Mașini și dispozitive electrice. Termeni și definiții Ciclul de producție

m \u003d 1 schimb - numărul de schimburi de lucru pe zi.

Să determinăm tipul de producție prin coeficientul de serializare.

Timpul mediu al operațiunilor în funcție de varianta de bază Tshtav = 5,1 minute. Pentru versiunea de bază:

Concluzie. Din moment ce coeficientul calculat kc este în intervalul de la 10 la 20, acest lucru ne permite să concluzionăm că producția este la scară medie.

Numar de articole:

Unde tx \u003d 10 zile - numărul de zile în care stocul este stocat;

Fdr \u003d 250 de zile - numărul de zile lucrătoare dintr-un an.

Acceptăm n d \u003d 87 de bucăți.

Număr de lansări pe lună:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman>Accept i =3 rulări.

Specificația numărului de piese:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman> Acceptăm n d = 61 buc.

2.Dezvoltarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică a corpului.

2.1 Scopul de service al piesei.

Partea corpului este partea de bază. Partea de bază definește poziția tuturor părților din unitate de asamblare. Corpul are o formă destul de complexă, cu ferestre pentru intrarea în instrument și piesele asamblate în interior. Carcasa nu are suprafete care sa ii asigure pozitia stabila in lipsa asamblarii. Prin urmare, la asamblare, este necesar să utilizați un instrument special. Designul amortizorului rotativ nu permite asamblarea cu piesa de bază în aceeași poziție.

Piesa funcționează în condiții de presiune ridicată: presiune de lucru, MPa (kgf / cm2) - ≤4,1 (41,0); temperatura de funcționare, 0C - ≤300. Materialul de proiectare selectat - Steel 20 GOST 1050-88, îndeplinește cerințele privind precizia piesei și rezistența la coroziune.

2.2.Analiza de fabricabilitate a designului piesei.

2.2.1 Analiză cerinte tehnologiceși standardele de acuratețe și conformitatea lor cu scopul oficial.

Designerul a atribuit un rând carenei cerinte tehnice, inclusiv:

1. Toleranța de aliniere a găurilor Ø52H11 și Ø26H6 față de axa comună Ø0,1mm. Deplasarea axelor deschiderilor în conformitate cu GOST. Aceste cerințe asigură condiții normale de funcționare, uzură minimă și, în consecință, durata de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.

2. Filet metric conform GOST cu câmp de toleranță 6N conform GOST. Aceste cerințe definesc parametrii filetului standard.

3. Toleranța de simetrie a axei găurii Ø98H11 față de planul comun de simetrie al găurilor Ø52H11 și Ø26H8 Ø0,1mm. Aceste cerințe asigură condiții normale de funcționare, uzură minimă și, în consecință, durata de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.

4.Toleranță de poziție a patru găuri M12 Ø0,1mm (depende de toleranță). Valoarea filetului conform GOST. Aceste cerințe definesc parametrii filetului standard.

5. Abateri limită nespecificate ale dimensiunilor H14, h 14, ± I T14/2. Astfel de toleranțe sunt atribuite suprafețelor libere și corespund scopului lor funcțional.

6. Testarea hidro pentru rezistența și densitatea materialului trebuie efectuată la presiune Рpr.=5,13MPa (51,3kgf/cm2). Timpul de păstrare este de cel puțin 10 minute. Sunt necesare teste pentru a verifica etanșeitatea garniturilor și a etanșărilor cutiei de presa.

7. Marcaj: calitatea oțelului, numărul de căldură.

Atribuirea standardelor de precizie suprafețelor individuale ale piesei și poziția relativă a acestora este legată de scopul funcțional al suprafețelor și de condițiile în care acestea funcționează. Oferim o clasificare a suprafețelor piesei.

Suprafețele executive - absente.

Bazele principale de proiectare:

Suprafața 22. Privește patru grade de libertate (bază explicită de ghidare dublă). Acuratețe de gradul 11, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 1. Privește partea de un grad de libertate (bază de referință). Acuratețe de gradul 8, rugozitate R a 10 um.

