Pola gazu ziemnego znajdują się nie tylko na lądzie. Znajdują się tam złoża morskie – ropa i gaz czasami znajdują się w ukrytych pod wodą wnętrznościach.
Wybrzeże i półka
Geolodzy badają zarówno lądy, jak i morza i oceany. Jeśli złoże znajduje się blisko brzegu - w strefie przybrzeżnej, wówczas budowane są pochyłe odwierty poszukiwawcze od lądu do morza. Złoża położone dalej od wybrzeża należą już do strefy szelfowej. Szelf nazywa się podwodnym brzegiem lądu o tej samej budowie geologicznej, co ląd, a jego granicą jest krawędź - ostry spadek głębokości. Do takich złóż stosuje się platformy pływające i platformy wiertnicze, a jeśli głębokość jest niewielka, po prostu wysokie pale, z których wykonuje się wiercenie.
Do produkcji węglowodorów na polach morskich wykorzystywane są pływające platformy wiertnicze – platformy specjalne – głównie trzech typów: grawitacyjne, półzanurzalne i typu jack-up.
Na płytkie głębokości
Platformy samopodnośne to pływające pontony, pośrodku których zamontowana jest wiertnica, aw narożnikach kolumny podporowe. Na miejscu wiercenia kolumny opadają na dno i wchodzą głęboko w ziemię, a platforma unosi się nad wodą. Takie platformy mogą być ogromne: z pomieszczeniami mieszkalnymi dla robotników i załogi, lądowiskiem dla helikopterów, własną elektrownią. Ale są używane na płytkich głębokościach, a stabilność zależy od rodzaju gleby na dnie morza.
Gdzie jest głębiej
Platformy półzanurzalne są używane na dużych głębokościach. Platformy nie wznoszą się nad wodę, ale unoszą się nad miejscem wiercenia, utrzymywane przez ciężkie kotwice.
Platformy wiertnicze typu grawitacyjnego są najbardziej stabilne, ponieważ mają mocną betonową podstawę opartą na dnie morskim. W tę podstawę wbudowane są kolumny wiertnicze, zbiorniki magazynowe na wydobywane surowce i rurociągi, a na jej szczycie znajduje się wiertnica. Na takich platformach mogą mieszkać dziesiątki, a nawet setki pracowników.
Wydobyty z platformy gaz jest transportowany do przerobu na specjalnych tankowcach lub gazociągiem podwodnym (jak np. w projekcie Sachalin-2)
Produkcja offshore w Rosji
Ponieważ do Rosji należy największy na świecie szelf, na którym znajduje się wiele złóż, rozwój wydobycia na morzu jest niezwykle obiecujący dla przemysłu naftowego i gazowego. Pierwsze odwierty morskie do produkcji gazu w Rosji rozpoczęły w 2007 roku wiercenie przez Sachalin Energy na złożu Łunskoje na Sachalinie. W 2009 roku rozpoczęto produkcję gazu z platformy Lunskaya-A. Dziś projekt Sachalin-2 jest jednym z największych projektów Gazpromu. Dwie z trzech platform grawitacyjnych zainstalowanych na morzu Sachalin są najcięższymi konstrukcjami morskimi w historii światowego przemysłu naftowego i gazowego.
Ponadto Gazprom realizuje projekt Sachalin-3 na Morzu Ochockim, przygotowując się do zagospodarowania złoża Sztokman na Morzu Barentsa i Prirazlomnoye na Morzu Peczora. Prace poszukiwawcze prowadzone są na wodach zatok Ob i Taz.
Gazprom pracuje także na półkach Kazachstanu, Wietnamu, Indii i Wenezueli.
Jak działa podwodny kompleks do produkcji gazu
Obecnie na świecie jest ponad 130 pól offshore, na których procesy technologiczne do wydobywania węglowodorów z dna morskiego.
Geografia rozmieszczenia produkcji podwodnej jest rozległa: półki mórz Północnych i Śródziemnomorskich, Indie, Azja Południowo-Wschodnia, Australia, Afryka Zachodnia, Ameryka Północna i Południowa.
W Rosji pierwszy kompleks produkcyjny zostanie zainstalowany przez Gazprom na szelfie sachalińskim w ramach zagospodarowania złoża Kirinskoye. W projekcie zagospodarowania złoża gazowo-kondensatowego Sztokman planuje się również wykorzystanie technologii wydobycia podmorskiego.
górniczy pająk
Podmorski kompleks produkcyjny (MPS) z kilkoma studniami wygląda jak pająk, którego ciało jest rozmaitością.
Kolektor to element armatury olejowej i gazowej, który składa się z kilku rurociągów, zwykle zamocowanych na jednej podstawie, zaprojektowanych na wysokie ciśnienie i połączonych zgodnie z określonym schematem. Kolektor zbiera węglowodory wydobyte z kilku odwiertów. Sprzęt, który jest zainstalowany nad studnią i kontroluje jego działanie, nazywa się choinką, aw zagranicznej literaturze nazywa się choinką (lub X-tree) - „choinką”. Kilka z tych „choinek” można połączyć i zabezpieczyć jednym szablonem (płytą dolną), jak jajka w koszyku na jajka. W MPC zainstalowane są również systemy sterowania.
Złożoność systemów podmorskich może wahać się od pojedynczego odwiertu do kilku odwiertów w szablonie lub zgrupowanych w pobliżu kolektora. Produkcja ze studni może być przetransportowana albo na statek przetwórczy offshore, gdzie realizowane są dodatkowe procesy technologiczne, albo bezpośrednio na brzeg, jeśli nie jest daleko od brzegu.
Hydrofony do dynamicznej stabilizacji statku
Łódź posiada sprzęt do nurkowania.
Łuk o średniej głębokości podtrzymuje piony przed dostawą na statek
Dzięki elastycznym pionom produkcyjnym wytwarzany gaz jest kierowany z płyty dolnej do jednostki pływającej
Średnica pionu - 36 cm
MPC jest ustawiany za pomocą specjalnych jednostek pływających, które muszą być wyposażone w sprzęt do nurkowania na płytkich głębokościach (kilkadziesiąt metrów) oraz robotykę na większe głębokości.
Wysokość konstrukcji zabezpieczającej kolektor - 5 m
Kolumny kolektora wcięte w dno morskie na głębokość 0,5 m
tło
Technologie wydobycia węglowodorów podmorskich zaczęły się rozwijać w połowie lat 70. ubiegłego wieku. Po raz pierwszy w Zatoce Meksykańskiej zaczęto eksploatować podmorskie głowice odwiertów. Obecnie około 10 firm na świecie produkuje urządzenia podmorskie do produkcji węglowodorów.
