sekwencją zdarzeń, ale czasem jego trwania. Powiedzmy na przykład, że cykl trwa 36 godzin. Naszym zdaniem bardziej słuszne jest stwierdzenie, że czas trwania (lub czas) cyklu wynosi 36 godzin, cykl trwa 36 godzin. Ale nie będziemy oceniać ściśle, o wiele ważniejsze jest, aby coś zupełnie innego nie nazywało się cyklem.
Ponownie, czas trwania cyklu produkcyjnego produktu jako całości lub jego części to kalendarzowy okres czasu, w którym przedmiot pracy przechodzi przez wszystkie etapy od pierwszej operacji (rozkroju) do wysyłki lub dostarczenia do magazynu produkt gotowy (zmontowany korpus lub pakiety gotowych paneli wraz z okuciami) .
Cykl można przedstawić graficznie w postaci diagramu schodkowego – cyklogramu. Rysunek 1 przedstawia cyklogram procesu produkcji seryjnej części, składający się z 5 operacji, z których każda trwa 10 minut. W związku z tym czas cyklu wynosi 50 minut.
Należy zauważyć, że cyklogram może wyświetlać sekwencję operacji przetwarzania zarówno jednej części, jak i sekwencji wytwarzania produktu jako całości. Wszystko zależy od poziomu szczegółowości, z jakim rozpatrujemy proces. Na przykład możemy wziąć pod uwagę całkowity czas montażu szafy, lub możemy rozłożyć ten proces na osobne elementy – połączenie dołu i góry ze ścianami bocznymi, montaż tylnej ściany, podwieszenie elewacji. W tym przypadku możemy mówić o cyklu operacyjnym. Można dla niego zbudować osobny cyklogram, a wtedy cały cykl produkcyjny będzie składał się jak lalka zagnieżdżająca - wewnętrznych mini-cykli.
Niektórzy początkujący producenci mebli popełniają następujący błąd. Chcąc określić produktywność przyszłej produkcji i koszt produkcji, mierzą czas operacji dla wytworzenia dowolnego produktu, sumują uzyskany czas i próbują podzielić czas trwania zmiany 480 minut przez szacowany czas cyklu. Jednak w prawdziwej produkcji sprawy nie są takie proste.
Po pierwsze, części są przetwarzane nie pojedynczo, ale partiami. Dlatego dopóki wszystkie części z tej partii nie zostaną przetworzone, reszta może leżeć w oczekiwaniu. Są to tzw. przerwy wsadowe, których czas trwania należy uwzględnić przy ustalaniu całkowitego czasu przetwarzania.
Dodatkowo po zakończeniu obróbki jednej części (lub partii) pracownik nie wyłącza maszyny i nie odchodzi. Rozpoczyna przetwarzanie następnej części (lub partii). Rysunek 2 pokazuje przykład cyklogramu, który pokazuje, że jak tylko część zostanie przeniesiona do następnej operacji, produkcja następnej części (dla tego samego lub innego produktu) natychmiast rozpoczyna się w tym miejscu pracy. Dla jasności okresy przetwarzania różnych części są pokazane różnymi kolorami.
Na rysunku 2 wszystkie operacje trwają dokładnie 10 minut. Proces obróbki każdej części (produktu) jest reprezentowany przez kolorową „drabinę”, podczas gdy stopnie „drabiny” w innym kolorze są mocno „dociskane” do każdego stopnia tej drabiny, ponieważ każda następna część jest przetwarzana bez opóźnień .
Ale co się stanie, jeśli niektóre operacje będą wolniejsze lub szybsze niż inne? Na rysunku 3 operacja 2 trwa nie 10, ale 20 minut. I bez względu na to, jak bardzo staramy się „skompresować” wielobarwne „schody”, czyli cykle przetwarzania sekwencyjnie przetwarzanych części (produktów), „odpoczywają” one o siebie najdłuższymi krokami. A między innymi krokami są luki – to przerwy w oczekiwaniach międzyoperacyjnych.
