Komputerowe systemy zintegrowanej produkcji (CIM) są naturalnym etapem rozwoju technologii informatycznych w zakresie automatyzacji procesów produkcyjnych, związanych z integracją elastycznej produkcji i jej systemów zarządzania. Historycznie pierwsze rozwiązanie w rozwoju systemów sterowania sprzęt technologiczny była technologia sterowania numerycznego (NC) lub sterowanie numeryczne. Podstawą automatyzacji procesów produkcyjnych była zasada maksymalnej możliwej automatyzacji, prawie całkowicie wykluczająca udział człowieka w zarządzaniu produkcją. Pierwsze systemy bezpośredniego sterowania numerycznego (DNC) umożliwiły komputerowi przesyłanie danych programu do sterownika maszyny bez interwencji człowieka. W warunkach dynamicznej produkcji maszyny i agregaty o sztywności funkcjonalna struktura i układ zostają zastąpione elastycznymi systemami produkcyjnymi (Flexible Manufacturing System – FMS), a później – rekonfigurowalnymi systemami produkcyjnymi (Reconfigurable Manufacturing System – RMS). Obecnie trwają prace nad stworzeniem rekonfigurowalnych branż i przedsiębiorstw (rekonfigurowalnych przedsiębiorstw).

Rozwój komputerowego zarządzania produkcją został wdrożony w kilku obszarach zarządzania, takich jak planowanie zasobów produkcyjnych, księgowość, marketing i sprzedaż, a także w rozwoju technologii wspierających integrację systemów CAD/CAM/CAPP zapewniających techniczną produkcję przygotowanie. Systemy informatyczne tej klasy różniły się znacznie od systemów automatyki w systemy techniczne Trudne do sformalizowania i niesformalizowane zadania zarządzania produkcją, panujące w złożonych systemach produkcyjnych i gospodarczych, nie mogły być rozwiązane bez udziału człowieka. Pełnego potencjału informatyzacji systemów produkcyjnych nie da się osiągnąć bez integracji wszystkich segmentów zarządzania produkcją. W praktyce postawiło to zadanie ogólnej integracji procesów produkcyjnych z innymi systemami informatycznymi zarządzania przedsiębiorstwem. Zaistniała potrzeba możliwości przesyłania danych przez różne moduły funkcjonalne systemu sterowania produkcją, unifikacji głównych elementów zintegrowanego zautomatyzowanego systemu sterowania produkcją. Zrozumienie tego doprowadziło do powstania koncepcji skomputeryzowanej zintegrowanej produkcji (CIM), której wdrożenie wymagało opracowania całej linii technologii komputerowych w systemach zarządzania produkcją opartych na zasadach integracji.

Główną różnicą między zintegrowaną automatyzacją produkcji a skomputeryzowaną zintegrowaną produkcją jest to, że kompleksowa automatyzacja odnosi się bezpośrednio do technicznych procesów produkcyjnych i eksploatacji urządzeń. Zautomatyzowane systemy kontroli procesu są przeznaczone do wykonywania montażu, obróbki materiałów i kontroli procesów produkcyjnych przy niewielkiej lub bez ingerencji człowieka. CIM obejmuje wykorzystanie systemów komputerowych do automatyzacji nie tylko procesów głównych (produkcyjnych), ale również wspomagających, takich jak np. procesy informacyjne, zarządcze w obszarze finansowo-gospodarczym, procesy decyzyjne projektowe i zarządcze.

Koncepcja skomputeryzowanej zintegrowanej produkcji (CIM) implikuje: nowe podejście do organizacji i zarządzania produkcją, której nowość polega nie tylko na wykorzystaniu technologii komputerowej do automatyzacji procesy technologiczne i operacji, ale także w tworzeniu zintegrowanego środowiska informacyjnego do zarządzania produkcją. W koncepcji CIM szczególną rolę odgrywa zintegrowany system komputerowy, którego kluczowymi funkcjami są automatyzacja procesów projektowania i przygotowania do produkcji wyrobów oraz funkcje związane z zapewnieniem integracji informacyjnej procesów technologicznych, produkcyjnych oraz procesy zarządzania produkcją.

Skomputeryzowana zintegrowana produkcja integruje następujące funkcje:

• przygotowanie projektu i produkcji;
• planowanie i produkcja;
• zarządzanie dostawami;
• zarządzanie zakładami produkcyjnymi i warsztatami;
• zarządzanie systemami transportu i magazynowania;
• systemy zapewniania jakości;
• systemy marketingowe;
• podsystemy finansowe.

W ten sposób skomputeryzowana zintegrowana produkcja obejmuje całe spektrum zadań związanych z rozwojem produktu i działalność produkcyjna. Wszystkie funkcje są realizowane za pomocą specjalnych modułów oprogramowania. Dane wymagane do różnych procedur są swobodnie przekazywane z jednego moduł oprogramowania do innej. CIM korzysta ze wspólnej bazy danych, która umożliwia, za pośrednictwem interfejsu, zapewnienie użytkownikom dostępu do wszystkich modułów przepływów pracy i powiązanych funkcji biznesowych, które integrują zautomatyzowane segmenty biznesowe lub kompleks produkcyjny. Jednocześnie CIM ogranicza i praktycznie eliminuje zaangażowanie człowieka w produkcję, a tym samym pozwala przyspieszyć proces produkcyjny i zmniejszyć wskaźnik awarii i błędów.

Istnieje wiele definicji CIM. Najbardziej kompletną z nich jest definicja Stowarzyszenia Zautomatyzowanych Systemów Komputerowych (CASA/SEM), które opracowało koncepcję skomputeryzowanej zintegrowanej produkcji. Stowarzyszenie definiuje CIM jako integrację wspólnego przedsiębiorstwa produkcyjnego z filozofią zarządzania, która poprawia wydajność organizacyjną i ludzką. Dan Appleton, prezes Dacom Inc., uważa CIM za filozofię sterowania procesami.

Skomputeryzowana zintegrowana produkcja jest traktowana jako holistyczne podejście do działalności przedsiębiorstwa produkcyjnego w celu optymalizacji procesów wewnętrznych. To podejście metodologiczne dotyczy wszystkich działań, od projektowania produktu do serwis pogwarancyjny w sposób zintegrowany przy użyciu różnych metod, narzędzi i technologii w celu osiągnięcia lepszej produkcji, obniżonych kosztów, dotrzymania zaplanowanych terminów dostaw, poprawy jakości i ogólnej elastyczności systemu produkcyjnego. Przy tak holistycznym podejściu aspekty ekonomiczne i społeczne są równie ważne jak aspekty techniczne. CIM obejmuje również obszary pokrewne, w tym automatyzację procesów ogólne kierownictwo jakość, reorganizacja procesów biznesowych, inżynieria współbieżna, przepływ pracy, planowanie zasobów przedsiębiorstwa i zwinna produkcja.

Dynamiczna koncepcja przedsiębiorstwa produkcyjnego w zakresie rozwoju skomputeryzowanych zintegrowanych systemów produkcyjnych uwzględnia środowisko produkcyjne przedsiębiorstwa jako zespół aspektów, w tym:

• cechy środowiska zewnętrznego przedsiębiorstwa. Cechy takie jak globalna konkurencja, troska o środowisko, wymagania dla systemów sterowania, skrócenie cyklu produkcyjnego, innowacyjne sposoby wytwarzania wyrobów oraz konieczność szybkiego reagowania na zmiany w otoczeniu zewnętrznym;
• wspomaganie decyzji, co determinuje potrzebę dogłębnej analizy i zastosowania specjalnych metod podejmowania skutecznych decyzji zarządczych. Aby optymalnie rozłożyć inwestycje i ocenić efekt wdrożenia złożonych systemów w wirtualnej, rozproszonej geograficznie produkcji, firma musi zatrudnić wysoko wykwalifikowanych specjalistów - grupę wspomagania decyzji. Tacy specjaliści muszą podejmować decyzje na podstawie danych uzyskanych ze środowiska zewnętrznego i systemu produkcyjnego, stosując podejścia do rozwiązywania problemów częściowo ustrukturyzowanych;
• hierarchia. Wszystkie procesy zarządzania w systemie produkcyjnym podzielone są na obszary automatyzacji;
• aspekt komunikacyjny. Odzwierciedla potrzebę wymiany danych między różne systemy oraz w utrzymywaniu globalnych łączy komunikacyjnych i informacyjnych zarówno wzdłuż każdej pętli sterowania, jak i między różnymi pętlami;
• aspekt systemowy, który odzwierciedla sam system komputerowo zintegrowanej produkcji jako infrastruktury leżącej u podstaw świadomości jednego zintegrowanego komputerowo środowiska przedsiębiorstwa.

