Wiele produktów wprowadzanych do kontroli może zawierać część niezgodnych elementów. Ten odsetek jednostek niezgodnych charakteryzuje się poziomem jakości. Poziom jakości to dowolna względna miara jakości uzyskana przez porównanie obserwowanych wartości z określonymi wymaganiami.

Poziom jakości może być wyrażony w procentach niezgodności (stosunek liczby niezgodności do ogólnej liczby sztuk) lub jako liczba niezgodności na 100 sztuk wyrobu (stosunek liczby niezgodności do całkowitej liczby niezgodności) Liczba przedmiotów).

Przy kontroli selektywnej niemożliwe jest ustalenie rzeczywistego poziomu jakości kontrolowanej partii wyrobów, a jedynie jej ocena. Dokładność tego oszacowania zależy od tego, jak uzasadniony jest plan kontroli. Jako taką ocenę przy kontroli za pomocą atrybutu ilościowego stosuje się wartość graniczną kontrolowanego parametru w próbce, a przy kontroli za pomocą atrybutu alternatywnego stosuje się poziom jakości.

Pod akceptowalny poziom jakości AQL przy rozpatrywaniu kolejności partii przyjmuje się średni poziom jakości, który dla potrzeb akceptacji wyrobu jest zadowalający.

Dopuszczalny poziom jakości dla danego planu kontroli odpowiada wysokiemu prawdopodobieństwu akceptacji, pod warunkiem, że poziom niezgodności w kontrolowanej partii nie przekracza określonej wartości AQL. Jednak dana AQL nie oznacza, że ​​w partii nie może znajdować się więcej niż określony procent niezgodnych elementów. W każdym razie lepiej jest nie mieć niedopasowanych jednostek niż jakikolwiek procent, a im bardziej można go zmniejszyć z AQL, tym lepiej. Zmniejszenie odsetka pozycji niezgodnych zwiększa prawdopodobieństwo przyjęcia każdej partii.

Wybór wymaganej wartości AQL odbywa się w drodze umowy między dostawcą a konsumentem i jest negocjowany w umowie.

W wielu przypadkach AQL jest kompromisem między tym, czego chce konsument, a tym, na co może sobie pozwolić producent, ponieważ surowe wymagania są trudniejsze do spełnienia w proces produkcji a sprawdzenie, czy są spełnione, będzie wymagało dodatkowych kosztów kontroli.

Wybór prawidłowej wartości AQL jest jednym z najważniejszych zadań podczas korzystania ze statystycznych testów akceptacyjnych. Kwestia obniżenia lub podwyższenia AQL powinna być ekonomicznie uzasadniona. Wybór nieracjonalnie niskiej wartości AQL spowoduje, że dostawca poniesie straty z tytułu odrzucenia znacznej części dobrych produktów, a ustawienie nieracjonalnie wysokiej wartości AQL zmusi konsumenta do zaakceptowania partii produktów zawierających dużą liczbę produktów niezgodnych.

Akceptowalny poziom jakości służy jako podstawa do określenia standardów kontroli w przypadku kontroli sekwencji partii (wskaźnik odniesienia w tabelach STB GOST R 50779.71 i tabelach załącznika A STB GOST R 50779.75).

Wartość AQL określa dotkliwość pobierania próbek.

Przypisz różne AQL do grup niezgodności lub różnych rodzajów niezgodności.

Przy ustalaniu wartości akceptowalnego poziomu jakości dla produktów, które są kontrolowane przez kilka wskaźników jakości, akceptowalny poziom Jakość definiowana jest na dwa sposoby:

AQL ustala się dla poszczególnych wskaźników jakości, a następnie dla produktów jako całości;

· AQL ustala się dla produktów jako całości, a następnie dla poszczególnych wskaźników jakości.

Wartości AQL nie większe niż 10 są ustalane zarówno dla procentu niezgodnych sztuk wyrobów, jak i liczby niezgodności na 100 sztuk wyrobów. Wartość AQL większą niż 10 ustala się tylko dla liczby niezgodności na 100 jednostek produkcji.

Zaleca się stosowanie preferowanych wartości AQL (26 wartości od 0,010 do 1000), jednak jeśli nie jest to możliwe, system STB GOST R 50779.71 umożliwia budowanie planów kontroli dla innych wartości AQL (STB GOST R 50779,70).

W przypadku pobierania próbek w oparciu o AQL, skontrolowane partie pobrane z procesu o jakości równej lub lepszej niż AQL będą w większości przypadków akceptowane.

W ciągłej serii partii próbek, AQL jest poziomem jakości odpowiadającym średniej zadowalającej granicy procesu.

AQL to wybrana granica między akceptowalnymi i niedopuszczalnymi średnimi wartościami procesu. Nie opisuje planu pobierania próbek, ale jest wymogiem, jaka powinna być produkcja i wygodną wartością do określenia akceptowalnego procesu.

Przydzielając AQL należy wziąć pod uwagę, że jest to wskaźnik jakości wymagany w produkcji. Zaleca się, aby producent produkował partie średniej jakości lepszej niż AQL. Z drugiej strony jakość ta musi być realistycznie osiągalna i jednocześnie uzasadniona z punktu widzenia konsumenta. Dzięki odpowiednio zaprojektowanemu i zarządzanemu procesowi możliwe jest wytwarzanie produktów o niższym odsetku jednostek niezgodnych niż AQL. Uzyskanie lepszego średniego procesu zmniejsza ogólny koszt produkcji i kontroli produktów lepszej jakości.

Biorąc pod uwagę wymagania klienta, należy sprawdzić, czy nie jest on zbyt wysoki, a także wziąć pod uwagę przeznaczenie kontrolowanych produktów i skutki awarii. Jeśli w przypadku większej liczby elementów awaria może być postrzegana jako sygnał do wymiany elementu niezgodnego, akceptowalna jest umiarkowanie łagodna AQL. Jeśli ta awaria spowoduje uszkodzenie kosztownego i krytycznego elementu wyposażenia, którego wymiana nie jest możliwa, wymagany jest bardziej rygorystyczny AQL.

Średnia procesu to średni poziom jakości serii partii przedłożonych do kontroli (z wyłączeniem partii przedłożonych ponownie do kontroli). Średnia procesu odnosi się do tego, co jest faktycznie produkowane, niezależnie od przeprowadzonych kontroli.

Ocena średniego procesu nie jest integralną częścią schematu sterowania, ale jest ważna sama w sobie. Zarówno inspektora, jak i producenta interesują nie tylko decyzje dotyczące kolejnych partii, ale także długofalowy obraz jakości produkcji.

