În inginerie mecanică există trei tipuri de producție: în masă, în serie și individual si doua metode de lucru: in-line si non-in-line.
Productie in masa caracterizat printr-o gamă restrânsă și un volum mare de producție de produse fabricate continuu pe o perioadă lungă de timp. Principala caracteristică a producției de masă nu este doar numărul de produse produse, ci și performanța unei operațiuni care se repetă în mod constant atribuite acestora la majoritatea locurilor de muncă.
Programul de producție în producția de masă face posibilă specializarea restrânsă a locurilor de muncă și aranjarea echipamentelor de-a lungul procesului tehnologic sub formă de linii de producție. Durata operațiunilor la toate locurile de muncă este aceeași sau un multiplu de timp și corespunde productivității specificate.
Ciclul de lansare este intervalul de timp prin care produsele sunt produse periodic. Ea influențează semnificativ construcția procesului tehnologic, întrucât este necesară aducerea timpului fiecărei operațiuni la un timp egal sau multiplu al ciclului, ceea ce se realizează prin împărțirea corespunzătoare a procesului tehnologic în operațiuni sau duplicarea echipamentelor pentru a obține productivitatea cerută.
Pentru a evita întreruperile în funcționarea liniei de producție, la locurile de muncă sunt asigurate stocuri interoperaționale (întârzieri) de semifabricate sau piese. Resturile asigură continuitatea producției în cazul unei opriri neprevăzute a echipamentelor individuale.
Organizarea fluxului de producție asigură o reducere semnificativă a ciclului tehnologic, a restanțelor interoperaționale, a restanțelor și a lucrărilor în curs, posibilitatea utilizării echipamentelor performante și o reducere bruscă a intensității forței de muncă și a costului produselor, ușurința în planificare și management al producției, posibilitatea automatizare complexă Procese de producție. Cu metodele de lucru flux, capitalul de lucru este redus, iar cifra de afaceri a fondurilor investite în producție crește semnificativ.
Productie in masa caracterizat printr-o gamă limitată de produse fabricate în loturi care se repetă periodic și un volum mare de producție.
În producția pe scară largă, echipamentele speciale și mașinile modulare sunt utilizate pe scară largă. Echipamentul este amplasat nu în funcție de tipul de mașină, ci de articolele care sunt fabricate și, în unele cazuri, în conformitate cu procesul tehnologic în curs.
Productie medie producția ocupă o poziție intermediară între producția la scară mare și cea mică. Mărimea lotului în producția de masă este influențată de producția anuală de produse, de durata procesului de prelucrare și ajustare echipamente tehnologice. În producția la scară mică, dimensiunea lotului este de obicei de mai multe unități, în producția la scară medie - câteva zeci, în producția la scară mare - câteva sute de piese. În inginerie electrică și ingineria aparatelor, cuvântul „serie” are două semnificații care ar trebui să fie distinse: un număr de mașini de putere crescândă în același scop și numărul de lansate simultan în producție a aceluiași tip de mașini sau dispozitive. Producția la scară mică în caracteristicile sale tehnologice este aproape de o singură producție.
Producție unică caracterizat printr-o gamă largă de produse fabricate și un volum mic al producției lor. O trăsătură caracteristică producția unitară se realizează la locurile de muncă diverse operatii. Produsele de producție unitară sunt mașini și dispozitive care sunt fabricate conform comenzilor individuale care prevăd îndeplinirea cerințelor speciale. Acestea includ și prototipuri.
În producție unică, mașinile și dispozitivele electrice dintr-o gamă largă sunt produse în cantități relativ mici și adesea într-un singur exemplar, așa că trebuie să fie universal și flexibil pentru a îndeplini diverse sarcini. În producția unică, se folosesc echipamente reglabile rapid, care vă permit să treceți de la fabricarea unui produs la altul cu pierderi minime de timp. Un astfel de echipament include mașini cu program controlat, depozite automatizate controlate de calculator, celule automatizate flexibile, zone etc.
Echipamentele universale în producție unică sunt utilizate numai în întreprinderile construite anterior.
Unele metode tehnologice care au apărut în producția de masă sunt utilizate nu numai în serie, ci și în producția individuală. Acest lucru este facilitat de unificarea și standardizarea produselor și de specializarea producției.
Asamblarea mașinilor și dispozitivelor electrice este procesul tehnologic final în care piesele individuale și unitățile de asamblare sunt combinate într-un produs finit. Principal forme organizatorice ansamblurile sunt staţionare şi mobile.
Pentru asamblare staționară produsul este complet asamblat la un singur loc de muncă. Toate piesele și ansamblurile necesare pentru asamblare sunt furnizate către la locul de muncă. Acest ansamblu este utilizat în producție unică și în serie și se realizează în mod concentrat sau diferențiat. Cu metoda concentrată, procesul de asamblare nu este împărțit în operații și întregul asamblare (de la început până la sfârșit) este realizat de un muncitor sau echipă, dar printr-o metodă diferențiată, procesul de asamblare este împărțit în operații, fiecare dintre acestea fiind efectuată. de către un lucrător sau o echipă.
Pentru mutarea ansamblului produsul se deplasează de la un loc de muncă la altul. Posturile de lucru sunt echipate cu instrumentele și dispozitivele de asamblare necesare; pe fiecare dintre ele se efectuează o operație. Forma mobilă de asamblare este utilizată în producția pe scară largă și în masă și se realizează numai într-un mod diferențiat. Această formă de asamblare este mai progresivă deoarece permite montatorilor să se specializeze în anumite operațiuni, rezultând o productivitate crescută a muncii.
În timpul procesului de producție, obiectul de asamblare trebuie să se deplaseze succesiv de la un loc de muncă la altul de-a lungul fluxului (o astfel de mișcare a produsului asamblat este de obicei efectuată de transportoare). Continuitatea procesului în timpul asamblării continue se realizează datorită egalității sau multiplului timpului de execuție al operațiunilor la toate stațiile de lucru ale liniei de asamblare, adică durata oricărei operațiuni de asamblare pe linia de asamblare trebuie să fie egală cu sau un multiplu al ciclu de eliberare.
Ciclul de asamblare pe transportor este începutul planificării pentru organizarea muncii nu numai a departamentului de asamblare, ci și a tuturor atelierelor de achiziții și auxiliare ale fabricii.
Cu o gamă largă și cantități mici de produse fabricate Sunt necesare reconfigurari frecvente ale echipamentelor, care reduc productivitatea acestuia. Pentru a reduce intensitatea forței de muncă a produselor fabricate în ultimii ani, pe baza echipamente automatizateși electronice, sunt dezvoltate sisteme de producție automate flexibile (GAPS) care fac posibilă producerea de piese individuale și produse de diferite modele fără a reconfigura echipamentele. Numărul de produse produse la GAPS este stabilit în timpul dezvoltării sale.