Schema de bază nu este completă, gradul de libertate rămas este rotația în jurul propriei axe (nu este necesară privarea acestui grad de libertate prin bazare în ceea ce privește îndeplinirea scopului oficial).

Baze de proiectare auxiliare:

Suprafața 15. Suprafață filetată responsabilă de localizarea știfturilor. Proiectare dublu ghidaj auxiliar de bază explicită. Precizia firului 6H, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 12 definește poziția manșonului în direcția axială și este baza de montare. Acuratețe de gradul 11, rugozitate R a 10 um.

Suprafața 9 este responsabilă pentru precizia bucșei în direcția radială - o bază implicită de referință dublă auxiliară de proiectare. Precizie în funcție de 8 grade, R a 5 um.

Figura 1. Numerotarea suprafețelor părții „Body”.

Figura 2. Schema teoretică pentru bazarea unei piese într-o structură.

Suprafețele rămase sunt libere, așa că li se atribuie o precizie de 14 calitate, R a 20 um.

Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de precizie a arătat că descrierea dimensională a piesei este completă și suficientă, corespunde scopului și condițiilor de funcționare ale suprafețelor individuale.

2.2.2 Analiza formei de proiectare a carenei.

Partea „corp” se referă la părți ale corpului. Piesa are suficientă rigiditate. Detaliul este simetric.

Greutatea părții - 11,3 kg. Dimensiuni piesa - diametru Ø120, lungime 250mm, inaltime 160mm. Masa și dimensiunile nu permit mutarea acestuia de la un loc de muncă la altul, reinstalarea acestuia fără utilizarea mecanismelor de ridicare. Rigiditatea piesei permite utilizarea unor condiții de tăiere destul de intense.

Piesa material Oțel 20 GOST1050-88 - oțel cu destul de bun proprietăți plastice, prin urmare, metoda de obținere a piesei de prelucrat este fie ștanțarea, fie laminarea. Mai mult, având în vedere caracteristici de proiectare detalii (diferența de diametre exterioare 200-130mm), ștanțarea este cea mai convenabilă. Această metodă de obținere a unei piese de prelucrat asigură că cantitatea minimă de metal este transformată în așchii și laboriozitatea minimă de prelucrare a piesei.

Designul caroseriei este destul de simplu în ceea ce privește prelucrarea. Forma piesei este formată în principal din suprafețe de formă simplă (unificată) - capăt plat și suprafețe cilindrice, opt găuri filetate M12-6H, teșituri. Aproape toate suprafețele pot fi prelucrate cu unelte standard.

Piesa conține suprafețe nefinisate. Nu există suprafețe de lucru intermitente. Suprafețele tratate sunt clar delimitate una de cealaltă. Diametrele exterioare scad într-o direcție, diametrele găurilor scad de la mijloc la capetele piesei. Suprafețele cilindrice permit prelucrarea pe trecere, lucrul sculei - pe trecere Ø98H11 și Ø26H8, iar la opritor Ø10,2 cu adâncimea de 22mm.

Designul are un număr destul de mare de găuri: un orificiu central treptat Ø52H11, Ø32, Ø26H8, găuri filetate non-centrale M12. Ceea ce necesită reinstalarea repetată a piesei de prelucrat în timpul procesării. Condițiile de îndepărtare a așchiilor sunt normale. La prelucrarea cu o sculă axială, suprafața de intrare este perpendiculară pe axa sculei. Condițiile de scufundare a sculei sunt normale. Modul de funcționare al instrumentului este nestresat.

Designul piesei oferă posibilitatea procesării unui număr de suprafețe cu seturi de scule. Nu este posibilă reducerea numărului de suprafețe prelucrate, deoarece precizia și rugozitatea unui număr de suprafețe ale piesei nu pot fi asigurate în etapa de obținere a piesei de prelucrat.