Praktyczne doświadczenie w tworzeniu i eksploatacji nowoczesnego CIM pokazuje, że system CIM powinien obejmować procesy projektowania, wytwarzania i marketingu produktów. Projektowanie powinno zaczynać się od badania warunków rynkowych, a kończyć na dostawie produktów do konsumenta. Biorąc pod uwagę strukturę informacji CIM (rys. 2.4), możemy warunkowo wyróżnić trzy główne, hierarchicznie powiązane poziomy. Podsystemy CIM najwyższego poziomu obejmują podsystemy, które wykonują zadania planowania produkcji. Poziom środkowy zajmują podsystemy projektowania produkcji. Na niższym poziomie znajdują się podsystemy sterowania sprzęt produkcyjny.

Ryż. 2.4.

Wyróżnia się następujące główne elementy struktury informacji CIM.

• 1. Wyższy poziom (poziom planowania) :
  • PPS (Systemy Planowania Produkcji) - systemy do planowania i zarządzania produkcją;
  • ERP (Enterprise Resource Planning) - system planowania zasobów przedsiębiorstwa;
  • MRP II (Manufacturing Resource Planning) - system planowania potrzeb materiałowych;
  • CAP (Computer-Aided Planning) - system przygotowania technologicznego;
  • САРР (Computer-Aided Process Planning) - zautomatyzowany system projektowania procesów technologicznych i przetwarzania dokumentacji technologicznej;
  • AMHS (Automated Material Handling Systems) - automatyczny system transportu materiałów;
  • ASRS (Automated Retrieval and Storage Systems) - zautomatyzowany system magazynowania;
  • MES (Manufacturing Execution System) - system zarządzania procesem produkcyjnym;
  • AI, KBS, ES (Artificial Intelligence/Knowledge Base Systems/Expert Systems) - systemy sztucznej inteligencji/systemy bazy wiedzy/systemy eksperckie.
• 2. Średni poziom (poziom projektowania i produkcji produktu)-.
• PDM (Project Data Management) - system zarządzania danymi produktu;
• CAE (Computer-Aided Engineering) - zautomatyzowany system analizy inżynierskiej;
• CAD (Computer-Aided Design) - projektowanie wspomagane komputerowo (CAD);
• CAM (Computer-Aided Manufacturing) - zautomatyzowany system technologicznego przygotowania produkcji (ASTPP);
• modyfikacje powyższych systemów - zintegrowane technologie CAD/CAE/CAM;
• ETPD (Electronic Technical Development) – system do automatycznego opracowywania dokumentacji operacyjnej;
• IETM (Interactive Electronic Technical Manuals) - interaktywne elektroniczne podręczniki techniczne.
• 3. Niższy poziom (poziom zarządzania sprzętem produkcyjnym)-.
• CAQ (Computer Aided Quality Control) - zautomatyzowany system zarządzania jakością;
• SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) - kontrola nadzorcza i akwizycja danych;
• FMS (Flexible Manufacturing System) - elastyczny system produkcyjny;
• RMS (Reconfigurable Manufacturing System) - rekonfigurowalny system produkcyjny;
• CM (Cellurar Manufacturing) - zautomatyzowany system sterowania gniazdami produkcyjnymi;
• AIS (Automatic Identification System) - system automatycznej identyfikacji;
• CNC (Obrabiarki sterowane numerycznie) - numeryczne kontrola programu(CNC);
• DNC (Direct Numerical Control Machine Tools) - bezpośrednie sterowanie numeryczne;
• PLC (Programmable Logic Controllers) - programowalny sterownik logiczny (G1LK);
• LAN (sieć lokalna) — sieć lokalna;
• WAN (Wide Area Network) - sieć rozproszona;
• EDI (Electronic Data Interchange) - elektroniczna wymiana danych.

Obecnie wdrażane są prawie wszystkie nowoczesne systemy produkcyjne

za pomocą systemów komputerowych. Główne obszary zautomatyzowane przez systemy klasy CIM dzielą się na następujące grupy.

• 1. Planowanie procesów produkcyjnych:
  • planowanie zasobów przedsiębiorstwa;
  • planowanie produkcji;
  • planowanie wymagań materiałowych;
  • planowanie sprzedaży i operacji;
  • planowanie objętościowo-kalendarzowe;
  • planowanie zapotrzebowania na moce produkcyjne.
• 2. Projektowanie produktów i procesy produkcyjne:
  • uzyskanie projektu dla różnych rozwiązań projektowych;
  • wykonywanie niezbędnych funkcji na różnych etapach preprodukcji:
    • - analiza rysunków projektowych,
    • - symulacja produkcji,
    • - rozwój powiązań technologicznych przedsiębiorstwa,
    • - ustalenie zasad wytwarzania dla każdego konkretnego zadania na każdym stanowisku pracy;
  • rozwiązywanie problemów projektowych z uwzględnieniem czynników związanych z rozwiązywaniem problemów organizacji produkcji i zarządzania;
  • opracowanie dokumentacji projektowej;
  • rozwój procesów technologicznych;
  • projektowanie urządzeń technologicznych;
  • tymczasowe planowanie procesu produkcyjnego;
  • podejmowanie najbardziej racjonalnych i optymalnych decyzji w procesie projektowania.
• 3. Kontrola procesów produkcyjnych:
  • kontrola wejściowa surowców;
  • kontrola wysyłki i gromadzenie danych;
  • kontrola procesu produkcyjnego;
  • kontrola gotowego produktu na końcu procesu produkcyjnego;
  • kontrola produktu podczas pracy.
• 4. Automatyzacja procesów produkcyjnych:
  • główne z nich to procesy technologiczne, podczas których dochodzi do zmian geometrycznych kształtów, rozmiarów oraz właściwości fizykochemicznych wyrobów;
  • pomocnicze - procesy zapewniające nieprzerwany przepływ głównych procesów, na przykład produkcja i naprawa narzędzi i sprzętu, naprawa sprzętu, dostarczanie wszystkich rodzajów energii (elektrycznej, cieplnej, pary, wody, sprężonego powietrza itp. .);
  • obsługa - procesy związane z utrzymaniem zarówno procesów głównych, jak i pomocniczych, ale w wyniku których nie powstają produkty (magazynowanie, transport, kontrola techniczna itp.).

W ramach metodycznego podejścia do skomputeryzowanej integrowanej produkcji wyróżnia się następujące główne funkcje:

• a) zakupy;
• b) dostawy;
• c) produkcja:
  • planowanie procesów produkcyjnych,
  • projektowanie i produkcja wyrobów,
  • automatyzacja sterowania urządzeniami produkcyjnymi;
• d) działalność magazynowa;
• e) zarządzanie finansami;
• f) marketing;
• g) zarządzanie przepływem informacji i komunikacji.

Zakupy i dostawy. Za umieszczenie odpowiada dział zakupów i dostaw

zamówień zakupu i monitoruje czy jakość produktów dostarczanych przez dostawcę jest zapewniona, koordynuje szczegóły, uzgadnia inspekcję towaru i późniejszą dostawę, w zależności od harmonogramu produkcji, do późniejszej dostawy produkcji.

