Tehnologia ingineriei- o știință care studiază și stabilește tiparele fluxului proceselor și parametrilor de prelucrare, impactul asupra căruia afectează cel mai eficient intensificarea proceselor de prelucrare și creșterea preciziei acestora. Obiectul de studiu în tehnologia ingineriei este fabricarea de produse de o anumită calitate în cantitatea stabilită prin programul de producție, la cel mai mic cost al materialelor și costul minim.
Detaliu- aceasta este parte integranta a produsului, realizata dintr-un material omogen fara a utiliza operatii de asamblare. trăsătură caracteristică detalii - absența conexiunilor detașabile și dintr-o singură piesă în el. O piesă este elementul principal de asamblare al fiecărei mașini.
unitate de asamblare este un produs alcătuit din părțile constitutive colectate separat de alte elemente ale produsului. Ca componente ale unei unități de asamblare, pot acționa atât părțile individuale, cât și componentele de ordine inferioară.
Proces de fabricație este un ansamblu de acțiuni interdependente, în urma cărora materiile prime și semifabricatele sunt transformate în produse finite. În concept proces de fabricație include:
În inginerie, sunt trei tip de producție: masiv, serialși singular.
LA masa producție, produsele sunt fabricate continuu, în cantități mari și pe o perioadă lungă de timp (până la câțiva ani). LA serial- loturi (serie) de produse care se repetă regulat la anumite intervale. LA singur- produsele sunt realizate in cantitati mici si, de multe ori, individual.
criteriu, care determină tipul de producție, nu este numărul de produse fabricate, ci atribuirea la locul de muncă a uneia sau mai multor operațiuni tehnologice (așa-numitele. coeficient de fixare a operaţiilor tehnologice k ).
Acesta este raportul dintre numărul tuturor operațiunilor tehnologice efectuate sau care urmează să fie efectuate și numărul de locuri de muncă.
Așadar, pentru producția de masă, este caracteristic faptul că celor mai multe locuri de muncă li se atribuie o singură operație constantă recurentă, pentru producția în serie - mai multe operațiuni repetitive periodice, pentru una singură - o mare varietate de operațiuni care nu se repetă.
O altă trăsătură distinctivă a tipurilor de producție este ciclul de lansare.
, - intervalul de timp prin care se produce periodic eliberarea produselor.Ciclul de eliberare este determinat de formula:
Unde F E- fondul de timp anual, efectiv al locului de muncă, secției sau atelierului, h
P- program anual de productie pentru eliberarea unui loc de munca, sectie sau atelier, buc.
LA- numărul de zile libere într-un an;
P p - cantitate sărbători legale pe an;
t p zile - durata zilei de lucru, ora;
n cm - numărul de schimburi.
Program de fabricație fabrică- acesta este numărul anual de produse fabricate exprimat în intensitatea muncii:
unde P 1 ,P 2 și P n- programe de producție pentru produse, oră-man.
Programul de producție al șantierului naval (SRZ)
| Intensitatea muncii pe sferturi, persoană · oră. | |||||
| Nume | eu | II | III | IV | TOTAL: |
| Reparatii nave: | |||||
| - navigatie | XXX | XXX | XXX | XXX | P 1 |
| - actual | XXX | XXX | XXX | XXX | P 2 |
| - in medie | XXX | XXX | XXX | XXX | P 3 |
| - capital | XXX | XXX | XXX | XXX | ... |
| Constructii navale | XXX | XXX | XXX | XXX | ... |
| inginerie mecanică | XXX | XXX | XXX | XXX | ... |
| Alte lucrări | XXX | XXX | XXX | XXX | P n |
| TOTAL: | XXXX | XXXX | XXXX | XXXX | 320000 |
NOTĂ: Simbolul XXXX sau XXXX din tabel se referă la orice număr de ore-om. Nomenclatură - numărul anual de produse fabricate, exprimat în articole.
Nomenclatura șantierului naval
| Nume | Cantitate, buc. |
| Reparatii nave: | |
| Nava de pasageri (PT) pr. 544 | 4 |
| PT pr. R - 51 | 8 |
| Nava cargo-pasageri (GPT) pr. 305 | 2 |
| Draga pr. 324 A | 4 |
| Navă de tractare (BT) pr. 911 V | 8 |
| ................... | ............ |
| Constructii navale: | |
| proiect barje 942 A | 5 |
| barjă pr. R - 14 A | 4 |
| BT pr. 1741 A | 1 |
| Inginerie: | |
| troliu LRS - 500 | 25 |
| etc. | ... |
Tip non-flow - mișcarea semifabricatelor în diferite etape de producție este întreruptă de îmbătrânirea la locurile de muncă sau în depozite. Ciclul de eliberare nu este respectat. Tipul de organizare fără flux este utilizat în tipurile de producție unice și la scară mică.
Ritmul lansării - numărul de produse cu un anumit nume, dimensiune și design, produse pe unitatea de timp. Esența acestui termen poate fi stabilită luând în considerare un exemplu când echipamentul (mașină, linie) prelucrează simultan două părți, produse la fiecare 20 s: ritmul de eliberare - 6 părți pe minut, ciclu de funcționare a producției - 20 s, ciclu de eliberare - 10 s .
Unul dintre indicatorii de performanță activitati de productie subdiviziunea uzinei (atelier, loc de producție) este performanța proces de producție efectuate de ritmul de eliberare.
Valoarea acestui indicator depinde nu numai de productivitatea echipamentelor și de munca lucrătorilor, ci și de nivelul de organizare, planificare și management al procesului de producție.
Într-adevăr, capacitățile mașinilor-unelte de înaltă performanță și munca muncitorilor nu vor fi utilizate pe deplin dacă semifabricatele, sculele de tăiere și documentatie tehnica dacă nu există coerenţă în activitatea tuturor părţilor sistemului de producţie.
Ciclul de lansare este un interval de timp prin care se realizează periodic lansarea produselor cu un anumit nume, dimensiune și design.
La proiectarea prelucrării pieselor productie in masa- flux-masă și flux-serial - trebuie determinat ciclul de eliberare a pieselor de pe linia de producție, adică perioada de timp care separă eliberarea de pe linia de producție a două piese care se succed una după alta.
Valoarea ciclului de eliberare t în (min) în producția de masă este determinată de formula:
unde F d este numărul anual real (calculat) de ore de funcționare a unei mașini atunci când lucrează într-o tură (fondul anual efectiv al timpului mașinii în ore); m este numărul de schimburi de lucru; D este numărul de piese cu același nume care trebuie procesate pe an pe o anumită linie de producție.
Dependența tipului de producție de volumul producției de piese este prezentată în Tabelul 1.1.
Cu o greutate parțială de 1,5 kg și N=10.000 părți, este selectată producția la scară medie.
Tabelul 1.1 - Caracteristicile tipului de producție
Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de piese fabricate fabricate în loturi care se repetă periodic și un volum relativ mic de producție decât într-o singură producție.