Przy sterowaniu dwustopniowym i wielostopniowym należy przestrzegać szeregu specjalnych zasad. Tylko wyniki pierwszej próbki są wykorzystywane do oceny średniego procesu.

W niektórych przypadkach zaleca się wykluczenie nieprawidłowych wyników, ale tę zasadę należy stosować z dużą ostrożnością. Można to zrobić z pewnością, gdy nieprawidłowe wyniki wynikają ze szczególnej przyczyny, która została już wyeliminowana. Ponadto w tym przypadku podaje się dane, włączając i nie uwzględniając nieprawidłowe wyniki, aby pokazać obecność tych niespójności.

Jeśli istnieje wiele cech lub wiele klas AQL, należy ocenić średnie z poszczególnych procesów.

Najwyższa jakość LQ – poziom jakości, przy którym, do celów wyrywkowych, prawdopodobieństwo akceptacji jest niskie w przypadku pojedynczej partii. Najwyższa jakość jest wskaźnikiem odniesienia w STB GOST Ρ 50779.72. W przypadku kontroli pojedynczej partii odpowiada to poziomowi jakości wyrażonemu w procentach niezgodności lub liczbie niezgodności na 100 sztuk wyrobu, przy którym wymagane jest niskie prawdopodobieństwo akceptacji do celów wyrywkowych. Jakość marginalna w rzeczywistości odpowiada jakości niepożądanej. Aby zapewnić akceptację partii, odsetek elementów niezgodnych musi być znacznie poniżej LQ (zwykle mniej niż jedna czwarta LQ).

Średnia jakość wyjściowa AOQ jest oczekiwanym średnim poziomem jakości produktu wyjściowego po kontroli przy danej wartości wejściowego poziomu jakości. O ile nie określono inaczej, średnia jakość wydruku jest obliczana na podstawie wszystkich zaakceptowanych partii plus wszystkich partii odrzuconych po oczyszczeniu i zastąpieniu niezgodnych jednostek odpowiednimi. Często używane przybliżenie:

(średnia jakość wyjściowa) = (jakość procesu przed kontrolą) x (prawdopodobieństwo akceptacji)

Średni limit jakości wyjściowej AOQL- maksymalna wartość średniej jakości wyjściowej spośród wszystkich możliwych wartości poziomu jakości produktów wyjściowych dla danego planu pobierania próbek i eliminacji niezgodności we wszystkich odrzuconych partiach

Podobnie jak koncepcja AQL, koncepcje średniej jakości wyjściowej (AOQ) i jej granicy (AOQL) mają uzasadnienie tylko przy dużej liczbie kolejnych partii prezentowanych w określonym systemie losowania. Partia zostanie przyjęta, jeżeli liczba pozycji niezgodnych w próbce jest mniejsza lub równa liczbie akceptacji. Jeżeli liczba jednostek niezgodnych jest większa lub równa odrzuceniu, partia nie zostanie przyjęta. Przy średnim poziomie procesu zbliżonym do AQL większość partii zostanie zaakceptowana. Jeśli jakość procesu nie zmienia się, a odrzucone partie są odrzucane, a nie poprawiane, pobieranie próbek nie wpływa na jakość.

W niektórych przypadkach, gdy przepływ produktów odbywa się między działami, a nie przedsiębiorstwami, odrzucona partia jest sprawdzana poprzez ciągłą kontrolę z usuwaniem z niej jednostek niezgodnych (możliwa jest wymiana na odpowiednie jednostki). Nazywa się to kontrolą uboju.

Podczas kontroli z sortowaniem partia jest albo przyjmowana bez dalszej kontroli, albo w przypadku odrzucenia przeprowadzana jest pełna kontrola każdej jednostki z wycofaniem lub wymianą wszystkich niezgodnych jednostek na odpowiednie. W pierwszym przypadku jakość wyjściowa praktycznie odpowiada wsadowi, w drugim - wszystkie produkty odpowiadają specyfikacje. Nawet jeśli jakość wejściowa p nie zmienia się, jakość wyjściowa może zmieniać się z partii na partię, przyjmując wartości p lub 0 w zależności od tego, czy partia została przyjęta, czy też przekazana do kontroli z ubojem. Niemniej jednak można rozpatrywać średnią jakość wyjściową w długim okresie, gdy jakość wejściowa nie zmienia się i jest równa p. Ta średnia jakość nie będzie gorsza niż p, a przy pełnej kontroli dużej części partii może być znacznie lepsza.

Termin „przeciętna jakość wyjściowa” może być traktowany jako średni procent niezgodnych elementów w dużej liczbie partii z procesu, który stale zapewnia jakość p. Wszystkie partie są badane i oceniane przy użyciu tego samego planu pobierania próbek, który ma prawdopodobieństwo przyjęcia partii Pa. Odrzucone partie są (teoretycznie) usuwane z niezgodnych jednostek. W wyniku kontroli z sortowaniem średnio 100 R a % partii nie zawiera jednostek niezgodnych, a 100 (1 - R a) % partii, które przeszły tylko kontrolę wybiórczą i zostały przyjęte z pierwszej prezentacji zawiera 100 p % jednostek niezgodnych (minus ilość sztuk wycofanych z kontrolowanych próbek). Średnia jakość wydruku, wyrażona jako procent niezgodnych jednostek, wynosi około 100(P a x p)%. Przybliżenie jest dopuszczalne pod warunkiem, że wielkość partii N jest dziesięć lub więcej razy większa niż wielkość próby n.

Jakość wyjściowa może być dobra zarówno ze względu na dobrą jakość wejściową, jak i ze względu na pełną kontrolę wielu partii. Ponadto istnieje pośrednia jakość wejściowa p, dla której średnia jakość wyjściowa ma wartość maksymalną. Ta wartość jest średnim limitem jakości wydruku AOQL. Nie jest to granica jakości wyjściowej jakiejkolwiek pojedynczej partii, ani też nie jest to granica rzeczywistej jakości wyjściowej uśrednionej dla niewielkiej liczby kolejnych partii. W przypadku dużej ich liczby rzeczywista średnia jakość wyjściowa w tej sekwencji będzie się nieznacznie różnić od tej AOQL. Przy zmianach jakości wejściowej p rzeczywista jakość może być znacznie lepsza niż AOQL. Dlatego bardziej efektywne jest bezpośrednie oszacowanie rzeczywistej średniej jakości niż poleganie na AOQL jako górnej granicy.