Te przerwy są dwojakiego rodzaju. Kolejny po długiej operacji szybko puszcza i czeka na szczegóły. A poprzedni czeka na wydanie kolejnej maszyny. Jednocześnie w poprzedniej operacji nic nie stoi na przeszkodzie, aby obróbka kolejnych części była kontynuowana, jednak powoduje to nadmiar niejednorodnych detali przed wolną operacją i prowadzi do wzrostu wolumenu pracy w toku.
Na przykład część wymaga obramowania tylko na dwóch podłużnych bokach, ale jednocześnie ma bardzo dużą liczbę otworów w operacji wypełniania. Dlatego część, która wychodzi z okleiniarki musi poczekać, aż wiertarka będzie wolna. Jeśli okleiniarka będzie nadal pracować, wkrótce przed miejscem dodawania dodatków pojawią się góry obrabianych przedmiotów.
Możliwa jest również sytuacja odwrotna - krawędzie obłożone są ze wszystkich czterech stron elementu, ponadto materiałem o różnej grubości z zaokrąglonymi rogami, a na dodatku wystarczy wykonać tylko kilka otworów. Dzięki temu wiertarka jest zwalniana wcześniej i nie pracuje w oczekiwaniu na przybycie kolejnych części.
Jeżeli przetwarzanie kolejnej partii części wymaga regulacji sprzętu, to czas na tę procedurę należy również uwzględnić przy obliczaniu czasu cyklu. W niektórych branżach czas konfiguracji może trwać godziny, a nawet dni. Dla producentów mebli jest to zwykle kilka minut, a przy zastosowaniu sprzętu CNC czas przezbrojenia można praktycznie skrócić do zera.
I wreszcie są przerwy między zmianami, na sprzątanie, na obiad, przerwy na papierosa, na przerwę nocną. Ponieważ cykl produkcyjny w branży meblarskiej trwa zwykle kilka dni, takie przerwy wpłyną również na czas jego trwania.
Czas cyklu dla różnych procesów jest różny. Z reguły produkcja skrzyń trwa od 1 do 5 dni (w zależności od wielkości partii), przy skomplikowanych produktach o różnych technologiach i materiałach (malowanie, suszenie, okleinowanie, obróbka drewna litego) może to zająć 2-3 dni tygodni.
Powyżej opisaliśmy najprostszy proces sekwencyjny. Jeśli jednak zwrócimy się do prawdziwych doświadczeń związanych z produkcją mebli, to zobaczymy, że na gotowy produkt składa się nie tylko bryła, ale także elewacje, szkło, metal, wystrój. Części te wykonywane są w innych obszarach i procesy te mogą być wykonywane równolegle w czasie. Całkowity czas produkcji w tym przypadku zależy od najdłuższego cyklu. Z reguły jest to czas na produkcję malowanych elewacji lub części z litego drewna.
W przypadku, gdy stosujemy zasadę produkcji Just In Time (JIT), ważne jest, aby wszystkie części z równoległego procesu uzyskać przed zapakowaniem, więc skomplikowane fasady zaczynają być produkowane na długo przed wysłaniem zamówienia do sklepu w celu produkcja prostych, produkcja obudów.
Wróćmy do naszego sekwencyjnego procesu tworzenia spraw. Jeśli projekt produktu wymaga paneli z zakrzywionymi krawędziami, proces staje się bardziej skomplikowany. Części wycinane idą w całość, ale potem część trafia do centrów obróbczych CNC, gdzie formowane są części figurowe, które są przenoszone na okleiniarki na „krzywoliniowe”. Można również zastosować operację zagnieżdżania, gdy części nieprostokątne są wycinane bezpośrednio z płyt pełnowymiarowych. Jednocześnie, aby zwiększyć użyteczną wydajność, czasami do map cięcia dodaje się część prostokątnych części, które są następnie zwracane do strumienia w celu zlicowania prostych krawędzi.