În funcţie de desene şi dimensiunile per total mașinile și dispozitivele electrice necesită diferite procesele de asamblare . Alegerea procesului tehnologic de asamblare, ordinea operațiunilor și echipamentelor este determinată de proiectare, volumul producției și gradul de unificare a acestora, precum și conditii specifice disponibil la fabrica.
Tip non-flow - mișcarea pieselor de prelucrat în diferite etape de producție este întreruptă de depozitarea la șantierele de lucru sau în depozite. Ciclul de eliberare nu este respectat. Tipul de organizare fără flux este utilizat în tipurile de producție unice și la scară mică.
Ritmul producției este numărul de produse cu un anumit nume, dimensiune standard și design produse pe unitatea de timp. Esența acestui termen poate fi stabilită luând în considerare un exemplu când două piese sunt prelucrate simultan pe echipamente (mașină, linie), produse la fiecare 20 s: ritmul de eliberare este de 6 părți pe minut, ciclul de operare de producție este de 20 s, eliberarea ciclul este de 10 s.
Unul dintre indicatorii de performanță activitati de productie diviziunile unei fabrici (atelier, loc de producție) este productivitatea proces de producție, realizată prin ritmul eliberării.
Valoarea acestui indicator depinde nu numai de productivitatea echipamentelor și a muncii lucrătorilor, ci și de nivelul de organizare, planificare și management al procesului de producție.
Într-adevăr, capacitățile mașinilor de înaltă performanță și munca muncitorilor nu vor fi utilizate pe deplin dacă piesele de prelucrat, sculele de tăiere și materialele necesare nu sunt livrate în timp util. documentatie tehnica, dacă nu există coerență în activitatea tuturor părților sistemului de producție.
Ciclul de lansare este intervalul de timp prin care sunt produse periodic produse cu un anumit nume, dimensiune standard și design.
La proiectarea pieselor de prelucrare producție continuă- debit-masă și debit-serial - trebuie determinat ciclul de eliberare a pieselor de pe linia de producție, adică perioada de timp care separă eliberarea de pe linia de producție a două piese consecutive.
Valoarea ciclului de eliberare t în (min) în timpul producției de masă este determinată de formula:
unde F d este numărul anual real (calculat) de ore de funcționare a unei mașini atunci când lucrează într-o tură (fondul anual efectiv al timpului mașinii în ore); m este numărul de schimburi de lucru; D este numărul de piese cu același nume care trebuie procesate pe an pe o anumită linie de producție.
Dependența tipului de producție de volumul producției de piese este prezentată în Tabelul 1.1.
Dacă greutatea părții este de 1,5 kg și N = 10.000 de părți, se selectează producția la scară medie.
Tabelul 1.1 - Caracteristicile tipului de producție
Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de piese fabricate, fabricate în loturi care se repetă periodic și un volum de producție relativ mic decât în producția unică.
Principalele caracteristici tehnologice ale producției de masă:
1. Atribuirea mai multor operațiuni fiecărui loc de muncă;
2. Utilizarea echipamentelor universale, a mașinilor speciale pentru operațiuni individuale;
3. Amenajarea echipamentelor conform proces tehnologic, tipul piesei sau grupurile de mașini.
4. Aplicare largă de special Dispozitive și instrumente.
5. Respectarea principiului interschimbabilității.
6. Calificările medii ale lucrătorilor.
Valoarea cursei de eliberare este calculată folosind formula:
unde F d este timpul efectiv de funcționare anual al echipamentului, h/cm;
N - program anual de producție de piese, N=10.000 buc.
Apoi, trebuie să determinați fondul de timp real. La stabilirea fondului de timp de funcționare pentru echipamente și muncitori, au fost adoptate următoarele date inițiale pentru anul 2014 la 40 de ore saptamana de lucru, Fd=1962 h/cm.
Apoi, conform formulei (1.1)
Tipul de producție depinde de doi factori și anume: de programul dat și de complexitatea fabricării produsului. Pe baza programului dat, se calculează ciclul de eliberare a produsului t B, iar intensitatea muncii este determinată de timpul mediu bucată (piesă-calcul) T SHT pentru operațiunile unui proces tehnologic de producție existent sau similar.
În producția de masă, numărul de piese dintr-un lot este determinat de următoarea formulă:
unde a este numărul de zile pentru care este necesar să existe o aprovizionare de piese, na=1;
F - numărul de zile lucrătoare într-un an, F=253 zile.
Analiza cerințelor privind precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate ale unei piese și descrierea metodelor acceptate pentru asigurarea acestora
Piesa „Arbo intermediar” are cerințe scăzute pentru precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate. Multe suprafețe sunt prelucrate la al patrusprezecelea nivel de precizie.
Piesa este avansată tehnologic deoarece:
1. Toate suprafețele sunt acoperite Acces liber instrument.
2. Piesa are un număr mic de dimensiuni exacte.
3. Piesa de prelucrat este cât mai aproape de forma și dimensiunile piesei finite.
4. Este permisă utilizarea unor moduri de procesare performante.
5. Nu există dimensiuni foarte precise, cu excepția: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.
Piesa poate fi obținută prin ștanțare, astfel încât configurația conturului exterior nu provoacă dificultăți în obținerea piesei de prelucrat.
Din perspectiva prelucrării, piesa poate fi descrisă după cum urmează. Designul piesei permite să fie procesată la trecere, nimic nu interferează această specie prelucrare. Există acces liber al instrumentului la suprafețele prelucrate. Piesa permite prelucrarea pe mașini CNC, precum și pe mașini universale și nu prezintă dificultăți de poziționare, care se datorează prezenței planelor și suprafețelor cilindrice.
Se concluzionează că din punct de vedere al acurateței și curățeniei suprafețelor prelucrate, această piesă în general nu prezintă dificultăți tehnologice semnificative.
De asemenea, pentru a determina fabricabilitatea unei piese, utilizați
1. Coeficient de precizie, CT
unde K PM este coeficientul de precizie;
T SR - calitatea medie a preciziei suprafețelor pieselor.
unde T i este calitatea preciziei;
n i - numărul de suprafețe ale unei piese cu o calitate dată (Tabelul 1.2)
Tabel 1.2 - Numărul de suprafețe ale piesei „Arbo intermediar” cu această calitate
ta, cinematica formării suprafeței sau a rosturilor, parametrii mediilor tehnologice (încălzire, răcire, tratament chimic etc.) -
Un element similar pentru procesul de asamblare este conexiunea - un ciclu continuu din punct de vedere tehnologic de formare a conexiunii a două părți.
O tranziție tehnologică este un complex tehnologic continuu, ordonat de mișcări de lucru care formează partea finală a unei operațiuni tehnologice, formând caracteristicile finale de calitate cerute pentru o suprafață dată a unei piese sau a unei conexiuni date. Se realizează folosind aceleași mijloace de echipare tehnologică în condiții tehnologice și instalare constante.