Średni proces to średni poziom jakości serii partii dostarczonych do kontroli (z wyłączeniem partii wielokrotnie poddawanych kontroli). Ta koncepcja różni się od AQL, AOQL lub LQ, które można obliczyć lub wybrać i nie jest to cecha charakterystyczna konkretnego planu pobierania próbek. Średnia procesu odnosi się do tego, co jest faktycznie produkowane, niezależnie od przeprowadzonych kontroli.

Ocena średniego procesu nie jest integralną częścią schematu sterowania, ale jest ważna sama w sobie. Zarówno inspektor, jak i producent są zainteresowani nie tylko kolejnymi decyzjami dotyczącymi partii, ale także długoterminowym obrazem jakości produkcji. Zaleca się prowadzenie ewidencji uśrednionych danych procesowych, co jest skutecznym środkiem poprawy jakości produktu oraz niezbędnych informacji przy wyborze planu pobierania próbek.

Charakterystyka operacyjna planu pobierania próbek

Przy stosowaniu planów kontroli partie produktów są akceptowane lub odrzucane z pewnym prawdopodobieństwem mniejszym niż jeden. Prawdopodobieństwo przyjęcia kontrolowanej partii zależy od proporcji niezgodnych pozycji w tej partii. Jeżeli w partii nie ma sztuk niezgodnych, to próba nie może ich być i taka partia będzie w każdym przypadku przyjęta z prawdopodobieństwem równym 1. Wraz ze wzrostem udziału pozycji niezgodnych w partii prawdopodobieństwo przyjęcia liczba maleje. Jeżeli cała partia składa się z niezgodnych jednostek produkcji, to taka partia będzie w każdym przypadku odrzucona z prawdopodobieństwem równym 1.

Funkcja określająca prawdopodobieństwo przyjęcia kontrolowanej partii wyrobów w zależności od poziomu jakości wejściowej nazywana jest charakterystyką eksploatacyjną.

Krzywa charakterystyki operacyjnej przedstawia matematyczne oczekiwanie procentu przyjętych partii produktów. Wartości te są wartościami średnimi, które odpowiadają rzeczywiste wartości tylko przy dużej liczbie rozpatrywanych partii produktów.

Prawdopodobieństwo przyjęcia partii produktów zależy od wielkości próbki, standardu kontroli i poziomu jakości w partii.

Wraz ze wzrostem liczebności próby (przy niezmienionych dwóch pozostałych danych początkowych) prawdopodobieństwo przyjęcia partii wyrobów maleje.

Dla dostawcy zwiększanie wielkości próby jest nieopłacalne, gdyż zwiększa ryzyko odrzucenia dobrej partii produktów; wręcz przeciwnie, jest to korzystne dla konsumenta, ponieważ zmniejsza się jego ryzyko przyjęcia wadliwych produktów. Wraz z osłabieniem wymagań dotyczących sztywności normy kontrolnej (również przy niezmienionych danych wyjściowych) wzrasta prawdopodobieństwo przyjęcia partii wyrobów, co jest korzystne dla dostawcy i niekorzystne dla konsumenta.

Aby jednocześnie sprostać wymaganiom dostawcy i konsumenta, konieczny jest kompromis. Jako taki kompromis, powinien istnieć akceptowalny poziom jakości uzgodniony między dostawcą a konsumentem.

Plany kontroli

Plan kontroli rozumiany jest jako zbiór wymagań i zasad, których należy przestrzegać podczas kontroli partii wyrobów. Przez zbiór wymagań i zasad rozumie się wielkość kontrolowanej partii, poziom i rodzaj kontroli, rodzaj planu pobierania próbek, wielkość próby, standardy kontroli itp.

Plan pobierania próbek - zestaw danych o liczebności próby i standardach kontroli - liczby akceptacji i odrzucenia (według atrybutu alternatywnego) lub wartości graniczne kontrolowanego parametru w próbie (według atrybutu ilościowego).

Schemat statystycznej kontroli akceptacji – kompletny zestaw planów pobierania próbek w połączeniu z zestawem zasad stosowania tych planów.

W zależności od liczby próbek wybranych do kontroli wyróżnia się plany kontroli jednostopniowe, dwustopniowe, wielostopniowe oraz sekwencyjne.

Jednoetapowy plan kontroli charakteryzuje się tym, że decyzja o przyjęciu partii wyrobów podejmowana jest na podstawie wyników kontroli tylko jednej próbki.

Z partii produktów o objętości N wielkość próbki jest wyodrębniana n z z mniejsza lub równa liczbie akceptacji C z większa lub równa liczbie odrzuceń ODNOŚNIE, partia zostaje odrzucona.

Plan ten stosuje się w następujących przypadkach: koszt kontroli jest niski, czas kontroli jest zbyt długi i partia nie może zostać zatrzymana do końca kontroli. Plan charakteryzuje się największą liczebnością próby. Schemat planu jednoetapowego pokazano na rysunku.

Rysunek - Schemat jednostopniowej statystycznej kontroli akceptacyjnej.

Dwuetapowy plan kontroli charakteryzuje się tym, że decyzja o przyjęciu partii wyrobów podejmowana jest na podstawie wyników kontroli nie więcej niż dwóch próbek, a konieczność wyselekcjonowania drugiej próbki uzależniona jest od wyników kontroli pierwszej próbki.

Z partii produktów o objętości N wielkość próbki jest wyodrębniana nr 1, który określa liczbę jednostek niezgodnych z1. Jeśli liczba niezgodnych jednostek z1 mniejszy lub równy liczbie akceptacji pierwszego etapu kontroli 1, impreza jest przyjęta; jeśli liczba jednostek niezgodnych z1 większa lub równa liczbie odrzuceń pierwszego etapu R1, partia zostaje odrzucona. Jeśli liczba niezgodnych jednostek z1 mieści się w granicach między liczbą akceptacji pierwszego etapu kontroli 1 i numer małżeństwa pierwszego etapu R1, przejść na wyższy poziom kontroli. Z partii produktów pobierana jest próbka o objętości nr 2, który określa liczbę jednostek niezgodnych z2. Jeżeli suma liczby jednostek niezgodnych na pierwszym i drugim etapie kontroli ( z1 + z2) mniejszy lub równy liczbie akceptacji drugiego etapu kontroli A2, impreza jest przyjęta; jeżeli suma liczby jednostek niezgodnych na pierwszym i drugim etapie kontroli ( z1 + z2) większa lub równa liczbie odrzuceń drugiego etapu R2, partia zostaje odrzucona.

Z planu tego należy skorzystać, jeżeli projekt jednoetapowy nie może zostać zaakceptowany ze względu na dużą liczebność próby, a projekt wieloetapowy ze względu na długi czas trwania. Schemat planu pokazano na rysunku.

