Tłoczenie, do którego stosuje się prasę metalową, jest jedną z najczęstszych operacji technologicznych obróbki tego materiału. Istotą tej procedury jest nadanie przedmiotowi wykonanemu z metalu niezbędnego kształtu, do którego stosuje się odkształcenie plastyczne, wytłaczając pewną ulgę, wzory lub wykrawanie otworów. Prasy do obróbki metali, w zależności od listy zadań, do których są przeznaczone, różnią się od siebie zarówno pod względem parametry techniczne, a także projekt.

Rodzaje operacji i urządzeń technologicznych tłoczenia

Tłoczenie jako metoda obróbki metalowych półfabrykatów może być:

• gorący;
• przeziębienie.

Pierwszy oznacza, że ​​metal jest przetwarzany w stanie rozgrzanym. Dużą zaletą hot-stampingu jest to, że podczas jego wykonywania poprawia się charakterystyka przedmiotu obrabianego (w szczególności struktura metalu staje się gęstsza i bardziej jednolita). Tymczasem na powierzchni wykrojów metalowych obrabianych tą technologią nie tworzy się warstwa zgorzeliny, a wymiary gotowych wyrobów są dokładniejsze, a ich powierzchnia jest gładsza.

W zależności od rodzaju detalu poddawanego tłoczeniu taka operacja technologiczna może być blaszana lub wolumetryczna. Tłoczenie pierwszego typu służy do obróbki wykrojów z blachy, technologia ta służy do produkcji:

1. dania;
2. biżuteria;
3. broń;
4. sprzęt i instrumenty medyczne;
5. części zegarów, sprzętu gospodarstwa domowego, klimatycznego i sprzęt elektryczny;
6. części do kompletu wyposażenia samochodowego;
7. szczegóły obrabiarek i innych produktów inżynieryjnych.

Gotowe wyroby metalowe uzyskane technologią nie wymagają dalszego rozwoju. Kształtowanie ich parametrów geometrycznych podczas kucia następuje w specjalnych formach, w których wykrawaniu poddawany jest gorący lub zimny metal.

Prasa jest zwykle używana do:

• produkcja półwyrobów metalowych metodą kucia;
• wciskanie i wyciskanie wałów, łożysk i kół zębatych;
• wykonywanie tłoczenia typu arkuszowego i objętościowego.

Zgodnie z zasadą działania prasy mogą być mechaniczne lub typ hydrauliczny, wykonywać obróbkę metalu metodami statycznymi lub udarowymi.

Sprzęt do prasowania typ mechaniczny zgodnie z jego konstrukcją może to być:

• ekscentryczny;
• korba.

Maszyny korbowe są używane zarówno na zimno, jak i na gorąco. Ten sprzęt do tłoczenia służy również do wykonywania takich operacji technologicznych, jak ciągnienie, wykrawanie i wykrawanie. Prasa hydrauliczna służy do tłoczenia i kucia operacji technologicznych z półfabrykatów luzem.

Zgodnie z ich funkcjonalnością prasy są podzielone na następujące typy:

• uniwersalny;
• specjalny;
• specjalistyczne.

Uniwersalna maszyna do prasowania ma najszerszy funkcjonalność, możesz użyć takiego sprzętu do wykonania prawie każdej operacji kucia. Do ich wykonania wykorzystywane są specjalistyczne matryce lub prasy proces technologiczny. Minimalną funkcjonalność posiadają specjalne prasy, które służą do tłoczenia wyrobów tego samego typu, a ich praca opiera się na jednej technologii.

Budowa i zasada działania urządzeń prasujących

Projekt dowolnego sprzętu do tłoczenia składa się z następujących elementów:

1. silnik napędowy;
2. mechanizm transmisji ruchu;
3. mechanizm uruchamiający.

W zależności od sposobu podłączenia silnika napędowego prasy do jego siłownika rozróżnia się obrabiarki z komunikacją:

1. mechaniczny;
2. niemechaniczne, prowadzone za pomocą cieczy, gazu lub pary.

Trawersy, suwak, rolki, rolki i kobiety mogą pełnić rolę siłownika, który wyposażony jest w urządzenia do tłoczenia.