Początkowo zadaniem sprzętu podwodnego było jedynie pompowanie ropy naftowej. Wczesne projekty zmniejszały ciśnienie wsteczne (ciśnienie wsteczne) w zbiorniku za pomocą podmorskiego systemu ciśnieniowego. Gaz oddzielano od ciekłych węglowodorów pod wodą, następnie ciekłe węglowodory pompowano na powierzchnię, a gaz unosił się pod własnym ciśnieniem.
Gazprom jest przekonany, że korzystanie z podwodnych instalacji produkcyjnych jest bezpieczne. Ale tak skomplikowane nowoczesne technologie wymagają wysoko wykwalifikowanego personelu, dlatego przy wyborze personelu do projektów deweloperskich na morzu preferowani są inżynierowie z dużym doświadczeniem w terenie. Takie podejście zmniejszy ryzyko incydentów, takich jak wypadek na platformie wiertniczej BP w Zatoce Meksykańskiej, który był w dużej mierze spowodowany czynnikiem ludzkim.
Obecnie technologie produkcji podmorskiej umożliwiają podmorskie pompowanie węglowodorów, separację gaz-ciecz, separację piasku, ponowne wtryskiwanie wody, uzdatnianie gazu, sprężanie gazu, a także monitorowanie i kontrolę tych procesów.
Gdzie potrzebne są „pająki górnicze”?
Początkowo technologie podmorskie stosowano tylko na dojrzałych złożach, ponieważ pozwalały one na zwiększenie współczynnika odzysku węglowodorów. Złoża dojrzałe charakteryzują się zwykle niskim ciśnieniem złożowym i wysokim stopniem uwodnienia (wysoka zawartość wody w mieszaninie węglowodorów). W celu zwiększenia ciśnienia złożowego, dzięki któremu węglowodory unoszą się na powierzchnię, do złoża pompowana jest woda wydobywana z mieszaniny węglowodorów.
Jednak nowe złoża mogą również charakteryzować się niskim początkowym ciśnieniem złożowym. Dlatego technologie podmorskie zaczęto wykorzystywać zarówno w nowych, jak i dojrzałych dziedzinach.
Dodatkowo organizacja części procesów pod wodą obniża koszty budowy ogromnych konstrukcji stalowych. W niektórych regionach celowe jest nawet umieszczenie całego łańcucha technologicznego wydobycia węglowodorów pod wodą. Na przykład z tej opcji można skorzystać w Arktyce, gdzie powierzchniowe konstrukcje stalowe mogą uszkadzać góry lodowe. Jeśli głębokość morza jest zbyt duża, to zastosowanie kompleksu podwodnego zamiast ogromnych konstrukcji stalowych jest po prostu konieczne.
Wydobycie ropy naftowej na morzu, wraz z rozwojem łupków i trudnych do wydobycia złóż węglowodorów, ostatecznie wyprze rozwój tradycyjnych złóż „czarnego złota” na lądzie ze względu na wyczerpywanie się tych ostatnich. Jednocześnie pozyskiwanie surowców na obszarach offshore odbywa się głównie kosztownymi i pracochłonnymi metodami, przy czym angażuje się najbardziej skomplikowane kompleksy techniczne- platformy wiertnicze
Specyfika wydobycia ropy naftowej na morzu
Zmniejszenie zapasów tradycyjnych pola naftowe na lądzie zmusił wiodące firmy z branży do poświęcenia wysiłków na rozwój bogatych bloków offshore. Pronedra pisała wcześniej, że impuls do rozwoju tego segmentu produkcji nadano w latach siedemdziesiątych, po nałożeniu przez kraje OPEC embarga na ropę.
Według uzgodnionych szacunków ekspertów szacowane geologiczne zasoby ropy naftowej znajdujące się w warstwach osadowych mórz i oceanów sięgają 70% całkowitej światowej objętości i mogą sięgać setek miliardów ton. Około 60% tej ilości przypada na półki.
Do tej pory połowa z czterystu basenów naftowych i gazowych świata obejmuje nie tylko kontynenty na lądzie, ale także rozciąga się na szelfie. Obecnie w różnych strefach Oceanu Światowego zagospodarowanych jest około 350 pól. Wszystkie znajdują się w obszarach półek, a produkcja odbywa się z reguły na głębokości do 200 metrów.
Na obecnym etapie rozwoju technologii wydobycie ropy naftowej na morzu wiąże się z wysokimi kosztami i trudnościami technicznymi, a także szeregiem niekorzystnych czynników zewnętrznych. przeszkody dla efektywna praca na morzu często występuje wysoki wskaźnik sejsmiczności, góry lodowe, pola lodowe, tsunami, huragany i tornada, wieczna zmarzlina, silne prądy i duże głębokości.
Szybki rozwój wydobycia ropy naftowej na morzu hamują również wysokie koszty sprzętu i prac rozwojowych na polach. Wysokość kosztów operacyjnych wzrasta wraz ze wzrostem głębokości wydobycia, twardości i grubości skały, a także oddalenia pola od wybrzeża i złożoności topografii dna między strefą wydobycia a wybrzeżem, na którym układane są rurociągi. Poważne koszty wiążą się również z wdrożeniem środków zapobiegających wyciekom oleju.
Koszt samej platformy wiertniczej, zaprojektowanej do pracy na głębokości do 45 m, to 2 miliony dolarów, a sprzęt zaprojektowany do głębokości do 320 metrów może kosztować nawet 30 milionów dolarów przy 113 milionach dolarów
Transport wyprodukowanego oleju na tankowiec
Eksploatację mobilnej platformy wiertniczej na głębokości piętnastu metrów szacuje się na 16 tys. przypadków, w których mówimy o dużych rezerwach ropy.
Należy również wziąć pod uwagę, że koszt wydobycia ropy w różnych regionach będzie różny. Prace związane z odkryciem złoża w Zatoce Perskiej szacuje się na 4 miliony dolarów, na morzach Indonezji na 5 milionów dolarów, a na Morzu Północnym ceny rosną do 11 milionów dolarów za pozwolenie na zagospodarowanie terenu.
Rodzaje i rozmieszczenie platform wiertniczych
Wydobywając ropę naftową ze złóż Oceanu Światowego, firmy operacyjne z reguły korzystają ze specjalnych platform offshore. Te ostatnie to kompleksy inżynieryjne, za pomocą których prowadzone jest zarówno wiercenie, jak i bezpośrednie wydobycie surowców węglowodorowych spod dna morskiego. Pierwsza morska platforma wiertnicza została uruchomiona w amerykańskim stanie Luizjana w 1938 roku. Pierwsza na świecie platforma bezpośrednio przybrzeżna o nazwie „Oil Rocks” została uruchomiona w 1949 roku w azerbejdżańskim regionie kaspijskim.