Principal caracteristici tehnologice producție în loturi:
1. Atribuirea mai multor operațiuni fiecărui loc de muncă;
2. Utilizarea echipamentelor universale, a mașinilor speciale pentru operațiuni individuale;
3. Aranjarea echipamentelor pe proces tehnologic, tip de piesa sau grupe de masini.
4. Aplicare largă a specificațiilor. Dispozitive și unelte.
5. Respectarea principiului interschimbabilității.
6. Calificarea medie a lucrătorilor.
Valoarea ciclului de eliberare este calculată prin formula:
unde F d - fondul anual efectiv al timpului de funcționare al echipamentului, h/cm;
N - program anual de producție de piese, N = 10.000 buc
Apoi, trebuie să determinați fondul real de timp. La determinarea fondului de timp de funcționare al echipamentelor și lucrătorilor, au fost adoptate următoarele date inițiale pentru anul 2014 la 40 de ore saptamana de lucru, Fd=1962 h/cm.
Apoi prin formula (1.1)
Tipul de producție depinde de doi factori și anume: de un program dat și de complexitatea fabricării unui produs. Pe baza unui program dat, se calculează ciclul de eliberare a produsului t B, iar intensitatea forței de muncă este determinată de timpul mediu bucată (piesa-calcul) T buc pentru operațiunile unui proces tehnologic de producție existent sau similar.
În producția de masă, numărul de piese dintr-un lot este determinat de următoarea formulă:
unde a este numărul de zile pentru care este necesar să existe un stoc de piese, pentru = 1;
F este numărul de zile lucrătoare dintr-un an, F=253 de zile.
Analiza cerințelor privind precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate ale piesei și o descriere a metodelor acceptate pentru asigurarea acestora
Piesa „Arborele intermediar” are cerințe reduse pentru precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate. Multe suprafețe sunt prelucrate la gradul al XIV-lea de precizie.
Partea este tehnologică, deoarece:
1. Pentru toate suprafețele este furnizat Acces liber instrument.
2. Piesa are un număr mic de dimensiuni precise.
3. Piesa de prelucrat este cât mai aproape de forma și dimensiunile piesei finite.
4. Este permisă utilizarea unor moduri de procesare performante.
5. Nu există dimensiuni foarte exacte, cu excepția: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.
Piesa poate fi obținută prin ștanțare, astfel încât configurația conturului exterior nu provoacă dificultăți în obținerea piesei de prelucrat.
În ceea ce privește prelucrarea, piesa poate fi descrisă după cum urmează. Designul piesei permite să fie procesată pentru o trecere, nimic nu interferează această specie prelucrare. Există acces liber al instrumentului la suprafețele prelucrate. Piesa prevede posibilitatea de prelucrare pe mașini CNC, precum și pe mașini universale, nu prezintă dificultăți la bazare, ceea ce se datorează prezenței planelor și suprafețelor cilindrice.
Se concluzionează că, din punct de vedere al acurateței și curățeniei suprafețelor prelucrate, această piesă în general nu prezintă dificultăți tehnologice semnificative.
De asemenea, pentru a determina fabricabilitatea unei piese,
1. Factorul de precizie, CT
unde K PM este factorul de precizie;
T SR - calitatea medie a preciziei suprafețelor piesei.
unde T i - calitatea preciziei;
n i - numărul de suprafețe ale piesei cu o calitate dată (tabelul 1.2)
Tabelul 1.2 - Numărul de suprafețe ale piesei „Arbore intermediar” cu o calitate dată
că, cinematica formării suprafeței sau a îmbinărilor, parametrii mediilor tehnologice (încălzire, răcire, tratament chimic etc.) -
Un element similar pentru procesul de asamblare este o conexiune - un ciclu continuu din punct de vedere tehnologic de formare a unei conexiuni între două părți.
Tranziția tehnologică este un complex ordonat tehnologic continuu de etape de lucru care formează partea finală a operațiunii tehnologice, formând caracteristicile finale de calitate cerute pentru o suprafață dată a unei piese sau a unei conexiuni date. Se realizează prin aceleași mijloace de echipamente tehnologice cu moduri și instalații tehnologice constante.
Mișcările de lucru într-o singură tranziție sunt ordonate tehnologic. De exemplu, puteți trece o gaură numai după ce ați făcut acea gaură.
Recepție - un set complet de acțiuni care vizează efectuarea unei tranziții tehnologice sau a unei părți a acesteia și unite printr-un singur scop. De exemplu, tranziția „setați piesa de prelucrat” constă în următorii pași: luați piesa de prelucrat din container, mutați-o în dispozitiv, instalați-o în dispozitiv și fixați-o.
Instalare - procesul de acordare a poziției necesare și, dacă este necesar, de fixare a piesei (piesei) de prelucrat într-un dispozitiv de fixare sau pe echipamentul principal. Acesta reflectă opțiunile de combinare a diferitelor tranziții pe acest echipament.
Operare tehnologică - o porțiune separată organizațional a traseului cu toate elementele auxiliare însoțitoare ale procesului, implementată pe anumite echipamente tehnologice cu sau fără participarea oamenilor. Toată documentația tehnologică principală este de obicei elaborată pentru funcționare.
Un traseu este o succesiune ordonată de transformări calitative ale obiectelor muncii într-un produs al muncii. De exemplu, semifabricate într-o piesă sau o secvență de obținere a unei unități de asamblare dintr-un set de piese. Aceasta este o variantă specifică a combinației de operații tehnologice, care oferă caracteristicile calitative ale unei piese sau unități de asamblare.
Elementele considerate ale proceselor tehnologice si de productie pot fi realizate secvential, paralel sau paralel-secvential in timp. Combinarea acestor elemente este una dintre metodele de reducere a duratei procesului.
Conceptul de „combinație funcțională de elemente” și asocierea lor pe o bază organizațională nu trebuie confundate.
Astfel, o mașină multifuncțională este în mod tradițional
design onnoy cu un singur muncitor
axul se conectează la construcție
bazat pe diferite metode de techno
interacțiune logică (punctul
tăiere, frezare etc.), dar nu
le acomodează tehnologic în timp
eu si in structura ei ramane
mașină secvențială.
A, c - suprafață
CÂND SUNT ÎNCĂLCATE CONDIȚIILE TEHNOLO-
cizme; unu . 3 - curse de lucru
continuitatea logică a implementării elementelor procesului, acestea sunt împărțite în părți, atribuirea
legate de același nivel structural de descompunere a procesului dat. Să luăm în considerare acest lucru folosind exemplul de prelucrare a unei piese (Fig. 1.1). Pentru a obține calitatea necesară a suprafeței A, trei curse de lucru "(/, 2, J), iar pentru suprafața B - două curse de lucru (/, 2). Sunt posibile următoarele opțiuni de procesare.