Mișcările de lucru într-o singură tranziție sunt ordonate din punct de vedere tehnologic. De exemplu, puteți tăia un fir într-o gaură numai după obținerea acestui orificiu.
Recepția este un set complet de acțiuni care vizează realizarea unei tranziții tehnologice sau a unei părți a acesteia și unite printr-un singur scop. De exemplu, tranziția „instalați piesa de prelucrat” constă din următoarele tehnici: luați piesa de prelucrat din container, mutați-o în dispozitiv, instalați-o în dispozitiv și asigurați-o.
Instalarea este procesul de dare a poziției necesare și, dacă este necesar, de asigurare a unei piese de prelucrat (piesă) într-un dispozitiv de fixare sau pe echipamentul principal. Acesta reflectă opțiuni pentru combinarea diferitelor tranziții pe acest echipament.
O operațiune tehnologică este o porțiune izolată organizațional a traseului cu toate elementele auxiliare de proces însoțitoare, implementată pe anumite echipamente tehnologice cu sau fără participarea oamenilor. Toată documentația tehnologică de bază este de obicei dezvoltată pentru o operațiune.
Un traseu este o succesiune ordonată de transformări calitative ale obiectelor muncii într-un produs al muncii. De exemplu, semifabricate într-o piesă sau secvența de producție dintr-un set de piese unitate de asamblare. Aceasta este o combinație specifică de operații tehnologice care asigură obținerea caracteristicilor de calitate ale unei piese sau unități de asamblare.
Elementele considerate ale proceselor tehnologice si de productie pot fi realizate in timp secvential, paralel sau paralel-secvential. Combinarea acestor elemente este una dintre metodele de reducere a duratei procesului.
Conceptul de „combinație funcțională de elemente” și unificarea lor pe o bază organizațională nu trebuie confundate.
Astfel, o mașină multifuncțională în mod tradițional
proiectare cu un singur lucrător
axul se combină într-o structură
pe o bază activă, diferite metode de tehnologie
interacțiune logică (mai precis
tăiere, frezare etc.), dar nu și tăiere
le acomodează tehnologic în timp
eu si in structura ei ramane
mașină secvențială.
A, b - suprafețele imaginii
ÎNCĂLCĂRI ALE CONDIȚILOR TEHNOLOGICE
cizme; 1 . 3 - curse de lucru
continuitatea logică a implementării elementelor procesului, acestea sunt împărțite în părți, referitor
legate de același nivel structural de descompunere a acestui proces. Să ne uităm la asta folosind exemplul de prelucrare a unei piese (Fig. 1.1). Pentru a obține calitatea necesară a suprafeței A, sunt necesare trei curse de lucru (/, 2, J), iar pentru suprafața B - două curse de lucru (/, 2). Sunt posibile următoarele opțiuni de prelucrare.
Prima varianta:
1) tratarea completă a suprafeței B în două timpi de lucru
2) prelucrarea completă a suprafeței A în trei timpi de lucru (/, 2, J), care corespunde fabricării unei piese în două setari cu două tranziții, efectuate în două (/, 2) și trei (/, 2, 3) ) curse de lucru, respectiv.
A doua varianta:
1) tratarea suprafeței B într-o singură cursă de lucru (U);
2) tratarea suprafeței A cu două curse de lucru (/, 2);
3) tratarea suprafeței B într-o singură cursă de lucru (2);
4) prelucrarea suprafeței A într-o singură cursă de lucru (J), care corespunde fabricării unei piese în patru setări cu patru tranziții efectuate, respectiv, într-una (7), două (7, 2), una (2) și unu<3) рабочих хода.
A treia varianta:
1) prelucrarea simultană a suprafețelor A și B, respectiv, în una (7) și două (7, 2) curse de lucru;
2) tratarea suprafeței A în două (2, 3) curse de lucru. Să ne uităm la un exemplu de fabricare a unei piese în două configurații.
Prima este implementată prin combinarea a două tranziții, efectuate, respectiv, într-o (7) și, respectiv, două (7, 2) curse de lucru, iar a doua - într-o singură tranziție cu două curse de lucru (2, 3).
Pentru a ne imagina diversitatea structurilor tehnice și organizatorice ale procesului tehnologic, să ne întoarcem la Fig. 1.2.
După cum puteți vedea, cel mai simplu proces tehnologic din punct de vedere al organizării poate consta dintr-o singură operațiune, care constă dintr-o instalație, care, la rândul său, conține o tranziție efectuată într-o singură cursă de lucru. În consecință, în
Orez. 1.2. Structura procesului
Într-un proces tehnologic complex organizatoric, fiecare element structural al nivelului superior conține mai multe elemente ale nivelului inferior.
La efectuarea fiecărei operațiuni, un muncitor cheltuiește o anumită cantitate de muncă. Costurile forței de muncă la intensitate normală sunt măsurate prin durata acesteia, adică. timpul în care se consumă.
Complexitatea unei operațiuni este cantitatea de timp petrecută de un lucrător cu calificările necesare în intensitatea normală a muncii și în condiții pentru realizarea unui proces tehnologic sau a unei părți a acestuia. Unitatea de măsură este oră de om.
Pentru a calcula gradul de ocupare al mașinilor și numărul acestora pentru a efectua o anumită lucrare, se utilizează conceptul de „intensitate a mașinii”. Capacitatea mașini-unelte este timpul în care o mașină sau un alt echipament este ocupat pentru fabricarea unei piese sau a unui produs. Unitatea de măsură este ora mașinii. Pentru mașinile de asamblare se utilizează intensitatea mașinii a operațiunii.
Pentru standardizarea forței de muncă și planificarea procesului de producție se folosește un standard de timp - timpul stabilit pentru un muncitor sau grup de muncitori cu calificările necesare necesare pentru a efectua orice operațiune sau un întreg proces tehnologic în condiții normale de producție cu intensitate normală. Se măsoară în unități de timp indicând calificările muncii, de exemplu 7 ore, muncă din categoria a 4-a.
La raționalizarea operațiunilor cu forță redusă de muncă, măsurate în fracțiuni de minut, o idee mai tangibilă a timpului petrecut este dată de rata de producție - reciproca standardului de timp.
Rata de producție este un număr stabilit de produse pe unitatea de timp (ore, minute). Unitatea de masura este cantitatea de produse in masuri standard (bucati, kg etc.) pe unitatea de timp, indicand calificarile lucrarii, de exemplu 1000 de bucati. la ora 1, lucrare de categoria a V-a.
Ciclul de producție este o perioadă de timp calendaristică care determină durata proceselor care se repetă periodic pentru fabricarea unui produs de la lansare în producție până la primirea produsului finit.
Program de producție - numărul de bucăți dintr-un produs dintr-o anumită nomenclatură sau numărul de măsuri standard ale unui produs care urmează să fie fabricat într-o unitate calendaristică specificată de timp.