Główne typy platform:
- stacjonarny;
- swobodnie ustalone;
- półzanurzalne (poszukiwania, wiercenie i produkcja);
- wiertnice samonośne;
- z przedłużonymi podporami;
- pływające magazyny ropy naftowej.
Wiertnica pływająca z wysuwanymi nogami „Arctic”
Różne rodzaje platform można znaleźć zarówno w postaci czystej, jak i kombinowanej. Wybór takiego lub innego rodzaju platformy wiąże się z określonymi zadaniami i warunkami rozwoju złóż. Poniżej zostanie omówione wykorzystanie różnych typów platform w procesie stosowania głównych technologii produkcji offshore.
Strukturalnie platforma wiertnicza składa się z czterech elementów - kadłuba, systemu kotwiczącego, pokładu i wiertnicy. Kadłub to trójkątny lub czworokątny ponton zamontowany na sześciu kolumnach. Konstrukcja utrzymuje się na powierzchni dzięki temu, że ponton jest wypełniony powietrzem. Rury wiertnicze, dźwigi i lądowisko dla helikopterów znajdują się na pokładzie. Wieża bezpośrednio obniża wiertło na dno morskie i podnosi je w razie potrzeby.
1 - wiertnica; 2 - lądowisko dla helikopterów; 3 - system kotwic; 4 - ciało; 5 - pokład
Kompleks jest utrzymywany na miejscu przez system kotwiczący, który obejmuje dziewięć wciągarek wzdłuż boków platformy i stalowe liny. Waga każdej kotwicy sięga 13 ton. Nowoczesne platformy są stabilizowane w danym punkcie nie tylko za pomocą kotew i pali, ale także zaawansowane technologie, w tym systemy pozycjonowania. Platformę można zacumować w tym samym miejscu przez kilka lat, niezależnie od panujących na morzu warunków atmosferycznych.
Wiertarka, którą sterują roboty podwodne, jest składana w sekcje. Długość jednej sekcji, składającej się z stalowe rury, wynosi 28 metrów. Wiertła produkowane są z dość szerokim zakresem możliwości. Na przykład wiertło platformy EVA-4000 może obejmować nawet trzysta sekcji, co pozwala zejść głębiej o 9,5 kilometra.
Platforma wiertnicza platformy wiertniczej
Budowa platform wiertniczych realizowana jest poprzez dostarczenie na obszar produkcyjny i zalanie podstawy konstrukcji. Już na otrzymanym „podstawie” zbudowane są pozostałe komponenty. Pierwsze platformy wiertnicze powstały przez spawanie z profili i rur wież kratowych w formie ściętej piramidy, które zostały mocno przybite palami do dna morskiego. Na takich konstrukcjach zainstalowano sprzęt wiertniczy.
Budowa platformy wiertniczej Troll
Konieczność zagospodarowania złóż na północnych szerokościach geograficznych, gdzie wymagane są platformy odporne na lód, skłoniła inżynierów do opracowania projektu budowy fundamentów kasetonowych, które w rzeczywistości były sztucznymi wyspami. Keson wypełniony jest balastem, zwykle piaskiem. Swoim ciężarem fundament dociska się do dna morza.
Platforma stacjonarna „Prirazlomnaya” z podstawą kesonową
Stopniowy wzrost wielkości platform spowodował konieczność zrewidowania ich konstrukcji, dlatego programiści z Kerr-McGee (USA) stworzyli projekt pływającego obiektu w kształcie kamienia milowego nawigacji. Konstrukcja to cylinder, w dolnej części którego umieszczony jest balast. Dno butli jest przymocowane do dolnych kotew. Ta decyzja umożliwiła zbudowanie stosunkowo niezawodnych platform o prawdziwie cyklopowych wymiarach, przeznaczonych do pracy na bardzo dużych głębokościach.
Pływająca półzanurzalna wiertnica „Polyarnaya Zvezda”
Należy jednak zauważyć, że nie ma dużej różnicy między platformami wiertniczymi offshore i onshore bezpośrednio w procedurach wydobycia i transportu ropy naftowej. Na przykład główne elementy platformy wiertniczej typu stałego są identyczne z elementami platformy wiertniczej na lądzie.
Platformy wiertnicze offshore charakteryzują się przede wszystkim autonomią pracy. Aby osiągnąć tę jakość, zakłady są wyposażone w potężne generatory elektryczne i instalacje do odsalania wody. Uzupełnianie zapasów platform odbywa się za pomocą statków usługowych. Oprócz, transport morski Służy również do przenoszenia konstrukcji na stanowiska pracy, w działaniach ratowniczych i przeciwpożarowych. Oczywiście transport otrzymanych surowców odbywa się za pomocą rurociągów, cystern lub pływających magazynów.
Technologia offshore
Na obecnym etapie rozwoju przemysłu, w niewielkiej odległości od miejsca wydobycia do wybrzeża, wiercone są studnie skośne. Jednocześnie czasami stosuje się zaawansowany rozwój - zdalne sterowanie procesami wiercenia odwiertu poziomego, co zapewnia wysoką dokładność sterowania i pozwala wydawać polecenia sprzętowi wiertniczemu na odległość kilku kilometrów.
Głębokości na granicy morskiej szelfu wynoszą zwykle około dwustu metrów, ale czasami sięgają nawet pół kilometra. W zależności od głębokości i odległości od wybrzeża do wiercenia i wydobycia ropy stosuje się różne technologie. Na płyciznach budowane są ufortyfikowane fundamenty, rodzaj sztucznych wysp. Służą jako podstawa do instalacji sprzętu wiertniczego. W wielu przypadkach firmy operatorskie otaczają miejsce pracy zaporami, po czym woda jest wypompowywana z powstałego wykopu.
Jeśli odległość do wybrzeża wynosi setki kilometrów, to w tym przypadku podejmowana jest decyzja o budowie platformy wiertniczej. Pomosty stacjonarne, najprostsze w konstrukcji, mogą być stosowane tylko na głębokości kilkudziesięciu metrów, płytka woda umożliwia mocowanie konstrukcji za pomocą bloczków betonowych lub pali.
Platforma stacjonarna LSP-1
Na głębokości około 80 metrów stosowane są platformy pływające z podporami. Firmy na głębszych obszarach (do 200 metrów), gdzie mocowanie platformy jest problematyczne, korzystają z półzanurzalnych platform wiertniczych. Utrzymywanie takich kompleksów w miejscu odbywa się za pomocą systemu pozycjonowania składającego się z podwodnych systemów napędowych i kotwic. Jeśli mówimy o super dużych głębokościach, to w tym przypadku chodzi o statki wiertnicze.