Prima varianta:
1) tratarea completă a suprafeței în două timpi de lucru
2) prelucrarea completă a suprafeței A cu trei mișcări de lucru (/, 2, J), care corespunde fabricării piesei în două setări cu două tranziții efectuate, respectiv, în două (/, 2) și trei (/, 2) , 3) mișcări de lucru.
A doua varianta:
1) tratarea suprafeței B într-o singură cursă (U);
2) prelucrarea suprafeţei A cu două curse de lucru (/, 2);
3) tratarea suprafeței B într-o singură cursă de lucru (2);
4) prelucrarea suprafeței A cu o cursă de lucru (J), care corespunde fabricării piesei în patru setări cu patru tranziții, efectuate respectiv într-una (7), două (7, 2), una (2) și una<3) рабочих хода.
A treia varianta:
1) prelucrarea simultană a suprafețelor A și B, respectiv, în una (7) și două (7, 2) curse de lucru;
2) prelucrarea suprafeței A în două (2, 3) curse de lucru. Luați în considerare un exemplu de fabricare a unei piese în două configurații.
Prima a fost implementată prin combinarea a două tranziții efectuate într-o (7) și, respectiv, două (7, 2) treceri de lucru, iar a doua, într-o singură tranziție cu două treceri de lucru (2, 3).
Pentru a prezenta întreaga varietate de structuri tehnice și organizatorice ale procesului tehnologic, să ne întoarcem la Fig. 1.2.
După cum se poate observa, cel mai simplu proces tehnologic în ceea ce privește organizarea poate consta dintr-o singură operațiune, care constă dintr-o instalație, care, la rândul său, conține o tranziție, efectuată într-o singură mișcare de lucru. În consecință, în
Orez. 1.2. Structura procesului
Într-un proces tehnologic complex organizatoric, fiecare element structural al nivelului superior conține mai multe elemente ale nivelului inferior.
În fiecare operațiune, muncitorul cheltuiește o anumită cantitate de muncă. Costurile forței de muncă la intensitate normală sunt măsurate prin durata acesteia, adică. timpul în care se consumă.
Intensitatea muncii unei operațiuni este timpul petrecut de un lucrător cu calificarea necesară în intensitatea muncii și în condiții normale pentru a efectua un proces tehnologic sau o parte a acestuia. Unitatea de măsură este oră de om.
Pentru a calcula angajarea mașinilor și numărul acestora pentru a efectua această muncă, se utilizează conceptul de „intensitate a mașinii”. Capacitatea mașinii - timpul în care mașina sau alt echipament este ocupat pentru fabricarea unei piese sau a unui produs. Unitatea de măsură este ora mașinii. Pentru mașinile de asamblare se folosește indicatorul intensității mașinii a operațiunii.
Pentru standardizarea muncii și planificarea procesului de producție se folosește norma de timp - timpul stabilit pentru un muncitor sau un grup de muncitori cu calificarea cerută, necesar efectuării oricărei operațiuni sau a întregului proces tehnologic în condiții normale de producție cu intensitate normală. Se măsoară în unități de timp, indicând calificarea muncii, de exemplu, 7 ore, muncă din categoria a 4-a.
La raționalizarea operațiunilor cu forță de muncă redusă, măsurate în fracțiuni de minut, o idee mai tangibilă a timpului petrecut este dată de rata de producție - o valoare care este inversă ratei de timp.
Rata de producție este numărul stabilit de produse pe unitatea de timp (h, min). Unitatea de masura este cantitatea de produse in masuri standard (bucati, kg etc.) pe unitatea de timp, indicand calificarile lucrarii, de exemplu, 1000 de bucati. la ora 1, lucrare de categoria a V-a.
Ciclul de producție este o perioadă de timp calendaristică care determină durata proceselor care se repetă periodic pentru fabricarea unui produs de la lansarea în producție până la obținerea unui produs finit.
Program de lansare - numărul de bucăți dintr-un produs dintr-o anumită nomenclatură sau numărul de măsuri standard ale unor produse care urmează să fie fabricate într-o unitate de timp calendaristică stabilită.
Volum de ieșire - numărul de produse care urmează a fi fabricate în unitatea calendaristică stabilită de timp (an, trimestru, lună).
Seria - numărul total de produse care urmează să fie fabricate conform desenelor invariabile.
Lansare lot - numărul de bucăți de semifabricate sau seturi de copii lansate simultan în producție.
Ciclul de lansare este o perioadă de timp după care se realizează periodic producția de mașini, unități de asamblare ale acestora, piese sau semifabricate cu o anumită denumire, dimensiuni standard și execuție. Dacă se spune că mașina este fabricată cu un ciclu de 3 minute, atunci asta înseamnă că la fiecare 3 minute fabrica pornește mașina.
Ritmul eliberării - valoarea, inversul ritmului eliberării. Unul dintre indicatorii de performanță ai producției
activitatea unei unităţi de uzină (atelier, loc de producţie) este productivitatea procesului de producţie desfăşurat de aceasta. Valoarea acestui indicator depinde nu numai de productivitatea echipamentelor și de munca lucrătorilor, ci și de nivelul de organizare, planificare și management al procesului de producție. Într-adevăr, posibilitățile mașinilor-unelte de înaltă performanță și forța de muncă a muncitorilor nu vor fi pe deplin utilizate dacă semifabricatele, sculele de tăiere și documentația tehnică necesară nu sunt livrate în timp util, dacă nu există coerență în activitatea tuturor legăturilor sistemul de productie.
Productivitatea procesului de producție este un indicator integral al activității întregului colectiv de muncă implicat direct în fabricarea gamei de produse stabilite. Acest indicator este cel mai convenabil de utilizat atunci când se evaluează eficiența unui proces de producție automatizat, în care participarea directă a principalilor lucrători este minimă, dar rolul personalului de sprijin al fabricii, care asigură funcționarea proceselor tehnologice pentru fabricarea produselor, crește. .
Productivitatea procesului de producție este estimată prin volumul de produse, măsurat în bucăți, tone, ruble, produse pe unitatea de timp.
Creșterea productivității unui proces de fabricație poate fi realizată în trei moduri.
Prima modalitate este intensificarea, i.e. in cresterea modurilor de procese tehnologice si combinarea lor in ceea ce priveste timpul de executie. De exemplu, în procesul de prelucrare a unei piese de prelucrat pe o mașină, o unealtă este înlocuită, sunt aduse piese noi etc.
A doua modalitate este de a crește durata sistemului de producție, limita naturală este de 24 de ore pe zi, ceea ce corespunde muncii în trei schimburi. Această tendință devine din ce în ce mai importantă datorită creșterii accentuate a complexității și costului echipamentelor de producție.