Nu există o bază tehnologică unificată în detaliu. În timpul procesării, va fi necesară o reinstalare pentru a găuri o gaură M12, precum și controlul alinierii, va fi necesară utilizarea unor dispozitive speciale pentru localizarea și fixarea piesei. Nu este necesar un echipament special pentru fabricarea carcasei.

Astfel, forma structurală a piesei în ansamblu este fabricabilă.

2.2.3.Analiza descrierii dimensionale a piesei.

Baza dimensională de proiectare a piesei este axa acesteia, de la care sunt stabilite toate dimensiunile diametrale. Acest lucru va permite, atunci când se utilizează axa ca bază tehnică, să se asigure principiul combinării bazelor. Acest lucru poate fi realizat prin întoarcere cu ajutorul dispozitivelor de autocentrare. O astfel de bază tehnologică poate fi implementată prin suprafețe cilindrice exterioare de lungime suficientă sau un orificiu, lungime cilindrică Ø108 și orificiu Ø90H11, lungime 250mm. În direcția axială în descrierea dimensională, proiectantul a aplicat metoda coordonatelor de stabilire a dimensiunilor, care asigură implementarea principiului combinării bazelor în timpul prelucrării. Pentru suprafețele prelucrate cu o unealtă dimensională, dimensiunile corespund dimensiunii standard a sculei - opt găuri filetate M12.

Analizând caracterul complet al descrierii dimensionale a piesei și scopul său oficial, trebuie remarcat faptul că este completă și suficientă. Precizia și rugozitatea corespund scopului și condițiilor de lucru ale suprafețelor individuale.

Concluzie generală. Analiza capacității de fabricație a piesei „Hull” a arătat că piesa în ansamblu este fabricabilă.

2.3.Analiza procesului tehnologic de bază de prelucrare a carenei.

Procesul tehnologic de bază include 25 de operații, inclusiv:

Operațiunile procesului tehnologic de bază sunt efectuate pe echipamente universale, folosind unelte și echipamente standard, cu reinstalare și schimbare de baze, ceea ce reduce precizia prelucrării. În general, procesul tehnologic corespunde tipului de producție, cu toate acestea, pot fi remarcate următoarele dezavantaje:

Condiția principală pentru eficacitatea sistemului de producție este ritmul de expediere a produselor în conformitate cu nevoile clientului. În acest context, principala măsură a ritmului este timpul takt (raportul dintre timpul disponibil și nevoia stabilită a clientului de produse). În conformitate cu ciclul, piesele de prelucrat sunt mutate secvenţial de la proces la proces, iar produsul finit (sau lotul) apare la ieşire. Dacă nu există dificultăți mari în calcularea timpului disponibil, atunci situația nu este clară cu determinarea numărului de produse planificate.

În modern conditii de lucru este extrem de dificil să întâlnești o întreprindere de mono- nomenclatură care să producă un singur nume de produs. Într-un fel sau altul, avem de-a face cu lansarea unei game de produse care pot fi fie de același tip, fie complet diferite. Și în acest caz, o simplă recalculare a numărului de produse pentru a determina volumul producției nu este acceptabilă, deoarece produsele alt fel nu poate fi amestecat și numărat ca parte a totalului.

În unele cazuri, pentru a facilita contabilitatea și înțelegerea dinamicii generale a productivității, întreprinderile folosesc anumiți indicatori calitativi care sunt într-o oarecare măsură inerenți produselor produse. Deci, de exemplu, produsele finite pot fi luate în considerare în tone, metri pătrați, metri cubi și liniari, în litri etc. În același timp, planul de lansare în acest caz este stabilit în acești indicatori, ceea ce, pe de o parte, vă permite să setați indicatori specifici, digitalizați și, pe de altă parte, legătura dintre producție și nevoia clientului care vrea să primească o anumită perioadă produse conform nomenclatorului. Și adesea apare o situație paradoxală atunci când planul în tone, metri, litri este finalizat în perioada de raportare, iar clientul nu are nimic de expediat, deoarece nu există produse necesare.