Rysunek - Schemat dwustopniowej statystycznej kontroli akceptacji.

Wieloetapowy plan kontroli charakteryzuje się tym, że decyzja o przyjęciu partii wyrobów podejmowana jest na podstawie wyników kontroli kilku próbek, których maksymalna ilość jest z góry ustalona i konieczności wyboru kolejnej próbki zależy od wyników kontroli poprzednich próbek.

Schemat wielostopniowej statystycznej kontroli akceptacyjnej przypomina schemat dwustopniowej statystycznej kontroli akceptacyjnej. Na każdym etapie kontroli z partii wyrobów o objętości N pobierana jest próbka wielkości n, w której określa się liczbę jednostek niezgodnych z. Jeżeli suma liczby elementów niezgodnych na wszystkich poziomach kontroli jest mniejsza lub równa liczbie akceptacji dla tego poziomu kontroli, partia zostaje przyjęta; jeżeli suma ilości elementów niezgodnych na wszystkich etapach kontroli jest większa lub równa liczbie odrzuceń na tym etapie, partia zostaje odrzucona. Jeżeli suma ilości elementów niezgodnych na wszystkich etapach kontroli mieści się między numerem akceptacji tego etapu kontroli a numerem odrzucenia tego etapu , przejść na wyższy poziom kontroli. Etapy kontroli (zgodnie z STB GOST Ρ 50779.71) nie mogą przekraczać siedmiu.

Z planu tego należy korzystać, gdy czas potrzebny na wybranie i kontrolę elementów jest krótki, a koszt badań wysoki.

Rękawiczki medyczne są jednym z głównych środków zapewnienia bezpieczeństwa zakaźnego w placówce medycznej. Szeroka gama rękawic medycznych Rynek rosyjski obecnie, a także agresywnie polityka marketingowa wielu producentów nie zawsze pozwala personelowi placówek opieki zdrowotnej na odpowiednie zrozumienie rodzajów rękawic i dobranie naprawdę odpowiednich produktów, aby zapewnić bezpieczną pracę z pacjentami.

Wszystkie właściwości (cechy) rękawic medycznych można podzielić na 3 główne grupy: główne występują w każdej rękawicy, dodatkowe – mogą posiadać rękawice specjalistyczne, wątpliwe – różne chwyty marketingowe producentów i dostawców, mające na celu m.in. aby ograniczyć ewentualną konkurencję.

Główne właściwości rękawicy medycznej to:

1) materiał wykonania.

Głównym materiałem produkcyjnym jest lateks - emulsja cząsteczek gumy w roztworze wodnym. Wyróżnia się kauczuki naturalne lub syntetyczne, w zależności od rodzaju kauczuku, wyróżnia się lateks naturalny, a także nitryl, poliizopren, lateks polichloroprenowy oraz winyl (polichlorek winylu, lateks „plastyczny”).

Naturalny lateks składa się w ponad 60% z cząsteczek poliizoprenu, co pozwala nam uznać rękawice poliizoprenowe za najbliższe właściwościom konwencjonalnego lateksu. Zalety naturalnego lateksu są powszechnie znane: rękawice wykonane z tego materiału dobrze się rozciągają, dopasowują do dłoni, są miękkie i elastyczne. Jednocześnie zawierają znaczną ilość białek powodujących reakcje alergiczne i nie są odporne na alkohole, oleje i estry. Światowy standard na obecność białek w rękawiczce z naturalnego lateksu wynosi mniej niż 50 µg/g, oznaczany metodą Lowry'ego (metoda kolorymetryczna). Wielu producentów oferuje rękawice z zawartością białka poniżej 20 µg/g, a na początku 2011 roku pojawiły się rękawice wykonane z lateksu naturalnego, całkowicie pozbawionego białek (technologia MPXX – maksymalna ochrona).

Lateks nitrylowy doskonale opiera się działaniu alkoholi, aldehydów, fenoli i kwasów, co umożliwia stosowanie rękawic nitrylowych w laboratoriach, podczas pracy w agresywnym środowisku oraz przy sprzątaniu pomieszczeń w placówkach służby zdrowia. Ponadto rękawice syntetyczne są absolutnie antyalergiczne, ponieważ nie zawierają białek, ale mimo to bardzo często powodują kontaktowe zapalenie skóry podczas długotrwałej pracy. Nie można nazwać rękawic nitrylowych hipoalergicznymi. Do wad rękawic nitrylowych należy zaliczyć małą elastyczność i rozciągliwość, co uniemożliwia ich powszechne stosowanie w chirurgii.

Rękawice polichloroprenowe (neoprenowe) i poliizoprenowe są dość drogie, dlatego stosuje się je głównie jako rękawice chirurgiczne. Nie ma uzasadnionej potrzeby stosowania rękawic diagnostycznych wykonanych z neoprenu i polichloroprenu, ponieważ są one podobne do nitrylu pod względem odporności na chemikalia. Jednocześnie użycie takich rękawic podczas operacji chirurgicznych pozwala zapewnić najwyższy poziom ochronę wszystkich członków zespołu chirurgicznego.

Rękawice winylowe wykonane z PCW - polichlorku winylu, substancji krótkotrwałej i raczej szkodliwej. Rękawice te są tanie, ale mają jedną istotną wadę: łatwo przepuszczają wszelkie białka (w tym białka krwi) i mikroorganizmy, co nie pozwala na ich użycie nawet do krótkotrwałego badania pacjentów.

Obecnie dostępne są rękawice posiadające 2 różne warstwy. na przykład rękawice DermaGEL polskiej firmy Mercator Medical posiadają wewnętrzną warstwę nitrylu lub poliuretanu, co nadaje rękawicy dodatkową wytrzymałość, izoluje skórę przed działaniem białek naturalnego lateksu i znacznie ułatwia zakładanie. Rozpoczęcie produkcji takich rękawic hybrydowych, łączących właściwości różnych materiałów, to ważny krok w kierunku stworzenia nowego poziomu ochrony przed infekcjami.

2) obecność lub brak proszku

Negatywne właściwości proszku używanego do produkcji rękawic są powszechnie znane. Początkowo zastosowanie proszku wynikało z procesu technologicznego produkcji, aby zapobiec sklejaniu się ścianek po wyjęciu z formy. W tym przypadku do wykonania rękawic bezpudrowych zastosowano wiele etapów czyszczenia i płukania, co spowodowało znaczną różnicę w cenie między rękawicami pudrowanymi i bezpudrowymi. Obecnie takie czyszczenie jest stosowane tylko przez producentów z przestarzałym sprzętem, w większości przedsiębiorstw proszek jest wyłączony z procesu technologicznego, co znacznie zmniejszyło różnicę w cenie. Aby zapobiec sklejaniu się rękawic po wyjęciu z formy, większość fabryk stosuje modyfikację powierzchni — proces ten zostanie omówiony później.

