Placă de circuit imprimat(Placă de circuit imprimat în engleză, PCB sau placă de cablare imprimată, PWB) - o placă dielectrică, pe suprafața și/sau în volumul căreia se formează circuite conductoare electric ale unui circuit electronic. Placa de circuit imprimat este proiectată pentru conectarea electrică și mecanică a diferitelor componente electronice. Componentele electronice de pe o placă de circuit imprimat sunt conectate cu cablurile lor la elementele modelului conductiv, de obicei prin lipire.
Spre deosebire de montarea la suprafață, pe o placă de circuit imprimat, modelul conductiv electric este realizat din folie, amplasată în întregime pe o bază solidă izolatoare. Placa de circuit imprimat conține găuri de montare și plăcuțe pentru montarea componentelor pin sau plane. În plus, plăcile de circuite imprimate au canale pentru conectarea electrică a secțiunilor de folie situate pe diferite straturi ale plăcii. Din exterior, placa este de obicei acoperită cu un strat de protecție („mască de lipire”) și marcaje (o figură auxiliară și text conform documentației de proiectare).
În funcție de numărul de straturi cu un model conductiv electric, plăcile de circuite imprimate sunt împărțite în:
- pe o singură față (SPP): există un singur strat de folie lipit de o parte a foii dielectrice.
- față-verso (DPP): două straturi de folie.
- multistrat (MPP): folie nu numai pe două părți ale plăcii, ci și în straturile interioare ale dielectricului. Plăcile cu circuite imprimate multistrat se obțin prin lipirea mai multor plăci cu o singură față sau cu două fețe.
Pe măsură ce complexitatea dispozitivelor proiectate și densitatea montajului crește, crește numărul de straturi de pe plăci]. În funcție de proprietățile materialului de bază:
- Rigid
- Conductiv termic
- Flexibil
Plăcile cu circuite imprimate pot avea propriile caracteristici, datorită scopului și cerințelor lor pentru condiții speciale de funcționare (de exemplu, interval extins de temperatură) sau caracteristici de aplicație (de exemplu, plăci pentru dispozitive care funcționează la frecvențe înalte).
materiale Baza plăcii de circuit imprimat este un dielectric, cele mai frecvent utilizate materiale sunt fibra de sticlă, getinaks. De asemenea, o bază metalică acoperită cu un dielectric (de exemplu, aluminiu anodizat) poate servi ca bază pentru plăcile de circuite imprimate; pistele din folie de cupru sunt aplicate peste dielectric. Astfel de plăci de circuite imprimate sunt utilizate în electronica de putere pentru îndepărtarea eficientă a căldurii din componentele electronice. În acest caz, baza metalică a plăcii este atașată la radiator. Ca material pentru plăcile de circuite imprimate care funcționează în intervalul de microunde și la temperaturi de până la 260 ° C, se utilizează fluoroplastic armat cu țesătură de sticlă (de exemplu, FAF-4D) și ceramică.
Plăcile flexibile sunt fabricate din materiale poliimidă precum Kapton.
Getinax utilizat în condiții medii de funcționare.
- Pro: Ieftin, mai puțin foraj, integrare la cald.
- Dezavantaje: se poate delamina în timpul prelucrării, poate absorbi umezeala, își scade proprietățile dielectrice și se deformează.
Este mai bine să utilizați getinax căptușit cu folie de galvanizare.
Folie din fibra de sticla- obtinut prin presare, impregnare rășină epoxidică straturi de fibră de sticlă și folie de suprafață lipită VF-4R din folie electrică de cupru cu o grosime de 35-50 microni.
- Avantaje: proprietăți dielectrice bune.
- Dezavantaje: scump de 1,5-2 ori.
Folosit pentru plăci cu o singură față și cu două fețe. Pentru PCB-urile multistrat se folosesc dielectrici cu folie subțire FDM-1, FDM-2 și RDME-1 semiflexibilă. Baza unor astfel de materiale este un strat epoxidic impregnant din fibră de sticlă. Grosimea cuprului electrotehnic al foliei electrotehnice este de 35,18 microni. Pentru fabricarea PP multistrat, se folosește o țesătură de amortizare, de exemplu, SPT-2 cu o grosime de 0,06-0,08 mm, care este un material fără folie.
de fabricație Producerea PP este posibilă printr-o metodă aditivă sau scădere. În metoda aditivă, un model conductiv este format pe un material nefolit prin placare chimică cu cupru printr-o mască de protecție aplicată anterior materialului. În metoda scădere, se formează un model conductiv pe un material folie prin îndepărtarea secțiunilor inutile ale foliei. LA industria modernă se foloseşte numai metoda scădere.
Întregul proces de fabricație a PCB-ului poate fi împărțit în patru etape:
- Producția de semifabricate (material folie).
- Prelucrarea piesei de prelucrat pentru a obține aspectul electric și mecanic dorit.
- Asamblarea componentelor.
- Testare.
Adesea, producția de plăci cu circuite imprimate este înțeleasă doar ca prelucrarea unei piese de prelucrat (material folie). Un proces tipic de prelucrare a unui material folie constă din mai multe etape: găurirea căilor, obținerea unui model de conductori prin îndepărtarea excesului de folie de cupru, placarea găurilor, aplicarea straturilor de protecție și cositorizare și marcare. Pentru plăcile cu circuite imprimate multistrat, se adaugă presarea plăcii finale din mai multe semifabricate.
material folie- o foaie plată de dielectric cu folie de cupru lipită de ea. De regulă, fibra de sticlă este folosită ca dielectric. În echipamentele vechi sau foarte ieftine, textolitul este utilizat pe țesătură sau pe bază de hârtie, denumit uneori getinax. Polimerii care conțin fluor (fluoroplastice) sunt utilizați în dispozitivele cu microunde. Grosimea dielectricului este determinată de rezistența mecanică și electrică necesară, grosimea cea mai utilizată este de 1,5 mm. O foaie continuă de folie de cupru este lipită pe dielectric pe una sau ambele părți. Grosimea foliei este determinată de curenții pentru care este proiectată placa. Folia cea mai utilizată este de 18 și 35 de microni grosime, 70, 105 și 140 de microni sunt mult mai puțin frecvente. Aceste valori se bazează pe grosimi standard de cupru din materialele importate, în care grosimea stratului de folie de cupru este calculată în uncii (oz) pe metru pătrat. 18 microni corespunde la ½ oz și 35 microni la 1 oz.
Plăci cu circuite imprimate din aluminiu Un grup separat de materiale sunt plăcile cu circuite imprimate din metal din aluminiu.] Ele pot fi împărțite în două grupuri.
- Primul grup este soluțiile sub formă de tablă de aluminiu cu o suprafață oxidată de înaltă calitate, pe care este lipită folie de cupru. Astfel de plăci nu pot fi găurite, așa că de obicei sunt făcute doar cu o singură față. Prelucrarea unor astfel de materiale din folie se realizează conform tehnologiilor tradiționale de desen chimic. Uneori, în loc de aluminiu, se folosește cupru sau oțel, laminat cu un izolator subțire și folie. Cuprul are o conductivitate termică ridicată, placa din oțel inoxidabil oferă rezistență la coroziune.
- Al doilea grup implică crearea unui model conductiv direct în baza de aluminiu. În acest scop, foaia de aluminiu este oxidată nu numai pe suprafață, ci și pe toată adâncimea bazei, conform modelului regiunilor conductoare specificate de fotomască.
Obținerea unui desen al conductorilor La fabricarea plăcilor se folosesc metode chimice, electrolitice sau mecanice pentru a reproduce modelul conductor necesar, precum și combinațiile acestora.
Metoda chimică de fabricare a plăcilor cu circuite imprimate din material folie finit constă în două etape principale: aplicarea unui strat protector pe folie și gravarea zonelor neprotejate prin metode chimice. În industrie, stratul de protecție este aplicat prin fotolitografie folosind un fotorezistent sensibil la ultraviolete, o fotomască și o sursă de lumină UV. Fotorezistul acoperă complet cuprul foliei, după care modelul de urme de pe fotomască este transferat pe fotorezist prin iluminare. Fotorezistul expus este spălat, expunând folia de cupru pentru gravare, în timp ce fotorezistul neexpus este fixat pe folie, protejându-l de gravare.