Statek wiertniczy Maersk Valiant
Studnie wyposażone są zarówno w metody pojedyncze, jak i klastrowe. Od niedawna zaczęto stosować mobilne bazy wiertnicze. Bezpośrednie wiercenie w morzu odbywa się za pomocą pionów - kolumn rur o dużej średnicy, które opadają na dno. Po zakończeniu wiercenia na dnie montowany jest wielotonowy ogranicznik (przeciwerupcyjny) oraz armatura głowicy odwiertu, co pozwala uniknąć wycieku oleju z nowego odwiertu. Uruchomiony zostaje również sprzęt do monitorowania stanu odwiertu. Po rozpoczęciu produkcji ropa jest wypompowywana na powierzchnię elastycznymi rurociągami.
Zastosowanie różnych morskich systemów produkcyjnych: 1 - odwierty nachylone; 2 - platformy stacjonarne; 3 - platformy pływające z podporami; 4 - platformy półzanurzalne; 5 - statki wiertnicze
Złożoność i wysoka technologia procesów rozwoju offshore są oczywiste, nawet bez wchodzenia w szczegóły techniczne. Czy warto rozwijać ten segment produkcji, biorąc pod uwagę znaczne trudności z tym związane? Odpowiedź jest jednoznaczna – tak. Pomimo przeszkód w rozwoju bloków offshore i duże wydatki w porównaniu z pracą na lądzie jednak ropa produkowana w wodach oceanów jest poszukiwana w warunkach nieustannej przewagi popytu nad podażą.
Przypomnijmy, że Rosja i kraje azjatyckie planują aktywnie zwiększać moce produkcyjne na morzu. Taką pozycję można śmiało uznać za praktyczną – w miarę wyczerpywania się zasobów „czarnego złota” na lądzie praca na morzu stanie się jednym z głównych sposobów pozyskiwania surowców naftowych. Nawet biorąc pod uwagę problemy technologiczne, koszt i pracochłonność wydobycia na morzu, pozyskiwana w ten sposób ropa nie tylko stała się konkurencyjna, ale od dawna i mocno zajmuje swoją niszę na rynku przemysłowym.
Pływające stalowe wyspy o wysokości dwudziestopiętrowego budynku pracują nad wodą na głębokości półtora kilometra w oceanach świata, wiercąc dziury o długości do 10 km, szukając skarbów przy użyciu unikalnych technologii.
Te cuda inżynierii gaszą światowe pragnienie paliwa dla milionów ludzi i ich maszyn. Jednak pracownicy tych konstrukcje offshore w każdej chwili może zostać zraniony. Tutaj tylko żelazo opiera się ludziom, ale to nie uwzględnia. Tak więc, kiedy potworny huragan w Zatoce Meksykańskiej, przewracając platformy wiertnicze, zmniejszył wielkość wydobycia ropy dla Stanów Zjednoczonych o jedną czwartą. Załoga tej ogromnej maszyny musiała wypuścić ją z powrotem na morze i ponownie uruchomić, aby wywiercić dziury w dnie morskim, co było jednym z najbardziej skomplikowanych wyczynów inżynieryjnych, jakie można sobie wyobrazić.
240 km od wybrzeży Luizjany w Zatoce Meksykańskiej, gdzie głębokość morza przekracza 1600 m, non stop działa pływająca fabryka - platforma wiertnicza EVA-4000, której właścicielem jest Noble Jim Thompson. Ta kosmiczna konstrukcja została stworzona w celu poszukiwania skarbu - ropy naftowej, silnika współczesnego świata, który ma już miliony lat. Gigantyczna platforma wiertnicza została zaprojektowana wyłącznie do jej poszukiwania. To jedna z największych mobilnych platform offshore w historii wydobycia ropy naftowej.
rodzaje platform offshore:
Stacjonarna platforma wiertnicza;
Platforma wiertnicza na morzu, swobodnie przymocowana do dna;
Mobilna platforma offshore z wysuwanymi nogami;
statek wiertniczy;
Pływające magazyny oleju (FSO) - pływający magazyn oleju zdolny do przechowywania oleju lub przechowywania i transportu morskiego;
Floating oil production, storage and offloading (FPSO) - pływająca konstrukcja zdolna do przechowywania, wyładunku i produkcji ropy;
Platforma wiertnicza z rozciągniętymi podporami (podstawa pływająca z naciągiem pionowym zakotwieniem).
Jedno pole offshore może wyprodukować 250 000 baryłek ropy naftowej w ciągu jednego dnia. To wystarczy, by napełnić baki 2,5 miliona samochodów. Ale to tylko niewielka część potrzeb rynku. Na całym świecie każdego dnia spalamy do 80 milionów baryłek ropy. A jeśli sytuacja się nie zmieni, to w ciągu najbliższych 50 lat zapotrzebowanie na energię podwoi się.
Do tej pory na oceanach świata znajduje się tylko 100 rozpoznawczych platform wiertniczych. Budowa nowej platformy wiertniczej zajmuje 4 lata i 500 milionów dolarów.
największa na świecie stacjonarna platforma do produkcji gazu „Troll A”
Pokład platformy wiertniczej EVA-4000 to 10 boisk do koszykówki. Jego żuraw wznosi się do 52 m, a jego kadłub jest w stanie utrzymać na powierzchni 13600 ton masy. Nawet dzisiaj skala tego giganta jest niesamowita. A zaledwie 150 lat temu dni pierwszego szybu naftowego były niewyobrażalne.
W 1859 roku w Titusville w Pensylwanii pierwsza w historii platforma wiertnicza odkryła ropę zaledwie 21 metrów od powierzchni Ziemi. Od tego amerykańskiego sukcesu poszukiwania ropy naftowej objęły wszystkie kontynenty z wyjątkiem Antarktydy. Przez dziesięciolecia odwierty na lądzie zaspokajały światowe zapotrzebowanie na paliwo, ale wraz z ich rozwojem wiele pól naftowych wyschło. A potem firmy zaczęły szukać ropy w morzu, czyli w tak bogatych akwenach wodnych, jak Zatoka Meksykańska. W latach 1960-1990 na płytkich wodach w pobliżu wybrzeża osiedliło się 4000 platform wiertniczych.
Ale popyt przekracza rezerwy tego pola. Firmy naftowe zaczęły oddalać się od wybrzeża coraz głębiej poza szelf kontynentalny, zatapiając się na prawie 2400 metrów. A inżynierowie budują morskie olbrzymy, o których nikt nie mógł nawet marzyć.
Platforma wiertnicza EVA-4000 to jedna z największych i najtrwalszych platform wiertniczych nowej generacji. Prowadzi eksplorację na odległych obszarach, których rozwój kiedyś uważano za niemożliwy. Ale taka odwaga ma wysoką cenę. W takich przestrzeniach oceanicznych konstrukcje te są nieustannie zagrożone - wybuchami, miażdżącymi falami, a najniebezpieczniejsze - huraganami.
