Analiza cerințelor privind precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate ale piesei și o descriere a metodelor acceptate pentru asigurarea acestora. Tipuri de producție de mașini și caracteristicile acestora în funcție de caracteristicile tehnologice, organizatorice și economice Producții

m \u003d 1 schimb - numărul de schimburi de lucru pe zi.

Să determinăm tipul de producție prin coeficientul de serializare.

Timpul mediu al operațiunilor în funcție de varianta de bază Tshtav = 5,1 minute. Pentru versiunea de bază:

Concluzie. Din moment ce coeficientul calculat kc este în intervalul de la 10 la 20, acest lucru ne permite să concluzionăm că producția este la scară medie.

Numar de articole:

Unde tx \u003d 10 zile - numărul de zile în care stocul este stocat;

Fdr \u003d 250 de zile - numărul de zile lucrătoare dintr-un an.

Acceptăm n d \u003d 87 de bucăți.

Număr de lansări pe lună:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman>Accept i =3 rulări.

Specificația numărului de piese:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman> Acceptăm n d = 61 buc.

2.Dezvoltarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică a corpului.

2.1 Scopul de service al piesei.

Partea corpului este partea de bază. Piesa de bază determină poziția tuturor pieselor din unitatea de asamblare. Carcasa are o formă destul de complexă, cu ferestre pentru introducerea instrumentului și a pieselor asamblate în interior. Carcasa nu are suprafete care sa ii asigure pozitia stabila in lipsa asamblarii. Prin urmare, la asamblare, este necesar să utilizați un instrument special. Designul amortizorului rotativ nu permite asamblarea cu piesa de bază în aceeași poziție.

Piesa funcționează în condiții de înaltă presiune: presiune de lucru, MPa (kgf / cm2) - ≤4,1 (41,0); temperatura de funcționare, 0C - ≤300. Materialul de proiectare selectat - Steel 20 GOST 1050-88, îndeplinește cerințele privind precizia piesei și rezistența la coroziune.

2.2.Analiza de fabricabilitate a designului piesei.

2.2.1 Analiză cerinte tehnologiceși standardele de acuratețe și conformitatea lor cu scopul oficial.

Designerul a atribuit un rând carenei cerinte tehnice, inclusiv:

1. Toleranța de aliniere a găurilor Ø52H11 și Ø26H6 față de axa comună Ø0,1mm. Deplasarea axelor deschiderilor în conformitate cu GOST. Aceste cerințe asigură condiții normale de funcționare, uzură minimă și, în consecință, durata de viață nominală a inelelor etanșate. Se recomanda prelucrarea acestor suprafete din aceleasi baze tehnologice.

2. Filet metric conform GOST cu câmp de toleranță 6N conform GOST. Aceste cerințe definesc parametrii filetului standard.

3. Toleranța de simetrie a axei găurii Ø98H11 față de planul comun de simetrie al găurilor Ø52H11 și Ø26H8 Ø0,1mm. Aceste cerințe asigură condiții normale de funcționare, uzură minimă și, în consecință, durata de viață nominală a inelelor etanșate. Se recomanda prelucrarea acestor suprafete din aceleasi baze tehnologice.

4.Toleranță de poziție a patru găuri M12 Ø0,1mm (depende de toleranță). Valoarea filetului conform GOST. Aceste cerințe definesc parametrii filetului standard.

5. Abateri limită nespecificate ale dimensiunilor H14, h 14, ± I T14/2. Astfel de toleranțe sunt atribuite suprafețelor libere și corespund scopului lor funcțional.

6. Testarea hidro pentru rezistența și densitatea materialului trebuie efectuată la presiune Рpr.=5,13MPa (51,3kgf/cm2). Timpul de reținere este de cel puțin 10 minute. Sunt necesare teste pentru a verifica etanșeitatea garniturilor și a etanșărilor cutiei de presa.

7. Marcaj: calitatea oțelului, numărul de căldură.

Atribuirea standardelor de precizie suprafețelor individuale ale piesei și poziția relativă a acestora este legată de scopul funcțional al suprafețelor și de condițiile în care acestea funcționează. Oferim o clasificare a suprafețelor piesei.

Suprafețele executive - absente.

Bazele principale de proiectare:

Suprafața 22. Privește patru grade de libertate (bază explicită de ghidare dublă). Acuratețe de gradul 11, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 1. Privește partea de un grad de libertate (bază de referință). Acuratețe de gradul 8, rugozitate R a 10 um.