Fotorezistul poate fi lichid sau film. Fotorezistul lichid se aplică în condiții industriale, deoarece este sensibil la nerespectarea tehnologiei de aplicare. Filmul fotorezistent este popular pentru plăcile realizate manual, dar este mai scump. O fotomască este un material transparent UV, cu un model de urmărire imprimat pe el. După expunere, fotorezistul este dezvoltat și fixat ca într-un proces fotochimic convențional. În condiții de amatori, un strat protector sub formă de lac sau vopsea poate fi aplicat prin serigrafie sau manual. Pentru a forma o mască de gravare pe o folie, radioamatorii folosesc transferul de toner dintr-o imagine imprimată pe o imprimantă laser („tehnologie de călcat cu laser”). Gravarea foliei este procesul chimic de transformare a cuprului în compuși solubili. Folia neprotejată este gravată, cel mai adesea, într-o soluție de clorură ferică sau într-o soluție de alte substanțe chimice, precum sulfat de cupru, persulfat de amoniu, clorură de cupru amoniac, sulfat de cupru amoniac, pe bază de cloriți, pe bază de anhidridă cromică. Când se utilizează clorură ferică, procesul de gravare a plăcii se desfășoară după cum urmează: FeCl3+Cu → FeCl2+CuCl. Concentrația tipică a soluției 400 g/l, temperatură până la 35°C. Când se utilizează persulfat de amoniu, procesul de gravare a plăcii se desfășoară după cum urmează: (NH4)2S2O8+Cu → (NH4)2SO4+CuSO4] După gravare, modelul de protecție este spălat de folie.
metoda mecanica fabricarea presupune utilizarea mașinilor de frezat și gravat sau a altor unelte pentru îndepărtarea mecanică a unui strat de folie din zonele specificate.
Până recent gravare cu laser plăcile de circuite imprimate au fost slab distribuite din cauza proprietăților bune de reflectare a cuprului la lungimea de undă a celor mai comune lasere cu gaz CO de mare putere. În legătură cu progresul în domeniul ingineriei laser, au început să apară acum instalații de prototipare industrială bazate pe lasere.
Placarea găurilor Găurile de tranziție și de montare pot fi găurite, perforate mecanic (în materiale moi, cum ar fi getinaks) sau laserate (vias foarte subțiri). Placarea găurilor se face de obicei chimic sau mecanic.
Placarea mecanică a găurilor se realizează cu nituri speciale, fire lipite sau prin umplerea găurii cu adeziv conductor. Metoda mecanică este costisitoare de fabricat și, prin urmare, este utilizată extrem de rar, de obicei în soluții de piese foarte fiabile, echipamente speciale de curent ridicat sau condiții de radio amator.
În timpul metalizării chimice, găurile sunt mai întâi găurite într-un semifabricat de folie, apoi sunt metalizate și abia apoi folia este gravată pentru a obține un model de imprimare. Placarea chimică a găurilor este un proces complex în mai multe etape, sensibil la calitatea reactivilor și la conformitatea cu tehnologia. Prin urmare, practic nu este folosit în condiții de radio amator. Simplificat, acesta constă din următorii pași:
- Depunerea unui substrat conductiv pe pereții dielectrici ai găurii. Acest tampon este foarte subțire și nu este durabil. Se aplică prin depunerea chimică a metalelor din compuși instabili, cum ar fi clorura de paladiu.
- Cuprul este depus electrolitic sau chimic pe baza rezultată.
La sfarsit ciclu de producție pentru a proteja cuprul depus destul de liber, fie se folosește cositorirea la cald, fie se protejează orificiul cu lac (mască de lipit). Viasurile neconservate, de proastă calitate sunt una dintre cele mai frecvente cauze de defecțiune în electronică.
Plăcile multistrat (cu mai mult de 2 straturi de metalizare) sunt asamblate dintr-un teanc de plăci subțiri de circuit imprimat cu două sau un singur strat realizate în mod tradițional (cu excepția straturilor exterioare ale pachetului - rămân încă cu folie intactă). Ele sunt asamblate ca un „sandwich” cu garnituri speciale (preimpregnate). În continuare, se efectuează presarea în cuptor, găurirea și placarea viilor. În cele din urmă, folia straturilor exterioare este gravată.
Prin găuri în astfel de plăci se pot face și înainte de presare. Dacă găurile sunt făcute înainte de presare, atunci este posibil să obțineți plăci cu așa-numitele găuri oarbe (când există o gaură într-un singur strat al sandwich-ului), ceea ce face posibilă compactarea aspectului.
Coperți precum:
- Acoperiri cu lac de protecție și decorative („mască de lipire”). De obicei are o culoare verde caracteristică. Atunci când alegeți o mască de lipit, rețineți că unele dintre ele sunt opace și nu puteți vedea conductorii de sub ele.
- Acoperiri decorative și informaționale (marcare). Se aplică de obicei prin serigrafie, mai rar prin inkjet sau laser.
- Coatorirea conductorilor. Protejează suprafața de cupru, mărește grosimea conductorului, facilitează instalarea componentelor. De obicei, se face prin scufundare într-o baie de lipit sau undă de lipit. Principalul dezavantaj este grosimea semnificativă a acoperirii, ceea ce face dificilă instalarea componentelor de înaltă densitate. Pentru a reduce grosimea, excesul de lipit în timpul cositoriei este eliminat cu un curent de aer.
- Acoperirea chimică, prin imersie sau galvanică a foliei conductoare cu metale inerte (aur, argint, paladiu, staniu etc.). Unele tipuri de astfel de acoperiri sunt aplicate înainte de etapa de gravare a cuprului.
- Acoperire cu lacuri conductoare pentru a îmbunătăți proprietățile de contact ale conectorilor și tastaturilor cu membrană sau pentru a crea un strat suplimentar de conductori.
După montarea plăcilor cu circuite imprimate, este posibil să se aplice straturi de protecție suplimentare care protejează atât placa în sine, cât și lipirea și componentele.
Restaurare mecanică Multe plăci individuale sunt adesea plasate pe o foaie goală. Ei trec prin întregul proces de prelucrare a unui semifabricat de folie ca o singură placă și abia la sfârșit sunt pregătiți pentru separare. Dacă plăcile sunt dreptunghiulare, atunci sunt frezate caneluri care nu trec, care facilitează ruperea ulterioară a plăcilor (scriere, de la scribul englezesc la zgârietură). Dacă plăcile sunt de formă complexă, atunci se face prin frezare, lăsând punți înguste pentru ca plăcile să nu se prăbușească. Pentru plăcile fără placare, în loc de frezare, se forează uneori o serie de găuri cu pas mic. În această etapă are loc și găurirea găurilor de montare (neplacate).
Astăzi vom vorbi într-un rol ușor neobișnuit pentru noi înșine, nu vom vorbi despre gadget-uri, ci despre tehnologiile din spatele lor. Acum o lună eram în Kazan, unde ne-am întâlnit cu băieții de la Navigator Campus. În același timp, am vizitat o fabrică de fabricare a plăcilor de circuite imprimate din apropiere (bine, relativ apropiată) - Technotech. Această postare este o încercare de a afla cum sunt încă produse acele plăci de circuite imprimate. 
Deci, cum fac ei plăci de circuite imprimate pentru gadgeturile noastre preferate?
Fabrica știe să facă plăci de la început până la sfârșit - proiectarea unei plăci conform specificațiilor dvs., fabricarea fibră de sticlă, producția de plăci de circuite imprimate pe o singură față și față-verso, producția de plăci de circuite imprimate multistrat, marcare, verificare, manuală și automată asamblarea si lipirea placilor.
În primul rând, vă voi arăta cum sunt făcute plăcile cu două fețe. Procesul lor tehnic nu este diferit de producția de plăci cu circuite imprimate pe o singură față, cu excepția faptului că în fabricarea OPP nu se efectuează operațiuni pe a doua parte.