W sierpniu 2005 roku na horyzoncie pojawił się huragan Katrina, który kilka dni później objął Nowy Orlean i spustoszył Wybrzeże Zatoki Meksykańskiej. Dwadzieścia tysięcy pracowników naftowych z platform wiertniczych musiało zostać ewakuowanych. Wysokość fal dochodziła do 24 metrów, a wiatr wiał z prędkością 274 km/h. Czterdzieści osiem godzin huragan szalał nad regionami roponośnymi. Kiedy pogoda w końcu się poprawiła, rozmiary zniszczeń zadziwiły naftowców. Ponad 50 platform wiertniczych zostało uszkodzonych lub zniszczonych, kilkanaście platform zostało zerwanych z kotwic. Jedna platforma została wyrzucona 129 km w kierunku lądu, inna uderzyła w wiszący most w Mobile w Alabamie, a trzecia została wyrzucona na brzeg i nie można jej było naprawić. W pierwszych dniach po huraganie cały świat odczuł skutki huraganu. Cena ropy poszybowała w górę.
Platforma wiertnicza składa się głównie z czterech elementów, dzięki którym działa cały kompleks – kadłub, system kotwiczący, pokład wiertniczy i wiertnica.
Kadłub jest pontonem, rodzajem stalowego koła ratunkowego o trójkątnej lub czworokątnej podstawie wspartej na sześciu ogromnych kolumnach. Każda sekcja jest wypełniona powietrzem, co pozwala utrzymać na powierzchni całą konstrukcję offshore.
Nad kadłubem znajduje się pokład wiertniczy większy niż boisko do piłki nożnej. Jest wystarczająco mocny, aby utrzymać setki ton rury wiertniczej, kilka dźwigów i pełnowymiarowe lądowisko dla helikopterów. Ale kadłub i pokład to tylko scena, na której rozgrywają się główne wydarzenia. Na wysokości 15-piętrowego budynku nad pokładem wiertniczym unosi się wiertnica, której zadaniem jest opuszczenie (podniesienie) wiertła na dno morskie.
Na morzu cała konstrukcja jest utrzymywana w miejscu przez system kotwic składający się z 9 ogromnych wciągarek, po trzy z każdej strony kadłuba platformy wiertniczej. Naciągają się na stalowe liny cumownicze zakotwiczone w dnie oceanu, utrzymujące platformę na miejscu.
Wyobraź sobie, jaki mechanizm trzyma platformę wiertniczą. 8cm stalowe linki przymocowane do łańcuchów z większymi ogniwami ludzka głowa. Linka stalowa znajduje się na górnym końcu liny odciągowej, jest rozwijana i zwijana za pomocą wciągarki na pokładzie. Na dolnym końcu odciągu znajduje się stalowy łańcuch, który jest znacznie cięższy od liny, co zwiększa wagę w połączeniu z kotwicami. Jedno ogniwo łańcucha może ważyć 33 kg. Stalowe liny kotwiczne są wystarczająco mocne, aby wytrzymać łączną siłę pięciu Boeingów 747. Na końcu każdego łańcucha przymocowana jest kotwica typu Bruce, ważąca 13 ton i szeroka na 5,5 m. Jej ostre łapy wbijają się w dno morskie.
Przybrzeżne platformy wiertnicze bez własnego napędu przemieszczane są w rejony pól naftowych za pomocą holowników z prędkością 6 km/h. Ale aby znaleźć złoża ropy, geolodzy oświetlają dno morskie falami dźwiękowymi, tworząc sonarowy obraz formacji skalnych, który jest następnie przekształcany w trójwymiarowy obraz.
Jednak pomimo wysokiej stawki nikt nie gwarantuje wyniku. Nikt nie może powiedzieć, że znalazł ropę, dopóki nie wyleje się ze studni.
Wiertła muszą widzieć dno, aby wiedzieć, że wiertło trafia w cel i kontrolować pracę. Specjalnie w tym celu inżynierowie stworzyli zdalnie sterowaną aparaturę (RCA), która jest w stanie wytrzymać ciśnienie 140 kg na metr sześcienny. zobacz Ten podwodny robot zaprojektowany do pracy tam, gdzie człowiek nie może przetrwać. Wbudowana kamera wideo przesyła obraz z zimnych, ciemnych głębin.
Do wiercenia zespół montuje wiertło w sekcjach. Każda sekcja ma 28 metrów wysokości i składa się z żelaznych rur. Na przykład platforma wiertnicza EVA-4000 jest w stanie połączyć maksymalnie 300 sekcji, co pozwala zagłębić się w skorupę ziemską na 9,5 km. Sześćdziesiąt odcinków na godzinę, wiertło opuszcza się w tym tempie. Po wierceniu wiertło jest usuwane w celu uszczelnienia studni, aby ropa nie wyciekała do morza. W tym celu opuszcza się na dno sprzęt kontrolujący wydmuch lub zapobiegacz, dzięki czemu ani jedna substancja nie opuści studni. Prewenator o wysokości 15 mi wadze 27 ton wyposażony jest w osprzęt kontrolny. Działa jak ogromny rękaw i jest w stanie zablokować przepływ oleju w 15 sekund.
Po znalezieniu ropy platforma wiertnicza może przenieść się w inne miejsce w poszukiwaniu ropy, a na jej miejsce pojawia się pływająca jednostka do produkcji, przechowywania i wyładunku ropy (FPSO), która pompuje ropę z Ziemi i wysyła ją do rafinerii na lądzie.
Platforma wiertnicza może być zakotwiczona przez dziesięciolecia, niezależnie od wszelkich niespodzianek morza. Jej zadaniem jest wydobycie ropy naftowej i gazu ziemnego z dna morskiego, oddzielenie pierwiastków zanieczyszczających oraz wysłanie ropy i gazu na brzeg.
Konstruktorzy platform wiertniczych od dawna próbują rozwiązać problem, jak utrzymać te morskie olbrzymy stabilnie na kotwicy podczas sztormu, gdy na dnie znajdują się setki metrów wody. A potem inżynier morski Ed Horton wpadł na pomysłowe rozwiązanie inspirowane jego służbą na łodzi podwodnej US Navy. Inżynier wymyślił alternatywę dla typowych platform wiertniczych. Platforma Spar składa się z dźwigara (cylindra) o dużej średnicy, do którego przymocowana jest platforma wiertnicza. Cylinder ma swój główny ciężar w dolnej części dźwigara, wypełniony materiałem gęstszym od wody, co obniża środek ciężkości platformy i zapewnia stabilność. Sukces pierwszej na świecie platformy Neptune Spar zapoczątkował nową erę dla głębinowych platform wiertniczych.
Pływające platformy wiertnicze z podwodnym drzewcem sięgającym do 200 metrów są mocowane do dna morskiego za pomocą specjalnego systemu cumowniczego (pale), który wcina się w dno na odległość 67 metrów.