Volum de ieșire - numărul de produse care urmează să fie fabricate într-o unitate calendaristică specificată de timp (an, trimestru, lună).
Seria - numărul total de produse care urmează să fie fabricate conform desenelor neschimbabile.
Lansare lot - numărul de bucăți de semifabricate sau seturi de piese lansate simultan în producție.
Ciclul de lansare este perioada de timp prin care sunt produse periodic mașinile, unitățile lor de asamblare, piesele sau semifabricatele cu un anumit nume, dimensiune standard și design. Dacă se spune că o mașină este fabricată cu un ciclu de 3 minute, atunci asta înseamnă că la fiecare 3 minute fabrica pornește mașina.
Ritmul de eliberare este reciproca ciclului de eliberare. Unul dintre indicatorii eficienței producției
Activitatea unei divizii de fabrica (magazin, loc de productie) este productivitatea procesului de productie desfasurat de aceasta. Valoarea acestui indicator depinde nu numai de productivitatea echipamentelor și a muncii lucrătorilor, ci și de nivelul de organizare, planificare și management al procesului de producție. Într-adevăr, capacitățile mașinilor de înaltă performanță și forța de muncă a lucrătorilor nu vor fi utilizate pe deplin dacă piesele de prelucrat, sculele de tăiere și documentația tehnică necesară nu sunt livrate în timp util, dacă nu există coerență în activitatea tuturor părților componentelor. sistem de producere.
Productivitatea procesului de producție este un indicator integral al activității întregii forțe de muncă implicate direct în fabricarea gamei de produse consacrate. Acest indicator este cel mai convenabil de utilizat atunci când se evaluează eficacitatea unui proces de producție automatizat, în care participarea directă a principalilor lucrători este minimă, dar rolul personalului de sprijin al fabricii, care asigură funcționarea proceselor tehnologice de fabricație a produsului, crește. .
Productivitatea procesului de producție este evaluată prin volumul de produse, măsurat în bucăți, tone, ruble, produse pe unitatea de timp.
Creșterea productivității procesului de producție se poate realiza în trei moduri.
Prima modalitate este intensificarea, i.e. in cresterea modurilor de procese tehnologice si combinarea lor in timpul de executie. De exemplu, în procesul de prelucrare a unei piese de prelucrat pe o mașină, uneltele sunt înlocuite, sunt aduse piese noi etc.
A doua modalitate este de a crește timpul de funcționare a sistemului de producție, limita naturală este de 24 de ore pe zi, ceea ce corespunde muncii în trei schimburi. Această direcție devine din ce în ce mai importantă din cauza complexității puternice și a creșterii costurilor echipamentelor de producție.
În același timp, trebuie avute în vedere probleme sociale grave legate de aspectele negative ale regimului de muncă în mai multe schimburi. O soluție de succes la aceste probleme se vede în automatizarea cuprinzătoare a tuturor proceselor de producție. Evident, acest lucru ridică provocări științifice și tehnice serioase legate de funcționarea autonomă a sistemelor de producție în regim automat și probleme de fiabilitate și siguranță.
calea este creșterea producției
capacitatea totală a sistemului de producție datorită rezervelor interne: îmbunătățirea organizării muncii sale și extinderea capacităților tehnologice ale echipamentelor. Acest lucru se realizează prin modernizarea echipamentelor existente sau achiziționarea de noi echipamente, creșterea productivității personalului de producție prin utilizarea unor metode și metode avansate de reducere a ciclului de fabricație a produsului. De exemplu, optimizarea tăierii pieselor din material din tablă și găsirea metodelor de creștere a preciziei de prelucrare duc la reducerea numărului de curse de lucru și chiar la eliminarea prelucrării ulterioare a produselor pe o altă mașină.
1.3. Tipuri și tipuri de producție
Diferența în programul de producție a produsului a condus la o împărțire condiționată a producției în trei tipuri: unică, în serie și în masă.
Producția unitară este producția de exemplare unice, nerepetate ale produselor sau cu un volum mic de producție, care este similar cu semnul nerepetării ciclului tehnologic într-o producție dată. Produsele de producție unică sunt produse care nu sunt utilizate pe scară largă (mașini prototip, prese grele etc.).
Producția în serie este producția periodică continuă din punct de vedere tehnologic a unei anumite cantități de produse identice pe o perioadă lungă de timp calendaristic. Produsele sunt produse în loturi. În funcție de volumul producției, acest tip de producție se împarte în scară mică, medie și mare. Exemple de produse produse în masă includ mașini de tăiat metal, pompe și cutii de viteze produse în loturi care se repetă periodic.
Producția de masă este producția continuă din punct de vedere tehnologic și organizatoric a unei game restrânse de produse în volume mari conform desenelor neschimbabile pentru o lungă perioadă de timp, când majoritatea locurilor de muncă efectuează
Se execută aceeași operațiune. Produsele de producție în masă includ mașini, tractoare, motoare electrice etc.
Atribuirea producției unui tip sau altul este determinată nu numai de volumul producției, ci și de caracteristicile produselor în sine. De exemplu, producția de prototipuri de ceasuri de mână în valoare de câteva mii de piese pe an ar reprezenta o singură producție. În același timp, producția de locomotive diesel cu un volum de producție de mai multe piese poate fi considerată producție de masă.
Convenționalitatea împărțirii producției în trei tipuri este evidențiată și de faptul că, de obicei, la aceeași fabrică, și adesea în același atelier, unele produse sunt fabricate în unități, altele în loturi repetate periodic, iar altele în mod continuu.
Pentru a determina tipul de producție, puteți utiliza coeficientul de consolidare a operațiunii
numărul diferitelor operațiuni tehnologice efectuate sau care urmează să fie efectuate pe șantier sau în atelier în cursul lunii; M este numărul de locuri de muncă dintr-o secție sau, respectiv, un atelier.
GOST recomandă următoarele valori ale coeficienților pentru securizarea operațiunilor în funcție de tipurile de producție: pentru producție unică - peste 40; pentru producția la scară mică - peste 20 până la 40 inclusiv; pentru producția la scară medie - peste 10 până la 20 inclusiv; pentru producția la scară largă - peste 1 până la 10 inclusiv; pentru producția de masă - 1.
De exemplu, dacă există 20 de unități de echipamente de tăiere a metalelor la un loc de producție și numărul de operațiuni ale diferitelor procese tehnologice efectuate la acest loc este de 60, atunci coeficientul de consolidare a operațiunilor
^3.0 = 6 0: 2 0 = 3,
ceea ce înseamnă tip de producție de volum mare.
Astfel, tipul de producție din punct de vedere organizatoric se caracterizează prin numărul mediu de operațiuni efectuate la un loc de muncă, iar acesta, la rândul său, determină gradul de specializare și caracteristicile echipamentului utilizat.
Aproximativ, tipul de producție poate fi determinat în funcție de volumul de producție și greutatea produselor fabricate conform datelor prezentate în tabel. 1.1.