Despre metodele de fabricare a PCB
În general, toate metodele de fabricare a plăcilor cu circuite imprimate pot fi împărțite în două mari categorii: aditiv (din latină aditio- adunare) și scădere (din latină scădere- a lua). Un exemplu de tehnologie subtractivă este binecunoscuta LUT (Laser Ironing Technology) și variațiile acesteia. În procesul de creare a unei plăci de circuit imprimat folosind această tehnologie, protejăm viitoarele piste pe o foaie de fibră de sticlă cu toner de la o imprimantă laser și apoi curățăm tot ce nu este necesar în clorură ferică. În metodele aditive, pistele conductoare, dimpotrivă, sunt depuse pe suprafața dielectrică într-un fel sau altul.
Metodele semi-aditive (uneori sunt numite și metode combinate) sunt ceva între metodele clasice aditive și străctive. În timpul producției de PCB prin această metodă, o parte a acoperirii conductoare poate fi gravată (uneori aproape imediat după aplicare), dar, de regulă, acest lucru este mai rapid/mai ușor/mai ieftin decât în metodele subtractive. În cele mai multe cazuri, acest lucru se datorează faptului că cea mai mare parte a grosimii pistelor este construită prin galvanizare sau metode chimice, iar stratul care este gravat este subțire și servește doar ca acoperire conductivă pentru galvanizare.
Voi arăta exact metoda combinată.
Producția de plăci de circuite imprimate cu două straturi printr-o metodă pozitivă combinată (metoda semi-aditivă)
Productie fibra de sticla
Procesul începe cu fabricarea foliei de fibră de sticlă. Fibra de sticlă este un material format din foi subțiri de fibră de sticlă (arata ca o țesătură densă și strălucitoare), impregnate cu rășină epoxidică și presate într-o foaie într-o grămadă. De asemenea, cârpele din fibră de sticlă în sine nu sunt prea simple - sunt țesute (ca o țesătură obișnuită în cămașă) fire subțiri și subțiri de sticlă obișnuită. Sunt atât de subțiri încât se pot îndoi cu ușurință în orice direcție. Arata cam asa:
Puteți vedea orientarea fibrelor în imaginea îndelungată de suferință de pe Wikipedia:
În centrul plăcii, zonele luminoase sunt fibrele care rulează perpendicular pe tăietură, zonele puțin mai întunecate sunt paralele.
Sau, de exemplu, pe o micrografie a lui Tiberius, din câte îmi amintesc din acest articol:
Deci, să începem.
Pânza din fibră de sticlă vine în producție în următoarele bobine: 
Este deja impregnat cu epoxidic parțial întărit - un astfel de material se numește prepreg, din engleză pre-Sunt preg nated - preimpregnat. Deoarece rășina este deja parțial întărită, nu mai este la fel de lipicioasă ca în stare lichidă - foile pot fi luate cu mâinile fără teama să se murdărească deloc în rășină. Rășina va deveni lichidă numai atunci când folia este încălzită și apoi doar pentru câteva minute înainte de a se solidifica complet.
Numărul necesar de straturi împreună cu folie de cupru este colectat pe acest aparat: 
Iată rulada de folie. 
În continuare, pânza este tăiată în bucăți și intră în presă cu o înălțime de două înălțimi umane: 
În imagine este Vladimir Potapenko, șeful producției.
Tehnologia de încălzire în timpul presării este implementată în mod interesant: nu părțile presei sunt încălzite, ci folia în sine. Pe ambele părți ale foii se aplică un curent care, datorită rezistenței foliei, încălzește foaia viitoarei fibră de sticlă. Presarea are loc la o presiune mult redusă, pentru a preveni apariția bulelor de aer în interiorul textolitului 
În timpul presării, datorită încălzirii și presiunii, rășina se înmoaie, umple golurile și după polimerizare se obține o singură foaie.
Iată unul: 
Este tăiat în semifabricate pentru plăci de o mașină specială: 
Technotech folosește două tipuri de semifabricate: 305x450 - un semifabricat de grup mic, 457x610 - un semifabricat mare
După aceea, o hartă a rutei este tipărită pentru fiecare set de spații libere, iar călătoria începe ... 
Un card de traseu este o astfel de bucată de hârtie cu o listă de operațiuni, informații despre taxă și un cod de bare. Pentru a controla execuția operațiunilor, se folosește 1C 8, care conține toate informațiile despre comenzi, procesul tehnic și așa mai departe. După finalizarea următoarei etape de producție, un cod de bare este scanat pe foaia de traseu și introdus în baza de date.
Separarea semifabricatelor
Prima etapă în producția de plăci de circuite imprimate cu un singur strat și cu două straturi este forarea găurilor. Cu plăcile multistrat, lucrurile sunt mai complicate și despre asta voi vorbi mai târziu. Blankurile cu foi de traseu ajung la locul de foraj: 
Un pachet pentru găurire este asamblat din semifabricate. Se compune dintr-un substrat (material de tip placaj), unul până la trei semifabricate identice pentru circuite imprimate și folie de aluminiu. Folia este necesară pentru a determina atingerea burghiului pe suprafața piesei de prelucrat - astfel mașina determină ruperea burghiului. Chiar și cu fiecare prindere a burghiului, el controlează lungimea și ascuțirea acesteia cu un laser.
După asamblarea pachetului, acesta este așezat în această mașină:
Este atât de lung încât a trebuit să cusesc această fotografie din mai multe cadre. Acesta este un aparat elvețian Posalux, din păcate nu știu modelul exact. În funcție de caracteristici, este aproape de aceasta. Consumă o sursă de alimentare trifazată cu o tensiune de 400V și consumă 20 kW în timpul funcționării. Greutatea mașinii este de aproximativ 8 tone. Poate procesa patru pachete în același timp folosind programe diferite, ceea ce oferă un total de 12 taxe pe ciclu (în mod firesc, toate piesele de prelucrat dintr-un pachet vor fi găurite în același mod). Ciclu de foraj - de la 5 minute la câteva ore, în funcție de complexitatea și numărul de găuri. Timpul mediu este de aproximativ 20 de minute. În total, technotech are trei astfel de mașini.
Programul este dezvoltat separat și încărcat prin rețea. Tot ce trebuie să facă operatorul este să scaneze codul de bare al lotului și să introducă înăuntru punga cu semifabricate. Capacitate magazin de scule: 6000 burghie sau freze.
Există un dulap mare cu burghie în apropiere, dar operatorul nu trebuie să controleze ascuțirea fiecărui burghiu și să o schimbe - mașina știe tot timpul gradul de uzură al burghiilor - înregistrează în memorie câte găuri au fost forate. de fiecare burghiu. Când resursa este epuizată, schimbă burghiul cu unul nou, burghiele vechi vor fi descărcate din container și trimise pentru reascuțire.
Iată cum arată interiorul mașinii:
După găurire, se face un marcaj pe foaia de traseu și pe bază, iar placa este trimisă pe etape la etapa următoare.
Curățarea, activarea semifabricatelor și placarea chimică cu cupru.
Deși mașina își folosește „aspiratorul” în timpul și după găurire, suprafața plăcii și a găurilor trebuie în continuare curățate de murdărie și pregătite pentru următoarea operațiune tehnologică. Pentru început, placa este pur și simplu curățată într-o soluție de curățare cu abrazivi mecanici. 
Inscripții, de la stânga la dreapta: „Cameră de periere sus/jos”, „Cameră de spălare”, „Zonă neutră”.
Tabla devine curată și strălucitoare:
După aceea, într-o instalație similară, se efectuează procesul de activare a suprafeței. Pentru fiecare suprafață se introduce un număr de serie.Activarea la suprafață este pregătirea pentru depunerea cuprului pe suprafața interioară a găurilor pentru a crea interfețe între straturile plăcii. Cuprul nu se poate așeza pe o suprafață nepregătită, astfel încât placa este tratată cu catalizatori speciali pe bază de paladiu. Paladiul, spre deosebire de cupru, se depune cu ușurință pe orice suprafață și servește în continuare ca centre de cristalizare a cuprului. Instalare de activare:
După aceea, trecând succesiv prin mai multe băi într-o altă instalație similară, piesa de prelucrat capătă un strat subțire (mai puțin de un micron) de cupru în găuri. 
În plus, acest strat este mărit prin galvanizare la 3-5 microni - acest lucru îmbunătățește rezistența stratului la oxidare și deteriorare.