Puder jest najsilniej chłonnym, przyciągającym i zatrzymującym białka i mikroorganizmy. Tym samym jest źródłem zagrożenia infekcyjnego i potęguje działanie alergiczne naturalnego lateksu na skórę. Liczne badania wykazały istotną rolę pudru w powstawaniu powikłań pooperacyjnych, zrostów i blizn, występowaniu reakcji alergicznych zarówno u pacjentów, jak i personelu placówek medycznych oraz w rozprzestrzenianiu się zakażeń szpitalnych.

3) teksturowana powierzchnia

Tekstura powierzchni zewnętrznej poprawia chwyt narzędzia medycznego. W produkcji teksturowana powierzchnia jest formowana za pomocą rozwiązań do formowania - substancje chemiczne działające na zewnętrzną powierzchnię jeszcze nie wykończonej, niecałkowicie wysuszonej rękawicy. Ogólnie rzecz biorąc, konieczne jest oddzielenie koncepcji powierzchni teksturowanej (teksturowanej) i mikro-szorstkiej (mikro-szorstkiej). W drugim przypadku powierzchnia rękawicy zmienia się bardzo mało i ogólnie pod względem właściwości kontaktowych mikrochropowata powierzchnia jest bliższa gładkiej niż teksturowanej. Ponadto należy zauważyć, że rosyjskie GOST wymagają od producenta zapewnienia minimalnej grubości 0,08 mm dla gładkich części rękawic diagnostycznych i 0,11 mm dla teksturowanych. Dla rękawic chirurgicznych wartości te wynoszą odpowiednio 0,10 i 0,13 mm. Ani rękawica gładka 0,07 mm, ani rękawica teksturowana 0,10 mm nie mogą być używane do celów medycznych.

4) obecność / brak rolki

Rolka jest elementem konstrukcyjnym rękawicy, za pomocą którego rękawica mocowana jest na nadgarstku. Głównym wymaganiem dla rękawic z rolką jest to, że rolka musi być zwinięta wewnątrz rękawicy, jeśli rolka jest wywijana na zewnątrz, przestrzeń pomiędzy rolką a zewnętrzną powierzchnią rękawicy jest źródłem znacznego zagrożenia zakaźnego. Podczas zabiegu chirurgicznego przestrzeń ta nie może być leczona środkiem antyseptycznym do skóry i jest swoistym magazynem dla przenoszenia bakterii. W przypadku braku rolki obowiązkowym elementem rękawicy powinien być wzmocniony lub wzmocniony mankiet, który ściśle przylega do nadgarstka. Rękawiczki bez rolki bez wzmocnionego mankietu wykonane są ze zwykłych rękawic przez proste odcięcie rolki, nie przylegają i nie sklejają się z nadgarstkiem, a ich używanie jest nieuzasadnione.

5) AQL

AQL (ang. Akceptowalny poziom jakości, gwarantowany poziom jakości) - maksymalny dopuszczalna kwota wady w partii próbek o określonej wielkości. AQL jest jednym z kluczowe wskaźniki jakość do masowej produkcji. W testach AQL - akceptowalny poziom jakości - pewna liczba próbek wytwarzanych produktów jest wybierana zgodnie ze starannie określoną procedurą losowego testowania. Te losowo wybrane próbki są następnie testowane zgodnie z zatwierdzonymi standardy państwowe i specyfikacje. Na podstawie uzyskanych wyników można wyciągnąć wniosek o jakości całej partii produktów. Im wyższe wymagania dotyczące jakości produktu, tym bardziej rygorystyczne są wymagania dotyczące badań.

Zasadniczo testują rękawice medyczne pod kątem wodoodporności. Jest to procedura określająca zdolność zatrzymywania wody. Do rękawicy wlewa się 1000 ml. wodą, podczas gdy rękawica nie powinna przeciekać przez określony czas.

Zatem AQL jest procedurą statystyczną służącą do określania jakości rękawicy.

Najniższy poziom AQL dozwolony dla rękawicy medycznej według rosyjskiego GOST to 2,5, zgodnie z normą europejską EN 455 - 1,5. Istnieją rękawice medyczne z AQL 1,0 lub 0,65. Wizualnie wskaźnik ten można ocenić jako prawdopodobieństwo posiadania wadliwych egzemplarzy w partii 1000 pudełek rękawiczek po 50 par. Przy AQL 2,5 prawdopodobieństwo, że w pudełku nie będzie żadnych wadliwych rękawiczek, wynosi tylko 3%, tj. praktycznie każde pudełko w partii będzie zawierać jeden, dwa lub więcej wadliwych elementów. Przy AQL 1.5 prawdopodobieństwo posiadania wadliwych produktów w pudełku można oszacować na 22%, a przy AQL 1.0 na 6-8%.

Zatem niewielki wzrost poziomu AQL prowadzi do znacznego gwarantowanego zmniejszenia liczby wadliwych rękawic w partii.

6) Długość i grubość

Jak wspomniano powyżej, rosyjskie GOST (52238 - 2004 i 52239 - 2004) wymagają od producenta zapewnienia minimalnej grubości 0,08 mm dla gładkich części rękawic diagnostycznych i 0,11 mm dla teksturowanych. Dla rękawic chirurgicznych wartości te wynoszą odpowiednio 0,10 i 0,13 mm.

Długość rękawicy egzaminacyjnej nie powinna być mniejsza niż 220 mm, w przypadku rękawicy chirurgicznej - 255 mm. Co więcej, europejskie normy EN 455 są jeszcze bardziej rygorystyczne i nie dopuszczają długości mniejszych niż odpowiednio 240 i 280 mm dla rękawic diagnostycznych i chirurgicznych.

Jednocześnie zwracam uwagę, że coraz więcej produkowanych jest rękawiczek diagnostycznych o długości co najmniej 290mm. Długie rękawiczki są absolutnie niezbędne w przypadku stosowania jako ochrona przed szkodliwymi chemikaliami - w laboratoriach, podczas sprzątania, podczas pracy z cytostatykami czy w celu ochrony przed infekcjami wirusowymi.

Dodatkowe właściwości rękawicy medycznej to:

1) Anatomiczny kształt.