Pentru a efectua contabilitatea și planificarea într-un singur indicator cantitativ, fără a pierde legătura cu nomenclatura de ordine, este recomandabil să se utilizeze metode naturale, condiționat naturale sau de muncă pentru măsurarea producției.

Metoda naturală, când producția este calculată în unități de producție, este aplicabilă în condiții limitate pentru producerea unui tip de produs. Prin urmare, în majoritatea cazurilor, se utilizează o metodă naturală condiționat, a cărei esență este aducerea întregii varietăți de produse similare la o anumită unitate convențională. Rolul unui indicator de calitate prin care produsele vor fi corelate poate fi, de exemplu, conținutul de grăsimi pentru brânză, transferul de căldură pentru cărbune etc. Pentru industriile în care este dificil să se evidențieze un indicator de calitate pentru compararea și contabilizarea produselor, este utilizată intensitatea muncii de producție. Calculul volumului de producție prin intensitatea forței de muncă la fabricarea fiecărui tip de produs se numește metoda muncii.

Combinația dintre forța de muncă și metodele condiționate naturale de măsurare a volumului producției în conformitate cu o anumită nomenclatură reflectă cel mai bine nevoile majorității. producții industrialeîn contabilitate și planificare.

În mod tradițional, un reprezentant tipic (cel mai masiv) al produselor fabricate cu cea mai mică intensitate a forței de muncă este ales ca unitate convențională. Pentru a calcula factorul de conversie (k c.u. i) sunt legate tehnologic de complexitate i al-lea articol din nomenclatură și elementul care este acceptat ca condiționat:

k c.u. i— coeficientul de conversie în unități arbitrare pt i-al-lea produs;

Tr i— complexitatea tehnologică i-al-lea produs, ora standard;

Tr c.u. - intensitatea muncii tehnologice a produsului acceptat ca unitate conditionata.

După ce fiecare produs are propriii factori de conversie în unități convenționale, este necesar să se determine cantitatea pentru fiecare dintre pozițiile nomenclaturii:

OP c.u. - volumul producției de unități, piese convenționale;

- suma produselor coeficientului de conversie in unitati conventionale pt i-al-lea produs și volumul de producție planificat i-al-lea produs;

n- numarul de posturi din nomenclator.

Pentru a ilustra metodologia, luați în considerare un exemplu în care este necesară fabricarea a trei tipuri de produse (vezi Tabelul 1). Când sunt convertite în unități convenționale, planul de producție va fi de 312,5 bucăți de produse A.

Tabelul 1. Exemplu de calcul

Pe baza înțelegerii volumului total de producție în perioada planificată, este deja posibil să se calculeze timpul takt (principalul indicator pentru sincronizarea și organizarea fluxurilor de producție) folosind formula binecunoscută:

BT c.u. - takt time pentru o unitate convențională, minute (secunde, ore, zile);

OP c.u. - volumul producției de unități convenționale, piese.

De menționat că o condiție indispensabilă pentru utilizarea metodei muncii este valabilitatea normelor utilizate în calcule, respectarea acestora cu timpul efectiv petrecut. Din păcate, în majoritatea cazurilor această condiție nu poate fi îndeplinită din diverse motive, atât organizatorice, cât și tehnice. Prin urmare, utilizarea metodei muncii poate oferi o imagine distorsionată a dinamicii volumului producției.

Cu toate acestea, utilizarea metodei muncii în cadrul calculului unității convenționale de măsură a producției planificate nu are o limitare atât de strictă. Utilizarea unor indicatori standard chiar supraestimați, dacă supraestimarea este de natură sistemică, nu afectează în niciun caz rezultatele calculelor (vezi Tabelul 2).

Tabelul 2. Aplicabilitatea metodei la rate supraestimate

După cum se poate observa din exemplul de mai sus, valoarea finală a volumului de ieșire nu depinde de „calitatea” material normativ. În ambele cazuri, volumul producției în unități arbitrare rămâne neschimbat.