Aplicarea și expunerea de fotorezist, îndepărtarea zonelor neexpuse.
Apoi placa este trimisă în zona pentru aplicarea fotorezistului. Nu ne-au lăsat să intrăm pentru că este închisă și, în general, camera este curată, așa că ne vom limita la fotografii prin sticlă. Am văzut ceva asemănător în Half-Life (vorbesc despre țevi care coboară din tavan): 
De fapt, filmul verde de pe tambur este fotorezist.
Mai departe, de la stânga la dreapta (în prima fotografie): două instalații pentru aplicarea fotorezist, apoi rame automate și manuale pentru iluminare conform măștilor foto pre-preparate. Cadrul automat are un control care ține cont de toleranța de aliniere cu punctele de referință și găurile. Într-un cadru manual, masca și placa sunt combinate manual. Serigrafia și masca de lipit sunt expuse pe aceleași rame. Urmează instalarea dezvoltării și curățării plăcilor, dar din moment ce nu am ajuns acolo, nu am fotografii cu această parte. Dar nu există nimic interesant acolo - aproximativ același transportor ca în „activare”, unde piesa de prelucrat trece succesiv mai multe băi cu soluții diferite.
Și în prim plan este o imprimantă uriașă care tipărește aceleași măști foto:
Iată placa aplicată, expusă și dezvoltată:
Vă rugăm să rețineți că fotorezistul este aplicat în locuri în care în viitor nu voi cupru - masca este negativă, nu pozitivă, ca în LUT-e sau fotorezistent acasă. Acest lucru se datorează faptului că în viitor construirea va avea loc în locurile viitoarelor piste.
Aceasta este, de asemenea, o mască pozitivă:
Toate aceste operații se desfășoară sub iluminare non-actinică, al cărei spectru este ales în așa fel încât să nu afecteze în același timp fotorezistul și să asigure o iluminare maximă pentru munca umană în această încăpere.
Îmi plac reclamele pentru care nu înțeleg sensul:
Placare galvanică
Acum a venit prin maiestatea ei - placarea galvanică. De fapt, a fost deja realizat în ultima etapă, când a fost construit un strat subțire de cupru chimic. Dar acum stratul va fi crescut și mai mult - de la 3 microni la 25. Acesta este stratul care conduce curentul principal în vias. Acest lucru se face în astfel de băi: 
În care circulă compoziții complexe de electroliți:
Și un robot special, respectând programul programat, trage scânduri dintr-o baie în alta:
Un ciclu de placare cu cupru durează 1 oră și 40 de minute. 4 semifabricate pot fi prelucrate într-un singur palet, dar pot fi mai mulți astfel de paleți în baie.
Metal rezistent la depunere
Următoarea operație este o altă placare galvanică, doar că acum materialul depus nu este cupru, ci POS - lipire plumb-staniu. Și acoperirea în sine, prin analogie cu un fotorezist, se numește rezistență metalică. Plăcile sunt instalate în cadru: 
Acest cadru trece prin mai multe băi galvanice deja familiare nouă:
Și acoperit cu un strat alb de POS-a. În fundal, este vizibil un alt panou, neprocesat încă:
Îndepărtarea fotorezistenței, gravarea cuprului, îndepărtarea rezistenței metalice
Acum fotorezistul este spălat de pe plăci, și-a îndeplinit funcția. Acum, pe placa de cupru, sunt șine acoperite cu rezistență metalică. Pe această instalație, gravarea are loc într-o soluție complicată, care gravează cuprul, dar nu atinge rezistența metalică. Din câte îmi amintesc, constă din carbonat de amoniu, clorură de amoniu și hidroxid de amoniu. După gravare, plăcile arată astfel:
Urmele de pe placă sunt un „sandwich” al stratului inferior de cupru și al stratului superior de PIC galvanic. Acum, cu o altă soluție și mai complicată, se efectuează o altă operațiune - stratul POS-a este îndepărtat fără a afecta stratul de cupru.
Adevărat, uneori POS-ul nu este îndepărtat, ci topit în cuptoare speciale. Sau placa trece printr-o cositorire la cald (proces HASL) - atunci când este coborâtă într-o baie mare de lipit. În primul rând, este acoperit cu flux de colofoniu:
Și este instalat în această mașină:
El scufundă placa în baia de lipit și o trage imediat înapoi. Curenții de aer elimină excesul de lipit, lăsând doar un strat subțire pe placă. Salariul este astfel:
Dar, de fapt, metoda este puțin „barbară” și nu funcționează foarte bine pe plăci, în special pe plăci multistrat - atunci când este scufundată într-o topitură de lipit, placa suferă un șoc de temperatură, care nu funcționează foarte bine pe elementele interne ale plăci multistrat și piste subțiri ale plăcilor cu un singur și dublu strat.
Este mult mai bine să acoperiți cu aur sau argint de imersie. Iată câteva informații foarte bune despre straturile de imersie, dacă este cineva interesat.
Nu am vizitat locul acoperirilor de imersie, dintr-un motiv banal - era închis și era prea lene să mergem după cheie. E păcat.
Electrotest
În continuare, plăcile aproape terminate sunt trimise pentru inspecție vizuală și testare electrică. Un electrotest este atunci când conexiunile tuturor plăcuțelor de contact sunt verificate pentru a vedea dacă există întreruperi pe undeva. Pare foarte amuzant - mașina ține placa și o împinge rapid cu sonde. Puteți viziona un videoclip cu acest proces în mine instagram(apropo, te poți abona acolo). Și ca fotografie arată așa: 
Mașina aceea mare din stânga este electrotestul. Și iată sondele în sine mai aproape:
În videoclip, însă, era o altă mașină - cu 4 sonde, iar aici sunt 16. Ei spun că este mult mai rapid decât toate cele trei mașini vechi cu patru sonde combinate.
Aplicare masca de lipit si acoperire cu tampon
Următorul proces tehnologic- Aplicare masca de lipit. Același strat verde (bine, cel mai adesea verde. În general, vine în culori foarte diferite) pe care îl vedem pe suprafața plăcilor. Placi pregatite: 
Ele sunt așezate într-o astfel de mașină automată:
Care, printr-o plasă subțire, unge o mască semi-lichidă pe suprafața plăcii:
Videoclipul aplicației, de altfel, poate fi vizionat și în instagram(si aboneaza-te si tu :)
După aceea, scândurile sunt uscate până când masca nu mai este lipicioasă și expusă în aceeași cameră galbenă pe care am văzut-o mai sus. După aceea, masca neexpusă este spălată, expunând plasturii de contact:
Apoi sunt acoperite cu un strat superior - cositorire la cald sau aplicare prin imersie:
Și aplică marcajul - serigrafie. Acestea sunt litere albe (cel mai adesea) care arată unde se află ce conector și ce element se află aici.
Poate fi aplicat folosind două tehnologii. În primul caz, totul se întâmplă în același mod ca și cu o mască de lipit, doar culoarea compoziției diferă. Acoperă întreaga suprafață a plăcii, apoi este expusă, iar zonele care nu sunt vindecate de lumina ultravioletă sunt spălate. În al doilea caz, este aplicat de o imprimantă specială care imprimă cu o compoziție epoxidice dificilă:
Este mai ieftin și mult mai rapid. Militarii, apropo, nu favorizează această imprimantă și indică în mod constant în cerințele pentru plăcile lor că marcarea se aplică numai cu un fotopolimer, ceea ce îl supără foarte mult pe tehnologul șef.