Z biegiem czasu zmodernizowano również platformy wiertnicze, takie jak Spar. Pierwsza pływająca platforma wiertnicza miała kadłub jednoczęściowy, ale teraz dźwigar jest tylko jednoczęściowy do połowy swojej długości. Jego dolna część to konstrukcja siatkowa z trzema poziomymi płytami. Woda jest uwięziona między tymi płytami, tworząc płynny cylinder, który pomaga ustabilizować całą konstrukcję. Ten genialny pomysł pozwala utrzymać większą wagę przy mniejszej ilości stali.
Obecnie platformy wiertnicze typu Spar są głównym typem pływających platform wiertniczych, które są wykorzystywane do wiercenia ropy na bardzo głębokich wodach.
Najgłębszą pływającą platformą wiertniczą na świecie, działającą na głębokości około 2450 metrów w Zatoce Meksykańskiej, jest Perdido. Jej właściciel firma naftowa Powłoka.
Jedna platforma wiertnicza wydobywa dziennie ropę o wartości 4 mln USD. Do całodobowej kontroli potrzeba tylko 24 pracowników, a resztę pracy wykonują maszyny. Wydobywają ropę naftową ze skały i oddzielają gaz ziemny. Nadmiar gazu jest spalany. Przez sto milionów lat ropa wydawała się niedostępna dla człowieka, ale teraz technologie XXI wieku rzuciły się w ramiona cywilizacji. Rozległe sieci rurociągów na dnie morskim dostarczają ropę do centrów przeróbczych na wybrzeżu. Kiedy wszystko idzie dobrze, produkcja ropy i gazu jest rutynowa i nieszkodliwa, ale katastrofa może wydarzyć się w mgnieniu oka, a wtedy te superplatformy zamieniają się w śmiertelne piekło.
Tak więc w marcu 2000 roku rozpoczęła się nowa era platform wiertniczych głębinowych. Rząd brazylijski uruchomił największy ze wszystkich „Petrobras-36”. Platforma wiertnicza, która zaczęła funkcjonować, będzie musiała produkować dziennie 180 tys. baryłek ropy, pracując na głębokości do 1,5 km, ale rok później stała się „Titanikiem” wśród platform morskich. 15 marca 2001 r. o godzinie 12:00 wyciek gazu ziemnego spod zaworu rozdzielczego jednej z kolumn wsporczych doprowadził do serii potężnych eksplozji. W rezultacie platforma przechyliła się o 30 stopni od powierzchni Oceanu Atlantyckiego. Prawie wszystkich naftowców uratowano przy pomocy sprzętu ratowniczego, ale 11 z nich nigdy nie odnaleziono. Po 5 dniach platforma wiertnicza Petrobras-36 zeszła pod wodę na głębokość 1370 metrów. W ten sposób zaginął budynek wart pół miliarda dolarów. Tysiące galonów ropy naftowej i paliwa gazowego wylały się do oceanu. Zanim platforma zatonęła, pracownicy byli w stanie zatkać studnię, zapobiegając poważnej katastrofie naturalnej.
Ale los stalowego giganta morskiego „Petrobras-36” przypomina ryzyko, jakie podejmujemy, oddalając się od wybrzeża w pogoni za czarnym złotem. Stawki w tym wyścigu są niepoliczalne, a studnie stanowią zagrożenie dla środowisko. Duże wycieki ropy mogą niszczyć plaże, niszczyć bagniste rozlewiska, niszczyć florę i faunę. A sprzątanie terenu po takiej katastrofie kosztuje miliony dolarów i lata pracy.
W celu poszukiwania lub eksploatacji zasobów mineralnych znajdujących się pod dnem morskim.
Platformy wiertnicze są w większości bezsamobieżne, dopuszczalna prędkość ich holowania to 4-6 węzłów (przy morzu do 3 punktów wiatr to 4-5 punktów). W pozycji roboczej w punkcie wiercenia platformy wiertnicze wytrzymują połączone działanie fal o wysokości fali do 15 m oraz wiatru o prędkości do 45 m/s. Masa eksploatacyjna pływających platform wiertniczych (z rezerwami technologicznymi 1700-3000 ton) sięga 11 000-18 000 ton, autonomia pracy na statku i zapasy technologiczne wynoszą 30-90 dni. Moc elektrowni platformy wiertniczej wynosi 4-12 MW. W zależności od konstrukcji i przeznaczenia rozróżnia się podnośniki, półzanurzalne, podwodne, stacjonarne platformy wiertnicze i statki wiertnicze. Najczęściej spotykane są platformy wiertnicze podnośnikowe (47% całości, 1981) i półzanurzalne (33%).
Samopodnośne (rys. 1) pływające platformy wiertnicze służą do wiercenia głównie na głębokości 30-106 m. Są to wypornościowy ponton trzy- lub czteropodporowy z sprzęt produkcyjny, podniesiony nad powierzchnię morza za pomocą mechanizmów podnoszących i blokujących na wysokość 9-15 m. Podczas holowania ponton z podniesionymi podporami unosi się; w miejscu wiercenia podpory są opuszczane. W nowoczesnych samopodnośnych pływających platformach wiertniczych prędkość podnoszenia (opuszczania) pontonu wynosi 0,005-0,08 m/s, podpór 0,007-0,01 m/s; łączna nośność mechanizmów wynosi do 10 tysięcy t. W zależności od metody podnoszenia wyróżnia się wciągniki kroczące (głównie pneumatyczne i hydrauliczne) oraz ciągłe (elektromechaniczne). Konstrukcja podpór zapewnia możliwość posadowienia na gruncie platform wiertniczych o nośności co najmniej 1400 kPa z maksymalną penetracją gruntu do 15 m. Podpory mają kształt kwadratowy, pryzmatyczny i kulisty, są wyposażone ze stojakiem na całej długości i zakończonym butem.
Pływające platformy wiertnicze typu półzanurzalnego służą do wiercenia głównie na głębokości 100-300 m i są pontonem z urządzeniami produkcyjnymi podnoszonymi nad powierzchnię morza (na wysokość do 15 m) za pomocą 4 lub więcej kolumn stabilizujących, które są podtrzymywane przez podwodne kadłuby (2 lub więcej). Platformy wiertnicze są transportowane do punktu wiertniczego na dolnych kadłubach przy zanurzeniu 4-6 m. Do podtrzymywania półzanurzalnych platform wiertniczych stosuje się ośmiopunktowy system kotwiczący, który zapewnia, że ruch platformy z głowicy odwiertu jest ograniczony do nie więcej niż 4% głębokości morza.