În același timp, ar trebui luate în considerare problemele sociale grave legate de aspectele negative ale regimului muncii în mai multe schimburi a oamenilor. O soluție de succes la aceste probleme se vede în automatizarea integrată a tuturor proceselor de producție. Evident, acest lucru ridică provocări științifice și tehnice serioase legate de funcționarea autonomă a sistemelor de producție în regim automat și probleme de fiabilitate și siguranță.
c o c o b este de a crește producția
capacitatea sistemului de producție în detrimentul rezervelor interne: îmbunătățirea organizării muncii sale și extinderea capacităților tehnologice ale echipamentului. Acest lucru se realizează prin modernizarea echipamentelor existente sau achiziționarea de noi echipamente, creșterea productivității personalului de producție prin utilizarea unor metode și modalități avansate de scurtare a ciclului de fabricație a produsului. De exemplu, optimizarea tăierii pieselor din material din tablă, găsirea unor modalități de îmbunătățire a preciziei prelucrării duce la reducerea numărului de mișcări de lucru și chiar la eliminarea prelucrării ulterioare a produselor pe o altă mașină.
1.3. Tipuri și tipuri de producție
Diferența în programul de producție a produselor a dus la împărțirea condiționată a producției în trei tipuri: unică, în serie și în masă.
Producție unică - fabricarea de copii unice care nu se repetă de produse sau cu o producție mică, care este similar cu semnul unicității ciclului tehnologic în această producție. Produsele de producție unitară sunt produse care nu sunt utilizate pe scară largă (prototipuri de mașini, prese grele etc.).
Producție în serie - producție periodică continuă din punct de vedere tehnologic a unei anumite cantități de produse identice pentru o perioadă lungă de timp calendaristic. Produsele sunt fabricate în loturi. În funcție de volumul producției, acest tip de producție se împarte în producție la scară mică, la scară medie și la scară mare. Exemple de producție în serie sunt mașinile-unelte, pompele și cutiile de viteze produse în loturi repetitive.
Producție în masă - producție continuă din punct de vedere tehnologic și organizatoric a unei game restrânse de produse în volume mari, conform desenelor neschimbate pentru o lungă perioadă de timp, atunci când la majoritatea locurilor de muncă
se execută aceeași operațiune. Produsele de producție în masă sunt mașini, tractoare, motoare electrice etc.
Atribuirea producției unui tip sau altul este determinată nu numai de volumul producției, ci și de caracteristicile produselor în sine. De exemplu, producția de prototipuri de ceasuri de mână în valoare de câteva mii de piese pe an va reprezenta o singură producție. În același timp, fabricarea de locomotive diesel cu un volum de producție de mai multe piese poate fi considerată producție de masă.
Condiționalitatea împărțirii producției în trei tipuri este evidențiată și de faptul că, de obicei, la aceeași fabrică și adesea în același atelier, unele produse sunt fabricate în unități, altele - în loturi repetate periodic, iar altele - continuu.
Pentru a determina tipul de producție, puteți utiliza coeficientul operațiunilor de fixare
numărul diferitelor operațiuni tehnologice efectuate sau care urmează să fie efectuate pe șantier sau în atelier în cursul lunii; M este numărul de locuri de muncă, respectiv, dintr-o secție sau atelier.
GOST recomandă următoarele valori ale coeficienților pentru operațiunile de fixare, în funcție de tipurile de producție: pentru o singură producție - peste 40; pentru producția la scară mică - peste 20 până la 40 inclusiv; pentru producția la scară medie - peste 10 până la 20 inclusiv; pentru producția la scară largă - peste 1 până la 10 inclusiv; pentru producția de masă - 1.
De exemplu, dacă în zona de producție există 20 de echipamente de tăiere a metalelor, iar numărul de operațiuni ale diferitelor procese tehnologice efectuate în această zonă este de 60, atunci coeficientul de consolidare a operațiunilor
^3.0 = 6 0: 2 0 = 3,
ceea ce înseamnă tip de producție pe scară largă.
Astfel, din punct de vedere organizatoric, tipul de producție se caracterizează prin numărul mediu de operațiuni efectuate la un loc de muncă, iar acesta, la rândul său, determină gradul de specializare și caracteristicile echipamentului utilizat.
În mod provizoriu, tipul de producție poate fi determinat în funcție de volumul producției și de masa produselor fabricate conform datelor prezentate în tabel. 1.1.
În funcție de zona de utilizare, producția este împărțită în două tipuri: in-line și non-in-line.
T a b l e 1.1
Date orientative pentru determinarea tipului de producție
Număr de piese prelucrate de o dimensiune standard
(cu o greutate mai mare de 10
(cu o greutate de pana la 10 kg)
Producția în linie este caracterizată
si uniformitate. În producția în flux, după finalizarea primei operațiuni, piesa de prelucrat este transferată fără întârziere la a doua operație, apoi la a treia și așa mai departe, iar piesa fabricată trece imediat la ansamblu. Astfel, fabricarea pieselor și asamblarea produselor sunt în continuă mișcare, iar viteza acestei mișcări este supusă ciclului de eliberare într-o anumită perioadă de timp.
Producția fără flux se caracterizează prin mișcarea neuniformă a semifabricatului în timpul procesului de fabricație a produsului, adică. procesul tehnologic de fabricare a unui produs este întrerupt din cauza duratei diferite a operațiunilor, iar semifabricatele se acumulează la locurile de muncă și în depozite. Asamblarea produselor începe doar atunci când există seturi complete de piese în stoc. În producția fără flux, nu există un ciclu de eliberare, iar procesul de producție este reglementat printr-un grafic întocmit ținând cont de termenele planificate și intensitatea forței de muncă a produselor de fabricație.
Fiecare tip de producție are propriul său domeniu de utilizare. Tipul in-line de organizare a producției se găsește în producția de masă, în timp ce tipul non-in-line este asociat cu producția unică și în masă.
1.4. Avantajele cheie ale automatizării fabricii
Automatizarea proceselor de producție (APP) este înțeleasă ca un set de măsuri tehnice pentru dezvoltarea de noi procese tehnologice progresive și crearea de
pe baza acestora, echipamente de înaltă performanță care efectuează toate operațiunile principale și auxiliare pentru fabricarea produselor fără participarea directă a unei persoane. AMS este o sarcină constructivă, tehnologică și economică complexă de a crea o tehnologie fundamental nouă.
Automatizarea a fost întotdeauna precedată de procesul de mecanizare - automatizare parțială (primară) a proceselor de producție pe baza unor astfel de echipamente tehnologice, care este controlată de operator. În plus, exercită controlul asupra producției, reglajului și reglajului echipamentelor, încărcării și descărcarii produselor, i.e. operațiuni auxiliare. Mecanizarea poate fi combinată destul de eficient cu automatizarea unei anumite producții, dar AMS este cel care creează posibilitatea de a oferi produse de înaltă calitate cu o productivitate ridicată a fabricării acesteia.