Schema de bază nu este completă, gradul de libertate rămas este rotația în jurul propriei axe (nu este necesară privarea acestui grad de libertate prin bazare în ceea ce privește îndeplinirea scopului oficial).

Baze de proiectare auxiliare:

Suprafața 15. Suprafață filetată responsabilă de localizarea știfturilor. Proiectare dublu ghidaj auxiliar de bază explicită. Precizia firului 6H, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 12 definește poziția manșonului în direcția axială și este baza de montare. Acuratețe de gradul 11, rugozitate R a 10 um.

Suprafața 9 este responsabilă pentru precizia bucșei în direcția radială - o bază implicită de referință dublă auxiliară de proiectare. Precizie în funcție de 8 grade, R a 5 um.

Figura 1. Numerotarea suprafețelor părții „Body”.

Figura 2. Schema teoretică pentru bazarea unei piese într-o structură.

Suprafețele rămase sunt libere, astfel încât li se atribuie o precizie de 14 calitate, R a 20 um.

Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de precizie a arătat că descrierea dimensională a piesei este completă și suficientă, corespunde scopului și condițiilor de funcționare ale suprafețelor individuale.

2.2.2 Analiza formei de proiectare a carenei.

Partea „corp” se referă la părți ale corpului. Piesa are o rigiditate suficientă. Detaliul este simetric.

Greutatea părții - 11,3 kg. Dimensiuni piesa - diametru Ø120, lungime 250mm, inaltime 160mm. Masa și dimensiunile nu permit mutarea acestuia de la un loc de muncă la altul, reinstalarea acestuia fără utilizarea mecanismelor de ridicare. Rigiditatea piesei permite utilizarea unor condiții de tăiere destul de intense.

Piesa material Oțel 20 GOST1050-88 - oțel cu destul de bun proprietăți plastice, prin urmare, metoda de obținere a piesei de prelucrat este fie ștanțarea, fie laminarea. Mai mult, având în vedere caracteristici de proiectare detalii (diferența de diametre exterioare 200-130mm), ștanțarea este cea mai convenabilă. Această metodă de obținere a unei piese de prelucrat asigură că cantitatea minimă de metal este transformată în așchii și laboriozitatea minimă de prelucrare a piesei.

Designul caroseriei este destul de simplu în ceea ce privește prelucrarea. Forma piesei este formată în principal din suprafețe de formă simplă (unificată) - capăt plat și suprafețe cilindrice, opt găuri filetate M12-6H, teșituri. Aproape toate suprafețele pot fi prelucrate cu unelte standard.

Piesa conține suprafețe nefinisate. Nu există suprafețe de lucru intermitente. Suprafețele tratate sunt clar delimitate una de cealaltă. Diametrele exterioare scad într-o direcție, diametrele găurilor scad de la mijloc la capetele piesei. Suprafețele cilindrice permit prelucrarea pe trecere, lucrul sculei - pe trecere Ø98H11 și Ø26H8, iar la opritor Ø10,2 cu adâncimea de 22mm.

Designul are un număr destul de mare de găuri: un orificiu central treptat Ø52H11, Ø32, Ø26H8, găuri filetate non-centrale M12. Ceea ce necesită reinstalarea repetată a piesei de prelucrat în timpul procesării. Condițiile de îndepărtare a așchiilor sunt normale. La prelucrarea cu o sculă axială, suprafața de intrare este perpendiculară pe axa sculei. Condițiile de scufundare a sculei sunt normale. Modul de funcționare al instrumentului este nestresat.

Designul piesei oferă posibilitatea procesării unui număr de suprafețe cu seturi de scule. Nu este posibilă reducerea numărului de suprafețe prelucrate, deoarece precizia și rugozitatea unui număr de suprafețe ale piesei nu pot fi asigurate în etapa de obținere a piesei de prelucrat.

Nu există o bază tehnologică unificată în detaliu. În timpul procesării, va fi necesară o reinstalare pentru a găuri o gaură M12, precum și controlul alinierii, va fi necesară utilizarea unor dispozitive speciale pentru localizarea și fixarea piesei. Nu este necesar un echipament special pentru fabricarea carcasei.

Astfel, forma structurală a piesei în ansamblu este fabricabilă.

2.2.3.Analiza descrierii dimensionale a piesei.