Produkcja. Zorganizowana jest działalność warsztatów produkcyjnych do produkcji wyrobu z dalszym uzupełnianiem bazy danych o informacje o wydajności, zastosowanym sprzęcie produkcyjnym oraz stanie realizowanych procesów produkcyjnych. W C1M programowanie CNC odbywa się w oparciu o zautomatyzowane planowanie czynności produkcyjnych. Ważne jest, aby wszystkie procesy były kontrolowane w czasie rzeczywistym, z uwzględnieniem dynamiki harmonogramu i aktualnych, zmiennych informacji o czasie trwania produkcji każdego z produktów. Na przykład po przejściu produktu przez urządzenie system przenosi go do bazy danych parametry technologiczne. W systemie CIM element wyposażenia to coś, co jest sterowane i konfigurowane przez komputer, takie jak maszyny CNC, elastyczne systemy produkcyjne, roboty sterowane komputerowo, systemy przenoszenia materiałów, komputerowe systemy montażowe, elastyczne systemy automatycznego sterowania. Dział planowania procesu produkcyjnego otrzymuje wprowadzone przez dział projektowy parametry produktu (specyfikacje) i parametry produkcji oraz generuje dane produkcyjne i informacje do opracowania planu produkcji wyrobów z uwzględnieniem stanu i możliwości systemu produkcyjnego.

Planowanie zawiera kilka podzadań związanych z wymaganiami materiałowymi, zdolność produkcyjna, narzędzia, siła robocza, organizacja procesów, outsourcing, logistyka, organizacja kontroli itp. W systemie CIM proces planowania uwzględnia zarówno koszty produkcji, jak i możliwości urządzeń produkcyjnych. CIM zapewnia również możliwość zmiany parametrów w celu optymalizacji procesu produkcyjnego.

Dział projekt ustala wyjściową bazę parametrów do produkcji proponowanego produktu. Podczas procesu projektowania system gromadzi informacje (parametry, wymiary, cechy produktu itp.) niezbędne do wytworzenia produktu. W systemie CIM rozwiązuje to możliwość modelowania geometrycznego i projektowania wspomaganego komputerowo. Pomaga to ocenić wymagania dotyczące produktu i wydajność jego produkcji. Proces projektowania zapobiega kosztom, które mogłyby zostać poniesione w rzeczywistej produkcji w przypadku błędnej oceny możliwości produkcyjnych urządzeń oraz nieefektywnej organizacji produkcji.

zarządzanie magazynem obejmuje zarządzanie magazynowaniem surowców, komponentów, wyrobów gotowych, a także ich wysyłką. Obecnie, gdy outsourcing w logistyce jest bardzo rozwinięty i istnieje potrzeba dostarczania komponentów i produktów „just in time”, system CIM jest szczególnie potrzebny. Pozwala oszacować czas dostawy, obciążenie magazynu.

Finanse. Główne zadania: planowanie inwestycji, kapitał obrotowy, kontrola Przepływy środków pieniężnych, realizacja wpływów, księgowość i dystrybucja środków to główne zadania działów finansowych.

Marketing. Dział marketingu inicjuje zapotrzebowanie na konkretny produkt. CIM pozwala opisać charakterystykę produktu, rzutowanie wielkości produkcji na możliwości produkcyjne, wielkość produkcji produktu wymaganego do produkcji oraz strategię marketingową dla produktu. System pozwala również na ocenę koszty produkcji dla określonego produktu i ocenić wykonalność ekonomiczną jego produkcji.

Zarządzanie przepływami informacji i komunikacji. Zarządzanie informacją jest prawdopodobnie jednym z głównych zadań w CIM. Obejmuje zarządzanie bazami danych, komunikację, integrację systemów produkcyjnych oraz zarządzanie IS.

Stary model ekonomiczny przedsiębiorstwa przeczy obecne trendy rozwój przedsiębiorstw produkcyjnych. Na dzisiejszym konkurencyjnym rynku globalnym przetrwanie każdej branży zależy od zdolności do pozyskania klienta i terminowego wprowadzenia produktów na rynek. Wysoka jakość, a firmy produkcyjne nie są wyjątkiem. Każda firma produkcyjna dąży do ciągłego obniżania kosztów produktu, obniżania kosztów produkcji, aby zachować konkurencyjność w obliczu globalnej konkurencji. Ponadto istnieje potrzeba stałego podnoszenia jakości i poziomu działania wytwarzanych wyrobów. Kolejnym ważnym wymogiem jest czas dostawy. W okolicznościach, w których jakiekolwiek przedsiębiorstwo produkcyjne uzależnione od warunków zewnętrznych, w tym outsourcingu i długich łańcuchów dostaw, ewentualnie nakładających się granice międzynarodowe, zadanie ciągłego skracania czasów realizacji i dostaw jest naprawdę ważnym zadaniem. CIM to wysoce efektywna technologia umożliwiająca realizację głównych celów zarządzania produkcją – poprawę jakości produktu, obniżenie kosztów i czasu wytwarzania produktu oraz podniesienie poziomu obsługi logistycznej. CIM oferuje zintegrowane układy scalone spełniające wszystkie te potrzeby.

Oczekiwane efekty ekonomiczne z wdrożenia CIM:

• zwiększenie stopnia wykorzystania sprzętu i zmniejszenie kosztów ogólnych;
• znaczne zmniejszenie ilości prac w toku;
• obniżenie kosztów siła robocza, zapewniając produkcję „bezzałogową”;
• przyspieszyć zmianę modeli wytwarzanych produktów zgodnie z wymaganiami rynku;
• skrócenie czasu dostawy produktów i poprawa ich jakości.

Wprowadzenie OM daje szereg korzyści, efekt ekonomiczny wprowadzenia zapewnia:

• zwiększenie produktywności projektantów i technologów;
• redukcje zapasów;
• obniżenie kosztów produktu;
• redukcja odpadów i złomu;
• polepszanie jakości;
• skrócenie czasu trwania cykli produkcyjnych;
• minimalizacja liczby błędów projektowych - zwiększenie dokładności projektu;
• wizualizacja procedur analizy interfejsów elementów produktu (ocena montażu);
• uproszczenie analizy funkcjonowania produktu i zmniejszenie liczby testów prototypów;
• automatyzacja przygotowania dokumentacji technicznej;
• normalizacja decyzje projektowe wszystkie poziomy;
• zwiększyć wydajność procesu projektowania narzędzi i sprzętu;
• zmniejszenie liczby błędów podczas programowania produkcji na sprzęcie CNC;
• zapewnienie zadań kontrola techniczna złożone produkty;
• zmiany wartości korporacyjnych i praca z personelem w firmie produkcyjnej; zapewnienie efektywniejszej interakcji pomiędzy inżynierami, projektantami, technologami, kierownikami różnych grup projektowych oraz specjalistami ds. systemów zarządzania w przedsiębiorstwach;
• zwiększenie elastyczności produkcji w celu uzyskania natychmiastowej i szybkiej reakcji na zmiany w liniach produktowych, technologiach zarządzania produkcją.

Wadą CIM jest brak jasnej metodologii wdrożeniowej oraz trudność w ocenie skuteczności wdrożenia CIM i tworzenia rozwiązań integracyjnych, co wiąże się z wysokimi inwestycjami początkowymi w wielkoskalowe projekty informatyczne w przedsiębiorstwach produkcyjnych.

• Laplante R. Obszerny słownik elektrotechniki. 2. wyd. Boca Raton, Floryda: CRC Press, 2005. str. 136.
• Tamże.

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Dobra robota do strony">

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

Hostowane na http://www.allbest.ru/

1. CAL-ttechnologia jako podstawa nowoczesnej produkcji

Współczesny przemysł coraz częściej przestawia się na wytwarzanie produktów indywidualnie dla określonej grupy odbiorców. Chęć indywidualnego zadowolenia konkretnego klienta wymaga branż o elastycznej strukturze procesów biznesowych, która powołuje do życia nowe podejścia, koncepcje i metodologie. Jedna z tych koncepcji, CALS (Continuous Acquisition and Lifecycle Support), przekształciła się dziś w cały obszar technologii informacyjnej.