Zanurzalne platformy wiertnicze służą do wiercenia otworów poszukiwawczych lub wydobywczych na i na głębokości morza do 30 m. Są to ponton z urządzeniami produkcyjnymi unoszonymi nad powierzchnię morza za pomocą kwadratowych lub cylindrycznych kolumn, których dolne końce są podparte pontonem wypornościowym lub buta, w którym znajdują się zbiorniki balastowe. Zatapialna pływająca platforma wiertnicza stoi na ziemi (o nośności co najmniej 600 kPa) w wyniku napełnienia wodą zbiorników balastowych pontonu wypornościowego.
Stacjonarne morskie platformy wiertnicze służą do wiercenia i eksploatacji klastra odwiertów na ropę i gaz na głębokości morza do 320 m. Z jednej platformy wierconych jest do 60 odwiertów kierunkowych. Stacjonarne platformy wiertnicze to konstrukcja w formie graniastosłupa lub piramidy czworościennej, wznosząca się nad poziom morza (o 16-25 m) i spoczywająca na dnie za pomocą pali wbijanych w dno (ramowe platformy wiertnicze) lub podstawach fundamentowych (grawitacyjne platformy wiertnicze). Część powierzchniowa składa się z platformy, na której moc, wiercenie i sprzęt technologiczny, blok mieszkalny z lądowiskiem dla helikopterów i innym wyposażeniem o łącznej wadze do 15 tys t. Blok nośny ramowych platform wiertniczych wykonany jest w postaci kratownicy rurowej metalowej, składającej się z 4-12 kolumn o średnicy 1 -2,4 m. Blok mocuje się za pomocą pali wbijanych lub wierconych. Platformy grawitacyjne wykonane są w całości z żelbetu lub kombinowane (podpory metalowe, buty żelbetowe) i są podparte masą konstrukcji. Podstawy grawitacyjnej platformy wiertniczej składają się z 1-4 kolumn o średnicy 5-10 m.
Stacjonarne platformy wiertnicze przeznaczone są do długotrwałej (minimum 25 lat) eksploatacji na pełnym morzu i podlegają wysokim wymaganiom w zakresie zapewnienia pobytów personel serwisowy, zwiększone bezpieczeństwo przeciwpożarowe i przeciwwybuchowe, ochrona przed korozją, środki ochrony środowiska (patrz Wiercenie na morzu) itp. Cechą charakterystyczną stacjonarnych platform wiertniczych jest stała dynamika, tj. Każde pole opracowuje własny projekt wyposażenia platform w urządzenia energetyczne, wiertnicze i eksploatacyjne, natomiast projekt platformy determinowany jest warunkami w rejonie wiertniczym, głębokością wierceń oraz liczbą odwiertów, liczbą platform wiertniczych.
Wydobycie odbywa się za pomocą specjalnych konstrukcji inżynierskich - platform wiertniczych. Zapewniają niezbędne warunki do rozwoju. Platformę wiertniczą można wyposażyć na różnych głębokościach - zależy to od głębokości leżenia i gazu.
Wiercenie ziemi
Ropa występuje nie tylko na lądzie, ale także w pióropuszu kontynentalnym, który jest otoczony wodą. Dlatego niektóre instalacje wyposażone są w specjalne elementy, dzięki którym pozostają na wodzie. Taka platforma wiertnicza to monolityczna konstrukcja, która pełni rolę podpory dla pozostałych elementów. Montaż konstrukcji odbywa się w kilku etapach:
- najpierw wiercony jest otwór testowy, który jest niezbędny do określenia lokalizacji pola; jeśli istnieje perspektywa rozwoju określonej strefy, prowadzone są dalsze prace;
- przygotowywane jest miejsce na platformę wiertniczą: w tym celu otaczający obszar jest maksymalnie wyrównany;
- fundament jest wylewany, zwłaszcza jeśli wieża jest ciężka;
- wieża wiertnicza i pozostałe jej elementy montuje się na przygotowanym podłożu.
Metody ustalania depozytu
Platformy wiertnicze to główne konstrukcje, w oparciu o które ropę i gaz rozwija się zarówno na lądzie, jak i na wodzie. Budowa platform wiertniczych odbywa się dopiero po ustaleniu obecności ropy i gazu w danym regionie. W tym celu wierci się studnię różnymi metodami: obrotową, obrotową, turbinową, wolumetryczną, śrubową i wieloma innymi.
Najpopularniejsza jest metoda obrotowa: podczas jej używania w skałę wbija się obracający się wiertło. Popularność tej technologii tłumaczy się zdolnością wiercenia do wytrzymywania znacznych obciążeń przez długi czas.
Ładunki na platformach
Platforma wiertnicza może mieć bardzo różną konstrukcję, ale musi być zbudowana kompetentnie, przede wszystkim z uwzględnieniem wskaźników bezpieczeństwa. Jeśli nie zostaną pod opieką, konsekwencje mogą być poważne. Na przykład z powodu błędnych obliczeń instalacja może się po prostu zawalić, co doprowadzi nie tylko do strat finansowych, ale także do śmierci ludzi. Wszystkie obciążenia działające na instalacje to:
- Stała: oznaczają siły działające podczas działania platformy. Jest to ciężar samych konstrukcji nad instalacją i wodoodporność, jeśli mówimy o platformach morskich.
- Tymczasowe: takie obciążenia działają na konstrukcję w określonych warunkach. Dopiero na początku instalacji pojawiają się silne wibracje.
W naszym kraju rozwinięty różne rodzaje platformy wiertnicze. Do tej pory na rosyjskim rurociągu działa 8 stacjonarnych systemów produkcyjnych.
Platformy powierzchniowe
Ropa może występować nie tylko na lądzie, ale także pod słupem wody. Do jego wydobycia w takich warunkach wykorzystywane są platformy wiertnicze, które umieszczane są na konstrukcjach pływających. W tym przypadku jako obiekty pływające wykorzystuje się pontony, barki z własnym napędem – zależy to od specyfiki wydobycia ropy. Morskie platformy wiertnicze mają pewne cechy konstrukcyjne, dzięki czemu mogą unosić się na wodzie. W zależności od głębokości ropy lub gazu stosowane są różne platformy wiertnicze.
Około 30% ropy naftowej jest wydobywane ze złóż przybrzeżnych, dlatego coraz częściej na wodzie buduje się studnie. Najczęściej odbywa się to na płytkiej wodzie poprzez mocowanie pali i instalowanie na nich platform, wież i niezbędnego sprzętu. Platformy pływające służą do wiercenia studni na obszarach głębinowych. W niektórych przypadkach wykonuje się wiercenie studni na sucho, co jest wskazane przy płytkich otworach do 80 m.
pływająca platforma
Platformy pływające są instalowane na głębokości 2-150 m i mogą być używane w różnych warunkach. Takie konstrukcje mogą być kompaktowe i pracować w małych rzekach lub mogą być instalowane na otwartym morzu. Pływająca platforma wiertnicza jest korzystną konstrukcją, ponieważ nawet przy niewielkich rozmiarach może wypompować duże ilości ropy lub gazu. A to pozwala zaoszczędzić na kosztach transportu. Taka platforma spędza kilka dni na morzu, po czym wraca do bazy, aby opróżnić zbiorniki.