Sunt avute în vedere evaluări calitative și cantitative ale stării de mecanizare și automatizare a proceselor de producție. Cel mai important indicator de calitate este nivelul de automatizare a. Este determinată de raportul dintre numărul de operațiuni (tranziții) automatizate n^^^ și numărul total de operațiuni (tranziții) efectuate pe mașină, linie, secțiune „general-
Valoarea lui a depinde de tipul de producție. Dacă în producția unitară a nu depășește 0,1. 0,2, apoi în masă este 0,8. 0,9.
Un automat (din Gr. automatos - cu acțiune proprie) este un dispozitiv care funcționează independent sau un set de dispozitive care efectuează, conform unui program dat, fără participarea directă a unei persoane, procesele de obținere, transformare, transfer și utilizare a energiei. , materiale și informații.
Secvența acțiunilor programate efectuate de un automat se numește ciclu de lucru. Dacă este necesară intervenția lucrătorului pentru a relua ciclul de lucru, atunci un astfel de dispozitiv se numește dispozitiv semiautomat.
Un proces, echipament sau producție care nu necesită prezența unei persoane pentru o anumită perioadă de timp pentru a efectua o serie de cicluri de lucru repetitive se numește automat. Dacă o parte a procesului este efectuată automat, iar cealaltă parte necesită prezența unui operator, atunci un astfel de proces se numește automat.
Gradul de automatizare a procesului de producție este determinat de participarea necesară a operatorului la conducerea acestui proces. Cu automatizarea completă a prezenței umane în
pe o perioadă de timp nu este deloc necesar. Cu cât acest timp este mai lung, cu atât este mai mare gradul de automatizare.
Mediul de lucru fără echipaj este un astfel de grad de automatizare la care o mașină, un loc de producție, un atelier sau întreaga fabrică poate funcționa automat pentru cel puțin un schimb de producție (8 ore) în absența unei persoane.
Avantajele tehnice ale sistemelor de producție controlate automat în comparație cu sisteme similare cu control manual sunt următoarele: viteză mai mare, ceea ce face posibilă creșterea vitezei proceselor și, în consecință, a productivității echipamentelor de producție; calitate mai ridicată și mai stabilă a controlului procesului, oferind produse de înaltă calitate cu o utilizare mai economică a materialelor și a energiei; posibilitatea de funcționare a mașinilor automate în condiții dificile, dăunătoare și periculoase pentru oameni; stabilitatea ritmului de lucru, posibilitatea muncii pe termen lung fără întreruperi din cauza absenței oboselii inerente oamenilor.
Avantajele economice obținute prin utilizarea sistemelor automate în producție sunt o consecință a avantajelor tehnice. Acestea includ posibilitatea unei creșteri semnificative a productivității muncii; utilizarea mai economică a resurselor (muncă, materiale, energie); calitate mai ridicată și mai stabilă a produsului; reducerea perioadei de timp de la începutul proiectării până la primirea produsului; posibilitatea extinderii producţiei fără creşterea resurselor de muncă.
Automatizarea producției permite utilizarea mai economică a forței de muncă, materialelor, energiei. Planificarea automată și managementul operațional al producției oferă soluții organizaționale optime și reduc stocurile de lucrări în curs. Controlul automat al procesului previne risipa din cauza spargerii sculei și a timpului de nefuncționare. Automatizarea proiectării și fabricării produselor folosind un computer poate reduce semnificativ numărul de documente pe hârtie (desene, diagrame, grafice, descrieri etc.) necesare în producția neautomatizată, a căror compilare, stocare, transmitere și utilizare necesită o mult timp.
Producția automată necesită servicii mai calificate și competente din punct de vedere tehnic. În același timp, însăși natura muncii asociată cu reglarea, repararea, programarea și organizarea muncii în producția automată se schimbă semnificativ. Acest job necesită mai mult
Crearea fluxului-masă se caracterizează prin faptul că piesele după prelucrare pe o mașină sau loc de muncă sunt transferate imediat pentru prelucrare la un alt loc de muncă în cursul procesului tehnologic. Mișcarea pieselor se realizează folosind fluxul de asamblare, cărucioare, palanuri etc. În producția de masă, operațiunile sunt sincronizate, adică. timpul pentru fiecare operație se ia egal cu sau multiplu al ciclului.
Organizarea producției în linie este asociată cu o serie de calcule și lucrări preliminare. Punctul de pornire în proiectarea producției în linie este de a determina volumul producției și ciclul.
tact - acesta este intervalul de timp dintre lansarea (sau lansarea) a 2 produse adiacente pe bandă. Este determinată de următoarea formulă (vezi formula 1 din text).
Se numește reciproca unei bătăi ritm lucru cu bandă. La organizarea productiei in-line este necesar sa se asigure un astfel de ritm pentru a indeplini planul de productie. Ritmul determină numărul de piese produse pe unitatea de timp (vezi formula 2 din text).
Creația generală o singură dată se caracterizează și prin aranjarea echipamentelor în ordinea secvenței procesului tehnologic. Dar, spre deosebire de producția de masă, timpul operațiunilor individuale nu este sincronizat unul cu celălalt, adică. nu este întotdeauna egal cu tact. Ca urmare, la locurile de muncă cu o durată lungă de operare, se creează uneori stocuri de piese, iar mișcarea acestora de la mașină la mașină este neregulată. Prin urmare, ei se străduiesc să aibă producția de masă ca o formă mai perfectă de producție.
Ce este un ciclu de producție și cum este determinat?
Crearea fluxului-masă se caracterizează prin faptul că piesele după prelucrare pe o mașină sau loc de muncă sunt transferate imediat pentru prelucrare la un alt loc de muncă în cursul procesului tehnologic. Mișcarea pieselor se realizează folosind fluxul de asamblare, cărucioare, palanuri etc. În producția de masă, operațiunile sunt sincronizate, adică. timpul pentru fiecare operație se ia egal cu sau multiplu al ciclului. Organizarea fluxului...
Timpul Takt este unul dintre principiile cheie ale manufacturării slabe. Takt time stabilește viteza de producție, care trebuie să se potrivească exact cu cererea existentă. Timpul Takt în producție este analog cu ritmul cardiac uman. Timpul Takt este unul dintre cele trei elemente ale unui sistem just-in-time (împreună cu producția în linie și un sistem de tragere) care asigură volumul de lucru uniform și identifică blocajele. Pentru a proiecta celule de producție, linii de asamblare și pentru a crea producție slabă, aveți nevoie de o înțelegere absolută a takt-time. Acest articol discută situații în care este posibilă o creștere sau o scădere artificială a timpului takt.
Ce este takt time? Cuvântul tact vine din germană tact, care înseamnă ritm sau ritm. Termenul de măsurare a timpului este asociat cu terminologia muzicală și înseamnă ritmul pe care dirijorul îl stabilește astfel încât orchestra să cânte la unison. În sistemul de producție slabă, acest concept este utilizat pentru a oferi o rată de producție cu o rată medie de modificare a nivelului cererii consumatorilor. Timpul Takt nu este un indicator numeric care poate fi măsurat, de exemplu, folosind un cronometru. Conceptul de timp takt trebuie distins de conceptul de timp de ciclu (timp de execuție a unui ciclu de operare). Durata ciclului poate fi mai mică, mai mare sau egală cu timpul takt. Când timpul de ciclu al fiecărei operațiuni din proces devine exact egal cu timpul takt, se creează un flux dintr-o singură bucată.