În funcție de zona de utilizare, producția este împărțită în două tipuri: flux și non-flow.
Tabelul 1.1
Date orientative pentru determinarea tipului de producție
Număr de piese prelucrate de o dimensiune standard
(cu o greutate mai mare de 10
(cu o greutate de pana la 10 kg)
Producția în flux este caracterizată
netezime și uniformitate. În producția continuă, după finalizarea primei operațiuni, piesa de prelucrat este transferată fără întârziere la a doua operație, apoi la a treia, etc., iar piesa fabricată intră imediat la asamblare. Astfel, producția de piese și asamblarea produselor sunt în continuă mișcare, iar viteza acestei mișcări este supusă ciclului de eliberare într-o anumită perioadă de timp.
Producția fără flux se caracterizează prin mișcarea neuniformă a semifabricatului în timpul procesului de fabricație a produsului, adică. procesul tehnologic de fabricare a unui produs este întrerupt din cauza duratei variabile a operațiunilor, iar semifabricatele se acumulează la șantierele de lucru și în depozite. Asamblarea produselor începe numai dacă seturi complete de piese sunt disponibile în depozite. În producția non-line nu există un ciclu de lansare, iar procesul de producție este reglementat printr-un grafic întocmit ținând cont de calendarul planificat și intensitatea forței de muncă a produselor de fabricație.
Fiecare tip de producție are propriul său domeniu de utilizare. Tipul flux de organizare a producției se găsește în producția de masă, iar tipul non-flow este asociat cu producția unică și în serie.
1.4. Principalele avantaje ale automatizării producției
Automatizarea proceselor de producție (APA) este înțeleasă ca un set de măsuri tehnice pentru dezvoltarea de noi procese tehnologice progresive și crearea
pe baza acestora, dezvoltarea de echipamente de înaltă performanță care efectuează toate operațiunile principale și auxiliare pentru fabricarea produselor fără participarea umană directă. APP este o sarcină complexă de proiectare, tehnologică și economică de a crea echipamente fundamental noi.
Automatizarea a fost întotdeauna precedată de procesul de mecanizare - automatizare parțială (primară) a proceselor de producție bazate pe echipamente tehnologice controlate de un operator. În plus, efectuează controlul pieselor, reglarea și reglarea echipamentelor, încărcarea și descărcarea produselor, i.e. operatii auxiliare. Mecanizarea poate fi combinată destul de eficient cu automatizarea unei anumite producții, dar este APP care creează oportunitatea de a asigura produse de înaltă calitate cu productivitate ridicată a producției.
Sunt oferite evaluări calitative și cantitative ale stării de mecanizare și automatizare a proceselor de producție. Cel mai important indicator calitativ este nivelul de automatizare. Este determinată de raportul dintre numărul de operații (tranziții) automatizate n^^^ și numărul total de operațiuni (tranziții) efectuate pe mașină, linie, secțiune „generală”
Valoarea lui a depinde de tipul de producție. Dacă într-o singură producție a nu depășește 0,1. 0,2, apoi în masă este 0,8. 0,9.
Un automat (din gr. automate - cu acțiune proprie) este un dispozitiv care funcționează independent sau un set de dispozitive care, conform unui program dat, fără participarea umană directă, procese de recepție, conversie, transmitere și utilizare a energiei, materialelor și informațiilor. .
Secvența acțiunilor programate efectuate de mașină se numește ciclu de lucru. Dacă este necesară intervenția lucrătorului pentru a relua ciclul de lucru, atunci un astfel de dispozitiv se numește dispozitiv semi-automat.
Un proces, echipament sau producție care nu necesită prezența umană pentru o anumită perioadă de timp pentru a finaliza o serie de cicluri de lucru repetate se numește automat. Dacă o parte a procesului este efectuată automat, iar o altă parte necesită prezența unui operator, atunci un astfel de proces se numește automat.
Gradul de automatizare a procesului de producție este determinat de cota necesară de participare a operatorului în gestionarea acestui proces. Cu automatizarea completă a prezenței umane în
pe o perioadă de timp nu este deloc necesar. Cu cât acest timp este mai lung, cu atât este mai mare gradul de automatizare.
Prin mediu de lucru fără echipaj înțelegem un grad de automatizare la care o mașină, zonă de producție, atelier sau întreagă fabrică poate funcționa automat pentru cel puțin un schimb de producție (8 ore) în absența unei persoane.
Avantajele tehnice ale sistemelor de producție controlate automat față de sistemele similare controlate manual sunt următoarele: acțiune mai rapidă, care permite creșterea vitezei proceselor, și deci a productivității echipamentelor de producție; calitate superioară și mai stabilă a controlului procesului, asigurând produse de înaltă calitate cu un consum mai economic de materiale și energie; capacitatea de a opera mașini în condiții dificile, dăunătoare și periculoase pentru oameni; stabilitatea ritmului de lucru, posibilitatea muncii pe termen lung fără pauze din cauza absenței oboselii caracteristice oamenilor.
Avantajele economice obținute prin utilizarea sistemelor automate în producție sunt o consecință a avantajelor tehnice. Acestea includ posibilitatea unei creșteri semnificative a productivității muncii; utilizarea mai economică a resurselor (muncă, materiale, energie); calitate mai ridicată și mai stabilă a produsului; reducerea perioadei de timp de la începutul proiectării până la primirea produsului; posibilitatea extinderii producţiei fără creşterea resurselor de muncă.
Automatizarea producției permite o utilizare mai economică a forței de muncă, materialelor și energiei. Planificarea automată și managementul operațional al producției oferă soluții organizaționale optime și reduc stocurile de lucru în curs. Controlul automat al procesului previne pierderile din cauza defecțiunilor sculelor și a timpului de oprire forțat a echipamentului. Automatizarea proiectării și fabricării produselor folosind un computer poate reduce semnificativ numărul de documente pe hârtie (desene, diagrame, grafice, descrieri etc.) necesare în producția neautomatizată, a căror compilare, stocare, transfer și utilizare necesită o mult timp.
Producția automată necesită un serviciu mai calificat și competent din punct de vedere tehnic. În același timp, însăși natura muncii asociate cu reglarea, repararea, programarea și organizarea muncii în producția automată se schimbă semnificativ. Acest job necesită mai mult
Tip de productie:
Volumul de ieșire al produsului este numărul de produse cu anumite nume și dimensiuni standard fabricate sau reparate de întreprindere în intervalul de timp planificat.
Program de producție - o listă a produselor fabricate la întreprindere, indicând volumul producției pentru fiecare articol în perioada calendaristică.
Ciclul de eliberare a produsului este înțeles ca intervalul de timp dintre eliberarea a două mașini, piese sau piese succesive.
Adică, ciclul de eliberare este durata de timp necesară pentru fabricarea unei piese cu îndeplinirea 100% a programului de producție. La proiectarea proceselor tehnologice, valoarea cursei de ieșire este determinată de formula:
Capacitatea efectivă anuală de funcționare a echipamentului, oră;
m - numărul de schimburi de lucru;
N - program anual de producție de produse, buc.