Prasy korbowe

Głównym elementem konstrukcyjnym tych pras jest mechanizm korbowy, który zamienia ruch obrotowy otrzymywany z napędu na ruch posuwisto-zwrotny suwaka. Siłownik, który jest wyposażony w tego typu prasę tłoczącą, jest połączony bezpośrednio z suwakiem, zdolnym do wytworzenia siły do ​​100 ton. Ruch suwaka w takich prasach odbywa się z tą samą częstotliwością.

Prasy korbowe mogą być jedno-, dwu- lub trójstronne. Za pomocą takich maszyn możesz wykonać następujące operacje technologiczne:

• stemplowanie za pomocą matryc typu otwartego i zamkniętego;
• cięcie blach;
• oprogramowanie układowe;
• formowanie gotowego produktu przez wytłaczanie;
• połączone przetwarzanie.

W przypadkach, gdy do uformowania gotowego produktu z kęsa metalowego wymagany jest mocniejszy sprzęt, stosuje się maszyny typu hydraulicznego.

Prasy hydrauliczne

Za pomocą prasy hydraulicznej możliwe jest prasowanie zarówno większych, jak i grubszych części metalowych. Takie urządzenia do tłoczenia blach, kucia, kucia, gięcia i innych operacji technologicznych, w zależności od konkretnego modelu, mogą wytwarzać siły od 150 do 2000 ton lub nawet więcej.

Głównymi elementami konstrukcyjnymi, w które każdy jest wyposażony, są dwa cylindry o różnych średnicach, które są wypełnione płynem roboczym i komunikują się ze sobą. W każdym z tych cylindrów hydraulicznych zainstalowany jest tłok, który wytwarza ciśnienie płynu roboczego lub porusza się pod jego wpływem. To ruch tłoków w cylindrach hydraulicznych zapewnia ruch siłownika urządzenia. Wielkość siły, jaką może wytworzyć taka prasa do tłoczenia, zależy od różnicy średnic jej cylindrów hydraulicznych.

Prasy do kucia promieniowego

Kuźnia promieniowa jest prasą formierską, w której podgrzane wlewki metalowe zamienia się w gotowe wyroby o cylindrycznym kształcie. Konstrukcja tego typu prasy to:

• piec indukcyjny, w którym podgrzewany jest przedmiot obrabiany;
• przenośnik do podawania przedmiotu obrabianego do strefy obróbki;
• mechanizmy chwytające, za pomocą których obrabiany przedmiot wykonany z metalu, stale obracając się, przechodzi przez strefę kucia;
• przekładnia ślimakowa połączona z silnikiem elektrycznym i odpowiedzialna za działanie mechanizmów chwytających;
• cztery wały z mimośrodowymi maźnicami przenoszącymi ruch na korbowód z zabierakiem, pomiędzy którymi zamocowany jest suwak (same wały otrzymują obrót z silnika napędowego za pomocą przekładni pasowej);
• bębny kopiujące odpowiedzialne za synchroniczne podejście strajkujących i późniejszy ruch przedmiotu obrabianego;
• sprzęgło sprężynowe zapewniające hamowanie części w momencie jej obróbki przez zaczepy.

Kuźnia promieniowa służy do uzyskania odkuwek kwadratowych lub okrągłych zbliżonych do profilu wyrobów gotowych.

Hydrauliczna wykrawarka umożliwia gięcie blach grubościennych, taśm i prętów. Zakres prac można poszerzyć poprzez zakup dodatkowego wyposażenia. Umożliwi to wycinanie okiennic wentylacyjnych, wycinanie otworów o różnych średnicach, obróbkę krawędzi rur i formowanie metalowych półfabrykatów z dużą precyzją.

Hydrauliczne prasy wykrojnikowe pomagają

• znacząco zwiększyć wielkość produkcji,
• wykonywać dość skomplikowane prace ślusarskie,
• nie przestawaj proces produkcji podczas przejścia od produkcji jednego przedmiotu do drugiego.

Wykrawarki hydrauliczne Sahinler: opis

1. W modelach HPM 65, 85, 115 i 175 liczba wskazuje siłę przyłożoną do produkcji jednej części. Grubość wykrawanego materiału zależy od wartości tego wskaźnika.
2. HPM 65, 85 i 115 DP posiadają dwa niezależne stoły robocze.
3. HPM 65, 85, 115, 175 CNC są optymalnie przystosowane do wykrawania otworów w precyzyjnie oznaczonych miejscach na blasze we współrzędnych X i Y.