Calculul timpului disponibil pentru articolul selectat

Pe lângă metoda naturală condiționat, se propune o abordare pentru a determina timpul disponibil pentru gama selectată de produse fabricate în cazul în care nu se realizează calculul timpului takt pentru întregul volum de producție. În acest caz, este necesar să se aloce din timpul total disponibil o cotă care va fi utilizată pentru producerea produsului selectat.

Pentru a calcula volumul total de producție planificat este utilizat metoda muncii calculul productivității muncii, atât pentru întregul volum de producție, cât și pentru nomenclatură, al cărui timp takt se presupune că va fi stabilit în viitor:

OP tr - volumul producţiei în dimensiunea forţei de muncă, oră-normă (oră-om);

Tr i- intensitatea muncii normative i-al-lea produs, oră-normă (ore-om);

OP i- plan de eliberare i-al-lea produs;

k v.n. i- coeficientul de conformitate cu normele.

Este important ca în acest caz să se folosească coeficientul de conformitate cu normele pentru a se asigura că datele calculate corespund posibilităţilor reale de producţie. Acest coeficient poate fi calculat atât pentru fiecare tip de produs, cât și pentru întregul volum de producție.

DV i- timp disponibil pt i-al-lea produs;

OP tr i- volumul producţiei i-al-lea produs în dimensiunea forţei de muncă, oră standard (oră-om);

DV - timpul total disponibil, min. (ore, zile).

Pentru verificare, timpul total disponibil este suma cotelor calculate pentru fiecare articol, determinată de planul de producție:

Tabelul 3. Exemplu de calcul al timpului disponibil

OD 1 = 100 × 2,5 × 1,1 + 150 × 2 × 1,1 + 200 × 1,5 × 1,1 = 935 ore standard

OP 2 = 75 × 3 × 1,1 + 125 × 2,2 × 1,1 = 548 de ore standard

ora.

ora.

Ca rezultat, calculăm timpul takt pentru Nomenclatura 1, ca unitate condiționată luăm Produsul 1.3.:

PCS.

Aceste abordări ale calculului principalilor indicatori de producție fac posibilă efectuarea rapidă și apropiată de realitate a principalelor calcule pentru a determina timpul țintă de takt. Și în cazurile în care există o gamă extinsă de produse tipice, aceste metode fac posibilă echilibrarea și sincronizarea producției pe baza datelor existente privind timpul de ciclu al fiecărui proces și timpul takt stabilit de cererea consumatorilor.

Producția se numește în linie, în care, în starea de echilibru, toate operațiunile sunt efectuate simultan pe un set ordonat de produse similare în mișcare, cu excepția, poate, a unui număr mic dintre ele cu sarcini incomplet încărcate.

Producția în linie în forma sa cea mai perfectă are un set de proprietăți care corespund în maximă măsură principiilor organizării raționale a producției. Aceste proprietăți principale sunt după cum urmează.

Producerea strictă ritmică a produselor. Eliberarea ritmului - este numărul de produse produse pe unitatea de timp. Ritm este producerea de produse cu un ritm constant în timp.

cursa de eliberare- Aceasta este perioada de timp după care se produce periodic eliberarea unuia sau a aceluiași număr de produse de un anumit tip.

Există opțiuni productie in masa, în care, în principiu, nu există un ritm de lansare la nivelul copiilor individuale ale produselor. Regularitate strictă a repetării tuturor operațiunilor de curgere - această proprietate constă în faptul că toate operațiunile de producție în masă a unui anumit tip de produse se repetă la intervale strict fixe, creând premisele eliberării ritmice a acestor produse.

Specializarea fiecărui loc de muncă în efectuarea unei operațiuni de fabricare a produselor de un anumit tip.

Proporționalitate strictă în durata de execuție a tuturor operațiunilor de producție în linie.

Continuitatea strictă a mișcării fiecărui produs prin toate operațiunile de producție în masă.