Există următoarea formulă de calcul:
Takt Time = Timp de producție disponibil (pe zi) / Cererea clientului (pe zi).
Timpul Takt este exprimat în secunde per articol, ceea ce indică faptul că consumatorii cumpără un produs o dată într-o anumită perioadă de timp, în secunde. Este incorect să exprimați timpul takt în unități pe secundă. Prin stabilirea ritmului de producție în conformitate cu ritmul de schimbare a nivelului cererii consumatorilor, producătorii slabi realizează astfel finalizarea lucrărilor la timp și reduc risipa și costurile.
Reduceți timpul takt. Scopul determinării timpului takt este de a lucra în funcție de cererea clienților. Dar ce se întâmplă dacă timpul takt este redus în mod artificial? Lucrările vor fi finalizate mai repede decât este necesar, rezultând supraproducție și stoc în exces. Dacă alte sarcini nu sunt disponibile, lucrătorii vor pierde timpul așteptând. În ce situație este justificată o astfel de acțiune?
Pentru a demonstra această situație, să calculăm numărul necesar de muncitori pe linia de asamblare, care rulează fluxul de produse individuale:
Dimensiunea grupului = suma timpilor ciclului manual / timpul takt.
Astfel, dacă timpul total al ciclului pentru proces este de 1293 s, atunci dimensiunea grupului va fi de 3,74 persoane (1293 s / 345 s).
Deoarece este imposibil să angajați 0,74 persoane, numărul 3,74 trebuie rotunjit. Este posibil ca trei persoane să nu fie suficiente pentru a ține pasul cu schimbarea cererii clienților. În acest caz, este necesar să se efectueze măsuri de îmbunătățire pentru a reduce timpul de ciclu al operațiilor manuale și a elimina pierderile în proces.
Dacă timpul ciclului este fix, atunci rotunjirea este posibilă prin reducerea timpului takt. Timpul takt poate fi redus prin reducerea timpului de producție disponibil:
3,74 persoane = 1293 s per articol / (7,5 h x 60 min x 60 s / 78 părți);
4 persoane = 1293 s / (7 h x 60 min x 60 s / 78 părți).
Prin angajarea a patru persoane, reducerea timpului takt și producând același volum în mai puțin timp, sarcina de lucru a echipei este distribuită uniform. Dacă acești patru oameni pot ține pasul cu cererea clienților în mai puțin timp decât de obicei, vor trebui să fie rotați sau implicați în sarcini de îmbunătățire a proceselor.
Creșteți timpul takt: regula 50 de secunde.În acest exemplu, am arătat când puteți reduce timpul takt pentru a îmbunătăți eficiența. Luați în considerare acum cazul în care timpul takt ar trebui mărit.
Există o regulă generală conform căreia toate operațiunile manuale repetitive ar trebui să aibă un timp de ciclu de cel puțin 50 s (ora de pornire până la pornire). De exemplu, exploatarea liniilor de asamblare ale companiei Toyota determinat de timpul de tact de 50 60 s. Dacă o companie trebuie să mărească producția cu 5-15%, atunci se introduce timp suplimentar sau, în unele cazuri, sunt create mai multe linii de asamblare pentru timpi de takt mai lungi (de exemplu, două linii cu un timp de takt de 90 s în loc de o linie cu un timp takt de 45 s).
Există patru motive pentru care regula celor 50 de secunde este importantă.
- Performanţă. Dacă timpul takt este mic, atunci chiar și secundele petrecute ca urmare a mișcărilor inutile se transformă în pierderi mari de timp de ciclu. Pierderea a 3 s din 30 s a timpului de ciclu are ca rezultat o reducere cu 10% a performanței. Pierdere de 3 s din ciclul de 60 s până la 5% degradare a performanței. Pierderea a 3 s dintr-un ciclu de 300 s la doar 1% etc. Deci, dacă timpul takt este o valoare mai mare (50 s sau mai mult), atunci aceasta nu va fi o pierdere semnificativă de performanță.
Utilizarea unei singure linii de asamblare cu un număr mare de operatori care lucrează în timpi scurti de timp (de ex. 14 s) economisește costurile de investiție (număr de linii), dar are ca rezultat costuri de operare ridicate. Am observat că liniile de asamblare proiectate să ruleze la 50 de secunde sau mai mult sunt cu 30% mai productive decât liniile cu timpi scurti de timp. - Siguranță și ergonomie. Efectuarea acelorași sarcini manuale pe o perioadă scurtă de timp poate duce la oboseală și durere musculară ca urmare a efortului repetitiv. Când se efectuează diverse operații pentru o perioadă mai lungă de timp (de exemplu, timp de 60 s în loc de 14 s), atunci mușchii au timp să se refacă înainte de începerea operației repetate.
- Calitate. Efectuând o gamă largă de sarcini (de exemplu, cinci operațiuni în loc de două), fiecare angajat devine însuși consumator intern al fiecărei operațiuni, cu excepția ultimei. Dacă lucrătorul efectuează cinci operații, atunci acest lucru îl face să acorde mai multă atenție calității, deoarece un rezultat nesatisfăcător în operația 3 se va reflecta în efectuarea operației 4 și, prin urmare, nu va fi trecut neobservat la etapa următoare.
- Atitudine față de muncă. Sa observat că lucrătorii se confruntă cu o mai mare satisfacție la locul de muncă prin repetarea unei operații, de exemplu, la fiecare 54 de secunde, mai degrabă decât la 27 de secunde. Oamenilor le place să învețe noi abilități, experimentează mai puțină oboseală atunci când efectuează mișcări repetitive, dar cel mai important, angajații simt că își aduc contribuția personală la crearea produsului, și nu doar lucrează mecanic.
Takt timp și investiție. Semnificația regulii celor 50 de secunde poate fi ilustrată prin exemplul unei companii care produce și asamblează pompe industriale. Compania a folosit o linie lungă de asamblare pentru a-și construi produsul. Ca urmare a cererii în creștere a consumatorilor și a cererilor pentru mai multe teste, a devenit necesară proiectarea unei noi linii de asamblare. În această etapă, compania a decis să aplice principiile lean manufacturing. Unul dintre primii pași a fost determinarea timpului takt.