Fabricarea plăcilor cu circuite imprimate multistrat utilizând metoda de metalizare prin orificiu traversant:
Tot ceea ce am descris mai sus se referă doar la plăci de circuite imprimate pe o singură față și pe două fețe (la fabrică, apropo, nimeni nu le numește așa, toată lumea spune OPP și DPP). Plăcile multistrat (MPB) sunt realizate pe același echipament, dar folosind o tehnologie ușor diferită. Fabricarea miezurilor
Miezul este un strat interior de textolit subțire cu conductori de cupru pe el. În placă poate exista de la 1 astfel de miezuri (plus două fețe - o placă cu trei straturi) la 20. Unul dintre miezuri se numește auriu - asta înseamnă că este folosit ca referință - stratul pe care sunt toate celelalte. a stabilit. Kernel-urile arată astfel: 
Sunt realizate exact în același mod ca și plăcile obișnuite, doar grosimea fibrei de sticlă este foarte mică - de obicei 0,5 mm. Foaia este atât de subțire încât poate fi îndoită ca hârtie groasă. Pe suprafața sa se aplică folie de cupru și apoi au loc toate etapele obișnuite - depunerea, expunerea fotorezistului și gravarea. Rezultatul este următoarele foi:
După fabricație, pistele sunt verificate pentru integritatea mașinii, care compară modelul plăcii prin lumină cu o mască foto. În plus, există și un control vizual. Și este cu adevărat vizual - oamenii stau și se uită la spații libere:
Uneori, una dintre etapele controlului emite un verdict despre calitate proastă unul dintre spații libere (cruci negre):
Această foaie de scânduri, în care a apărut un defect, va fi în continuare fabricată complet, dar după tăiere, placa defectă va merge la gunoi. După ce toate straturile sunt realizate și testate, este rândul următoarei operațiuni tehnologice.
Asamblarea miezurilor într-o pungă și presarea
Aceasta are loc într-o sală numită „Zona de presare”: 
Miezurile plăcii sunt așezate în această grămadă:
Și lângă ea este o hartă a locației straturilor:
După aceea, intră în joc o mașină de presat semi-automat. Semiautomaticitatea sa constă în faptul că operatorul trebuie, la comanda ei, să-i dea sâmburii într-o anumită ordine.
Deplasarea lor pentru izolare și lipire cu foi preimpregnate:
Și atunci începe magia. Mașina captează și transferă foi în câmpul de lucru:
Și apoi le combină de-a lungul găurilor de referință în raport cu stratul de aur.
Apoi, piesa de prelucrat intră presa la cald, iar după încălzirea și polimerizarea straturilor - la rece. După aceea, obținem aceeași foaie de fibră de sticlă, care nu este diferită de semifabricate pentru plăcile de circuite imprimate cu două straturi. Dar în interior are o inimă bună, mai multe miezuri cu urme formate, care, însă, nu sunt încă interconectate în niciun fel și sunt separate prin straturi izolatoare de preimpregnat polimerizat. În plus, procesul trece prin aceleași etape pe care le-am descris deja mai devreme. Adevărat, cu o mică diferență.
Separarea semifabricatelor
La asamblarea unui pachet OPP și DPP pentru găurire, acesta nu trebuie să fie centrat și poate fi asamblat cu o oarecare toleranță - oricum, aceasta este prima operațiune tehnologică și toți ceilalți vor fi ghidați de ea. Dar la asamblarea unui pachet de plăci cu circuite imprimate multistrat, este foarte important să se atașeze la straturile interioare - la găurire, orificiul trebuie să treacă prin toate contactele interne ale miezurilor, conectându-le în extaz în timpul metalizării. Prin urmare, pachetul este asamblat pe o astfel de mașină: 
Aceasta este o mașină de găurit cu raze X care vede semne de referință metalice interne prin textolit și, în funcție de locația lor, găuriază găuri de bază în care sunt introduse elemente de fixare pentru a instala pachetul în mașina de găurit.
Metalizarea
Apoi totul este simplu - piesele de prelucrat sunt găurite, curățate, activate și metalizate. Placarea găurii conectează toate tocurile de cupru din interiorul plăcii de circuit imprimat: 
Astfel, completând circuitul electronic al interiorului plăcii de circuit imprimat.
Verificare și subțiere
În plus, din fiecare placă este tăiată o bucată, care este măcinată și examinată la microscop, pentru a vă asigura că toate găurile sunt normale. 
Aceste piese se numesc secțiuni - părți tăiate transversal ale plăcii de circuit imprimat, care vă permit să evaluați calitatea plăcii în ansamblu și grosimea stratului de cupru în straturile centrale și vias. În acest caz, nu este permisă o placă separată sub tăietură, ci întregul set de diametre de găuri de trecere special realizate din marginea plăcii, care sunt utilizate în comandă. O secțiune subțire turnată în plastic transparent arată astfel:
Frezare sau scriere
În plus, plăcile care se află pe semifabricatul grupului trebuie împărțite în mai multe părți. Acest lucru se face fie pe o mașină de frezat: 
Care taie conturul dorit cu un cutter. O altă opțiune este scrierea, aceasta este atunci când conturul plăcii nu este decupat, ci tăiat cu un cuțit rotund. Acest lucru este mai rapid și mai ieftin, dar vă permite doar să faceți plăci dreptunghiulare, fără contururi complexe și decupaje interne. Iată tabla mâzgălită:
Și iată-l pe cel tăiat:
Dacă a fost comandată numai fabricarea plăcilor, atunci aici se termină totul - plăcile sunt stivuite:
Se transformă în aceeași foaie de traseu:
Și așteaptă să fie trimis.
Și dacă aveți nevoie de asamblare și etanșare, atunci mai este ceva interesant în față.
Asamblare
Apoi placa, dacă este necesar, merge la locul de asamblare, unde componentele necesare sunt lipite pe ea. Dacă vorbim de asamblare manuală, atunci totul este clar, oamenii stau (apropo, majoritatea femeilor, când m-am dus la ele, mi-au încremenit urechile de la cântecul de la magnetofon „Doamne, ce bărbat”):
Și adună, adună:
Dar dacă vorbim de asamblare automată, atunci totul este mult mai interesant acolo. Se întâmplă aici la o instalare atât de lungă de 10 metri, care face totul - de la aplicarea pastei de lipit până la lipirea de-a lungul profilelor termice.
Apropo, totul este serios. Chiar și covoarele sunt împământate acolo:
După cum am spus, totul începe cu faptul că sunt instalate pe o foaie netăiată cu plăci de circuite imprimate împreună cu un șablon metalic la începutul mașinii. Unse groase pe șablon pasta de lipit, iar racla care trece de sus lasă cantități precis măsurate de pastă în adânciturile șablonului.
Șablonul se ridică și pasta de lipit este plasată în locurile potrivite pe placă. Casetele cu componente sunt instalate în compartimente:
Fiecare componentă este încărcată în caseta corespunzătoare:
Computerului care controlează mașina i se spune unde se află ce componentă:
Și începe să aranjeze componentele pe placă.
Arata asa (videoclipul nu este al meu). Poți urmări pentru totdeauna
Instalatorul de componente se numește Yamaha YS100 și este capabil să instaleze 25.000 de componente pe oră (una durează 0,14 secunde).
Apoi placa trece de zonele calde și reci ale cuptorului (rece - aceasta înseamnă „doar” 140 ° C, față de 300 ° C în partea fierbinte). Fiind strict anumit timpîn fiecare zonă cu o temperatură strict definită, pasta de lipit se topește, formând o unitate cu picioarele elementelor și placa de circuit imprimat:
Foaia lipită de plăci arată astfel:
Toate. Scândura este tăiată, dacă este necesar, și ambalată pentru a pleca în curând către client:
Exemple
În sfârșit, exemple de ceea ce poate face tehnotehnologia. De exemplu, proiectarea și fabricarea plăcilor multistrat (până la 20 de straturi), inclusiv plăci pentru componente BGA și plăci HDI: 
C cu toate acceptările militare „numerotate” (da, numărul și data fabricării sunt introduse manual pe fiecare placă - acest lucru este cerut de armată):
Proiectare, fabricare și asamblare de plăci de aproape orice complexitate, din proprie sau din componente ale clientului:
Si RF, cuptor cu microunde, placi cu capatul metalizat si baza metalica (nu am facut poze cu asta, din pacate).
Bineînțeles, nu sunt concurenți la rezonanță în ceea ce privește plăcile prototip rapid, dar dacă aveți 5 sau mai multe, vă recomand să le cereți costul de producție - chiar vor să lucreze cu comenzi civile.
Și totuși, există încă producție în Rusia. Nu contează ce spun ei.
În cele din urmă, poți să-ți tragi respirația, să ridici ochii spre tavan și să încerci să-ți dai seama de complexitatea țevilor: 
Din moment ce sunt student la inginerie, fac adesea proiecte acasă cu circuite electronice destul de simple, iar pentru asta fac deseori PCB-uri.