Cykl życia produktu to zbiór etapów lub sekwencja procesów biznesowych, przez które przechodzi ten produkt podczas swojego istnienia: badania marketingowe, przygotowanie specyfikacji technicznych, projektowanie, technologiczne przygotowanie produkcji, wytwarzanie, dostawa, eksploatacja, utylizacja. Ideologia CALS polega na odwzorowaniu rzeczywistych procesów biznesowych w wirtualnym środowisku informacyjnym, gdzie procesy te są realizowane w postaci systemów komputerowych, a informacje istnieją wyłącznie w postaci elektronicznej.

2. Podstawowe pojęcia, struktura KSPI

Przede wszystkim konieczne jest wprowadzenie rosyjskojęzycznego terminu, który adekwatnie oddaje istotę podejścia CALS - Computer Support for Processs koło życia Produkty (KSPI). Istnieją trzy główne aspekty tej koncepcji:

Automatyzacja komputerowa, która zwiększa wydajność głównych procesów i operacji tworzenia informacji;

Integracja informacyjna procesów, tj. udostępnianie i ponowne wykorzystywanie tych samych danych. Integrację osiąga się poprzez minimalizację liczby i złożoności procesów pomocniczych oraz operacji wyszukiwania, przekształcania i przesyłania informacji. Jednym z narzędzi integracyjnych jest standaryzacja metod i technologii prezentacji danych, dzięki czemu wyniki poprzedniego procesu mogą być wykorzystane w kolejnych procesach przy minimalnych zmianach;

Przejście na bezpapierowy model organizacji procesów biznesowych, który znacznie przyspiesza dostarczanie dokumentów, zapewnia równoległość dyskusji, kontroli i zatwierdzania wyników pracy oraz skraca czas trwania procesów biznesowych. W tym przypadku kluczowy jest podpis cyfrowy (EDS).

Zastosowanie technologii KSPI jest możliwe po spełnieniu następujących warunków:

Dostępność nowoczesna infrastruktura transmisja danych;

Wprowadzenie koncepcji dokumentu elektronicznego jako pełnoprawnego przedmiotu produkcji i działalności gospodarczej oraz zapewnienie jego legitymizacji;

Dostępność narzędzi i technologii do podpisu cyfrowego i ochrony danych;

Reformowanie procesów biznesowych z uwzględnieniem nowych możliwości technologii informatycznych;

Stworzenie systemu norm uzupełniających lub zastępujących tradycyjne ESKD, ESTD, ESPL, SRPP itp.;

Dostępność na rynku oprogramowania i systemów komputerowych spełniających wymagania norm.

W ramach KSPI można wyróżnić dwa duże bloki (rys. 1):

Skomputeryzowany zintegrowany system wsparcia produkcji i logistyki produktów.

Pierwsza z nich obejmuje:

Systemy komputerowego wspomagania projektowania (CAD-K lub CAD), analiz i obliczeń inżynierskich (SIAR lub CAE) oraz technologicznego przygotowania produkcji (CAD-T lub CAM);

Systemy do automatycznego opracowywania dokumentacji operacyjnej (Electronic Technical Publication Development - ETPD);

Systemy zarządzania danymi produktów (PDM);

Systemy zarządzania projektami i programami (Project Management - RM);

Zautomatyzowane systemy sterowania produkcją i działalnością gospodarczą przedsiębiorstwa (APCS).

System zintegrowanego wsparcia logistycznego (ILS) produktu, przeznaczony do informacyjnego wspomagania procesów biznesowych na etapach poprodukcyjnych cyklu życia, jest stosunkowo nowym elementem struktury produkcji i zarządzania dla rosyjskich przedsiębiorstw. ILP to zestaw procesów, środków organizacyjnych i technicznych oraz regulacji realizowanych na wszystkich etapach cyklu życia produktu, od jego opracowania do utylizacji. Celem wprowadzenia ILP jest zmniejszenie „kosztu posiadania produktu”, który w przypadku złożonego, naukowo intensywnego produktu jest równy lub przewyższa koszt jego zakupu.

Typowa lista zadań ILP obejmuje:

Analiza Wsparcia Logistycznego na etapie projektowania, która przewiduje określenie wymagań dotyczących gotowości produktu; określenie kosztów i zasobów wymaganych do utrzymania produktu w pożądanym stanie; tworzenie baz danych do śledzenia wymienionych parametrów podczas cyklu życia produktu;

Tworzenie elektronicznej dokumentacji technicznej do zakupu, dostawy, uruchomienia, obsługi, konserwacji i naprawy produktu;

Tworzenie i utrzymywanie „elektronicznej dokumentacji” dla eksploatowanych produktów w celu gromadzenia i wykorzystywania rzeczywistych danych w celu szybkiego określenia rzeczywistego nakładu prac konserwacyjnych i zapotrzebowania na zasoby materialne;

Stosowanie standaryzowanych procesów dostaw produktów i logistyki, tworzenie systemów komputerowych do informacyjnego wspomagania tych procesów (Integrated Supply Support Procedures);

Zastosowanie znormalizowanych rozwiązań do kodyfikacji produktów i dostaw (Kodyfikacja). W warunkach Rosji zadanie to ma szersze znaczenie i jest interpretowane jako zadanie skatalogowania - stworzenie federalnego rejestru dostaw dostarczanych na potrzeby państwa. Celem utworzenia rejestru jest optymalizacja porządku państwowego, w tym wykluczenie powielania produkcji dostaw równoważnych funkcjonalnie i strukturalnie. Podczas katalogowania pozyskiwane są kody, które służą do ich identyfikacji w procesach logistycznych; - Tworzenie i zastosowanie systemów komputerowych do planowania potrzeb logistycznych, generowania zamówień (Administracja Zamówień) oraz zarządzania kontraktami (Fakturowanie) na dostawy logistyki.

Ryż. 1. Struktura KSPI

3. Wirtualne przedsiębiorstwo

Rozwój KSPI doprowadził do powstania nowego forma organizacyjna realizacja zakrojonych na szeroką skalę projektów naukowo-intensywnych związanych z rozwojem, produkcją i eksploatacją złożonych produktów – tzw. „wirtualnego przedsiębiorstwa”. Wirtualne przedsiębiorstwo tworzy się poprzez łączenie na podstawie umowy przedsiębiorstw i organizacji zaangażowanych w cykl życia produktów i połączonych wspólnymi procesami biznesowymi. Interakcja informacyjna uczestników wirtualnego przedsiębiorstwa odbywa się na podstawie wspólnych magazynów danych za pośrednictwem wspólnej sieci korporacyjnej lub globalnej. Czas życia wirtualnego przedsiębiorstwa zależy od czasu trwania projektu lub cyklu życia produktu. Zadanie interakcji informacyjnej jest szczególnie istotne dla tymczasowo tworzonych wirtualnych przedsiębiorstw, składających się z wykonawców, podwykonawców, dostawców z heterogenicznymi platformami komputerowymi i rozwiązaniami programowymi, które są od siebie oddalone geograficznie.

Tworzenie wirtualnych przedsiębiorstw wymaga dopracowania ogólny schemat współpraca i interakcja części składowe. Na pierwszy plan wysuwają się kwestie projektowania, analizy i, jeśli to konieczne, reengineeringu wewnętrznych i wspólnych procesów biznesowych, interakcji prawnych i własności intelektualnej.

Informacje wykorzystywane w cyklu życia można z grubsza podzielić na trzy klasy: o produkcie, o wykonywanych procesach oraz o środowisku, w którym te procesy są wykonywane. Na każdym etapie tworzony jest zbiór danych, który jest wykorzystywany w kolejnych etapach. Jeśli istnieje papierowa kopia dokumentu, jego podpis nie sprawia żadnych problemów, ale w tym przypadku, gdy wiadomość jest wysyłana w całości za pomocą komputera, pojawia się inny problem - jak wszystko poświadczyć Wymagane dokumenty. Oznacza to, że praktyczna organizacja procesów biznesowych bez użycia papieru jest możliwa tylko wtedy, gdy zapewniona jest legalność dokumentu elektronicznego poświadczonego przez EDS. Komitet Techniczny 431 „CALS-Technologies” Państwowej Normy Federacji Rosyjskiej opracowuje obecnie projekt odpowiedniego GOST, w którym elektroniczny dokument techniczny jest interpretowany jako „prawidłowo wykonany w we właściwym czasie oraz informacje techniczne utrwalone na nośniku maszynowym, które można przedstawić w formie odpowiedniej do percepcji człowieka”. Elektroniczny dokument techniczny logicznie składa się z dwóch części: treści i szczegółów. Pierwsza to sama informacja, a druga zawiera dane uwierzytelniające i identyfikacyjne elektronicznego dokumentu technicznego, w tym zestaw wymaganych atrybutów, jeden lub więcej Podpisy cyfrowe(rys. 2).