W związku z tym niektóre operacje w takim wątku są wykonywane sekwencyjnie, a niektóre są wykonywane równolegle. Taki proces nazywa się równolegle-sekwencyjnym (czasami odwrotnie - szeregowo-równoległy). W tym przypadku trudniej obliczyć czas cyklu - trzeba wziąć pod uwagę jednoczesne przetwarzanie i proste sumowanie już tu nie działa. Najwygodniej jest przeprowadzić obliczenia na podstawie analizy cyklogramów procesów. W bardziej złożonych przypadkach budowany jest model sieciowy procesu.
Wróćmy do cyklogramu na rysunku 2. Jest oczywiste, że na wyjściu procesu produkcyjnego co 10 minut otrzymujemy gotową część lub produkt. Ten czas nazywa się skokiem zwalniającym. Jest to odstęp czasu między produkcją tej i następnej części (zestaw, opakowanie, produkt). W powyższym przykładzie cykl zbiega się z czasem trwania każdej z 5 operacji.
Jeśli operacje różnią się w czasie, to cykl określa najwolniejszy z nich. Na rysunku 3 cykl jest podyktowany operacją 2. Czyli pomimo tego, że wszystkie operacje poza drugą trwają 10 minut, możemy otrzymać gotowe produkty tylko co 20 minut.
Odwrotność taktu wydania nazywa się rytmem. Jest to liczba części wyprodukowanych w jednostce czasu.
Mówiąc o takcie i rytmie, musisz zawsze rozumieć, o jakich jednostkach mówimy – poszczególne części, partie, zestawy do jednego produktu, zestawy do jednego zamówienia.
Takt można również nazwać odstępem czasu między zwolnieniem zadań zmianowych (dziennych). Jeśli przeanalizujemy postęp zadania zmianowego w sekcjach, to z reguły widać, że ta objętość części porusza się nierównomiernie, rozciągając się w przestrzeni, a czasem mieszając się z częściami z innych aplikacji. Bardzo ważne jest osiągnięcie tak jasnego rytmu produkcji, aby w każdym dniu tygodnia było jasne, w jakim obszarze sklepu powinny znajdować się części wprowadzone do produkcji danego dnia.
Nie możemy zatem jednoznacznie odpowiedzieć na pytanie, czy produkcja jest szybka. Na wyjściu możemy mieć bardzo krótki cykl – relatywnie rzecz biorąc, każda szafka może opuścić fabrykę co minutę. Ale jednocześnie w produkcji ta sama szafka może „zamrozić” nawet kilka tygodni. A może krótki cykl, czyli to, co przecięliśmy rano, już wieczorem wysyłamy w postaci gotowych produktów. Jednak liczba produktów wytwarzanych dziennie może być nieznaczna.
Ścisłe definicje taktu, rytmu i cyklu można znaleźć w GOST 3.1109 82. Jednak ważne jest, aby nie pamiętać słowo w słowo definicji tego lub innego terminu, ale zrozumieć jego znaczenie i rolę w ocenie procesu technologicznego.
Obliczanie cyklu uwalniania. Ustalenie rodzaju produkcji. Charakterystyka danego rodzaju produkcji
Zależność rodzaju produkcji od wielkości produkcji części przedstawia tabela 1.1.
Przy masie części 1,5 kg i N=10 000 części wybierana jest produkcja na średnią skalę.
Tabela 1.1 - Charakterystyka rodzaju produkcji
|
szczegóły, kg |
Rodzaj produkcji |
||||
|
pojedynczy |
Mała skala |
Seria średnia |
na dużą skalę |
Masa |
|
Produkcja seryjna charakteryzuje się ograniczonym asortymentem wytwarzanych części wytwarzanych w cyklicznie powtarzających się partiach oraz stosunkowo niewielką wielkością produkcji niż w ramach pojedynczej produkcji.
Główne cechy technologiczne produkcji masowej:
1. Przypisanie kilku operacji do każdego miejsca pracy;
2. Zastosowanie uniwersalnego sprzętu, specjalnych maszyn do poszczególnych operacji;
3. Rozmieszczenie urządzeń według procesu technologicznego, rodzaju części lub grup maszyn.
4. Szerokie zastosowanie spec. Oprawy i narzędzia.
5. Zgodność z zasadą wymienności.
6. Średnie kwalifikacje pracowników.