Baza dimensională de proiectare a piesei este axa acesteia, de la care sunt stabilite toate dimensiunile diametrale. Acest lucru va permite, atunci când se utilizează axa ca bază tehnică, să se asigure principiul combinării bazelor. Acest lucru poate fi realizat prin întoarcere cu ajutorul dispozitivelor de autocentrare. O astfel de bază tehnologică poate fi implementată prin suprafețe cilindrice exterioare de lungime suficientă sau un orificiu, lungime cilindrică Ø108 și orificiu Ø90H11, lungime 250mm. În direcția axială în descrierea dimensională, proiectantul a aplicat metoda coordonatelor de stabilire a dimensiunilor, care asigură implementarea principiului combinării bazelor în timpul prelucrării. Pentru suprafețele prelucrate cu o unealtă dimensională, dimensiunile corespund dimensiunii standard a sculei - opt găuri filetate M12.

Analizând caracterul complet al descrierii dimensionale a piesei și scopul său oficial, trebuie remarcat faptul că este completă și suficientă. Precizia și rugozitatea corespund scopului și condițiilor de lucru ale suprafețelor individuale.

Concluzie generală. Analiza capacității de fabricație a piesei „Hull” a arătat că piesa în ansamblu este fabricabilă.

2.3.Analiza procesului tehnologic de bază de prelucrare a carenei.

Procesul tehnologic de bază include 25 de operații, inclusiv:

Operațiunile procesului tehnologic de bază sunt efectuate pe echipamente universale, folosind unelte și echipamente standard, cu reinstalare și schimbare de baze, ceea ce reduce precizia prelucrării. În general, procesul tehnologic corespunde tipului de producție, cu toate acestea, pot fi remarcate următoarele dezavantaje:

Timpul Takt este unul dintre principiile cheie ale manufacturării slabe. Takt time stabilește viteza de producție, care trebuie să se potrivească exact cu cererea existentă. Timpul Takt în producție este analog cu ritmul cardiac uman. Timpul Takt este unul dintre cele trei elemente ale unui sistem just-in-time (împreună cu productie in masași sistem de tragere) care asigură volumul de lucru uniform și identifică blocajele. Pentru a proiecta celule de producție, linii de asamblare și pentru a crea producție slabă, aveți nevoie de o înțelegere absolută a takt-time. Acest articol discută situații în care este posibilă o creștere sau o scădere artificială a timpului takt.

Ce este takt time? Cuvântul tact vine din germană tact, care înseamnă ritm sau ritm. Termenul de măsurare a timpului este asociat cu terminologia muzicală și înseamnă ritmul pe care dirijorul îl stabilește astfel încât orchestra să cânte la unison. În sistemul de producție slabă, acest concept este folosit pentru a oferi o rată de producție cu o rată medie de modificare a nivelului cererii consumatorilor. Timpul Takt nu este un indicator numeric care poate fi măsurat, de exemplu, folosind un cronometru. Conceptul de timp takt trebuie distins de conceptul de timp de ciclu (timp de execuție a unui ciclu de operare). Durata ciclului poate fi mai mică, mai mare sau egală cu timpul takt. Când timpul de ciclu al fiecărei operațiuni din proces devine exact egal cu timpul takt, se creează un flux dintr-o singură bucată.

Există următoarea formulă de calcul:
Takt time = disponibil timpul de productie(pe zi) / cererea consumatorilor (pe zi).

Timpul Takt este exprimat în secunde per articol, ceea ce indică faptul că consumatorii cumpără un produs o dată într-o anumită perioadă de timp, în secunde. Este incorect să exprimați timpul takt în unități pe secundă. Prin stabilirea ritmului de producție în conformitate cu ritmul de schimbare a nivelului cererii consumatorilor, producătorii slabi realizează astfel finalizarea lucrărilor la timp și reduc risipa și costurile.

Reduceți timpul takt. Scopul determinării timpului takt este de a lucra în funcție de cererea clienților. Dar ce se întâmplă dacă timpul takt este redus în mod artificial? Lucrarea va fi finalizată mai repede decât este necesar, rezultând supraproducție și stoc în exces. Dacă alte sarcini nu sunt disponibile, lucrătorii vor pierde timpul așteptând. În ce situație este justificată o astfel de acțiune?

Pentru a demonstra această situație, calculăm numărul necesar lucrători pe linia de asamblare, care conduce fluxul de produse individuale:

Dimensiunea grupului = suma timpilor ciclului manual / timpul takt.