Prasa do wykrawania jest urządzeniem do obróbki metali na zimno metodą docisku.

Służy głównie do wykrawania różnych otworów w blasze.

Zasada działania polega na zamianie energii zewnętrznej na energię potencjalną poprzez przekazanie jej do siłownika, przy czym metal jest oddzielany ciśnieniem za pomocą ruchomego narzędzia, które przesuwa materiał względem narzędzia nieruchomego. Taki sprzęt jest ręczny, który z kolei dzieli się na dźwigniowo-śrubowy i hydrauliczny.

Na prasy ręczne dziurki nie większe niż 20 mm. w metalu o grubości do 20 mm. Głównym udogodnieniem jest to, że dzięki niewielkim rozmiarom można je łatwo przenosić. Istnieją urządzenia napędowe (mechaniczne) oparte na wale korbowym (mimośrodowym).

Wykrawarki mechaniczne są dostępne w wersji pionowej i poziomej. Służą do przyspieszenia procesu wykrawania otworów w detalach konstrukcji, które są produkowane w produkcji seryjnej i masowej. Mogą mieć dużą liczbę otworów i stempli w matrycy.

Istnieje podział pras wykrawających według projektu na jednotłoczkowe, dwuwałowe, czteroczłonowe i wieloczłonowe. Nie wszystkie prasy mechaniczne są jednakowe pod względem wydajności.

W giętarce do blach wyposażonej w narzędzie wielostemplowe stemple pracują etapami, dzięki czemu można uzyskać większą produktywność niż inne.

Do produkcji masowej otwory są wykrawane na pionowych prasach kopiujących ze stołem powielającym. Te ostatnie przeznaczone są do wybijania otworów o dowolnym kształcie i dowolnej lokalizacji.

Projekt

Konstrukcja wykrawarki składa się z pionowej ramy, w której matryca dla stempla znajduje się na dolnej powierzchni roboczej, a sam stempel jest zamocowany nad matrycą w suwaku, który otrzymuje ruch od mimośrodu i wykonuje ruchy posuwisto-zwrotne w specjalnych prowadnicach .

Istnieją prasy wykrojnikowe z zarządzanie programem posiadające własną konstrukcję, stół poruszający się w kierunkach prostopadłych oraz rewolwer, którego mechanizm wyposażony jest w napęd programowo ustawiający narzędzie w pozycji cięcia.

5,00 /5 (100,00%) głosowało 4

Dziurkowanie. Prasy wykrawające.

Dziurkacz i matryca.

Podczas wybijania otworów rolę górnego ruchomego noża pełni stempel (stempel), a dolnego, stałego noża – matryca (stempel). Proces formowania otworu i części robocze wykrawarki pokazano na rys.1. jeden.

Koniec stempla, który jest zawarty w matrycy, oraz otwór w matrycy mają kształt ściętego stożka, wierzchołkiem skierowanym do góry. Krawędzie tnące stempla i matrycy mają kąty 99°, kąt ukosu 1°. Przy takim kształcie stempla zmniejsza się tarcie podczas jego przechodzenia przez przebity metal. Dzięki stożkowemu kształtowi otworu matrycy wytłoczony metal łatwo wypada z otworu matrycy.

Rys.1. Penetracja metalu:

1 - cios; 2 - macierz.

Stemple i matryce są wykonane z narzędziowej stali węglowej i są wymienne, tj. są wykonane zgodnie z pewnymi normami.

Aby wybić otwór, arkusz układa się tak, aby rdzeń a . dostarczone na blasze podczas fastrygowania, spadły dokładnie pod stożek stempla. Następnie włącza się stempel, który naciskając na arkusz między pionierski nowatorski w matrycach i krawędzi tnącej b dziurkacz, nożyce do metalu.

Dźwignia i śruba miś.