Ce este o placă de circuit imprimat?
O placă de circuit imprimat (PCB) este utilizată pentru montarea mecanică a componentelor radio și a conexiunii electrice a acestora folosind un model conductiv, plăcuțe de contact și alte componente gravate pe stratul de cupru al unei plăci laminate.
Există piste de cupru pre-proiectate pe PCB. Proiectarea corectă a conexiunilor prin aceste urme reduce numărul de fire utilizate și, prin urmare, cantitatea de daune cauzate de conexiunile întrerupte. Componentele sunt montate pe PCB prin lipire.
Metode de creație
Există trei moduri principale de a realiza plăci de circuite imprimate cu propriile mâini:
- Tehnologia de fabricație LUT PCB
- Așezare manuală a liniilor
- Gravare pe o mașină cu laser
Metoda de gravare cu laser este industrială, așa că voi vorbi mai mult despre primele două metode de fabricație.
Pasul 1: Creați aspectul PCB
În mod obișnuit, cablarea se face prin conversia schemei de circuit folosind programe speciale. Există multe programe gratuiteîn domeniul public, de exemplu:
Am creat aspectul folosind primul program.
Nu uitați în setările imaginii (Fișier - Export - Imagine) selectați DPIG 1200 pentru cea mai buna calitate Imagini.
Pasul 2: Materialele plăcii
(text pe fotografie):
- Reviste sau broșuri promoționale
- Imprimanta laser
- fier obișnuit
- Laminat acoperit cu cupru pentru PP
- soluție de decapare
- burete de spumă
- Solvent (de exemplu, acetonă)
- Sârmă în izolație din plastic
Veți avea nevoie și de: marker permanent, cuțit ascuțit, șmirghel, prosoape de hârtie, vată, haine vechi.
Voi explica tehnologia folosind exemplul de fabricare a unui comutator tactil PP cu IC555.
Pasul 3: Imprimați cablajul
Imprimați schema electrică pe o coală de hârtie A4 lucioasă sau foto pe o imprimantă laser. Nu uita:
- Trebuie să imprimați imaginea în oglindă
- Selectați „Print All Black” atât în software-ul de proiectare PCB, cât și în setările imprimantei laser
- Asigurați-vă că imaginea va fi imprimată pe partea lucioasă a hârtiei.
Pasul 4: Decupați placa din laminat
Tăiați o bucată de foaie laminată de aceeași dimensiune ca imaginea cu aspectul plăcii.
Pasul 5: șlefuirea plăcii
Frecați partea foliei cu o vată de oțel sau partea abrazivă a unui burete de spălat vase. Acest lucru este necesar pentru a îndepărta pelicula de oxid și stratul fotosensibil.
Pe o suprafață aspră, imaginea se potrivește mai bine.
Pasul 6: Opțiuni schematice
Opțiunea 1:
LUT: transferul unei imagini imprimate pe un strat lucios de hârtie pe un strat de folie de laminat. Așezați imaginea imprimată pe o suprafață orizontală, cu tonerul în sus. Așezați placa deasupra stratului de cupru de pe imagine. Imaginea trebuie poziționată exact în raport cu marginile. Fixați laminatul și imaginea pe ambele părți cu bandă adezivă, astfel încât hârtia să nu se poată mișca, stratul lipicios al benzii nu ar trebui să ajungă pe stratul de cupru.
Opțiunea 2:
Marcarea urmelor cu un marker permanent: Folosind cablajul imprimat ca probă, marcați circuitul pe stratul de cupru al unei bucăți de laminat, mai întâi cu un creion, apoi trasați cu un marker negru permanent.
Pasul 7: Netezirea imaginii
- Imaginea imprimată trebuie călcată. Încălziți fierul de călcat la temperatura maximă.
- puneți o cârpă curată, inutilă pe o suprafață plană de lemn, puneți viitoarea placă pe ea cu stratul de cupru în sus cu imaginea circuitului apăsată pe ea.
- pe o parte, apasati tabla cu o mana cu un prosop, pe cealalta, apasati-o cu un fier de calcat. Țineți fierul de călcat timp de 10 secunde, apoi începeți să călcați cu hârtie, apăsând puțin, timp de 5-15 minute.
- călcați bine marginile - cu presiune, mișcând încet fierul de călcat.
- o apăsare lungă funcționează mai bine decât călcarea constantă.
- tonerul trebuie să se topească și să se lipească de stratul de cupru.
Pasul 8: Curățarea plăcii
După călcare, puneți-l în apă caldă timp de aproximativ 10 minute. Hârtia se va umezi și poate fi îndepărtată. Îndepărtați hârtia într-un unghi mic și, de preferință, fără reziduuri.
Uneori bucăți de urme sunt îndepărtate cu hârtie.
Dreptunghiul alb din fotografii marchează locul unde urmele au fost transferate prost și apoi restaurate cu un marker permanent negru.
Pasul 9: Gravare
La decapare, trebuie să fii extrem de atent.
- puneți mai întâi mănuși de cauciuc sau mănuși acoperite cu plastic
- acoperiți podeaua cu ziare pentru orice eventualitate
- umpleți cutia de plastic cu apă
- adăugați 2-3 lingurițe de pulbere de clorură ferică în apă
- înmuiați placa în soluție timp de aproximativ 30 de minute
- clorura ferică va reacționa cu cuprul și cuprul, neprotejat de un strat de toner, va intra în soluție
- pentru a verifica cum sunt gravate părțile interioare ale plăcii, scoateți placa din soluție cu un clește, dacă interiorul nu a fost încă curățat de cupru, lăsați-o în soluție pentru mai mult timp.
Se amestecă ușor soluția pentru a face reacția mai activă. Soluția produce clorură de cupru și clorură de fier.
Verificați la fiecare două sau trei minute pentru a vedea dacă tot cuprul a fost gravat de pe placă.
Pasul 10: Siguranță
Nu atingeți soluția cu mâinile goale, asigurați-vă că folosiți mănuși.
Fotografia arată cum are loc gravura.
Pasul 11: Eliminarea soluției
Soluția de decapare este toxică pentru pești și alte organisme acvatice.
Nu turnați soluția folosită în chiuvetă, este ilegală și poate strica conductele.
Se diluează soluția pentru a reduce concentrația și abia apoi se scurge în canalizarea publică.
Pasul 12: Terminarea procesului de fabricație
Fotografia arată pentru comparație două plăci de circuite imprimate realizate folosind un LUT și un marker permanent.
pune câteva picături de solvent (puteți folosi soluția de îndepărtare a lacului de unghii) pe un tampon de bumbac și îndepărtați tonerul rămas de pe tablă, ar trebui să rămâneți doar cu urme de cupru. Procedați cu grijă, apoi uscați placa cu o cârpă curată. Tăiați placa la dimensiune și șlefuiți marginile cu șmirghel.
Găuriți găuri de montare și lipiți toate componentele pe placă.
Pasul 13: Concluzie
- Tehnologie de călcat cu laser metoda eficienta realizarea de plăci cu circuite imprimate acasă. Dacă faci totul cu atenție, fiecare piesă se va dovedi clară.
- Rutarea cu un marker permanent este limitată de abilitățile noastre artistice. Această metodă este potrivită pentru cele mai simple circuite, pentru ceva mai complex este mai bine să faceți placa în primul mod.
Plăcile de circuite imprimate de diferite tipuri se caracterizează prin complexitatea și laboriozitatea producției. Au nevoie de modern echipament de productieși experiența personalului. Compania Telerem angajeaza un personal de specialisti cu experienta care poate rezolva orice problema, astfel ca garantam productie de inalta calitate si la timp a placilor de circuit imprimat la comanda de orice complexitate, tinand cont de toate dorintele clientului. Poți comanda placă de circuit imprimat prin telefon.