Timpul takt de 40 de secunde pentru acest produs a fost calculat pe baza celei mai mari cereri. Având în vedere regula celor 50 de secunde, inginerii responsabili de acest proiect au decis să proiecteze fie o singură linie de asamblare cu un timp takt de 80 s care rulează în două schimburi, fie două linii cu un timp takt de 80 s care rulează într-o tură. Lucrări de proiectare a liniei de asamblare au fost oferite mai multor companii de inginerie. Potrivit estimărilor lor, proiectarea unei linii a necesitat de la 280 la 450 de mii de dolari.Dezvoltarea a două linii a însemnat dublarea cantității de echipamente și a cantității de capital investițional inițial. Cu toate acestea, prin utilizarea a două transportoare, a fost posibilă configurarea fiecăruia dintre ele pentru a produce anumite tipuri de produse, ceea ce face producția mai flexibilă. În plus, creșterea productivității, satisfacția angajaților, reducerea costurilor de siguranță și calitate pot compensa costul proiectării unei linii suplimentare.
Astfel, respectând regula simplă că viteza oricărei operațiuni manuale nu trebuie să fie mai mică de 50 s, se pot evita pierderile. La proiectarea proceselor de fabricație lean, este necesar să se folosească metoda 1 3P (Proces de pregătire a producției) și să se efectueze o analiză amănunțită a timpului takt.
1 O metodă de proiectare a unui proces de fabricație lean pentru un produs nou sau o reproiectare fundamentală a procesului de fabricație pentru un proces existent în cazurile de modificări semnificative în proiectarea sau cererea produsului. Pentru mai multe detalii, consultați: Un glosar ilustrat al producției slabe / Ed. Chet Marchvinsky și John Shook: Per. din engleza. Moscova: Alpina Business Books: CBSD, Business Skills Development Center, 2005. 123 p. Notă. ed.
Adaptat după Job Miller, Know Your Takt Time
și cărți de James P. Womack, Daniel T. Jones Lean Manufacturing.
Cum să scapi de pierderi și să obții prosperitate pentru compania ta.
Moscova: Alpina Business Books, 2004
întocmit de V.A. Lutzeva
1. Calculul volumului de ieșire, ciclul de eliberare. Determinarea tipului de producție, a mărimii lotului de lansare.
Volumul piesei de eliberare:
Unde N CE \u003d 2131 bucăți pe an - program de lansare a produsului;
n d \u003d 1 bucată - numărul de unități de asamblare cu un anumit nume, dimensiune și design într-o unitate de asamblare;
α=0% - procentul produselor produse pentru piese de schimb;
β=2%p - căsătoria probabilă a producției de achiziții.
Ciclul de eliberare a părții:
dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman>Unde
F despre \u003d 2030 ore - fondul anual efectiv al timpului de lucru al echipamentului;m \u003d 1 schimb - numărul de schimburi de lucru pe zi.
Să determinăm tipul de producție prin coeficientul de serializare.
Timpul mediu al operațiunilor în funcție de varianta de bază Tshtav = 5,1 minute. Pentru versiunea de bază:
Concluzie. Din moment ce coeficientul calculat
kc este în intervalul de la 10 la 20, acest lucru ne permite să concluzionăm că producția este la scară medie.Numar de articole:
Unde tx \u003d 10 zile - numărul de zile în care stocul este stocat;
Fdr \u003d 250 de zile - numărul de zile lucrătoare dintr-un an.
Acceptăm n d \u003d 87 de bucăți.
Număr de lansări pe lună:
dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman>Accept i =3 rulări.
Specificația numărului de piese:
dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman> Acceptăm n d = 61 buc.
2.Dezvoltarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică a corpului.
2.1 Scopul de service al piesei.
Partea corpului este partea de bază. Partea de bază definește poziția tuturor părților din unitate de asamblare. Corpul are o formă destul de complexă, cu ferestre pentru intrarea în instrument și piesele asamblate în interior. Carcasa nu are suprafete care sa ii asigure pozitia stabila in lipsa asamblarii. Prin urmare, la asamblare, este necesar să utilizați un instrument special. Designul amortizorului rotativ nu permite asamblarea cu piesa de bază în aceeași poziție.
Piesa funcționează în condiții de presiune ridicată: presiune de lucru, MPa (kgf / cm2) - ≤4,1 (41,0); temperatura de funcționare, 0C - ≤300. Materialul de proiectare selectat - Steel 20 GOST 1050-88, îndeplinește cerințele privind precizia piesei și rezistența la coroziune.
2.2.Analiza de fabricabilitate a designului piesei.
2.2.1 Analiză cerinte tehnologiceși standardele de acuratețe și conformitatea lor cu scopul oficial.
Designerul a atribuit un rând carenei cerinte tehnice, inclusiv:
1. Toleranța de aliniere a găurilor Ø52H11 și Ø26H6 față de axa comună Ø0,1mm. Deplasarea axelor deschiderilor în conformitate cu GOST. Aceste cerințe asigură condiții normale de funcționare, uzură minimă și, în consecință, durata de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.
2. Filet metric conform GOST cu câmp de toleranță 6N conform GOST. Aceste cerințe definesc parametrii filetului standard.
3. Toleranța de simetrie a axei găurii Ø98H11 față de planul comun de simetrie al găurilor Ø52H11 și Ø26H8 Ø0,1mm. Aceste cerințe asigură condiții normale de funcționare, uzură minimă și, în consecință, durata de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.
4.Toleranță de poziție a patru găuri M12 Ø0,1mm (depende de toleranță). Valoarea filetului conform GOST. Aceste cerințe definesc parametrii filetului standard.
5. Abateri limită nespecificate ale dimensiunilor H14,
h 14, ± I T14/2. Astfel de toleranțe sunt atribuite suprafețelor libere și corespund scopului lor funcțional.6. Testarea hidro pentru rezistența și densitatea materialului trebuie efectuată la presiune Рpr.=5,13MPa (51,3kgf/cm2). Timpul de păstrare este de cel puțin 10 minute. Sunt necesare teste pentru a verifica etanșeitatea garniturilor și a etanșărilor cutiei de presa.
7. Marcaj: calitatea oțelului, numărul de căldură.
Atribuirea standardelor de precizie suprafețelor individuale ale piesei și poziția relativă a acestora este legată de scopul funcțional al suprafețelor și de condițiile în care acestea funcționează. Oferim o clasificare a suprafețelor piesei.
Suprafețele executive - absente.
Bazele principale de proiectare:
Suprafața 22. Privește patru grade de libertate (bază explicită de ghidare dublă). Acuratețe de gradul 11, rugozitate
R a 20 um.Suprafața 1. Privește partea de un grad de libertate (bază de referință). Acuratețe de gradul 8, rugozitate R a 10 um.
Schema de bază nu este completă, gradul de libertate rămas este rotația în jurul propriei axe (nu este necesară privarea acestui grad de libertate prin bazare în ceea ce privește îndeplinirea scopului oficial).
Baze de proiectare auxiliare:
Suprafața 15. Suprafață filetată responsabilă de localizarea știfturilor. Proiectare dublu ghidaj auxiliar de bază explicită. Precizia firului 6H, rugozitate R a 20 um.
Suprafața 12 definește poziția manșonului în direcția axială și este baza de montare. Acuratețe de gradul 11, rugozitate R a 10 um.