Ryż. 2. Struktura elektronicznego dokumentu technicznego

EDS to zestaw znaków generowanych zgodnie z algorytmem zdefiniowanym przez GOST R 34.0-94 i GOST R 34. - 94. EDS jest funkcją treści, podpisanego elektronicznego dokumentu technicznego i tajnego klucza. Tajny klucz (kod) jest dostępny dla każdego podmiotu, który ma prawo do podpisania i może być przechowywany na dyskietce lub karcie inteligentnej. Drugi klucz (publiczny) jest używany przez odbiorców dokumentu do uwierzytelniania EDS. Za pomocą EDS możesz podpisywać pojedyncze pliki lub fragmenty baz danych. W tym drugim przypadku oprogramowanie implementujące podpis cyfrowy musi być osadzone w stosowanych zautomatyzowanych systemach.

Przykładem podstawowego narzędzia realizującego główne funkcje EDS jest system Verba certyfikowany przez FAPSI.

4. Normy

Dane produktu stanowią znaczną część całkowitej ilości informacji wykorzystywanych w cyklu życia. Na ich podstawie rozwiązywane są zadania produkcyjne, logistyczne, marketingowe, eksploatacyjne, naprawcze itp. Integrację informacyjną tych procesów i udostępnianie danych zapewnia zastosowanie odpowiednich standardów. Prezentację danych konstrukcyjnych i technologicznych o produkcie regulują normy serii ISO 10303 i ISO 13584. W latach 1999-2000 Państwowa Norma Federacji Rosyjskiej wydała serię GOST R ISO 10303, która jest autentycznym tłumaczeniem niektórych norm ISO 10303, obsługiwaną przez najnowocześniejsze zagraniczne i krajowe systemy CAD / CAM i PDM.

Zgodnie z ISO 10303, elektroniczny model projektowy produktu zawiera szereg elementów:

1) Dane geometryczne (powierzchnie bryłowe z topologią, powierzchnie fasetowe, powierzchnie siatkowe z topologią i bez, rysunki itp.).

2) Informacje o konfiguracji produktu i dane administracyjne (identyfikatory kraju, branży, przedsiębiorstwa, projektu, atrybuty klasyfikacji itp., dane o wariantach składu i struktury produktu; dane o zmianach konstrukcyjnych i informacje o udokumentowaniu tych zmian; dane kontrola różnych aspektów projektu lub rozwiązywanie problemów związanych z cechami i opcjami składu i konfiguracji produktu dane o umowach, zgodnie z którymi wykonywany jest projekt informacje o tajemnicy warunki przetwarzania, w tym wykończenia, dane o zastosowanie materiałów określonych przez projektanta dla tego produktu, dane do monitorowania i rozliczania wydanej wersji rozwoju, identyfikatory dostawców i ich kwalifikacje).

3) Dane inżynierskie w formie nieustrukturyzowanej, przygotowane przy użyciu różnych systemów oprogramowania w różnych formatach.

Niektóre części ISO 10303 są wykorzystywane jako gotowy model danych dla systemu PDM (na przykład ISO 10303-203), podczas gdy inne opisują specyficzną technologię reprezentacji danych do wymiany informacji między przedsiębiorstwami (ISO 10303-21).

Aby zapewnić informacje niezbędne do obsługi i konserwacji produktu, stosowane są technologie regulowane przez ISO 8879 (Standard Generalized Markup Language), ISO 10744 (HyTime), a także specyfikacje stowarzyszeń producentów lotniczych AECMA-1000D i AECMA -2000M (www.aecma.org).

Zgodnie z wymaganiami norm tworzona jest dokumentacja eksploatacyjna i naprawcza w postaci interaktywnych elektronicznych instrukcji technicznych integrujących dane i oprogramowanie wsparcie utrzymania ruchu, planowanie wymagań na zasoby materiałowe, kontrola i diagnostyka, gromadzenie danych o przebiegu eksploatacji.

5 . Eksport przedsiębiorstw przemysłowych

Dla właścicieli inicjatyw biznesowych - właścicieli własności intelektualnej do produkcji z wykorzystaniem tego znak towarowy Nie tylko sam produkt, ale także prawo do jego wytwarzania, z reguły, było ograniczone warunkami lub wielkością produkcji. Oznacza to możliwość eksportu licencjonowanej produkcji do odległych terytoriów, gdzie istnieją do tego korzystne warunki ekonomiczne.

Dawniej wystarczyło zaopatrzyć zdalne przedsiębiorstwo w sprzęt, instrukcje i zasoby, dziś konieczne stało się nie tylko skopiowanie produktu, ale także wsparcie szeregu jego modyfikacji zoptymalizowanych pod kątem lokalnego rynku. Rozwój, przygotowanie produkcji, produkcja i wsparcie dostosowanego produktu coraz częściej przypisuje się przedsiębiorstwu regionalnemu. Aby w pełni zapewnić mu taką możliwość, właściciel znaku towarowego musi „eksportować” samowystarczalny model procesu biznesowego, wraz ze wszystkimi jego komponentami, tylko w zmniejszonej skali. W tym celu same procesy biznesowe muszą być dobrze sformalizowane i skalowalne. W tej formie stanowią droższy rodzaj własności intelektualnej, ponieważ do tego musi być lepiej rozwinięte środowisko dla jej istnienia - technologia informacyjna. To poważne wyzwanie dla twórców technologii informatycznych.

6. Sposoby opisu i analizy

Wprowadzenie technologii KSPI i stworzenie zintegrowanego systemu informatycznego w przedsiębiorstwie przemysłowym, a ponadto w przedsiębiorstwie wirtualnym wiąże się z pogłębionym badaniem różnych procesów biznesowych składających się na cykl życia produktu, co wymaga specjalne środki ich opis i analiza. W tym celu wykorzystywana jest metodyka modelowania IDEF, która pozwala badać strukturę, parametry i charakterystykę procesów w systemach produkcyjnych, technicznych i organizacyjno-ekonomicznych. Ogólna metodologia IDEF składa się z poszczególnych metodologii opartych na graficznej reprezentacji systemów:

· IDEF0 do stworzenia modelu funkcjonalnego, który wyświetla procesy i funkcje systemu, a także przepływy informacji i obiektów materialnych przekształconych przez te funkcje;

· IDEF1 do budowy modelu informacyjnego, który wyświetla strukturę i zawartość przepływów informacji niezbędnych do obsługi funkcji systemu.

Obie metodologie uzyskały status standardów federalnych w Stanach Zjednoczonych, a obecnie trwają prace nad ich standaryzacją również w Rosji.

Metodologia IDEF0 opiera się na graficznym języku opisu (modelowania) procesów. Podstawowymi elementami języka są bloczki przedstawiające funkcje (operacje, akcje) w ramach symulowanych procesów oraz strzałki przedstawiające powiązania informacyjne i materialne pomiędzy blokami. Za pomocą bloków i strzałek tworzone są diagramy opisujące procesy, operacje i działania. Każdy blok na dowolnym diagramie można poddać dekompozycji w celu bardziej szczegółowego ujawnienia jego zawartości. Wynikiem dekompozycji jest nowy, potomny diagram. Zbiór wszystkich diagramów tworzy rzeczywisty model funkcjonalny.

Model funkcjonalny może mieć dowolną wymaganą głębokość dekompozycji, aż do opisu czynności wykonywanych przez poszczególnych specjalistów na określonych stanowiskach pracy, ze wskazaniem warunków wykonania i listy wykorzystanych zasobów.

Opisy procesów biznesowych w formularzu modele funkcjonalne mają szereg zalet.