Corectitudinea producției. Amplasarea tuturor locurilor de muncă într-o secvență strictă a operațiunilor tehnologice de producție în linie. Cu toate acestea, într-o serie de cazuri, din anumite motive, nu este posibil să se realizeze o dreptate completă în aranjarea locurilor de muncă, iar întoarcerile și buclele apar în mișcarea produselor.

Tipuri de linii de producție.

linie de producție - Acesta este un set separat de locuri de muncă interconectate funcțional, unde se realizează producția în linie de produse de unul sau mai multe tipuri.

Conform nomenclatorului produselor atribuite submarinelor, există:

Submarine cu un singur subiect, fiecare dintre acestea fiind specializată în producţia de produse de acelaşi tip

Submarine cu mai multe subiecte, pe fiecare dintre care sunt fabricate simultan sau secvenţial produse de mai multe tipuri, similare ca proiectare sau tehnologie pentru prelucrarea sau asamblarea lor.

După natura trecerii produselor prin toate operațiunile proces de producție distinge:

Linii de producție continue, pe care produsele sunt continue, i.e. fără decubiții interoperative, parcurg toate operațiunile de prelucrare sau asamblare a acestora

Linii de producție discontinue, care au paturi interoperative, i.e. discontinuitate în prelucrarea sau asamblarea produselor.

Prin natura tactului, ei disting:

Linii de producție cu ciclu reglementat, în care ciclul se setează forțat cu ajutorul benzilor transportoare, semnalizare luminoasă sau sonoră.

Linii de producție cu tact liber, asupra caruia efectuarea operatiilor si transferul produselor de la o operatiune la alta se pot realiza cu usoare abateri de la ciclul de decontare stabilit.

În funcție de ordinea prelucrării pe acestea, produsele de diferite tipuri sunt împărțite în:

Linii de producție cu mai multe subiecte cu alternanță secvențială de loturi de produse de diferite tipuri,în care fiecare tip de produs este prelucrat exclusiv pentru o anumită perioadă, iar prelucrarea diverselor tipuri de produse se realizează în loturi alternante succesive. Pe linii de acest tip, este necesar să se organizeze rațional tranziția de la producția de produse de un tip la producția de altul:

în același timp, asamblarea de noi tipuri de produse este oprită la toate locurile de muncă ale liniei de producție. Avantajul este absența pierderii timpului de lucru, totuși, aceasta necesită crearea unui stoc de produse de fiecare tip la fiecare loc de muncă, care se află în stadiul de pregătire care corespunde operațiunii efectuate la acest loc de muncă.

produsele de tip nou sunt lansate pe linia de producție până la finalizarea asamblarii unui lot de produse de tipul anterior, iar pe linia de producție se stabilesc maximum două cicluri posibile pentru tipurile vechi și noi de produse în timpul tranziției perioadă. Cu toate acestea, în perioada de tranziție, timpul de nefuncționare al lucrătorilor este posibil la acele locuri de muncă în care produsele sunt asamblate cu un tact mai scăzut decât cel stabilit în prezent.

linii de producție de grup, care se caracterizează prin prelucrarea simultană pe linia de producţie a loturilor de produse de mai multe tipuri.

Caracteristica de producție

Orele de lucru și fondurile de timp

Modul de funcționare include numărul de zile lucrătoare pe an, excluzând weekend-urile și vacanțele, cu două schimburi pe zi, deoarece. se dezvoltă o secţiune automată. Fondul de timp anual calendaristic complet arată numărul de ore dintr-un an 24363=8670h.

Excluzând weekend-urile și sărbători, bazat pe o perioadă de cinci zile saptamana de lucru cu o durată de 41 de ore, obținem fondul nominal de timp FN = 4320 h.

Luăm în considerare timpul de nefuncționare a echipamentului pentru reparații, FD - fondul anual efectiv al timpului de funcționare a echipamentului pentru funcționarea în 2 schimburi.

PD = 3894 ore.