Determinarea coeficientului.
Coeficientul de serializare arată numărul de operații diferite atribuite unei mașini și este calculat folosind formula:
Ciclu de eliberare a produsului, min;
Timp bucată pentru operații, min.
Criteriul de serializare este coeficientul de consolidare a operațiunii () - raportul dintre numărul tuturor operațiunilor tehnologice efectuate sau care urmează să fie efectuate în decurs de o lună la numărul de locuri de muncă.
Există trei tipuri principale de producție: unică, în serie și în masă. Pentru producția la scară mică, valori tipice = 21-40, pentru producția la scară medie - 11-20, producția la scară mare - 2-10.
Producția unică se caracterizează printr-un volum mic de producție de produse identice, a căror reproducere, de regulă, nu este prevăzută.
Acest tip de producție este tipic pentru întreprinderile de servicii tehnice, atelierele de reparații și atelierele de reparații mecanice ale întreprinderilor forestiere.
Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de produse fabricate sau reparate în loturi care se repetă periodic și un volum relativ mic de producție. În funcție de numărul de produse dintr-un lot sau serie, se distinge producția la scară mică, la scară medie sau la scară mare.
Producția de masă se caracterizează printr-un volum mare de produse produse continuu pe o perioadă lungă de timp. Majoritatea locurilor de muncă efectuează o operație care se repetă constant (=1).
Caracteristicile tehnice și economice comparative ale tipurilor de producție sunt prezentate în tabel. 4.
Tabelul 4. - Caracteristicile tehnice și economice comparative ale tipurilor de producție:
|
Tipuri de producție |
|||
|
unitate |
serial |
masa |
|
|
Gamă de produse |
Nelimitat |
Ediție limitată |
Un singur nume |
|
Constanța nomenclaturii |
Nu se repeta |
Se repetă periodic |
Producția continuă a unei game restrânse de produse |
|
Specializarea postului |
Absent. Operații diverse |
Operații repetate periodic |
O operație care se repetă constant |
|
Factorul de consolidare a operațiunilor () |
Lot mic 20…40 |
Seria medie 10.. 20 Seria mare 1…10 |
|
|
Echipamente |
universal |
Universal, CNC, Specializat |
În mare parte speciale |
|
Amplasarea echipamentelor de producție (tehnologice). |
Principiul tehnologic (pe grupe de mașini) |
Subiect și principiu tehnologic (pe grupe, pe secțiuni, pe proces tehnologic) |
Principiul subiectului pentru procesul tehnologic |
|
Echipamente tehnologice (dispozitive, instrumente de tăiere și măsurare etc.) |
Universal, standard normalizat și unificat. |
Standard, normalizat și specializat. Versatil și suprem. |
Special și normalizat. Ultima și specială |
|
Dezvoltarea detaliată a documentației tehnologice |
Traseu |
Traseu și operațional |
Trasee detaliate și proceduri operaționale până la dezvoltarea tehnicilor individuale |
|
Calificările lucrătorilor cheie |
Mediu, ridicat la mașinile CNC |
Scăzut pe liniile de producție, mare pe GAL |
|
|
Costul produselor |
|||
|
Ciclul de producție |
Lung |
Minim |
|
|
Productivitatea muncii |
Scăzut |
Maxim |
|
|
Raționalizarea forței de muncă |
Experimental și statistic |
Calculat și experimental-statistic |
Calculat cu verificare experimentală |
Tipul de producție are o influență decisivă asupra eficienței utilizării resurselor întreprinderii.
Producția pilot este de tip independent. Scopul său este producerea de mostre, loturi sau serii de produse pentru cercetare, testare, dezvoltare de proiectare și, pe baza acesteia, elaborarea documentației de proiectare și tehnologia pentru producția industrială. Produsele de producție pilot nu sunt produse comerciale și de obicei nu sunt puse în funcțiune.
Uneori, în articole și cursuri, unele concepte de bază de producție sunt numite diferit. Sursa confuziei pare să fie traducerile literaturii străine de către oameni care nu au educația corespunzătoare. Și unii „guru” ai managementului producției aduc acești termeni incorecți la masă. Astăzi am dori să înțelegem concepte precum „ciclul de producție” și „ciclul de lansare” - ce înseamnă, cum sunt măsurate sau calculate.
Am ales aceste două concepte pentru că uneori sunt confundate între ele. Insa, inainte de a trece la definitii stricte, am dori sa facem o rezerva ca vom vorbi doar despre acele tipuri de productie care se gasesc in industria mobilei.
Să luăm în considerare cea mai simplă secvență clasică a pieselor care trec prin lanțul de producție în fabricarea corpurilor de mobilier: tăiere, cant, aditivi (găurire), punere în funcțiune (sortare în funcție de comenzi), ambalare a pieselor cu adaos de fitinguri sau montaj caroserie, transport sau depozitare.
Fiecare operație dintr-un proces dat începe numai după ce operațiunea anterioară este finalizată. Acest proces se numește secvenţial. Și aici ajungem la definiția unui ciclu. În general, un ciclu este o succesiune de evenimente, procese sau fenomene care se repetă în timp. Pentru producție, aceasta este o secvență de operații tehnologice. Timpul total al unor astfel de operațiuni într-un proces de producție secvenţial este timpul ciclului sau timpul ciclului.
Adesea, în literatură și chiar în standarde, un ciclu este numit nu succesiunea evenimentelor în sine, ci durata sa. De exemplu, se spune că un ciclu este de 36 de ore. În opinia noastră, este mai corect să spunem că durata (sau timpul) ciclului este de 36 de ore, ciclul durează 36 de ore. Dar să nu judecăm strict; este mult mai important ca ceva complet diferit să nu se numească ciclu.
Încă o dată, durata ciclului de fabricație al unui produs în întregime sau parțial este perioada calendaristică de timp în care un anumit obiect de muncă parcurge toate etapele de la prima operațiune (tăiere) până la expediere sau livrare la depozit. a produsului finit (corp asamblat sau pachete de panouri finite cu fitinguri) .
Ciclul poate fi reprezentat grafic sub forma unei diagrame în etape - o ciclogramă. Figura 1 prezintă o ciclogramă a procesului secvenţial de producţie a piesei, constând din 5 operaţii, fiecare dintre ele durând 10 minute. În consecință, durata ciclului este de 50 de minute.
Este important de reținut că ciclograma poate afișa secvența operațiunilor de prelucrare atât a unei părți, cât și a secvenței de fabricare a produsului în ansamblu. Totul depinde de nivelul de detaliu cu care luăm în considerare procesul. De exemplu, putem lua în considerare timpul total de instalare a dulapului sau putem descompune acest proces în componente separate - conectarea de jos și de sus cu pereții laterali, instalarea peretelui din spate, suspendarea fațadelor. În acest caz putem vorbi despre ciclul de funcționare. Pentru aceasta poate fi construită o ciclogramă separată, iar apoi ciclul general de producție va consta din mini-cicluri interne, precum o păpușă de cuib.