GOST 52238 - 2004 wskazuje na obecność anatomicznego kształtu jako warunku wstępnego zaklasyfikowania tej rękawicy jako rękawicy chirurgicznej. Ogólnie kształt rękawicy z kciukiem wysuniętym do przodu nazywany jest anatomicznym, co znacznie zmniejsza zmęczenie dłoni podczas pracy i długotrwałych operacji chirurgicznych. Rękawice o anatomicznym kształcie są droższe w produkcji niż zwykłe (płaskie) rękawice i można je nosić tylko na odpowiedniej - prawej lub lewej - ręce. W celu dokładniejszego doboru rozmiarów takich rękawiczek stosuje się oznaczenia cyfrowe (od 5,5 do 9) zamiast zwykłych alfabetycznych dla rękawic diagnostycznych (XS, S, M, L, XL). Rozmiar XS odpowiada rozmiarom 5,5 i 6, S - 6, 6,5 i 7, M - 7, 7,5 i 8, L - 8 i 8,5.

Istnieje koncepcja „ulepszonego kształtu anatomicznego”, czyli kształtu z palcami wygiętymi w stronę dłoniową, co zmniejsza obciążenie nie tylko kciuka, ale wszystkich pozostałych.

2) Sterylność

Sterylność rękawicy zapewnia sterylizacja tj. całkowite uwolnienie od wszystkich rodzajów mikroorganizmów, w tym bakterii i ich przetrwalników, grzybów, wirionów, a także białek prionowych. Sterylizację można przeprowadzić metodami termicznymi, chemicznymi, radiacyjnymi, filtracyjnymi; w ilościach przemysłowych rękawice chirurgiczne są sterylizowane metodami chemicznymi (sterylizacja gazowa tlenkiem etylenu) lub promieniowaniem (promieniowanie gamma). Sterylizacja termiczna rękawic niejałowych przeprowadzana jest w placówce służby zdrowia. Zarówno sterylizacja radiacyjna, jak i gazowa są całkowicie bezpieczne dla konsumenta i równie skuteczne w usuwaniu mikroorganizmów. Często rękawice tego samego producenta można sterylizować zarówno promieniowaniem gamma, jak i tlenkiem etylenu. Z reguły w celu potwierdzenia sterylizacji na pudełko nakładany jest indykator, który przy odpowiedniej intensywności ekspozycji zmienia kolor i potwierdza sterylność.

3) Modyfikacja powierzchni

Modyfikacja wewnętrznej lub zewnętrznej powierzchni rękawicy medycznej jest powszechnym procesem mającym na celu wygładzenie powierzchni. Modyfikacja powierzchni wewnętrznej służy ułatwieniu zakładania, w tym na mokre ręce, modyfikacja powierzchni zewnętrznej przeznaczona jest do bardziej wygodna obsługa małymi narzędziami, aby powierzchnie styku palców nie sklejały się.

Istnieją 2 główne metody modyfikacji powierzchni: chlorowanie (chlorowanie) i obróbka polimerem.

Chlorowanie- jest to obróbka rękawicy kwasem nadchlorowym, może być pojedyncza lub podwójna (po obu stronach). W wyniku chlorowania cząsteczki lateksu ulegają zniszczeniu i tworzą na powierzchni gładki film. Zachodzi proces częściowego odwodnienia, tj. usuwanie wody, dzięki czemu rękawica jest bardziej sucha w dotyku. Chlorowanie można przeprowadzić zarówno na linii produkcyjnej (chlorowanie online), jak i poprzez długotrwałe moczenie rękawic w roztworze kwasu nadchlorowego. Chlorowanie online jest jednym z głównych sposobów zapobiegania sklejaniu się rękawic po wyjęciu z formy, ten krok został zastąpiony proces technologiczny zasypka. Stężenie chloru jest w tym przypadku wyjątkowo niskie, a proces praktycznie nie wpływa na właściwości rękawicy. Podwójne chlorowanie, prowadzone przez długi czas, znacząco zmienia właściwości rękawicy. Zniszczenie cząstek lateksu prowadzi do zmniejszenia elastyczności i rozciągliwości rękawicy. Niekontrolowane długotrwałe chlorowanie prowadzi do pojawienia się intensywnie żółtego zabarwienia, sprawia, że ​​lateks staje się przepuszczalny dla białek i mikroorganizmów, ślady chloru na powierzchni rękawicy mogą niekorzystnie wpłynąć zarówno na lekarza, jak i na pacjenta.

Jednocześnie wzrost intensywności ekspozycji nie ma praktycznie żadnego wpływu na właściwości powierzchni - powierzchnia staje się gładka nawet przy niezbyt silnym chlorowaniu.

Inną metodą modyfikacji powierzchni jest obróbka polimerami. Zadaniem powłoki polimerowej jest ułatwienie zakładania i zapobieganie sklejaniu się rękawicy. Prawie każdy polimer może być użyty do obróbki powierzchni, najczęściej stosuje się poliuretan lub silikon. Podczas obróbki polimerami nie chodzi o tworzenie dodatkowej warstwy funkcjonalnej, ale o swoiste wygładzenie nierówności powierzchni. Powierzchnia pokryta polimerem nie chroni skóry przed działaniem protein lateksu i nie zakłóca kontaktu naturalnego lateksu ze skórą, dlatego nie może służyć jako ochrona przed reakcjami alergicznymi czy kontaktowym zapaleniem skóry.

Do wątpliwych właściwości rękawic medycznych należy zaliczyć obecność środka nawilżającego (gliceryna, tokoferol), ekstraktów z aloesu, rumianku, różnych związków poprawiających trofizm skóry bez potwierdzenia skuteczności klinicznej i wskazania składu ilościowego.

/ / / /

Co oznacza ACL?

Korzystając z usług niezależnej firmy inspekcyjnej, bardzo ważne jest zrozumienie standardu stosowanego przy pobieraniu wyrywkowych próbek do kontroli kosmetycznej.

Najpopularniejszym standardem kontroli produktów jest Norma ISO 2859-1 (ANSI/ASQC Z1.4-2003). Wykorzystuje koncepcję AQL (dopuszczalny limit jakości).

Co oznacza ACL? Standardowa definicja AQL to „maksymalny procent wad w partii (lub maksymalna liczba wad na sto jednostek produkcji), który można uznać za spełniający średnie standardy i akceptowalny dla celów przyjęcia partii pod względem jakości”.

Wielkość próbki, na podstawie tabel AQL, zostaną wybrane, a następnie sprawdzone pod kątem defektów.