Model jest rodzajem „programu zarządzania” dla personelu, ponieważ określa, kto, w jakich warunkach i przy pomocy jakich zasobów pełni określone funkcje.

· Model określa przepływy materiałowe i przepływ pracy oraz pozwala na ustalenie przepisów dotyczących wymiany wyników różnych procesów.

· Model służy jako podstawa metodologiczna do tworzenia stosowanych systemów oprogramowania.

· Model jest wygodnym środkiem analizy, odpowiednim do znalezienia sposobów na poprawę organizacji i zarządzania procesami.

Oprócz danych związanych z produktami i procesami biznesowymi zintegrowana System informacyjny powinien zawierać informacje o produkcji i struktura zarządzania, technologiczne i sprzęt pomocniczy, personel, finanse itp. Nomenklatura tych danych jest dobrze znana specjalistom tworzącym i obsługującym zautomatyzowane systemy sterowania. Z punktu widzenia jedności metodologicznej można uznać, że w ramach koncepcji KSPI dane te powinny być organizowane i zarządzane w sposób podobny do systemów PDM.

7. Korzyści płynące z korzystania z KSPI

Zastosowanie koncepcji KSPI w procesach rozwoju, produkcji i eksploatacji produktów zapewnia:

· Poszerzenie pola działania przedsiębiorstw poprzez współpracę z innymi przedsiębiorstwami. Efektywność interakcji osiąga się poprzez standaryzację sposobów prezentowania informacji na różnych etapach i etapach cyklu życia oraz możliwość ich późniejszego wykorzystania. Nowoczesne IT umożliwia budowanie współpracy przemysłowej w postaci „wirtualnych przedsiębiorstw”. Współpraca staje się możliwa nie tylko poprzez dostawy gotowych komponentów, ale także poprzez realizację poszczególnych etapów i zadań w procesach projektowych, produkcyjnych i eksploatacyjnych;

Poprawa efektywności przedsiębiorstw poprzez wykorzystanie informacji przygotowanych przez partnerów; obniżenie kosztów zarządzania dokumentami; ciągłość wyników pracy w złożonych projektach oraz możliwość zmiany składu uczestników bez utraty już osiągniętych wyników;

· zwiększenie „przejrzystości” i „sterowalności” procesów biznesowych, ich analiza i reengineering w oparciu o modele funkcjonalne;

zapewnienie jakości produktu.

Literatura

komputerowy produkt z dokumentami elektronicznymi

Skomputeryzowana zintegrowana produkcja i technologie CALS w inżynierii mechanicznej. Wyd. d.t.s., prof. B.I. Czerpakow. GUP "VIMI", M., 1999, 512 s.

Podręcznik NATO CALS, 2000

DEF-STAN-0060. Zintegrowane wsparcie logistyczne, 1999

GOST R 34.10-94 Technologia informacyjna. Kryptograficzna ochrona informacji. Procedury opracowania i weryfikacji elektronicznej podpis cyfrowy oparty na asymetrycznym algorytmie kryptograficznym

GOST R 34.11-94 Technologia informacyjna. Kryptograficzna ochrona informacji. funkcja skrótu

Metodologia modelowania funkcjonalnego. Zalecenia dotyczące standaryzacji (projekt). M.: Gosstandart RF. 2001

Aleksander Gromow, Maria Kamennova, Aleksander Starygin. Zarządzanie procesami biznesowymi w oparciu o technologię Workflow. " systemy otwarte”, 1997, nr 1

Hostowane na Allbest.ru

Podobne dokumenty

Opis cyklu życia produktu. Analiza możliwych rodzajów awarii, ich konsekwencji i krytyczności z uwzględnieniem ryzyka wystąpienia nagłych awarii. Opracowanie propozycji zaopatrzenia materiałowego i technicznego. Kompleksowe wskaźniki niezawodności i wsparcia logistycznego.

praca semestralna, dodano 22.09.2015 r.


Istota podejścia procesowego. Etapy planowania cyklu życia produktu. Analiza asortymentu i jakości produktów firmy, badania marketingowe. Projektowanie i rozwój nowych produkty wędliniarskie, technologia ich produkcji.

praca dyplomowa, dodana 27.06.2012


Badanie negatywnych aspektów środowiskowych i niebezpiecznych czynniki produkcji. Misja i polityka przedsiębiorstwa. Charakterystyka procesów specjalnych zintegrowanego systemu zarządzania. Opis procesu „Planowanie produkcji”.

praca semestralna, dodana 01.05.2013


Historia zarządzania produkcją. Funkcje, cele, struktura produkcji przedsiębiorstw. Pojęcie cyklu życia produktu. Komunikacja między marketingiem a produkcją. Innowacje i proces innowacji. Projektowe i technologiczne przygotowanie produkcji.

ściągawka, dodano 14.06.2010


Podstawowa koncepcja cyklu życia przedsiębiorstwa. Metody opisu cyklu życia przedsiębiorstwa. Ocena ekonomiczna, finansowa, działania zarządcze przedsiębiorstwa, cechy wyboru strategii jej rozwoju na odpowiednim etapie.

praca semestralna, dodana 12.09.2009 r.


Koncepcja, główne etapy i rodzaje cyklu życia produktu. Cechy decyzji marketingowych na różnych etapach cyklu życia. Analiza cyklu życia produktów na przykładzie firmy „Siemens”. Charakterystyka przedsiębiorstwa i produktów.

praca semestralna, dodano 26.10.2015 r.


Organizacja produkcja masowa i obliczenie głównych parametrów linii produkcyjnej. Obliczanie programu uruchomienia produktów i złożoności operacji procesu technicznego. Określenie samonośnego efektu ekonomicznego z wdrożenia Nowa technologia produkcja produktu.

praca semestralna, dodana 01.05.2011


Mechanizm zarządzania organizacją według etapów jej cyklu życia i kierunków jej doskonalenia. Jedna z opcji podziału cyklu życia organizacji na odpowiednie okresy. Model cyklu życia autorstwa Larry'ego Greinera i Itzhaka Adizesa.

praca semestralna, dodana 23.05.2015 r.


Organizacja głównej produkcji. Pojęcie i klasyfikacja procesów produkcyjnych. Łańcuch technologiczny produkcji wyrobów. Obliczanie czasu trwania cykl produkcji prosty proces. Sposoby skrócenia czasu trwania cykli produkcyjnych.

prezentacja, dodana 11.06.2012


Pojęcie i koncepcje modeli cyklu życia organizacji. Strategie zarządzania organizacją na etapach cyklu życia. Problem kształtowania kryteriów określania etapu cyklu życia. Powstanie, rozwój, stagnacja, odrodzenie organizacji.

CAD dzieli się na produkty CAD i CAD TP. Product CAD zajmuje się projektowaniem modeli produktów przy użyciu płaskich i trójwymiarowych narzędzi projektowych.

CAD TP zajmuje się procesem produkcyjnym. Poza głównymi są to: automatyka Izby Przemysłowo-Handlowej, automatyka badania naukowe, pozwalający na podejmowanie niestandardowych decyzji na poziomie projektowym.

CAD TP opracowuje TP, sporządzając je w postaci MK, OK, CE, QC itp. I opracowuje programy do pracy na maszynach CNC. Bardziej szczegółowy opis procesu obróbki CNC przedstawiono w zautomatyzowany system zarządzanie urządzeniami produkcyjnymi. środki techniczne, które wdrażają ten system mogą istnieć komputery sterujące systemami maszyn. Istnieją również systemy planowania i zarządzania produkcją (APCS), które pozwalają kontrolować jakość i rytm pracy rozproszonej na obiektach. Do kontroli jakości stosowane są zautomatyzowane systemy kontroli. samodzielne korzystanie z systemów CAD, CAM, CAE daje efekt ekonomiczny w przedsiębiorstwie. W celu zwiększenia wydajności wykorzystywane są techniczne bazy danych, zarówno ogólne, jak i specjalne.