Astfel, dacă pentru un proces timpul total ciclul este de 1293 s, atunci dimensiunea grupului va fi egală cu 3,74 persoane (1293 s / 345 s).

Deoarece este imposibil să angajați 0,74 persoane, numărul 3,74 trebuie rotunjit. Este posibil ca trei persoane să nu fie suficiente pentru a ține pasul cu schimbarea cererii clienților. În acest caz, este necesar să se efectueze măsuri de îmbunătățire pentru a reduce timpul de ciclu al operațiilor manuale și a elimina pierderile în proces.

Dacă timpul ciclului este fix, atunci rotunjirea este posibilă prin reducerea timpului takt. Timpul takt poate fi redus prin reducerea timpului de producție disponibil:

3,74 persoane = 1293 s per articol / (7,5 h x 60 min x 60 s / 78 părți);
4 persoane = 1293 s / (7 h x 60 min x 60 s / 78 părți).

Prin angajarea a patru persoane, reducerea timpului takt și producând același volum în mai puțin timp, sarcina de lucru a echipei este distribuită uniform. Dacă acești patru oameni pot ține pasul cu cererea clienților într-un timp mai puțin decât de obicei, vor trebui să fie rotați sau implicați în sarcini de îmbunătățire a proceselor.

Creșteți timpul takt: regula 50 de secunde.În acest exemplu, am arătat când puteți reduce timpul takt pentru a îmbunătăți eficiența. Luați în considerare acum cazul în care timpul takt ar trebui mărit.

Există o regulă generală conform căreia toate operațiunile manuale repetitive ar trebui să aibă un timp de ciclu de cel puțin 50 s (ora de pornire până la pornire). De exemplu, exploatarea liniilor de asamblare ale companiei Toyota determinat de timpul de tact de 50 60 s. Dacă o companie trebuie să mărească producția cu 5-15%, atunci introduce timp suplimentar sau în unele cazuri utilizează mai multe linii de asamblare configurate pentru mai mult timp tact (de exemplu, două linii cu un timp takt de 90 s în loc de o linie cu un timp takt de 45 s).

Există patru motive pentru care regula celor 50 de secunde este importantă.

1. Performanţă. Dacă timpul takt este mic, atunci chiar și secundele petrecute ca urmare a mișcărilor inutile se transformă în pierderi mari de timp de ciclu. Pierderea a 3 s din 30 s a timpului de ciclu are ca rezultat o reducere cu 10% a performanței. Pierdere de 3 s din ciclul de 60 s până la 5% degradare a performanței. Pierderea a 3 s dintr-un ciclu de 300 s la doar 1% etc. Deci, dacă timpul takt este o valoare mai mare (50 s sau mai mult), atunci aceasta nu va fi o pierdere semnificativă de performanță.
   Folosind aceeași linie de asamblare cu un numar mare operatorii care operează în cicluri scurte (de ex. 14 s) economisesc costuri de investiție (număr de linii), dar rezultă în costuri de operare ridicate. Am observat că liniile de asamblare proiectate să funcționeze la 50 de secunde sau mai mult sunt cu 30% mai productive decât liniile cu timpi de takt scurti.
2. Siguranță și ergonomie. Efectuarea acelorași sarcini manuale pe o perioadă scurtă de timp poate duce la oboseală și durere musculară ca urmare a efortului repetitiv. Când se efectuează diverse operații pentru o perioadă mai lungă de timp (de exemplu, timp de 60 s în loc de 14 s), atunci mușchii au timp să se refacă înainte de începerea operației repetate.
3. Calitate. Efectuând o gamă largă de sarcini (de exemplu, cinci operațiuni în loc de două), fiecare angajat devine însuși un consumator intern al fiecărei operațiuni, cu excepția ultimei. Dacă un lucrător efectuează cinci operațiuni, atunci acest lucru îl obligă să acorde mai multă atenție calității, deoarece un rezultat nesatisfăcător în operația 3 se va reflecta în efectuarea operației 4 și, prin urmare, nu va fi trecut neobservat la etapa următoare.
4. Atitudine față de muncă. S-a remarcat că lucrătorii se confruntă cu o mai mare satisfacție în muncă prin repetarea operațiunii, de exemplu la fiecare 54 s, nu 27 s. Oamenilor le place să învețe noi abilități, experimentează mai puțină oboseală atunci când efectuează mișcări repetitive, dar cel mai important, angajații simt că își aduc o contribuție personală la crearea produsului, și nu doar lucrează mecanic.