Unii producători de mobilier începători fac următoarea greșeală. Dorind să determine productivitatea producției viitoare și costul producției, ei cronometrază operațiunile de fabricație a oricărui produs, însumează timpul obținut și încearcă să împartă durata schimbului de 480 de minute la durata estimată a ciclului. Cu toate acestea, în producția reală lucrurile nu sunt atât de simple.
În primul rând, piesele sunt procesate nu pe rând, ci în loturi. Prin urmare, până când toate piesele din acest lot sunt procesate, restul poate sta la pândă. Acestea sunt așa-numitele pauze de lot și durata lor trebuie luată în considerare la determinarea timpului total de procesare.
În plus, după terminarea procesării unei piese (sau a lotului), lucrătorul nu oprește mașina și nu pleacă. El începe procesarea următoarei piese (sau lot). Figura 2 prezintă un exemplu de ciclogramă, care arată că de îndată ce o piesă este transferată la următoarea operațiune, producția următoarei piese (pentru același produs sau alt produs) începe imediat la acest loc de muncă. Pentru claritate, perioadele de procesare pentru diferite piese sunt afișate în culori diferite.
În figura 2, toate operațiunile durează exact 10 minute. Procesul de prelucrare al fiecărei piese (produs) este reprezentat de o „scăriță” colorată, în timp ce treptele „scării” de o culoare diferită sunt „presate” strâns pe fiecare treaptă a acestei scări, deoarece fiecare parte ulterioară este procesată fără întârziere.
Ce se întâmplă dacă unele operații sunt mai lente sau mai rapide decât altele? În figura 3, operațiunea 2 nu durează 10, ci 20 de minute. Și oricât de mult încercăm să „comprimam” „scările” multicolore, adică ciclurile de procesare ale pieselor (produselor) prelucrate secvențial, acestea „se sprijină” una împotriva celeilalte cu pașii cei mai lungi. Și între pașii rămași apar lacune - acestea sunt întreruperi ale așteptărilor inter-operaționale.
Există două tipuri de astfel de pauze. Următorul după o operațiune lungă este eliberat rapid și rămâne inactiv în așteptarea pieselor. Iar cel precedent așteaptă lansarea următoarei mașini. În același timp, în operația anterioară, nimic nu împiedică continuarea prelucrării pieselor ulterioare, cu toate acestea, acest lucru creează un surplus de piese de prelucrat diferite înainte de operarea lentă și duce la o creștere a volumului de lucru în curs.
De exemplu, o piesă necesită lipirea materialului de margine doar pe două laturi longitudinale, dar în același timp are un număr foarte mare de găuri în timpul operațiunii de aditiv. Prin urmare, piesa care iese din mașina de găurit trebuie să aștepte până când mașina de găurit este liberă. Dacă mașina de bandă de margini continuă să funcționeze, atunci în curând vor apărea munți de piese de prelucrat în fața secțiunii de aditivi.
Situația opusă este, de asemenea, posibilă - marginile sunt căptușite pe toate cele patru laturi ale piesei, cu material de diferite grosimi cu colțuri rotunjite și trebuie făcute doar câteva găuri pe aditiv. Ca urmare, mașina de găurit este eliberată mai devreme și rămâne inactiv în timp ce așteaptă sosirea următoarelor piese.
Dacă este necesară ajustarea echipamentului pentru a procesa următorul lot de piese, atunci timpul pentru această procedură trebuie, de asemenea, luat în considerare la calcularea duratei ciclului. În unele industrii, timpul de configurare poate dura ore sau chiar zile. Pentru producătorii de mobilă, acest lucru este de obicei de câteva minute, iar dacă se folosesc echipamente CNC, timpul de schimbare poate fi practic redus la zero.
Și, în sfârșit, sunt pauze între ture, pentru curățenie, pentru prânz, pauze de fum și o pauză de noapte. Deoarece ciclul de producție în industria mobilei durează de obicei câteva zile, astfel de întreruperi îi vor afecta și durata.
Durata ciclului este diferită pentru diferite procese. De regulă, producția de dulapuri necesită de la 1 la 5 zile (în funcție de dimensiunea lotului), pentru produse complexe cu o varietate de tehnologii și materiale (vopsire, uscare, furnir, lucru cu lemn masiv) poate dura 2-3 săptămâni.
Am descris mai sus cel mai simplu proces secvenţial. Cu toate acestea, dacă ne întoarcem la experiența reală a producției de mobilier, vom vedea că produsul finit constă nu numai din corp, ci și din fațade, sticlă, metal și decor. Aceste piese sunt fabricate în alte zone și aceste procese pot fi efectuate în paralel în timp. Timpul total de producție în acest caz este determinat de ciclul cel mai lung. De regulă, acesta este momentul pentru producția de fațade vopsite sau piese din lemn masiv.
Dacă folosim principiul de producție Just In Time (JIT), este important să primim toate piesele dintr-un proces paralel până în momentul ambalării, astfel încât fațadele complexe încep să fie fabricate cu mult înainte de trimiterea unei cereri de producere a celor simple. la atelier.fabricarea carcasei.
Să revenim la procesul nostru secvenţial de fabricare a carcasei. Dacă designul produsului include panouri cu margine curbată, procesul devine mai complicat. Piesele sunt tăiate împreună, dar apoi unele dintre piese merg la centrele de prelucrare CNC, unde se formează piesele modelate, care sunt transferate la mașini de bandare a marginilor pentru „curbilinii”. De asemenea, poate fi utilizată o operațiune de imbricare, în care părțile nedreptunghiulare sunt tăiate direct din plăci de dimensiune completă. În același timp, pentru a crește randamentul util, unele părți dreptunghiulare sunt uneori adăugate la cărțile de tăiere, care sunt apoi returnate în flux pentru confruntarea cu marginile drepte.
Astfel, unele dintre operațiile dintr-un astfel de fir sunt efectuate secvenţial, iar unele sunt efectuate în paralel. Un astfel de proces se numește paralel-serial (uneori invers - serial-paralel). Este mai dificil să calculezi durata ciclului pentru acest caz - trebuie să ții cont de procesarea simultană și suma simplă nu mai funcționează aici. Cel mai convenabil este să efectuați calcule bazate pe analiza ciclogramelor procesului. În cazuri mai complexe, se construiește un model de rețea al procesului.
Să revenim la ciclograma din Figura 2. Evident, la ieșirea procesului de producție, la fiecare 10 minute primim o piesă sau un produs finit. Acest timp se numește cursa de eliberare. Acesta este intervalul dintre producția acestei piese și următoarea (set, pachet, produs). În exemplul dat, ciclul ceasului coincide cu durata fiecăreia dintre cele 5 operații.