Oportunități pentru fabricarea plăcilor de circuite imprimate în „Telerem”
Compania noastră oferă să cumpere plăci de circuite imprimate la Moscova, care vor îndeplini toate cerințele și standardele. Principalele caracteristici ale producției noastre de plăci de circuite imprimate includ:
cei mai optimi termeni de onorare a comenzii - în termen de 4 zile punem la dispoziție clientului un lot experimental de plăci cu circuite imprimate, ceea ce face posibilă efectuarea tuturor testelor necesare înainte de a începe producția unei serii întregi de produse. O astfel de eficiență ne permite să înțelegem capacitățile plăcilor fabricate în cel mai scurt timp posibil, să evaluăm dacă acestea sunt potrivite pentru îndeplinirea sarcinilor atribuite și să luăm o decizie privind producția în masă a produselor, menținând în același timp calitatea excelentă a produselor;
producția de plăci cu circuite imprimate într-o serie de produse se realizează în 30 de zile și vă permite să reduceți costurile de producție atunci când comandați un lot mare, precum și să mențineți raportul dintre timpul de producție și Calitate superioară produse. Preluăm comenzi de orice format și volum;
in plus, puteti plasa o comanda pentru placi cu circuite imprimate pe aluminiu. Sunt utilizate în elemente care necesită rate mari de disipare a căldurii. În ciuda unui cost puțin mai mare, plăcile de circuite imprimate din aluminiu, pe care le puteți cumpăra de la compania noastră, se dovedesc a fi destul de rezonabile.
Prin telefon de contact puteți contacta angajații noștri, le puteți oferi termenii de referință și puteți comanda o placă de circuit imprimat în Rusia de înaltă calitate și la cel mai accesibil preț. Echipamentele moderne, linia noastră de producție proprie și angajații calificați garantează crearea de plăci de circuite imprimate de înaltă calitate pentru o gamă largă de sarcini.
Nu știu despre tine, dar am o ură aprigă pentru plăcile de circuite clasice. Un montaj este o porcărie cu găuri în care poți introduce piese și lipi, unde toate conexiunile se fac prin cablare. Pare a fi simplu, dar se dovedește o astfel de mizerie încât este foarte problematic să înțelegi ceva în ea. Prin urmare, erori și piese arse, erori de neînțeles. Ei bine, la dracu-o. Doar pentru a strica nervii. Îmi este mult mai ușor să desenez o schemă în preferatul meu și să o gravez imediat sub forma unei plăci de circuit imprimat. Folosind metoda de călcat cu laser totul iese pentru ceea ce acea oră și jumătate de muncă ușoară. Și, desigur, această metodă este excelentă pentru realizarea dispozitivului final, deoarece calitatea plăcilor de circuit imprimat obținute prin această metodă este foarte ridicată. Și, deoarece această metodă este foarte dificilă pentru cei fără experiență, voi împărtăși cu plăcere tehnologia mea dovedită, care vă permite să obțineți plăci de circuite imprimate pentru prima dată și fără nicio efort. cu șenile de 0,3 mm și distanță între ele de până la 0,2 mm. De exemplu, voi face o placă de depanare pentru mine curs de pregatire dedicat controlerului AVR. Veți găsi principalul în intrare și
Există o diagramă demonstrativă pe placă, precum și o mulțime de patch-uri de cupru, care pot fi, de asemenea, găurite și utilizate pentru nevoile dvs., ca o placă de circuit obișnuită.
▌Tehnologie pentru fabricarea acasă a plăcilor de circuite imprimate de înaltă calitate.
Esența metodei de fabricare a plăcilor cu circuite imprimate este că textolitul foliei este aplicat un model de protecție, care împiedică gravarea cuprului. Ca urmare, după gravare, pe placă rămân urme de conductori. Există multe modalități de a aplica desene de protecție. Anterior, erau desenate cu vopsea nitro, folosind un tub de sticlă, apoi au început să fie aplicate cu markere impermeabile sau chiar tăiate din bandă adezivă și lipite pe tablă. Disponibil și pentru uz amator fotorezist, care este aplicat pe placă și apoi iluminat. Zonele iluminate devin solubile în alcali și spălate. Dar în ceea ce privește ușurința de utilizare, costul redus și viteza de fabricație, toate aceste metode pierd mult. metoda de călcat cu laser(Mai departe LUT).
Metoda LUT se bazează pe faptul că modelul de protecție este format din toner, care este transferat la textolit prin încălzire.
Așa că avem nevoie de o imprimantă laser, deoarece nu sunt neobișnuite acum. Folosesc o imprimantă Samsung ML1520 cu cartusul original. Cartușele reumplute se potrivesc extrem de prost, deoarece le lipsește densitatea și uniformitatea livrării tonerului. În proprietățile de imprimare, trebuie să setați densitatea și contrastul maxime ale tonerului, asigurați-vă că dezactivați toate modurile de salvare - nu este cazul.
▌Unelte și materiale
În plus față de textolit de folie, avem nevoie și de o imprimantă laser, fier de călcat, hârtie foto, acetonă, șmirghel fin, o perie de piele intoarsă cu grămadă metal-plastic,
▌Proces
Apoi desenăm un desen al plăcii în orice software convenabil pentru noi și îl imprimăm. Aspect sprint. Desen simplu pentru plăci. Pentru a imprima normal, trebuie să setați culorile straturilor la negru din stânga. Altfel va fi o prostie.
Tipărit, două exemplare. Nu se știe niciodată, deodată stricam unul.
Aici se află principala subtilitate a tehnologiei LUT din cauza căreia mulți oameni au probleme cu lansarea plăcilor de înaltă calitate și renunță la această afacere. Prin multe experimente, s-a constatat că cel mai bun rezultat se obține la imprimarea pe hârtie foto lucioasă pt imprimante cu jet de cerneală. Eu as numi hartia foto ideala LOMOND 120g/m2
Este ieftin, vândut peste tot și, cel mai important, oferă un rezultat excelent și repetabil și nu arde cu stratul lucios la aragazul imprimantei. Acest lucru este foarte important, pentru că am auzit de cazuri în care cuptorul imprimantei era prost cu hârtie lucioasă.
Încărcăm hârtie în imprimantă și imprimăm cu îndrăzneală pe partea lucioasă. Trebuie să imprimați în oglindă, astfel încât, după transfer, imaginea să fie adevărată. De câte ori am făcut greșeli și am făcut printuri greșite, nu conta :) Prin urmare, prima dată este mai bine să tipăriți pe hârtie simplă pentru testare și să verificați dacă totul este corect. În același timp, încălziți cuptorul imprimantei.
După imprimarea imaginii, în niciun caz nu poate fi apucat de mâini și de preferință protejat de praf. Pentru ca nimic să nu interfereze cu contactul tonerului cu cuprul. Apoi, tăiați modelul plăcii exact de-a lungul conturului. Fără stoc - hârtia este rigidă, așa că totul va fi bine.
Acum să ne ocupăm de textolit. Vom decupa imediat o bucată de dimensiunea dorită, fără toleranțe și cote. Cât trebuie.
Trebuie să fie bine șlefuit. Cu grijă, încercând să rupeți tot oxidul, de preferință printr-o mișcare circulară. Puțină rugozitate nu va strica - tonerul se va lipi mai bine. Puteți lua nu o piele, ci un „efect” de burete abraziv. Trebuie doar să iau unul nou, nu gras.
Este mai bine să luați cea mai mică piele pe care o puteți găsi. Il am pe acesta.
După șlefuire, trebuie degresat cu grijă în același mod. De obicei frec un tampon de bumbac de la soția mea și, după ce l-am umezit corespunzător cu acetonă, merg cu grijă pe toată suprafața. Din nou, după degresare, în niciun caz nu trebuie să o apuci cu degetele.
Ne impunem desenul pe tabla, firesc cu tonerul jos. încălzire fier la maxim, ținând hârtia cu degetul, apăsați bine și călcați o jumătate. Este necesar ca tonerul să se lipească de cupru.
În continuare, fără a lăsa hârtia să se miște, călcăm toată suprafața. Presam cu toata puterea, lustruim si calcam tabla. Încercând să nu ratezi niciun milimetru din suprafață. Aceasta este cea mai importantă operațiune, calitatea întregii plăci depinde de ea. Nu vă fie teamă să apăsați cât de tare puteți, tonerul nu va pluti și nu va păta, deoarece hârtia foto este groasă și o protejează perfect de răspândire.
Călcăm până când hârtia devine galbenă. Totuși, aceasta depinde de temperatura fierului de călcat. Aproape că nu se îngălbenește pe noul meu fier de călcat, dar pe cel vechi aproape că s-a carbonizat - rezultatul a fost la fel de bun peste tot.