(11 ) Rozważmy zintegrowany system widoków na przykładzie pojedynczej bazy danych. Przechowuje informacje o strukturze i geometrii produktu (w wyniku projektowania w system CAO), technologii wytwarzania (w wyniku systemu CARR) oraz programów sterujących dla urządzeń CNC (jak informacje ogólne do obróbki w systemie CAM na sprzęcie CNC)

(12) Główne systemy produkcji zintegrowanej komputerowo (CIP) przedstawiono na poniższym rysunku

Etapy tworzenia produktów mogą się pokrywać w czasie, tj. częściowo lub całkowicie równolegle. Powiązania między cyklem życia produktu (etapami) a CAD są ważnym elementem automatyzacji. Dlatego mają tendencję do przechodzenia od częściowych lub pojedynczych systemów CAD do w pełni zintegrowanej produkcji (CIP).

Związek cyklu życia produktu z usługami automatyzacji.

Struktura informacyjna produkcji zintegrowanej komputerowo

W strukturze komputerowo zintegrowanej produkcji istnieją trzy główne poziomy hierarchiczne:

1- Górny poziom (poziom planowania), który obejmuje podsystemy realizujące zadania planowania produkcji.

2. Poziom średniozaawansowany (poziom projektowy), w tym podsystemy do projektowania wyrobów, procesów technologicznych, opracowywania programów sterowania dla maszyn CNC.

3. Niższy poziom (poziom zarządzania) zawiera podsystemy do zarządzania urządzeniami produkcyjnymi.

Budowanie zintegrowanej komputerowo produkcji obejmuje rozwiązanie następujących problemów:

wsparcie informacyjne (odejście od zasady centralizacji i przejście do skoordynowanej decentralizacji na każdym z rozważanych poziomów, zarówno poprzez gromadzenie i akumulację informacji w ramach poszczególnych podsystemów, jak i w centralnej bazie danych);

Przetwarzanie Informacja(dokowanie i adaptacja oprogramowanie różne podsystemy);

fizyczne połączenie podsystemy (tworzenie interfejsów, czyli dokowanie sprzętu komputerowego, w tym korzystanie z systemów komputerowych).

Wprowadzenie produkcji zintegrowanej komputerowo znacznie zmniejsza czas całkowity realizacja zamówienia ze względu na:

· skrócenie czasu przenoszenia zamówień z jednej witryny do drugiej oraz skrócenie przestojów w oczekiwaniu na zamówienia;

Przejście od przetwarzania sekwencyjnego do równoległego;

Eliminacja lub znaczne ograniczenie powtarzalnych ręcznych operacji przygotowania i przenoszenia dane(np. obraz maszynowy danych geometrycznych może być wykorzystywany we wszystkich działach związanych z projektowaniem produktów).

Zintegrowana produkcja komputerowa

Zintegrowana produkcja komputerowa (CIM - Computer Integrated Production) pojawiła się na początku lat 90-tych. Taką produkcję wspierał zestaw komputerowych systemów CAD, które zapewniają automatyzację projektowania na wszystkich etapach cyklu życia produktu do budowy maszyn.

Etap I. Opracowanie zadania technologicznego i jego koordynacja z klientem.

Etap II. Opracowanie dokumentacji projektowej.

Etap III. Wykonywanie obliczeń technicznych.

Etap IV. Opracowanie dokumentacji technologicznej.

Etap V. Opracowanie zestawu programów do maszyn CNC.

Etap VI. Produkcja części i montaż jednostek.

Etap VII. montaż produktu jako całości.

Etap VIII. Pakowanie i transport.

Etap IX. Przeprowadzenie konserwacji technologicznej produktu.

Etap X. Utylizacja.

Obecnie, aby odnieść się do systemów komputerowych, które zapewniają projektowanie wspomagane komputerowo,, używany jest termin CAD-CAM-CAE-CAPP-PDM-ERP. Ta złożona nazwa składa się ze skrótów, z których każdy oznacza pewien rodzaj systemu.

ü CAD - komputerowe wspomaganie projektowania (projektowania);

ü CAM - komputerowo zautomatyzowana produkcja (produkcja);

ü CAE - inżynieria wspomagana komputerowo (obliczenia techniczne);

ü СAPP - komputerowe wspomaganie planowania procesów (planowanie procesów technologicznych);

ü PDM - productdatamanagement (zarządzanie przepływem informacji o produktach);

ü ERP - Enterpriseresourceplanning (system planowania zasobów przedsiębiorstwa);

Etap projektowania dokumentacji projektowej (CAD)

Systemy komputerowe do automatyzacji Praca projektowa ten etap pojawił się i zaczął być szeroko stosowany wraz z nadejściem komputery osobiste w latach 80-tych. Już na samym początku systemy te zostały podzielone na dwa obszary: parametryczny i nieparametryczny.

W układach nieparametrycznych wiązanie wszystkich elementów rysunku, odcinków, okręgów i łuków okręgów odbywało się na podstawie siatki współrzędnych układu. Można go powiększyć lub pomniejszyć, wyświetlając go w takiej lub innej skali. Najjaśniejszym systemem nieparametrycznym jest AutoCAD.

Rozważmy zasadę tworzenia rysunku nieparametrycznego na prostym przykładzie.

Rysunek 4 - Reprezentacja rysunku w różnych systemach: a) nieparametryczny;

b) parametryczny

System nieparametryczny:

ArcI5J5; X2Y2; X3Y3

System parametryczny:

Linia L3 PAR L1 l1

Linia L4 PAR L2 l2

Okrąg C1 TL3 AL4 r1

K1 P1 TL2 TL3 TC1 AL4 AL1 P1

Symbole w poleceniach: Linia — prosta linia, Łuk — łuk okręgu,

P - punkt, L - oznaczenie linii prostej, HOR - poziomo, VER pionowo, PAR - równoległość, Circle - okrąg, C - oznaczenie okręgu, T - koincydencja kierunku, A - kierunek przeciwny, K - kontur.

Dodatni kierunek linii prostych jest uważany za „od lewej do prawej” i „z dołu do góry” (jak w osiach współrzędnych), dodatni kierunek dla okręgu jest uważany za „zgodnie z ruchem wskazówek zegara”.

Przykład opisu polecenia:

LiniaL3 PARL1 l1 – linia L3 jest rysowana równolegle do L1 w odległości l1.

K1 P1 TL2 TL3 TC1 AL4 AL1 P1– kontur K1 rozpoczyna się od punktu P1, biegnie w kierunku dodatnim prostej L2, następnie L3, następnie okręgu C1, następnie wzdłuż prostej L4 w kierunku przeciwnym do dodatniego kierunku samej prostej, następnie wzdłuż prostej L1, również w kierunku przeciwnym, i kończy się w punkcie P1.

Aby związać odcinek linii prostej, musisz mieć 2 punkty. Aby związać łuk koła - 3 punkty, a okrąg - punkt i promień.

Podczas wykonywania konstrukcji geometrycznych system zaoferuje kilka sposobów rysowania linii i okręgów. Po utworzeniu całej geometrii elementy konstrukcyjne zostaną umocowane za pomocą ich punktów granicznych.

Systemy parametryczne wykorzystują zasadniczo inne podejście. Jest również system podstawowy współrzędne, ale nie wszystkie elementy rysunku są dołączone do tego układu, a tylko jeden punkt.

Inżynieria mechaniczna jest jedną z najważniejszych gałęzi przemysłu w każdym państwie. Stopień jej rozwoju decyduje o tym, jak wysoki jest poziom gospodarki w danym kraju. Technologia inżynierska bada produkcję maszyn i ich części, środki ostrożności podczas pracy z urządzeniami, a także zdolność do obniżenia kosztów części i mechanizmów bez uszczerbku dla jakości wytwarzanych produktów.

Kwalifikacja

Specjalność „Technologia budowy maszyn” umożliwia uzyskanie kwalifikacji inżyniera, co pozwala na pracę w wielu dziedzinach. Na przykład technolog inżynierii mechanicznej przeprowadza kontrolę jakości produktów i wykonuje niezbędne obliczenia. Operator maszyny ręcznie szlifuje części na specjalnych maszynach. Operator pracuje na maszynach CNC, wchodzi do programu sterującego i ustawia tryb jego pracy. Inżynier odpowiedzialny za rozruch i testowanie jest odpowiedzialny za stan sprzętu, prowadzi wykres kalendarza przeglądy i naprawy, pomaga operatorom maszyn w konfiguracji młynów i oblicza zalecane ustawienia do pracy na nich. Odpowiada również za dokumentacja techniczna sprzęt w jego okolicy.