Usterki dzielą się na trzy kategorie: drobne, poważne i krytyczne. Chociaż różni klienci kategoryzują w różny sposób, typowe definicje są następujące:

• Drobna wada- jest to niezgodność z normami, ale coś, co najprawdopodobniej nie wpłynie na użytkowanie produktu.
• Poważna wada to taki, który z największym prawdopodobieństwem spowoduje niemożność użycia produktu zgodnie z jego przeznaczeniem.
• Wada krytyczna to taka, która jest uważana za niebezpieczną lub niebezpieczną.

W zależności od liczby wykrytych usterek i dopuszczalnej liczby usterek (liczby podano w tabelach AQL), ​​Twoja firma kontrolna może Ci doradzić, zaakceptować lub odrzucać z imprezy.

Jak korzystać z tabel AQL?

Tabele AQL pomogą Ci określić wymaganą wielkość próbki kontrolnej na podstawie zamówionej ilości i poziomu dotkliwości kontroli. Można wybrać poziomy I, II lub III, przy czym poziom III jest najbardziej rygorystyczny, a poziom I najmniej rygorystyczny. Standardowy poziom, który jest używany domyślnie i 98% osób to poziom II. Wybór należy do klienta, ale jest to zalecany poziom.

Aby znaleźć wymaganą wielkość próbki kontrolnej, należy najpierw odnieść się do pierwszej tabeli, a po lewej stronie znaleźć całkowitą liczbę wyprodukowanych produktów. Na przykład, jeśli produkujesz 8000 sztuk, na poziomie II zobaczysz literę L, która w drugiej tabeli reprezentuje wielkość próbki 200.

Na górze drugiej tabeli znajdują się poziomy defektów od 0 do 6,5 (odcinamy wyższe liczby, ponieważ nie dotyczą one nabywców dóbr konsumpcyjnych).

Możesz wybrać poziom, który chcesz zastosować do swoich rodzajów defektów: krytyczny, poważny i pomniejszy. Z reguły większość importerów wybiera standardowe poziomy defektów: 0/2.5/4.0 , ale ktoś też wybiera 0/1,5/2,5, to na życzenie klienta.

Wykorzystując standardowe poziomy defektów 0/2,5/4,0 i wielkość próby 200, widzimy, że jeśli masz więcej niż 0 defektów krytycznych, 10 defektów głównych i 14 defektów mniejszych, tę partię należy odrzucić.

Oczywiście decyzja co zrobić po otrzymaniu wyników kontroli należy wyłącznie do Ciebie. Większość importerów woli omówić z dostawcą/producentem wyniki kontroli, aby poprawić wszystko, co można poprawić. W przypadku, gdy wyniki kontroli są bardzo zbliżone do limitów AQL, ważne jest, aby dwukrotnie sprawdzić, czy poziom stwierdzonych wad jest dla Ciebie akceptowalny, czy nie.

Kontrola partii towaru to ważny i złożony proces. W każdej partii istnieje małżeństwo, a przy dużych ilościach nie można ręcznie sprawdzić każdej jednostki. Jak szybko sprawdzić produkty i upewnić się, że poziom jakości jest akceptowalny? Jak mniej lub bardziej dokładnie znaleźć swoją granicę między odrzuceniem a przyjęciem partii w przypadku stwierdzenia wadliwego produktu?

Ile jednostek należy sprawdzić?

Na te trudne pytania są precyzyjne odpowiedzi, które można znaleźć w Granicach Jakości Akceptacji lub w tabelach AQL. Jak sama nazwa wskazuje, określają one graniczny poziom jakości, przy którym partia produktów nie będzie denerwować konsumenta i Ciebie. Tak więc po sprawdzeniu stosunkowo niewielkiej liczby próbek partia może zostać przyjęta.

Autorzy tabel AQL kierowali się normą ISO 2859, ale nie ma ogólnych ograniczeń dla każdego rynku i rodzaju produktu. W każdym segmencie są one inne, a dla drobnych dóbr konsumpcyjnych poziom ten jest wyższy niż dla samochodów.

Poziom jest określany procentowo, to znaczy, że zbadałeś rynek, swojego konsumenta i zdecydowałeś, że maksymalny dopuszczalny procent wadliwych produktów wynosi 2,5% całej partii. Więc twój AQL wyniesie 2,5%.

Tabele AQL zawierają już metryki dla Twojej grupy produktów, w tym wielkość partii, poziom kontroli i samą AQL.

A jeśli chcesz sprawdzić partię wysokiej klasy krzeseł o objętości 3500 sztuk ze średnią (zwykle wybieraj ten poziom) kontrolą drugiego poziomu, to twój kod wielkości próbki to L.

Patrzymy na drugą tabelę i widzimy, że L = 200 jednostek towaru z całej partii. To jest nasz rozmiar próbki. Pamiętamy, że dla produktów o wysokiej wartości AQL jest niższy i wybieramy poziomy 0%, 1% i 2,5% dla każdej kategorii wad.

Ale najpierw musisz podzielić potencjalne wady swojego produktu na trzy kategorie.

Pierwsza to wady krytyczne. Produkt nie nadaje się do użytku, nie spełnia wymogów bezpieczeństwa lub nie spełnia swoich funkcji.

Drugi to istotne wady. Produkt może być używany, ale jest mało prawdopodobne, aby go kupić.

I trzeci-- Wady są drobne, gdy odchylenia od specyfikacji nie wpływają na popularność towaru.

Wybraliśmy również AQL 4 dla drobnych wad i 2,5 dla poważnych wad. Okazuje się, że partia może zostać przyjęta, jeśli podczas kontroli zostanie stwierdzonych nie więcej niż dziesięć istotnych i czternaście drobnych wad. Jeśli stwierdzimy siedem drobnych i jedenaście poważnych wad, to taka partia nie spełnia normy. Jeżeli zostanie znalezionych siedem wad głównych i 10 wad mniejszych, partia zostaje przyjęta.

Nie zapominaj, że dla każdej grupy towarów w jednym segmencie wymagana jest osobna kontrola, a produkty wadliwe można kupować i sprzedawać po obniżonej cenie. A w razie trudności eksperci Asianinspector zawsze Ci pomogą. Napisz i zadzwoń do nas!

Wskaźnik odniesienia w tabelach akceptacji kontroli statystycznej. W przypadku pobierania próbek w oparciu o AQL, skontrolowane partie pobrane z procesu o jakości równej lub lepszej niż AQL będą w większości przypadków akceptowane.

W ciągłej serii partii próbek, AQL jest poziomem jakości odpowiadającym średniej zadowalającej granicy procesu. AQL to wybrana granica między akceptowalnymi i niedopuszczalnymi średnimi wartościami procesu. Jest to wymóg tego, jaka powinna być produkcja i dogodna wartość do określenia akceptowalnego procesu.