Otwory są przeciskane ręcznie na prasach dźwigniowych i łożyskach. Stosowane są dwa rodzaje niedźwiedzi: dźwignia i śruba. Niedźwiedź śrubowy (ryc. 2, a) wygląda jak wspornik stalowy, może być kuty lub odlewany. Na dolnym końcu wspornika znajduje się nieruchoma matryca, a śruba z wybijakiem przechodzi przez jej górny koniec. Arkusz umieszcza się pomiędzy matrycą a stemplem tak, aby końcówka stempla wchodziła we wgłębienie zaznaczone przez rdzeń. Następnie przekręć śrubę 1 uchwyt 2 . Stempel wcina się w metal i przebija dziurę. Praca wymaga dużego nakładu pracy, dlatego misie służą do przebijania otworów o małych średnicach oraz w arkuszach o małej grubości.

Rys.2. Medvedka:

śruba; 1 - śruba; 2 - uchwyt; 3 - wspornik (przypadek); 4 - arkusz; 5 - cios; 6 - macierz;

b - dźwignia; 1 - śruba; 2 - dźwignia; 3 - wspornik (korpus).

Bardziej doskonały jest niedźwiedź dźwigniowy (ryc. 2, b). Medvedka ma śrubę 1 z cięciem lewym i prawym. Dolna nakrętka śruby jest połączona dźwignią ze stemplem. Gdy śruba się obraca, dźwignia porusza się, a stempel wcina się w metal, tworząc otwór.

Medvedki są nieefektywne i nie są używane do masowej produkcji. Zwykle niedźwiedzie są używane, gdy prace naprawcze do wykrawania niewielkiej liczby otworów.

Ręczna prasa do wykrawania. Naciśnij dźwignię ręczną.

Ręczne wykrawanie i prasy dźwigniowe również działają na zasadzie niedźwiedzia. Podczas wykrawania otworów w cienkich blachach ręczne wykrawanie i prasy dźwigniowe można porównać pod względem wydajności i ekonomiczności z prasami z napędem.

Prasy wykrawające. Struktury i zasada działania.

Wykrawarki napędzane do wykrawania otworów stosowane w warsztatach są wykonane jako spawane, ze spawanymi łożami żeliwnymi lub stalowymi. Najczęściej wykonuje się je podwójnie, ponieważ są bardziej kompaktowe i zajmują mniej miejsca. Przed wykrawarkami zamontowany jest stół z blach stalowych, które służą jako podpory dla obrabianych blach. Stoły do ​​wykrawania składają się z kozy z rolkami. Rolki posiadają otwory na pionową półkę narożnika. Prasy wykrawające najczęściej wykonywane są z napędem pasowym z silnika elektrycznego, rzadziej hydraulicznym.

Oprócz wykrawarek, w warsztatach naprawczych do wykrawania otworów stosuje się wykrawarki automatyczne.

W przypadku dziurkowania każdy arkusz jest wstępnie oznaczony lub obrysowany. Na wykrawarkach automatycznych podział arkusza na wymaganą liczbę równych części następuje automatycznie. W takim przypadku wyprostowany arkusz jest przymocowany do stołu, który porusza się wzdłuż maszyny. Stół maszyny można zatrzymać w dowolnym miejscu za pomocą automatycznego wyłącznika, który jest napędzany napędem elektrycznym.

Aby uzyskać wymaganą liczbę podziałów, do arkusza stosowane są tylko cztery punkty narożne (na których umieszczane są rdzenie) i linie środkowe. Arkusz jest najpierw ustawiany jednym stemplem narożnym na wskaźniku powiązanym z urządzeniem dzielącym i jest przesuwany przez podporę maszyny do innego punktu narożnego na tej samej linii środkowej, automatycznie określając odległość między nimi. Wsparcie następnie wraca do pozycja startowa, rozdzielacz jest ustawiony na określoną liczbę podziałów zgodnie z liczbą wymaganych otworów, a maszyna przebija otwory.

Pozostałe otwory w arkuszu również są przebite.

Duże otwory (na włazy, odgałęzienia itp.) w środku blachy powstają przez przebicie. Aby zmniejszyć dalszą obróbkę krawędzi otworu, podaje się stempel przekrój prostokątny z zaokrąglonymi rogami.

Krawędzie otworu obrobione takim stemplem mają prawidłowy kształt bez występów, nie wymagają obrębiania dłutem, a jedynie są spiłowane.

Rys.3. Urządzenie do wycinania otworów pod płomieniówki.

Ostatnio przez cięcie gazowe powstają duże otwory. Otwory rurowe, których ściany muszą mieć gładką powierzchnię, wierci się za pomocą specjalnego narzędzia (rys. 3).