Dacă operațiunile diferă în timp, atunci ciclul ceasului este determinat de cel mai lent dintre ele. În Figura 3, ciclul este dictat de operația 2. Adică, în ciuda faptului că toate operațiunile, cu excepția ultimelor 10 minute, putem primi produse finite doar la fiecare 20 de minute.
Reciprocul ritmului de eliberare se numește ritm. Acesta este numărul de piese produse pe unitatea de timp.
Vorbind din ritm și ritm, trebuie să înțelegeți întotdeauna despre ce unități vorbim - piese individuale, loturi, seturi pentru un produs, seturi pentru o comandă.
O bifă poate fi numită și intervalul de timp dintre eliberarea sarcinilor de schimb (zilnic). Dacă analizați progresul unei sarcini de schimbare pe secțiuni, atunci, de regulă, puteți vedea că acest volum de piese se mișcă neuniform, întinzându-se în spațiu și, uneori, amestecându-se cu părți de la alte solicitări. Este foarte important să se obțină un ritm de producție atât de clar încât în fiecare zi a săptămânii să fie clar în ce zonă a atelierului ar trebui să fie amplasate piesele puse în producție într-o anumită zi.
Astfel, nu putem da un răspuns cert la întrebarea dacă producția funcționează rapid. Putem avea un ciclu de ieșire foarte scurt - relativ vorbind, fiecare dulap poate părăsi fabrica în fiecare minut. Dar, în același timp, în producție, același dulap poate „îngheța” până la câteva săptămâni. Sau poate un ciclu scurt, adică ceea ce tăiem dimineața este deja expediat seara ca produse finite. Cu toate acestea, cantitatea de producție produsă pe zi poate fi nesemnificativă.
Definiții stricte ale tactului, ritmului și ciclului pot fi găsite în GOST 3.1109 82. Cu toate acestea, este important să nu ne amintim cuvânt cu cuvânt definiția unui anumit termen, ci să înțelegem sensul și rolul acestuia în evaluarea procesului tehnologic.
Calculul cursei de eliberare. Determinarea tipului de producție. Caracteristicile unui anumit tip de producție
Dependența tipului de producție de volumul producției de piese este prezentată în Tabelul 1.1.
Dacă greutatea părții este de 1,5 kg și N = 10.000 de părți, se selectează producția la scară medie.
Tabelul 1.1 - Caracteristicile tipului de producție
|
piese, kg |
Tip de producție |
||||
|
Singur |
Scară mică |
Productie medie |
La scară largă |
Masa |
|
Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de piese fabricate, fabricate în loturi care se repetă periodic și un volum de producție relativ mic decât în producția unică.
Principalele caracteristici tehnologice ale producției de masă:
1. Atribuirea mai multor operațiuni fiecărui loc de muncă;
2. Utilizarea echipamentelor universale, a mașinilor speciale pentru operațiuni individuale;
3. Aranjarea echipamentelor pe proces tehnologic, tip de piesa sau grupe de masini.
4. Aplicare largă de special Dispozitive și instrumente.
5. Respectarea principiului interschimbabilității.
6. Calificările medii ale lucrătorilor.
Valoarea cursei de eliberare este calculată folosind formula:
unde F d este timpul efectiv de funcționare anual al echipamentului, h/cm;
N - program anual de producție de piese, N=10.000 buc.
Apoi, trebuie să determinați fondul de timp real. La stabilirea fondului de timp de funcționare pentru utilaje și muncitori au fost acceptate următoarele date inițiale pentru anul 2014 cu o săptămână de lucru de 40 de ore, Fd = 1962 h/cm.
Apoi, conform formulei (1.1)
Tipul de producție depinde de doi factori și anume: de programul dat și de complexitatea fabricării produsului. Pe baza programului dat, se calculează ciclul de eliberare a produsului t B, iar intensitatea muncii este determinată de timpul mediu bucată (piesă-calcul) T SHT pentru operațiunile unui proces tehnologic de producție existent sau similar.
În producția de masă, numărul de piese dintr-un lot este determinat de următoarea formulă:
unde a este numărul de zile pentru care este necesar să existe o aprovizionare de piese, na=1;
F - numărul de zile lucrătoare într-un an, F=253 zile.
Analiza cerințelor privind precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate ale unei piese și descrierea metodelor acceptate pentru asigurarea acestora
Piesa „Arbo intermediar” are cerințe scăzute pentru precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate. Multe suprafețe sunt prelucrate la al patrusprezecelea nivel de precizie.
Piesa este avansată tehnologic deoarece:
1. Toate suprafețele sunt prevăzute cu acces gratuit pentru scule.
2. Piesa are un număr mic de dimensiuni exacte.
3. Piesa de prelucrat este cât mai aproape de forma și dimensiunile piesei finite.
4. Este permisă utilizarea unor moduri de procesare performante.
5. Nu există dimensiuni foarte precise, cu excepția: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.
Piesa poate fi obținută prin ștanțare, astfel încât configurația conturului exterior nu provoacă dificultăți în obținerea piesei de prelucrat.
Din perspectiva prelucrării, piesa poate fi descrisă după cum urmează. Designul piesei permite prelucrarea acesteia într-o trecere; nimic nu interferează cu acest tip de prelucrare. Există acces liber al instrumentului la suprafețele prelucrate. Piesa permite prelucrarea pe mașini CNC, precum și pe mașini universale și nu prezintă dificultăți de poziționare, care se datorează prezenței planelor și suprafețelor cilindrice.
Se concluzionează că din punct de vedere al acurateței și curățeniei suprafețelor prelucrate, această piesă în general nu prezintă dificultăți tehnologice semnificative.
De asemenea, pentru a determina fabricabilitatea unei piese, utilizați
1. Coeficient de precizie, CT
unde K PM este coeficientul de precizie;
T SR - calitatea medie a preciziei suprafețelor pieselor.
unde T i este calitatea preciziei;
n i - numărul de suprafețe ale unei piese cu o calitate dată (Tabelul 1.2)
Tabel 1.2 - Numărul de suprafețe ale piesei „Arbo intermediar” cu această calitate
Prin urmare
2. Coeficientul de rugozitate, KSh
unde KSh este coeficientul de rugozitate,
Ra SR - rugozitate medie.
unde Ra i este parametrul de rugozitate a suprafeței piesei;
m i este numărul de suprafețe ale piesei cu același parametru de rugozitate (Tabelul 1.3).
Tabel 1.3 - Numărul de suprafețe ale piesei „Arbo intermediar” cu o anumită clasă de rugozitate
Prin urmare
Coeficienții sunt comparați cu unitatea. Cu cât valorile coeficienților sunt mai aproape de unitate, cu atât piesa este mai avansată tehnologic. Din cele de mai sus putem concluziona că piesa este destul de avansată din punct de vedere tehnologic.