Podana AQL nie oznacza, że ​​w partii dopuszczalny jest procent elementów niezgodnych, nie większy niż określony. W każdym razie lepiej jest nie mieć niedopasowanych jednostek niż jakikolwiek procent, a im bardziej można go zmniejszyć z AQL, tym lepiej. Zmniejszenie odsetka jednostek niezgodnych zwiększa prawdopodobieństwo przyjęcia każdej partii.

Dzięki odpowiednio zaprojektowanemu i zarządzanemu procesowi możliwe jest wytwarzanie produktów z niższym odsetkiem elementów niezgodnych niż AQL. Dzięki uzyskaniu średniego procesu zmniejsza się całkowity koszt produkcji i kontroli produktów lepszej jakości.

AQL musi być określony w umowie lub wyznaczony przez upoważnioną stronę (organizację nadzorującą). Różne znaczenia AQL można przypisać do różnych klas niezgodności w oparciu o ich znaczenie.

W zależności od stopnia istotności wyróżnia się następujące klasy niezgodności:

• A - niezgodności, które mają największe znaczenie dla produktów lub usług. W próbkowaniu akceptacyjnym ten typ niezgodności ma małe wartości AQL;
• B - niezgodności o mniejszym znaczeniu; dla nich dopuszczalne wartości poziomu jakości AQL są wyższe niż dla niezgodności pierwszego typu, a mniejsze niż dla trzeciego typu, jeśli występują, np. C itp.

Małe wartości ustawione dla niezgodności klasy A tworzą ściślejszą kontrolę niż w przypadku klasy B.

Rodzaje selektywnej kontroli statystycznej

Próbkowanie stosowane do towarów konsumpcyjnych można sklasyfikować na dwa sposoby:

• 1) według rodzaju planu kontroli;
• 2) sztywność kontroli.

Według rodzaju planu Rozróżnia się sterowanie jednostopniowe i sterowanie dwustopniowe.

Sterowanie jednostopniowe- Pobieranie próbek, w którym decyzja o przyjęciu lub odrzuceniu partii zgodnie z określonymi zasadami podejmowana jest na podstawie wyników kontroli uzyskanych od jedna próbka(Tabela 4.5).

Tabela 45

Statystyczne pobieranie próbek według atrybutu odzieży

Wielkość partii, szt.	Wielkość próbki, szt.	Normalna kontrola		Wielkość próbki, szt.	Ulepszona kontrola
		numer akceptacji	numer odrzucenia		numer akceptacji	numer odrzucenia
					Solidna kontrola

Sterowanie dwustopniowe - kontrola selektywna, w której po przeprowadzeniu kontroli pierwszej próbki zapada decyzja o przyjęciu, odrzuceniu partii lub wybraniu drugiej próbki do ostatecznej decyzji o przyjęciu lub odrzuceniu zgodnie z zasadami określonymi w normie wyrobu (tab. 4.6) ).

Plany jednoetapowe są łatwiejsze do kontrolowania. Natomiast dwuetapowe zapewniają, przy tej samej liczebności próby, większą trafność podejmowanych decyzji, ale są bardziej złożone organizacyjnie.

Tabela 4.6

Sterowanie dwustopniowe

Wielkość partii, szt.		Wielkość próbki, szt.	Całkowita wielkość próbki, szt.	numer akceptacji	Numer odrzucenia
Do 50 włącznie

Rozważmy przykład z selektywną kontrolą przyborów kuchennych wykonanych ze specjalnego szkła domowego.

Partia zostaje przyjęta, jeżeli liczba wyrobów niespełniających wymagań normy w pierwszej próbce jest mniejsza lub równa liczbie akceptacji.

Partia zostaje odrzucona, jeżeli liczba wyrobów niespełniających wymagań normy jest równa lub większa od liczby odrzuceń dla kontroli jednoetapowej lub większa od liczby odrzuceń dla kontroli dwuetapowej.

Jeżeli liczba produktów niespełniających wymagań normy w pierwszej próbce jest równa liczbie odrzuceń, wówczas wybierana jest druga próbka.

Partia zostaje przyjęta, jeżeli łączna liczba wyrobów niespełniających wymagań normy, pierwsza i druga próbka jest mniejsza lub równa liczbie akceptacji, a odrzucana, jeżeli łączna liczba wyrobów niespełniających wymagań normy standard jest równy liczbie odrzuceń lub większy niż liczba odrzuceń.

Na podstawie twardość, Wyróżnia się: kontrolę normalną, kontrolę wzmocnioną, kontrolę osłabioną.

Normalna kontrola- kontrola selektywna, która jest przeprowadzana, gdy nie ma powodu sądzić, że rzeczywisty poziom jakości produkcji odbiega od poziomu akceptowalnego.

Ulepszona kontrola- kontroli selektywnej, bardziej rygorystycznej niż normalnie, do której przechodzą z ostatniej, jeżeli wyniki kontroli danej liczby kolejnych partii wykażą, że poziom jakości jest gorszy od ustalonego.

Osłabiona kontrola- kontroli selektywnej, mniej rygorystycznej niż normalnie, do której przechodzą z ostatniej, jeżeli wyniki kontroli danej liczby kolejnych partii wykażą, że poziom jakości jest lepszy od ustalonego.

Normalna kontrola jest głównym rodzajem kontroli. Normalna kontrola ma na celu ochronę producenta przed większą liczbą odrzuconych partii, które są lepsze niż AQL. Jeśli wyniki kontroli wskazują na gorszą średnią procesu niż AQL, wówczas konsument wprowadza wzmocnioną kontrolę.

Jeżeli jakość jest systematycznie lepsza niż AQL, to w ogóle nie rezygnuje się z kontroli, gdyż potrzebny jest sygnał o możliwym pogorszeniu jakości produktu. W takim przypadku znacznie bardziej ekonomiczne jest zorganizowanie osłabionej kontroli.

Ze stołu. 4.5, poświęconej selektywnej kontroli odzieży, jasne jest, w czym przejawia się sztywność wzmocnionej kontroli: na przykład przy próbkowaniu 50 sztuk. w ramach normalnej kontroli można przyjąć partię z liczbą sztuk wadliwych równą 3 i odrzucić z liczbą 4; w ramach wzmocnionej kontroli dozwolona jest mniejsza liczba wadliwych jednostek: odpowiednio 2 i 3.

Procedury i zasady przełączania na różne rodzaje kontroli pod względem dotkliwości są omówione w (2.25) i na ryc. 4.7.

Ryż. 4.7.

• AQL - z języka angielskiego, do przyjęcia poziom jakości - akceptowalny poziom jakości.