Determinarea ciclului de eliberare

Pentru a justifica organizarea procesului de producție și a determina tipul de producție, este necesar să se calculeze rata medie de producție - și timpul mediu al piesei - Tsh.sr. producerea produsului în operaţiunile principale.

Ciclul de eliberare este determinat de formula:

(min/buc) (3.3.1)

unde Fd = 3894 ore;

Ng = 20000buc - program anual de producție de piese;

fs = 3894 60/20000 = 11,7 min/buc

Determinarea tipului de producție

Tipul de producție poate fi determinat de valoarea numerică a coeficientului de fixare a operațiunii, al cărui calcul se efectuează în conformitate cu GOST 3.11.08-74. Aproximativ tipul de producție poate fi determinat de valoarea coeficientului - Kc

unde Tsht.sr - timpul mediu al piesei de fabricație a produsului, se determină în funcție de datele procesului tehnic curent.

Tsht.av. = 71,43/17 = 4,2 min.

Kzo \u003d 11,6 / 4,2 \u003d 2,7

1< Кс?10 - крупносерийное производство

Analiza capacității de fabricație a designului piesei "Arborele de antrenare"

Fabricabilitatea - o proprietate a produsului, conform căreia proiectarea piesei trebuie să respecte utilizarea celor mai avansate metode de prelucrare sau asamblare în fabricație.

Proiectele raționale ale mașinilor care asigură cerințele operaționale necesare nu pot fi create fără a ține cont de intensitatea forței de muncă și de consumul de materiale pentru fabricarea acestora. Conformitatea proiectării mașinilor cu cerințele de intensitate a forței de muncă și de consum de materiale determină fabricabilitatea proiectului. Într-o evaluare obiectivă a capacității de fabricație a proiectării mașinilor, a pieselor și ansamblurilor acestora, sunt luați în considerare o serie de factori pozitivi care determină fabricabilitatea proiectării.

Într-o evaluare obiectivă a capacității de fabricație a proiectării mașinilor, a pieselor și ansamblurilor acestora, sunt luați în considerare o serie de factori pozitivi care determină fabricabilitatea proiectării. Acestea includ:

Forma optimă a piesei, care asigură fabricarea piesei de prelucrat cu cel mai mic permis și cel mai mic număr de suprafețe prelucrate;

Cea mai mică greutate a mașinii;

Cea mai mică cantitate de material folosită în construcția mașinilor;

Interschimbabilitatea pieselor și ansamblurilor cu valoarea optimă a câmpurilor de toleranță;

Normalizarea (standardizarea) și unificarea pieselor, ansamblurilor și elementelor lor individuale de proiectare.

Cerințele de bază pentru fabricabilitatea proiectării pieselor de construcție de mașini sunt stabilite în literatură.

Proiectele pieselor trebuie să fie compuse din elemente structurale standard și unificate (QED) sau să fie standard în ansamblu. Piesele trebuie să fie realizate din semifabricate standard sau unificate. Dimensiunile piesei trebuie să aibă o precizie optimă. Rugozitatea suprafeței trebuie să fie optimă. fizico-chimic şi proprietăți mecanice materialul piesei, rigiditatea, forma, dimensiunile acesteia trebuie să respecte cerințele tehnologiei de fabricație (inclusiv procesele de finisare și tratament de întărire, aplicarea straturilor anticorozive etc.), precum și depozitarea și transportul.

Suprafața de bază a piesei trebuie să aibă indicatori optimi de precizie și rugozitate a suprafeței, care să asigure precizia necesară de instalare, prelucrare și control.

Blankurile pentru fabricarea pieselor trebuie obținute într-un mod rațional, ținând cont de material, de volumul de producție dat și de tipul de producție. Metoda de fabricare a pieselor ar trebui să permită producerea simultană a mai multor piese. Proiectarea piesei trebuie să asigure posibilitatea utilizării tipice și standard procese tehnologice fabricarea acestuia.

Vom testa fabricabilitatea piesei „Arborele de antrenare” pentru fabricabilitatea în conformitate cu Instrucțiuni.