Takt timp și investiție. Semnificația regulii celor 50 de secunde poate fi ilustrată prin exemplul unei companii care produce și asamblează pompe industriale. Compania a folosit o linie lungă de asamblare pentru a-și crea produsul. Ca urmare a cererii în creștere a consumatorilor și a cererilor pentru mai multe teste, a devenit necesară proiectarea unei noi linii de asamblare. În această etapă, compania a decis să aplice principiile lean manufacturing. Unul dintre primii pași a fost determinarea timpului takt.

Timpul takt de 40 de secunde pentru acest produs a fost calculat pe baza celei mai mari cereri. Având în vedere regula celor 50 de secunde, inginerii responsabili de acest proiect au decis să proiecteze fie o singură linie de asamblare cu un timp takt de 80 s care rulează în două schimburi, fie două linii cu un timp takt de 80 s care rulează într-o tură. Lucrarea de proiectare a liniei de asamblare a fost oferită mai multor firme de inginerie. Potrivit estimărilor lor, proiectarea unei linii a necesitat de la 280 la 450 de mii de dolari.Dezvoltarea a două linii a însemnat dublarea cantității de echipamente și a cantității de capital investițional inițial. Cu toate acestea, prin utilizarea a două transportoare, a fost posibilă configurarea fiecăruia dintre ele pentru a produce anumite tipuri de produse, ceea ce face producția mai flexibilă. În plus, creșterea productivității, satisfacția angajaților, reducerea costurilor de siguranță și calitate pot compensa costul proiectării unei linii suplimentare.

Astfel, păstrarea regula simpla, conform căreia viteza oricărei operațiuni manuale nu trebuie să fie mai mică de 50 s, pierderile pot fi evitate. La proiectarea proceselor de fabricație lean, este necesar să se folosească metoda 1 3P (Proces de pregătire a producției) și să se efectueze o analiză amănunțită a timpului takt.

1 O metodă de proiectare a unui proces de fabricație lean pentru un produs nou sau o reproiectare fundamentală a procesului de fabricație pentru un proces existent în cazurile de modificări semnificative în proiectarea sau cererea produsului. Pentru mai multe informații, consultați: Glosar ilustrat al lean manufacturing/ Ed. Chet Marchvinsky și John Shook: Per. din engleza. Moscova: Alpina Business Books: CBSD, Business Skills Development Center, 2005. 123 p. Notă. ed.

Adaptat după Job Miller, Know Your Takt Time
și cărți de James P. Womack, Daniel T. Jones Lean Manufacturing.
Cum să scapi de pierderi și să obții prosperitate pentru compania ta.
Moscova: Alpina Business Books, 2004
întocmit de V.A. Lutzeva

Există trei tipuri de industrii în inginerie mecanică: de masă, în serie și singur si doua metode de lucru: curgere și non-curgere.

Productie in masa caracterizat printr-o gamă restrânsă și un volum mare de produse produse continuu pentru o lungă perioadă de timp. Principala caracteristică a producției de masă nu este doar numărul de produse produse, ci și executarea unei operațiuni constant recurente care le sunt atribuite la majoritatea locurilor de muncă.

Programul de lansare în producția de masă face posibilă specializarea îngustă a locurilor de muncă și localizarea echipamentelor de-a lungul procesului tehnologic sub formă de linii de producție. Durata operațiunilor la toate locurile de muncă este aceeași sau un multiplu de timp și corespunde performanței specificate.

Ciclul de eliberare este intervalul de timp prin care se produce periodic eliberarea produselor. Afectează semnificativ construcția procesului tehnologic, deoarece este necesar să se aducă timpul fiecărei operațiuni la un timp egal sau multiplu al unui ciclu, ceea ce se realizează prin împărțirea corespunzătoare a procesului tehnologic în operațiuni sau duplicarea echipamentelor pentru a obține performanta ceruta.

Pentru a evita întreruperile în lucrul liniei de producție la locul de muncă se asigură stocuri (rezerve) interoperaționale de semifabricate sau piese. Resturile asigură continuitatea producției în cazul unei opriri neprevăzute a echipamentelor individuale.

Organizarea în linie a producției oferă o reducere semnificativă a ciclului tehnologic, a restanțelor interoperaționale și a lucrărilor în curs, posibilitatea utilizării echipamentelor de înaltă performanță și o reducere bruscă a intensității forței de muncă și a costului produselor, ușurință în planificare și management al producției , posibilitatea automatizare integrată Procese de producție. Cu metodele de lucru în flux, capitalul de lucru este redus și cifra de afaceri a fondurilor investite în producție crește semnificativ.