Platforma stacjonarna
Stacjonarna platforma wiertnicza to konstrukcja składająca się z konstrukcji nadstawnej oraz podstawy nośnej. Jest mocowany w ziemi. Cechy konstrukcyjne takich systemów są różne, dlatego wyróżnia się następujące typy instalacji stacjonarnych:
- grawitacja: stabilność tych konstrukcji zapewnia ciężar własny konstrukcji i ciężar otrzymanego balastu;
- pal: zyskują stabilność dzięki palom wbitym w ziemię;
- maszt: stabilność tych konstrukcji zapewniają szelki lub wymagana pływalność.
W zależności od głębokości wydobycia ropy i gazu wszystkie platformy stacjonarne dzielą się na kilka typów:
- głębinowych na kolumnach: podstawa takich instalacji styka się z dnem akwenu, a kolumny służą jako podpory;
- platformy płytkowodne na słupach: mają taką samą konstrukcję jak systemy głębinowe;
- wyspa konstrukcyjna: taka platforma stoi na metalowej podstawie;
- monopod to płytka platforma na jednej podporze, wykonana w formie wieży i ma pionowe lub nachylone ściany.
To właśnie platformy stałe stanowią główne moce produkcyjne, ponieważ są one bardziej opłacalne ekonomicznie oraz łatwiejsze w instalacji i obsłudze. W wersji uproszczonej takie instalacje posiadają podstawę ramy stalowej, która pełni rolę konstrukcji nośnej. Jednak konieczne jest zastosowanie platform stacjonarnych, biorąc pod uwagę statyczny charakter i głębokość wody w obszarze wiercenia.
Instalacje, w których podstawa wykonana jest ze zbrojonego betonu, układane są na dnie. Nie potrzebują dodatkowych zapięć. Takie systemy są stosowane na płytkich polach wodnych.
barka wiertnicza
Na morzu odbywa się za pomocą mobilnych instalacji typu: samopodnośne, półzanurzalne, wiertnicze i barki. Na płytkich wodach stosuje się barki, a istnieje kilka rodzajów barek, które mogą operować na bardzo różnych głębokościach: od 4 m do 5000 m.
Platforma wiertnicza w postaci barki jest używana na wczesne stadia zagospodarowanie terenu, gdy konieczne jest wiercenie studni w płytkiej wodzie lub na obszarach chronionych. Takie instalacje stosuje się w ujściach rzek, jeziorach, bagnach, kanałach na głębokości 2-5 m. Większość tych barek nie ma własnego napędu, więc nie można ich używać do pracy na pełnym morzu.
Barka wiertnicza składa się z trzech głównych elementów: podwodnego pontonu podwodnego, który jest zainstalowany na dnie, platformy powierzchniowej z pokładem roboczym oraz konstrukcji łączącej te dwie części.
Platforma wspinaczkowa
Platformy wiertnicze typu Jack-up są podobne do barek wiertniczych, ale te pierwsze są bardziej zmodernizowane i zaawansowane. Podnoszą się na masztach-lewarkach, które spoczywają na dnie.
Strukturalnie takie instalacje składają się z 3-5 podpór z butami, które są opuszczane i wciskane w dno na czas operacji wiercenia. Takie konstrukcje mogą być zakotwiczone, ale podpory są bezpieczniejszym sposobem działania, ponieważ kadłub instalacji nie dotyka powierzchni wody. Samopodnoszenie pływająca platforma może pracować na głębokości do 150 m.
Ten rodzaj instalacji wznosi się nad powierzchnię morza dzięki kolumnom opartym na ziemi. Górny pokład pontonu to miejsce montażu niezbędnego osprzętu technologicznego. Wszystkie systemy samopodnośne różnią się kształtem pontonu, ilością podpór, kształtem ich przekroju oraz cechy konstrukcyjne. W większości przypadków ponton ma kształt trójkątny, prostokątny. Liczba kolumn to 3-4, ale we wczesnych projektach systemy były tworzone na 8 kolumnach. Sam żuraw znajduje się albo na górnym pokładzie, albo rozciąga się na rufie.
statek wiertniczy
Wiertnice te są samojezdne i nie wymagają holowania na miejsce, w którym prowadzone są prace. Konstrukcja takich systemów jest wykonywana specjalnie pod kątem instalacji na płytkich głębokościach, więc nie są one stabilne. Statki wiertnicze wykorzystywane są do poszukiwań ropy i gazu na głębokościach 200-3000 m i głębszych. Na takim statku umieszczana jest wiertnica, a wiercenie odbywa się bezpośrednio przez otwór technologiczny w samym pokładzie.
Statek jest wyposażony we wszystkie niezbędny sprzęt dzięki czemu możesz nim sterować w każdych warunkach pogodowych. System kotwiczący pozwala zapewnić odpowiedni poziom stabilności na wodzie. Wydobyty olej po oczyszczeniu jest magazynowany w specjalnych zbiornikach w kadłubie, a następnie przeładowywany na tankowce.
Instalacja półzanurzalna
Półzanurzalna wiertnica olejowa jest jedną z najpopularniejszych platform wiertniczych offshore, ponieważ może pracować na głębokości ponad 1500 m. Konstrukcje pływające mogą zanurzać się na znaczne głębokości. Dopełnieniem instalacji są stężenia i słupy pionowe i pochyłe, które zapewniają stabilność całej konstrukcji.
Górna część takich systemów to pomieszczenia mieszkalne, które są wyposażone w najnowszą technologię i mają niezbędne wyposażenie. Popularność instalacji półzanurzalnych tłumaczy się różnorodnością rozwiązań architektonicznych. Zależą od ilości pontonów.
Instalacje półzanurzalne mają 3 rodzaje ciągu: wiercenie, tryb wody deszczowej i przejście. Wyporność systemu zapewniają podpory, które umożliwiają również utrzymanie instalacji w pozycji pionowej. Należy zauważyć, że praca na platformach wiertniczych w Rosji jest wysoko płatna, jednak do tego trzeba mieć nie tylko odpowiednie wykształcenie, ale także wspaniałe doświadczenie praca.
wnioski
Platforma wiertnicza jest więc systemem zmodernizowanym inny rodzaj, który może wiercić studnie na różnych głębokościach. Konstrukcje znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle naftowym i gazowym. Każdej instalacji przypisane jest określone zadanie, dlatego różnią się one cechami konstrukcyjnymi, funkcjonalnością oraz ilością przetwarzania i transportu zasobów.