Wartość cyklu uwalniania oblicza się według wzoru:
gdzie F d - rzeczywisty roczny fundusz czasu pracy sprzętu, h / cm;
N - roczny program produkcji części, N=10 000 szt
Następnie musisz określić rzeczywisty fundusz czasu. Przy ustalaniu funduszu czasu pracy urządzeń i pracowników przyjęto następujące dane wyjściowe za rok 2014 przy 40-godzinnym tygodniu pracy, Fd = 1962 h/cm.
Następnie według wzoru (1.1)
Rodzaj produkcji zależy od dwóch czynników, a mianowicie: od danego programu oraz od złożoności wytwarzania produktu. Na podstawie danego programu obliczany jest cykl wydania produktu t B, a pracochłonność określa średni czas sztuk (obliczania sztuk) T szt dla operacji istniejącego procesu produkcyjnego lub podobnego procesu technologicznego.
W produkcji masowej ilość części w partii określa następujący wzór:
gdzie a jest liczbą dni, przez które konieczne jest posiadanie zapasów części, dla = 1;
F - liczba dni roboczych w roku, F=253 dni.
Analiza wymagań dotyczących dokładności i chropowatości obrabianych powierzchni części oraz opis przyjętych metod ich zapewnienia
Część „Wał pośredni” ma niskie wymagania dotyczące dokładności i chropowatości obrabianych powierzchni. Wiele powierzchni jest obrabianych z czternastym stopniem dokładności.
Część jest technologiczna, ponieważ:
1. Zapewniony jest swobodny dostęp narzędzia do wszystkich powierzchni.
2. Część ma niewielką liczbę dokładnych wymiarów.
3. Obrabiany przedmiot jest jak najbardziej zbliżony do kształtu i wymiarów gotowej części.
4. Dozwolone jest stosowanie trybów przetwarzania o wysokiej wydajności.
5. Nie ma bardzo dokładnych rozmiarów, z wyjątkiem: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.
Część można uzyskać poprzez tłoczenie, dzięki czemu konfiguracja konturu zewnętrznego nie powoduje trudności w uzyskaniu przedmiotu obrabianego.
Pod względem obróbki część można opisać w następujący sposób. Konstrukcja części pozwala na jej obróbkę na przejazd, nic nie przeszkadza w tego typu obróbce. Dostęp narzędzia do obrabianych powierzchni jest swobodny. Część przewiduje możliwość obróbki na maszynach CNC, jak również na maszynach uniwersalnych, nie nastręcza trudności w bazowaniu, co wynika z obecności płaszczyzn i powierzchni cylindrycznych.
Wnioskuje się, że z punktu widzenia dokładności i czystości obrabianych powierzchni, ta część na ogół nie przedstawia znaczących trudności technologicznych.
Ponadto, aby określić możliwości produkcyjne części,
1. Współczynnik dokładności, CT
gdzie K PM - współczynnik dokładności;
T SR - średnia jakość dokładności powierzchni części.
gdzie T i - jakość dokładności;
n i - liczba powierzchni części o danej jakości (tabela 1.2)
Tabela 1.2 - Liczba powierzchni części „Wał pośredni” o danej jakości
W ten sposób
2. Współczynnik chropowatości, KSh
gdzie K W - współczynnik chropowatości,
Ra SR - średnia chropowatość.
gdzie Ra i jest parametrem chropowatości powierzchni części;
m i - liczba powierzchni części o tym samym parametrze chropowatości (tabela 1.3).
Tabela 1.3 - Liczba powierzchni części „Wał pośredni” o danej klasie chropowatości
W ten sposób
Współczynniki są porównywane z jednym. Im wartości współczynników są bliższe jedności, tym bardziej wytwarza się część. Z powyższego możemy wywnioskować, że część jest dość zaawansowana technologicznie.