Productie in masa Se caracterizează printr-o gamă limitată de produse fabricate în loturi repetitive și o producție mare.

În producția pe scară largă, echipamentele speciale și mașinile de agregat sunt utilizate pe scară largă. Echipamentul este amplasat nu în funcție de tipurile de mașini-unelte, ci în funcție de articolele fabricate și, în unele cazuri, în conformitate cu procesul tehnologic în curs de desfășurare.

Seria medie producția ocupă o poziție intermediară între producția la scară mare și cea mică. Mărimea lotului în producția de masă este afectată de producția anuală de produse, de durata procesului de prelucrare și de ajustarea echipamentelor tehnologice. În producția la scară mică, dimensiunea lotului este de obicei de mai multe unități, în producția la scară medie - câteva zeci, în producția la scară mare - câteva sute de piese. În electrotehnică și construcția de aparate, cuvântul „serie” are două semnificații care trebuie distinse: un număr de mașini de putere crescândă cu același scop și numărul de mașini sau dispozitive de același tip lansate simultan în producție. Producția la scară mică în caracteristicile sale tehnologice se apropie de una singură.

Producție unică caracterizat printr-o gamă largă de produse fabricate și un volum mic al producției lor. trăsătură caracteristică producția unitară este implementarea locului de muncă diverse operatii. Producție dintr-o singură bucată - mașini și dispozitive care sunt fabricate conform comenzilor individuale, care asigură îndeplinirea cerințelor speciale. Acestea includ și prototipuri.

În producția unitară, mașinile și dispozitivele electrice dintr-o gamă largă sunt produse în cantități relativ mici și adesea într-un singur exemplar, așa că trebuie să fie universal și flexibil pentru a îndeplini diverse sarcini. În producția unică, se folosesc echipamente de schimbare rapidă, care vă permit să treceți de la fabricarea unui produs la altul cu pierderi minime de timp. Un astfel de echipament include mașini cu managementul programului, depozite automatizate controlate de calculator, celule automatizate flexibile, secții etc.

Echipamentele universale în producție unică sunt utilizate numai la întreprinderile construite anterior.

Unele metode tehnologice care au apărut în producția de masă sunt utilizate nu numai în producția de masă, ci și în producția unică. Acest lucru este facilitat de unificarea și standardizarea produselor, specializarea producției.

Asamblarea mașinilor și aparatelor electrice este procesul tehnologic final în care piesele individuale și unitățile de asamblare sunt combinate într-un produs finit. Principal forme organizatorice ansamblurile sunt staţionare şi mobile.

Pentru asamblare staționară produsul este complet asamblat la un singur loc de muncă. Toate piesele și ansamblurile necesare pentru asamblare sunt livrate la la locul de muncă. Acest ansamblu este utilizat în producție unică și în serie și se realizează în mod concentrat sau diferențiat. Cu metoda concentrată, procesul de asamblare nu este împărțit în operații și întregul asamblare (de la început până la sfârșit) este realizat de un muncitor sau o echipă, iar printr-o metodă diferențiată, procesul de asamblare este împărțit în operații, fiecare dintre ele fiind efectuată de un muncitor sau de o echipă.

Cu ansamblu mobil produsul este mutat de la un loc de muncă la altul. Locurile de muncă sunt echipate cu instrumentele și dispozitivele de asamblare necesare; pe fiecare dintre ele se efectuează o operație. Forma mobilă de asamblare este utilizată în producția pe scară largă și în masă și se realizează numai într-un mod diferențiat. Această formă de asamblare este mai progresivă, deoarece permite montatorilor să se specializeze în anumite operațiuni, ceea ce duce la creșterea productivității muncii.

În timpul procesului de producție, obiectul de asamblare trebuie să se deplaseze succesiv de la un loc de muncă la altul de-a lungul fluxului (o astfel de mișcare a produsului asamblat este de obicei efectuată de transportoare). Continuitatea procesului în timpul asamblarii în linie se realizează datorită egalității sau multiplicării timpului de execuție a operațiunilor la toate locurile de muncă ale liniei de asamblare, adică durata oricărei operațiuni de asamblare pe linia de asamblare trebuie să fie egală cu sau o multiplu al ciclului de eliberare.