După aceea, puteți lăsa placa să se răcească puțin. Și apoi, apucând-o cu penseta, o punem sub apă. Și păstrați puțin timp în apă, de obicei două sau trei minute.
Luând o perie pentru piele de căprioară, sub un jet puternic de apă, începem să ridicăm cu furie suprafața exterioară a hârtiei. Trebuie să-l acoperim cu mai multe zgârieturi, astfel încât apa să pătrundă adânc în hârtie. În confirmarea acțiunilor tale, va exista o manifestare a desenului prin hârtie groasă.
Și cu această perie uscăm placa până scoatem stratul superior.
Când întregul desen este clar vizibil, fără pete albe, atunci puteți începe cu grijă, rulând hârtia de la centru spre margini. Hârtie lomond rulează grozav, lăsând aproape imediat toner 100% și cupru pur.
După ce ați rulat întregul model cu degetele, puteți răzui bine întreaga placă cu o periuță de dinți pentru a curăța resturile stratului lucios și resturile de hârtie. Nu vă fie teamă, este aproape imposibil să îndepărtați un toner bine condimentat cu o periuță de dinți.
Stergem placa si o lasam sa se usuce. Când tonerul se usucă și devine gri, va fi clar vizibil unde a rămas hârtia și unde totul este curat. Peliculele albicioase dintre șine trebuie îndepărtate. Le poți distruge cu un ac sau le poți rupe cu o periuță de dinți sub jet de apă. În general, este util să periați de-a lungul potecilor. Luciul albicios poate fi scos din fantele înguste cu bandă electrică sau bandă de mascare. Nu se lipește la fel de violent ca de obicei și nu rupe tonerul. Dar resturile de luciu se rupe fără urmă și imediat.
Sub lumina unei lămpi strălucitoare, examinați cu atenție straturile de toner pentru pauze. Faptul este că atunci când este răcit, se poate crăpa, apoi o crăpătură îngustă va rămâne în acest loc. Crăpăturile strălucesc sub lumina lămpii. Aceste zone ar trebui retușate cu un marker permanent pentru CD-uri. Chiar dacă există doar o suspiciune, este totuși mai bine să pictezi. Cu același marcator, puteți desena și piese de calitate scăzută, dacă există. Recomand markerul Centropen 2846- dă un strat gros de vopsea și, de fapt, pot să tragă prost cărări.
Când placa este gata, puteți încorpora o soluție de clorură ferică.
Digresiune tehnică, dacă doriți, puteți sări peste ea
În general, poți otravi o mulțime de lucruri. Cineva otrăvește în vitriol albastru, cineva în soluții acide și eu în clorură ferică. pentru că se vinde in orice magazin radio, otraviaza rapid si curat.
Dar clorura ferică are un dezavantaj teribil - pur și simplu se murdărește cu un scrib. Va ajunge pe haine sau pe orice suprafață poroasă precum lemn sau hârtie, totul, luați în considerare pata pe viață. Așa că scufundă-ți hanoracele Dolce Gabana sau cizmele Gucci în seif și înfășoară trei role de bandă în jurul lor. Și clorura ferică în cel mai crud mod distruge aproape toate metalele. Aluminiu și cupru deosebit de rapid. Deci vasele de gravat ar trebui să fie din sticlă sau din plastic.
arunc Pachet de 250 de grame de clorură ferică pe litru de apă. Iar cu soluția rezultată, otrăvesc zeci de scânduri până se oprește otrăvirea.
Pulberea trebuie turnată în apă. Și asigurați-vă că apa nu se supraîncălzi, altfel reacția continuă cu eliberarea unei cantități mari de căldură.
Când pulberea este toată dizolvată și soluția capătă o culoare uniformă, puteți arunca o placă acolo. Este de dorit ca placa să plutească la suprafață, cu cupru în jos. Apoi precipitatul va cădea pe fundul rezervorului, fără a interfera cu gravarea straturilor mai adânci de cupru.
Pentru a preveni scufundarea plăcii, puteți lipi pe ea o bucată de spumă pe bandă cu două fețe. Exact asta am făcut. S-a dovedit foarte convenabil. Am înșurubat șurubul pentru comoditate, ca să mă țin de el ca pe un mâner.
Este mai bine să scufundați placa de mai multe ori în soluție și să o coborâți nu plat, ci într-un unghi, astfel încât bulele de aer să nu rămână pe suprafața de cupru, în caz contrar, vor exista stâlpi. Periodic este necesar să ieșiți din soluție și să monitorizați procesul. În medie, gravarea plăcii durează de la zece minute până la o oră. Totul depinde de temperatura, rezistența și prospețimea soluției.
Procesul de gravare se accelerează foarte brusc dacă coborâți furtunul de la compresorul acvariului sub placă și suflați bule. Bulele agită soluția și scot ușor cuprul reacționat de pe placă. De asemenea, puteți agita placa sau recipientul, principalul lucru este să nu o vărsați, altfel nu o veți spăla mai târziu.
Când tot cuprul este gravat, apoi îndepărtați cu grijă placa și clătiți sub jet de apă. Apoi ne uităm la degajare, astfel încât să nu fie nicăieri muci și iarbă. Dacă există muci, atunci mai aruncăm zece minute în soluție. Dacă urmele sunt gravate sau există rupturi, atunci tonerul este strâmb și aceste locuri vor trebui lipite cu sârmă de cupru.
Dacă totul este bine, atunci puteți spăla tonerul. Pentru a face acest lucru, avem nevoie de acetonă - un adevărat prieten al unui dependent de droguri. Deși acum devine din ce în ce mai dificil să cumperi acetonă, deoarece. un idiot de la controlul de stat al drogurilor a decis că acetona este o substanță folosită la fabricarea drogurilor, ceea ce înseamnă că vânzarea ei gratuită ar trebui interzisă. Funcționează bine în locul acetonei 646 solvent.
Luăm o bucată de bandaj și o udăm bine cu acetonă, începem să spălăm tonerul. Nu trebuie să apăsați puternic, principalul lucru este să nu vă mișcați prea repede, astfel încât solventul să aibă timp să fie absorbit în porii tonerului, corodându-l din interior. Este nevoie de două sau trei minute pentru a spăla tonerul. În acest timp, nici câinii verzi de sub tavan nu vor avea timp să apară, dar tot nu strica să deschizi fereastra.
Scândura spălată poate fi găurită. În aceste scopuri, de mulți ani folosesc un motor de la un magnetofon, alimentat la 12 volți. Mașina monstru, deși resursele sale sunt suficiente pentru aproximativ 2000 de găuri, după care periile se ard complet. Și, de asemenea, trebuie să scoateți circuitul de stabilizare din acesta prin lipirea firelor direct pe perii.
Când găuriți, încercați să mențineți burghiul strict perpendicular. Altfel, atunci vei pune blestemul acolo. Și cu plăci cu două fețe, acest principiu devine principalul.
Are loc și fabricarea unei plăci cu două fețe, doar aici se fac trei găuri de referință, cât mai mici ca diametru. Și după ce ați gravat o parte (cealaltă parte în acest moment este sigilată cu bandă adezivă pentru a nu se grava), a doua parte este combinată prin aceste găuri și rulată. Primul este sigilat etanș cu bandă adezivă, iar al doilea este otrăvit.
Pe partea din față, puteți aplica denumirea componentelor radio folosind aceeași metodă LUT, pentru frumusețe și ușurință de instalare. Totuși, nu mă deranjez așa, ci tovarăș Woodocat din comunitatea LJ ru_radio_electric o face mereu, pentru care are un mare respect!
În curând probabil voi publica și un articol despre photorezist. Metoda este mai confuză, dar, în același timp, este mai distractiv pentru mine să o fac - îmi place să mă prostesc cu reactivii. Deși încă fac 90% din plăci cu LUT.
Apropo, despre acuratețea și calitatea plăcilor realizate prin metoda călcării cu laser. Controlor P89LPC936 in clădire TSSOP28. Distanța dintre șenile este de 0,3 mm, lățimea șinelor este de 0,3 mm.
Rezistori pe placa de sus 1206 . Ce este?