Innym dość interesującym kierunkiem, który bada specjalność „Technologia Inżynierii Mechanicznej”, jest opracowywanie nowych części i urządzeń. Z reguły robi to inżynier projektu. W wielu masowo produkowanych branżach istnieją biura projektowe, które opracowują nowe części i warunki cięcia.

Na przykład zakład metalurgiczny otrzymuje zamówienie na ogromną partię wierteł krętych. Sprzęt pozwala na wyprodukowanie zaledwie 10 tys. wierteł na zmianę i konieczne jest przyspieszenie tego procesu. Inżynier projektu musi:

1. Zrób rysunek gotowego produktu.
2. Oblicz tryb cięcia jednej jednostki wiertła krętego.
3. Znajdź sposób na przyspieszenie produkcji tej części przy minimalnych kosztach finansowych.

Jak długo i gdzie studiują jako inżynier?

Na specjalność „Technologia Budowy Maszyn” można wejść na podstawie 9 lub 11 klas. Studia trwają odpowiednio 4 i 3 lata, a po ich ukończeniu student otrzymuje wykształcenie średnie techniczne. Dla tej specjalności istnieją zarówno budżetowe formy kształcenia, jak i komercyjne. Jeśli chcesz, możesz kontynuować naukę w swojej specjalności na studia licencjackie i magisterskie.

Specjalność (15.02.08) „Technologia budowy maszyn” można uzyskać w technikach i uczelniach hutniczych. W zależności od instytucji edukacyjnej różnią się także sposoby przyjmowania dokumentów. W niektórych uczelniach wymagane są egzaminy wstępne.

W tej specjalności występują również korespondencyjne i wieczorowe formy kształcenia, jednak z reguły są to grupy komercyjne. Okres studiów dla nich jest taki sam jak dla formy stacjonarnej. Wielu chłopców i dziewcząt marzy o zdobyciu dyplomu z inżynierii mechanicznej. Uczelnia kształci i przygotowuje takich specjalistów zgodnie z wymogami głównego profesjonalnego programu edukacyjnego.

Proces studiowania

Proces edukacyjny w oparciu o 9 zajęć obejmuje 4 kierunki studiów. Ci, którzy wstąpili po 11 klasie, z reguły idą od razu do drugiego roku.

Kurs obejmuje przedmioty ogólnokształcące i tylko podstawową wiedzę początkową w specjalności. Po jej ukończeniu uczeń otrzymuje świadectwo ukończenia szkoły średniej ogólnokształcącej.

Drugi rok składa się z kilku przedmiotów ogólnokształcących (takich jak matematyka wyższa, fizyka) i większości przedmiotów specjalistycznych: metaloznawstwo, zarządzanie, teoria cięcia, mechanika techniczna itp.

Kurs III i IV składa się wyłącznie z kursów specjalnych. przedmiotów. Studenci studiują elektrotechnikę, sprzęt specjalistyczny, podstawy ekologii, procesy techniczne produkcja maszyn i części, podstawy ekonomiki itp.

Pod koniec procesu edukacyjnego i praktyki uczniowie piszą Praca dyplomowa i otrzymaj dyplom.

Praktyka w specjalności „Technologia budowy maszyn”

Z reguły podczas całego procesu edukacyjnego należy przejść przez 3 różne praktyki związane z zawodem „Technologia Inżynierii Mechanicznej”. Specjalność SPO (średnie wykształcenie zawodowe) wymaga nie tylko wiedzy, ale także podstawowych umiejętności pracy z częściami i mechanizmami.)

Pierwsza praktyka to metaloplastyka, na którą studenci mają prawo po ukończeniu drugiego roku. Ponadto przy przyjęciu wymagany jest test bezpieczeństwa. Warsztaty ślusarskie zwykle znajdują się na terenie instytucja edukacyjna. Na tym etapie uczniowie zapoznają się z: wyposażenie techniczne i spróbuj nad tym popracować. Podczas praktyki studenci muszą wykonać kilka zadań, takich jak ostrzenie noża, wycinanie gwintów wewnętrznych i zewnętrznych oraz znakowanie części. Najczęściej studenci wykonują prace na stołach ślusarskich i obrabiarkach.

Druga praktyka dla studentów trzeciego roku ma charakter mechaniczny. Jeśli na terenie instytucji edukacyjnej nie ma sekcji mechanicznej, studenci odbywają staże w fabrykach i przedsiębiorstwach. Standard specjalności „Technika inżynierska” na tym etapie wymaga nauki obrabiarek, takich jak toczenie, frezowanie, wiercenie, szlifowanie itp. Student zostaje przydzielony do jednej z maszyn i wraz z opiekunem pracuje nad nią . Dopuszcza się ćwiczenia na maszynach CNC. W takim przypadku student zapoznaje się z programami sterującymi i sposobem ich wprowadzania.

Praktyka licencjacka

Na czwartym roku studenci odbędą praktykę przeddyplomową. Trwa około dwóch miesięcy. Z reguły studenci są rozmieszczeni na platformach mechanicznych w zależności od tematu dyplomu. Na przykład, jeśli student na Wydziale Technologii Inżynierii (specjalność - „technik”) otrzymał temat „Obliczanie i projektowanie robaka obcinacz do splajnów”, następnie zostaje wysłany do futra. obszar, w którym wykonywane są frezy. Na zakończenie praktyki studenci przystępują do egzaminu na kategorię i otrzymują certyfikat. próbka państwowa o przyznaniu stopnia.

Inżynieria elektroniczna

W ostatnim czasie nasz kraj aktywnie rozwija przemysł do produkcji nowych urządzeń i technologii. Rozwój w takiej dziedzinie jak technologie elektroniczne w budowie maszyn nie stoi w miejscu. Specjalnością współczesnego inżyniera jest wiedza obowiązkowa z tej dziedziny nauki. Technologie elektroniczne badają urządzenia i mechanizmy elektropróżniowe. Działają na zasadzie żarówki: w przestrzeni roboczej takiego urządzenia nie ma powietrza, co pozwala wzmacniać i przekształcać energię elektromagnetyczną.

Jaką wiedzę zdobywają uczniowie w procesie uczenia się?

Specjalność „Technologia Budowy Maszyn” umożliwia pracę w wielu kierunkach. Wynika to z faktu, że podczas szkolenia technik otrzymuje ogromną ilość niezbędnej wiedzy. Podczas procesu edukacyjnego uczniowie uczą się obróbki części, uczą się obliczać czas produkcji, wybierać niezbędny tryb cięcia, badać sprzęt w obszarach mechanicznych i zasadę jego działania. Ponadto młodzi profesjonaliści są szkoleni do pracy w wielu programy komputerowe, takich jak Kompas i AutoCAD. Są to uniwersalne aplikacje do tworzenia i projektowania dowolnych osprzętów i części w systemie modelowania 3D.

Perspektywy pracy

Trudno przypomnieć sobie czasy, kiedy dobrzy inżynierowie nie byli potrzebni. Każde przedsiębiorstwo przemysłowe zawsze wymaga wykwalifikowanych technologów, którzy znają specjalność „Technologia Inżynierii Mechanicznej”. Kto może pracować w takim zawodzie, każdy wie, kto kiedykolwiek się spotkał przedsiębiorstwa przemysłowe. Praca młodego inżyniera z reguły zaczyna się od produkcji części na obrabiarkach i stołach warsztatowych. Z biegiem czasu możesz awansować w serwisie - zostać brygadzistą w miejscu, w którym wykonywana jest część, lub przenieść się do wszystkiego, od zakurzonego warsztatu do czystego biura. Technolodzy biur to projektanci i inżynierowie wdrożeniowi Nowa technologia i sprzęt.