Ciclul de asamblare pe transportor este începutul planificării pentru organizarea muncii nu numai a ansamblului, ci și a tuturor atelierelor de achiziții și auxiliare ale fabricii.

Cu o gamă largă și cantități mici de produse fabricate este necesară reconfigurarea frecventă a echipamentelor, ceea ce reduce performanța acestuia. Pentru reducerea intensității forței de muncă a produselor fabricate în ultimii ani, pe baza echipamente automatizate iar electronicele sunt dezvoltate flexibil automat sisteme de productie(GAPS), permițând fabricarea de piese și produse individuale de diferite modele fără a reconfigura echipamentul. Numărul de produse fabricate la GAPS este stabilit în timpul dezvoltării sale.

În funcţie de desene şi dimensiunile per total mașinile și aparatele electrice necesită diverse procesele tehnologice de asamblare . Alegerea procesului de asamblare, succesiunea operațiunilor și echipamentelor este determinată de proiectarea, volumul de ieșire și gradul de unificare a acestora, precum și de conditii specifice disponibil la fabrica.

GOST 14.004-83

Grupa T00

STANDARD INTERSTATAL

PREGĂTIREA TEHNOLOGICĂ A PRODUCȚIEI

Termeni și definiții ale conceptelor de bază

Pregătirea tehnologică a producției. Termeni și definiții ale conceptelor de bază

MKS 01.040.03
01.100.50
OKSTU 0003

Data introducerii 1983-07-01

DATE INFORMAȚII

1. DEZVOLTAT ȘI INTRODUS de Comitetul de Stat pentru Standarde al URSS

2. APROBAT ȘI INTRODUS PRIN Decretul Comitetului de Stat pentru Standarde al URSS din 09.02.83 N 714

3. Acest standard este în conformitate cu ST SEV 2521-80 în ceea ce privește paragrafele 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50

4. ÎNLOCUIȚI GOST 14.004-74

5. REGULAMENTE DE REFERINȚĂ ȘI DOCUMENTE TEHNICE

6. EDIȚIA (februarie 2009) cu Amendamentele nr. 1, 2, aprobată în februarie 1987, august 1988 (IUS 5-87, 12-88)


Acest standard stabilește aplicate în știință, tehnologie și producție * produse de inginerie mecanică și instrumentare.
________________
*Inclusiv reparatii.


Termenii stabiliți de standard sunt obligatorii pentru utilizare în toate tipurile de documentație, literatură științifică și tehnică, educațională și de referință.

Articolele 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50 din acest standard corespund cu ST SEV 2521-80.

Acest standard ar trebui utilizat împreună cu GOST 3.1109, GOST 23004 și GOST 27782.

Există un termen standardizat pentru fiecare concept. Este interzisă utilizarea termenilor - sinonime ale termenului standardizat. Sinonimele care nu sunt permise pentru utilizare sunt date ca referință și sunt desemnate „Ndp”.

Pentru termenii individuali standardizați din standard, sunt date drept referință forme scurte, care pot fi utilizate în cazurile care exclud posibilitatea interpretării lor diferite.

Definițiile stabilite pot fi, dacă este necesar, modificate sub formă de prezentare, fără a încălca limitele conceptelor.

Standardul oferă un index alfabetic al termenilor conținuți în acesta și o anexă care conține termenii și definițiile domeniului de activitate și caracteristicile conducerii CCI.

Termenii standardizați sunt cu caractere aldine și sunt forma scurta- sinonime ușoare și invalide - cu caractere cursive.

(Ediție schimbată, Apoc. N 2).

TERMENI ȘI DEFINIȚII ALE CONCEPTELOR DE BAZĂ ALE PREGĂTIREA TEHNOLOGICĂ A PRODUCȚIEI

TERMENI ȘI DEFINIȚII ALE CONCEPTELOR DE BAZĂ ALE PREGĂTIREA TEHNOLOGICĂ A PRODUCȚIEI

INDEX DE TERMENI

(Ediție schimbată, Rev. N 1).

ANEXĂ (referință). TERMENI ȘI DEFINIȚII ALE SCOPULUI DE LUCRU ȘI CARACTERISTICILE MANAGEMENTULUI CCI

APENDICE
Referinţă

Textul electronic al documentului
pregătit de JSC „Kodeks” și verificat cu:
publicație oficială
Sistem de pregătire tehnologică
producție:
Colectie standardele nationale. -
M.: Standartinform, 2009