Suprafața 9 este responsabilă pentru precizia bucșei în direcția radială - o bază implicită de referință dublă auxiliară de proiectare. Precizie în funcție de 8 grade, R a 5 um.
Figura 1. Numerotarea suprafețelor părții „Body”.
Figura 2. Schema teoretică pentru bazarea unei piese într-o structură.
Suprafețele rămase sunt libere, așa că li se atribuie o precizie de 14 calitate, R a 20 um.
Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de precizie a arătat că descrierea dimensională a piesei este completă și suficientă, corespunde scopului și condițiilor de funcționare ale suprafețelor individuale.
2.2.2 Analiza formei de proiectare a carenei.
Partea „corp” se referă la părți ale corpului. Piesa are suficientă rigiditate. Detaliul este simetric.
Greutatea părții - 11,3 kg. Dimensiuni piesa - diametru Ø120, lungime 250mm, inaltime 160mm. Masa și dimensiunile nu permit mutarea acestuia de la un loc de muncă la altul, reinstalarea acestuia fără utilizarea mecanismelor de ridicare. Rigiditatea piesei permite utilizarea unor condiții de tăiere destul de intense.
Piesa material Oțel 20 GOST1050-88 - oțel cu destul de bun proprietăți plastice, prin urmare, metoda de obținere a piesei de prelucrat este fie ștanțarea, fie laminarea. Mai mult, având în vedere caracteristici de proiectare detalii (diferența de diametre exterioare 200-130mm), ștanțarea este cea mai convenabilă. Această metodă de obținere a unei piese de prelucrat asigură că cantitatea minimă de metal este transformată în așchii și laboriozitatea minimă de prelucrare a piesei.
Designul caroseriei este destul de simplu în ceea ce privește prelucrarea. Forma piesei este formată în principal din suprafețe de formă simplă (unificată) - capăt plat și suprafețe cilindrice, opt găuri filetate M12-6H, teșituri. Aproape toate suprafețele pot fi prelucrate cu unelte standard.
Piesa conține suprafețe nefinisate. Nu există suprafețe de lucru intermitente. Suprafețele tratate sunt clar delimitate una de cealaltă. Diametrele exterioare scad într-o direcție, diametrele găurilor scad de la mijloc la capetele piesei. Suprafețele cilindrice permit prelucrarea pe trecere, lucrul sculei - pe trecere Ø98H11 și Ø26H8, iar la opritor Ø10,2 cu adâncimea de 22mm.
Designul are un număr destul de mare de găuri: un orificiu central treptat Ø52H11, Ø32, Ø26H8, găuri filetate non-centrale M12. Ceea ce necesită reinstalarea repetată a piesei de prelucrat în timpul procesării. Condițiile de îndepărtare a așchiilor sunt normale. La prelucrarea cu o sculă axială, suprafața de intrare este perpendiculară pe axa sculei. Condițiile de scufundare a sculei sunt normale. Modul de funcționare al instrumentului este nestresat.
Designul piesei oferă posibilitatea procesării unui număr de suprafețe cu seturi de scule. Nu este posibilă reducerea numărului de suprafețe prelucrate, deoarece precizia și rugozitatea unui număr de suprafețe ale piesei nu pot fi asigurate în etapa de obținere a piesei de prelucrat.
Nu există o bază tehnologică unificată în detaliu. În timpul procesării, va fi necesară o reinstalare pentru a găuri o gaură M12, precum și controlul alinierii, va fi necesară utilizarea unor dispozitive speciale pentru localizarea și fixarea piesei. Nu este necesar un echipament special pentru fabricarea carcasei.
Astfel, forma structurală a piesei în ansamblu este fabricabilă.
2.2.3.Analiza descrierii dimensionale a piesei.
Baza dimensională de proiectare a piesei este axa acesteia, de la care sunt stabilite toate dimensiunile diametrale. Acest lucru va permite, atunci când se utilizează axa ca bază tehnică, să se asigure principiul combinării bazelor. Acest lucru poate fi realizat prin întoarcere cu ajutorul dispozitivelor de autocentrare. O astfel de bază tehnologică poate fi implementată prin suprafețe cilindrice exterioare de lungime suficientă sau un orificiu, lungime cilindrică Ø108 și orificiu Ø90H11, lungime 250mm. În direcția axială în descrierea dimensională, proiectantul a aplicat metoda coordonatelor de stabilire a dimensiunilor, care asigură implementarea principiului combinării bazelor în timpul prelucrării. Pentru suprafețele prelucrate cu o unealtă dimensională, dimensiunile corespund dimensiunii standard a sculei - opt găuri filetate M12.
Analizând caracterul complet al descrierii dimensionale a piesei și scopul său oficial, trebuie remarcat faptul că este completă și suficientă. Precizia și rugozitatea corespund scopului și condițiilor de lucru ale suprafețelor individuale.
Concluzie generală. Analiza capacității de fabricație a piesei „Hull” a arătat că piesa în ansamblu este fabricabilă.
2.3.Analiza procesului tehnologic de bază de prelucrare a carenei.
Procesul tehnologic de bază include 25 de operații, inclusiv:
numarul operatiei | numele operațiunii | Timp de procesare |
control OTK. Spatii de depozitare pe platforma. | ||
Plictisitor pe orizontală. Masina de alezat orizontala | 348 de minute |
|
Control OTC | ||
Mutare. Macara pavaj electric. | ||
Lăcătuș. | 9 minute |
|
Control OTK. | ||
Mutare. Macara pavaj electric. | ||
Markup. Placa de marcare. | 6 minute |
|
Control OTK. | ||
Tăierea cu șuruburi. Strung de tăiere cu șuruburi. | 108 minute |
|
Control OTK. | ||
Mutare. Macara pavaj electric. | ||
1,38 minute |
||
Mutare. Grinda macaralei Q -1t. mașină electrică Q -1t. | ||
Control OTK. | ||
Markup. Placa de marcare. | 5,1 minute |
|
Frezare-foraj-alezat. IS-800PMF4. | 276 de minute |
|
Ajustarea IS-800PMF4. | 240 de minute |
|
Mutare. Grinda macaralei Q -1t. | ||
Lăcătuș. | 4,02 minute |
|
Teste hidraulice. Stand hidraulic T-13072. | 15 minute |
|
Mutare. Grinda macaralei Q -1t. | ||
Marcare. Banc de lucru lăcătuș. | 0,66 minute |
|
Control OTK. | ||
Complexitatea totală a procesului tehnologic de bază. | 1013,16 minute |
Operațiunile procesului tehnologic de bază sunt efectuate pe echipamente universale, folosind unelte și echipamente standard, cu reinstalare și schimbare de baze, ceea ce reduce precizia prelucrării. În general, procesul tehnologic corespunde tipului de producție, cu toate acestea, pot fi remarcate următoarele dezavantaje:
