Opublikowany: 15.11.2009 | |

4. Metody poprawy efektywności dystrybucji ciepła

Zmniejszenie zużycia paliwa można zapewnić dzięki wysokiej jakości spalania i redukcji nieracjonalnych strat ciepła. Wysokiej jakości automatyczna kontrola procesów wytwarzania i dystrybucji ciepła zapewnia znaczne oszczędności w zasobach paliwowych i energetycznych. Znaczące oszczędności energii cieplnej i poprawę wydajności urządzeń można również osiągnąć poprzez: modernizacja układu hydraulicznego,.

Obwód hydrauliczny znacząco wpływa na proces wytwarzania i dystrybucji ciepła oraz żywotność urządzeń kotłowych. Dlatego przy jej rozważaniu należy wziąć pod uwagę następujące parametry - godzinową dynamikę zmian temperatury, koszty dla poszczególnych obiegów oraz względny współczynnik objętości wody kotłowej do całkowitej objętości wody w systemie grzewczym f o.

Ważnym parametrem jest również temperatura wody powrotnej. Aby zapobiec tworzeniu się kondensatu w kotle i spalinach, temperatura wody powrotnej musi być zawsze utrzymywana powyżej punktu rosy, tj. średnio od +50 do +70 °C. Wyjątkiem są kotły kondensacyjne, w których przy niskich temperaturach wody powrotnej proces kondensacji ulega intensyfikacji, a co za tym idzie zwiększa się sprawność.

W tym samym czasie, jeśli f o ≤ 10%, konieczne jest podjęcie dodatkowych działań, aby zapewnić utrzymanie żądanej temperatury wody powrotnej. Takie środki to organizacja mieszania, rozdzielenie obwodów przez wymienniki ciepła, instalacja zaworów mieszających i separatora hydraulicznego (strzałki). Ponadto ważny czynnik w zmniejszaniu zużycia paliwa i energia elektryczna to określenie przepływu chłodziwa przez kocioł (grupa kotłów) oraz określenie przepływu optymalnego ( fotka. 9).

Modernizacja rurociągów kotłowych

Do modernizacji rurociągów kotłów można zalecić proste środki i urządzenia, które mogą być wykonane przez personel obsługujący. Jest to tworzenie dodatkowych obwodów w systemie zaopatrzenia w ciepło; montaż separatora hydraulicznego ( Ryż. 10 a), co pozwala dostosować temperaturę i ciśnienie chłodziwa oraz schemat przepływów równoległych ( Ryż. 10 lat), co zapewnia równomierne rozprowadzenie chłodziwa. Temperatura czynnika grzewczego musi być stale dostosowywana do zmian temperatury zewnętrznej w celu utrzymania żądanej temperatury w podłączonych obiegach. W związku z tym ważną rezerwą na oszczędność paliwa jest maksymalna możliwa liczba obwodów dostarczania ciepła i automatyzacja procesu sterowania.

Wielkość sprzęgacza hydraulicznego dobiera się tak, aby przy pełnym obciążeniu różnica ciśnień między przewodem zasilającym i powrotnym nie przekraczała 50 mm H2O. Sztuka. (około 0,5 m/s). Separator hydrauliczny może być montowany w pionie lub poziomie, podczas montażu ( Ryż. 10 a) w pozycji pionowej ma szereg dodatkowych zalet: górna część pełni rolę separatora powietrza, a dolna służy do oddzielania brudu.

Podczas łączenia kotłów w kaskadzie konieczne jest zapewnienie równych przepływów chłodziwa przez kotły o tej samej mocy. W tym celu rezystancja hydrauliczna wszystkich obwodów równoległych musi być taka sama, co jest szczególnie ważne w przypadku kotłów wodnorurowych. W ten sposób zapewnione są jednakowe warunki pracy kotłów ciepłej wody, równomierne chłodzenie kotłów i równomierne odprowadzanie ciepła z każdego kotła w kaskadzie. W związku z tym należy zwrócić uwagę na orurowanie kotłów, zapewniające równoległy przepływ wody bezpośredniej i powrotnej.

Na Ryż. 10 lat pokazano schemat przepływów równoległych, który służy do rurociągów kotłów pracujących w kaskadzie bez poszczególnych pomp obiegu kotła i armatury regulującej przepływ chłodziwa przez kocioł. Ten prosty i tani środek pozwala wyeliminować tworzenie się kondensatu w kotłach, a także częste włączanie i wyłączanie palników, co prowadzi do zmniejszenia zużycia energii elektrycznej oraz wydłuża żywotność kotła i urządzenia palnikowego.

Zaproponowany schemat „przepływów równoległych” jest również stosowany w rozszerzonych systemy poziome oraz przy podłączaniu kolektorów słonecznych i pomp ciepła do jednego wspólnego systemu.

5. Rozwiązania techniczne zapewniające odprowadzanie spalin

Walka o oszczędność paliwa w naszym warunki ekonomiczne często sprowadza się do zmiany trybów pracy urządzeń kotłowych. Często jednak prowadzi to do jego przedwczesnej awarii i dodatkowych kosztów materiałowych i finansowych związanych z naprawą sprzętu. Dużym problemem podczas pracy przy niskich obciążeniach jest wilgoć w produktach spalania, która powstaje podczas reakcji spalania, ze względu na kinetykę chemiczną. Jednocześnie przy temperaturze spalin około 50…60°C na ścianach komina i wyposażenia tworzy się kondensat.

Zawartość wilgoci w funkcji punktu rosy podano na Ryż. 11a, prowadzi to do konieczności utrzymywania wysokich temperatur w palenisku oraz obniżenia sprawności kotła poprzez podwyższenie temperatury spalin. Stwierdzenie to nie dotyczy kotłów kondensacyjnych, w których zasada pozyskiwania dogrzewacza dzięki: przejście fazowe podczas kondensacji pary wodnej. Na Ryż. 11 lat pokazuje bezpośrednią zależność od punktu rosy ( T p) na współczynnik nadmiaru powietrza a for różnego rodzaju paliwo. Obecność pary wodnej w produktach spalania oraz ich kondensacja na ścianach niekorzystnie wpływa na pracę kominów, prowadząc do korozji powierzchni metalowych i niszczenia murów.

Kondensat ma środowisko kwaśne o pH ≈ 4, co wynika z obecności w nim kwasu węglowego, śladowych ilości kwasu azotowego, a przy spalaniu paliwa płynnego kwasu siarkowego.

Aby wykluczyć negatywne konsekwencje podczas eksploatacji podczas projektowania i realizacji uruchomienie szczególną uwagę należy zwrócić na kwestie bezpiecznej eksploatacji urządzeń kotłowych, optymalizację pracy palnika, eliminację możliwości separacji płomienia w palenisku oraz powstawania kondensatu w kominach.

W tym celu na kominach można dodatkowo zamontować ograniczniki ciągu, podobne do tych niemieckiej firmy Kutzner + Weber, które wyposażone są w hamulec hydrauliczny oraz system obciążników, które pozwalają regulować ich automatyczne otwieranie podczas pracy kotła oraz wentylację rury po jej zatrzymaniu ( Ryż. 12).

Działanie zaworu opiera się na fizycznej zasadzie łamania strumienia i nie wymaga dodatkowego napędu. Głównym wymaganiem przy instalowaniu ograniczników ciśnienia jest to, aby urządzenia te mogły znajdować się w kotłowni lub wyjątkowo w sąsiednich pomieszczeniach, pod warunkiem, że różnica ciśnień w nich nie przekracza 4,0 Pa. Przy grubości ścianki komina 24 mm lub większej urządzenie montuje się bezpośrednio na kominie lub na zdalnej konsoli. Dopuszczalna maksymalna temperatura spalin - 400°C, ciśnienie zadziałania Zawór bezpieczeństwa od 10 do 40 mbar, wydajność powietrza do 500 m 3 /h, zakres regulacji od 0,1 do 0,5 mbar. Zastosowanie ograniczników ciśnienia zwiększa niezawodność pracy kotłów i kominów, przedłuża żywotność urządzeń i nie wymaga dodatkowych kosztów konserwacji. Weryfikacja eksperymentalna pokazuje brak warunków do powstawania kondensatu w kominach, po zamontowaniu na kominie zaworu upustowego, przy jednoczesnym zmniejszeniu stężenia szkodliwych emisji do atmosfery.

6. Nowe metody uzdatniania wody w celu poprawy efektywności pracy urządzeń kotłowych

Skład chemiczny i jakość wody w instalacji mają bezpośredni wpływ na żywotność urządzeń kotłowych i całej instalacji grzewczej.

Osady spowodowane solami Ca 2+ , Mg 2+ i Fe 2+ zawartymi w wodzie są najczęstszym problemem, z jakim borykamy się w życiu codziennym oraz w przemyśle. Rozpuszczalność soli pod wpływem wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia prowadzi do powstawania osadów stałych (kamień) i miękkich (szlam). Powstawanie osadów prowadzi do poważnych strat energii. Straty te mogą sięgać 60%. Narastanie osadów znacznie ogranicza przenoszenie ciepła, mogą one całkowicie zablokować część układu, doprowadzić do zapychania się i przyspieszać korozję. Wiadomo, że szumowina o grubości 3,0 mm obniża sprawność kotłowni o 2,0…3,0%. Na Ryż. 13 podano zależności wzrostu zużycia paliwa od grubości zgorzeliny.

Obecność tlenu, chloru, żelaza i soli twardości w wodzie zwiększa liczbę sytuacji awaryjnych, prowadzi do wzrostu zużycia paliwa i skraca żywotność sprzętu.

W niskich temperaturach tworzą się osady twardości węglanowej, które można łatwo usunąć. Osady utworzone przez minerały rozpuszczone w wodzie, takie jak siarczan wapnia, osadzają się na powierzchniach wymiany ciepła w wysokich temperaturach.

Osady kamienia powodują, że nawet „Międzyresortowe normy dotyczące żywotności urządzeń kotłowych na Ukrainie” przewidują wzrost zużycia paliwa o 10% po 7 latach eksploatacji urządzeń. Osady są szczególnie niebezpieczne dla urządzeń automatyki, wymienników ciepła, ciepłomierzy, termostatycznych zaworów grzejnikowych, wodomierzy. Aby zapewnić prawidłowe działanie systemu, należy stosować zmiękczacze wody.

W tzw. „martwych strefach” układu mogą tworzyć się stacjonarne bąbelki o złożonym składzie chemicznym, w których oprócz tlenu i azotu może być obecny metan i wodór. Powodują wżery metalu i tworzenie się osadów mułu, które niekorzystnie wpływają na pracę układu. W związku z tym konieczne jest zastosowanie automatycznych odpowietrzników, które są instalowane w górnych punktach systemu i obszarach o niskiej cyrkulacji chłodziwa.

Przy użyciu miejskiej wody wodociągowej do uzupełniania konieczne jest monitorowanie stężenia chlorków. Nie powinna przekraczać 200 mg/l. Podwyższona zawartość chlorków powoduje, że woda staje się bardziej korozyjna i agresywna, również z powodu nieprawidłowej pracy filtrów zmiękczających wodę. W ostatnich latach jakość wody źródłowej, wodociągowej i sieciowej uległa generalnej poprawie dzięki zastosowaniu specjalnych kształtek, kompensatorów mieszkowych oraz przejściu z systemów centralnego ogrzewania grawitacyjnego na systemy centralnego ogrzewania typu zamkniętego.

Problemy z osadami są rozwiązywane za pomocą metod fizycznych i chemicznych. Obecnie chemikalia są szeroko stosowane w walce z osadami. Jednak wysokie koszty i złożoność procesu, a także rosnąca świadomość konieczności ochrony środowiska nie pozostawiają wyboru, jak tylko poszukać metod fizycznych. Jednak sposób przygotowania dla nich wody w przyszłości nie gwarantuje ochrony przed korozją i twardością wody.

Służy do zapobiegania osadom inny rodzaj filtry, osadniki, magnesy, aktywatory i ich kombinacje. W zależności od osadu, elementy systemu chronią albo tylko przed trwałymi składnikami korozyjnymi i kamieniem kotłowym, albo przed wszystkimi szkodliwymi składnikami łącznie z magnetytami.

Najprostsze urządzenie do fizycznego uzdatniania wody - filtry siatkowe. Montowane są bezpośrednio przed kotłem i posiadają wkładkę siatkową ze stali nierdzewnej z wymaganą ilością otworów - 100...625 na 1 cm2. Skuteczność takiego oczyszczania wynosi 30% i zależy od wielkości frakcji osadów.

Następne urządzenie — filtr hydrocyklonowy, którego zasada działania opiera się na prawie bezwładności w ruchu obrotowym. Skuteczność takiego czyszczenia jest bardzo wysoka, ale konieczne jest zapewnienie wysokiego ciśnienia 15...60 bar, w zależności od ilości wody w układzie. Z tego powodu filtry te są rzadko używane.

odmulać to pionowy kolektor cylindryczny z przegrodą spowalniającą przepływ wody. Z tego powodu oddzielane są duże cząstki. Funkcję filtrowania pełni siatka pozioma z liczbą otworów 100 ... 400 na 1 cm2. Skuteczność takiego czyszczenia wynosi 30…40%.

Oczyszczanie wody staje się bardziej skomplikowane, jeśli trzeba z niej usunąć kamień kociołka.

Odmulacze zatrzymują głównie tylko duże frakcje związków węglanowo-wapniowych, które osadzają się na siatce. Pozostałość krąży i osadza się w instalacji centralnego ogrzewania.

Różnorodny urządzenia do magnetycznego i elektromagnetycznego uzdatniania wody przy użyciu stałego i zmiennego pola magnetycznego. Obróbka magnetyczna powoduje, że substancje powodujące osady ulegają polaryzacji pod wpływem pól i pozostają w zawiesinie.

Najprostszym urządzeniem opartym na tej zasadzie jest magnetyzator. Z reguły jest to metalowy walec z umieszczonym wewnątrz prętem magnetycznym. Za pomocą połączenia kołnierzowego jest montowany bezpośrednio w rurociągu. Zasada działania magnetyzera polega na zmianie stanu elektrofizycznego cząsteczek cieczy i rozpuszczonych w niej soli pod wpływem pola magnetycznego. W efekcie kamień kotłowy nie powstaje, a sole węglanowe wytrącają się w postaci drobnokrystalicznego mułu, który nie osadza się już na powierzchniach wymiany ciepła.

Zaletą tej metody jest ciągła polaryzacja substancji, dzięki której rozpuszczane są nawet stare osady kamienia kotłowego. Jednak ta niewątpliwie przyjazna środowisku, nie wymagająca konserwacji metoda ma poważną wadę.

Wzrost oporu hydraulicznego układu prowadzi do wzrostu poboru mocy i dodatkowego obciążenia wyposażenie pompy, w obiegach zamkniętych osady szlamu osadzają się w grzejnikach, armaturach i kształtkach rurociągów, dlatego konieczne jest zainstalowanie dodatkowych filtrów, pręt magnetyczny w urządzeniu aktywnie koroduje.

Skuteczność takiego oczyszczania sięga 60% i zależy od wielkości frakcji osadów, składu chemicznego rozpuszczonych soli oraz natężenia pola magnetycznego ze źródeł zewnętrznych.

W ostatniej dekadzie trwają aktywne poszukiwania nowych metod fizycznego uzdatniania wody w oparciu o nowoczesne nanotechnologie. Szeroko rozpowszechniony aktywatory wody, które wykorzystują zasadę rewitalizacji wody (zwiększając jej aktywność energetyczną) oraz chroniąc sprzęt przed zgorzeliną i korozją. Przykładem są urządzenia austriackich firm BWT oraz EWO, Niemiecki ELGA Berkelfeld oraz MERUS®, amerykański Kinetico.

Wszystkie wykorzystują różne rozwiązania konstrukcyjne i materiały, oryginalne metody obróbki, mają długą żywotność i nie wymagają dodatkowych inwestycji kapitałowych Konserwacja, energii elektrycznej i materiałów eksploatacyjnych.

Na Ryż. czternaście, pokazane są urządzenia niemieckiej firmy MERUS® które są produkowane przy użyciu specjalnego proces produkcji tłoczenia różnych materiałów takich jak aluminium, żelazo, chrom, cynk, krzem.

Technologia ta umożliwia uzyskanie unikalnego stopu, który ma zdolność „zapamiętywania” natężenia pola magnetycznego podczas późniejszej obróbki technologicznej. Urządzenie składa się z dwóch półpierścieni, które nakłada się na rurociąg i łączy dwiema śrubami łączącymi. Urządzenie skutecznie koncentruje pola elektromagnetyczne z otoczenia i działa na rozpuszczone w wodzie aniony wodorowęglanowe utrzymując je w postaci koloidalnej, a także zamienia rdzę w magnetyt - za pomocą impulsów elektromagnetycznych, dając efekt zbliżony do działania sygnałów akustycznych na wodę (ultradźwięki) . Powoduje to proces krystalizacji bezpośrednio w objętości wody, a nie na ściankach rur lub innych powierzchniach wymiany ciepła. Proces ten jest lepiej znany w chemii jako krystalizacja w masie.

W przeciwieństwie do innych metod fizycznego uzdatniania wody, urządzenia MERUS® nie wymagają źródeł energii, kosztów utrzymania i instalacji urządzenia.

Efekt wytworzony przez urządzenie na wodzie trwa do 72 godzin i umożliwia uzdatnianie wody na głównych rurociągach do 10 km.

Dzięki nowej zasadzie działania – opartej na aktywacji wody, w wyniku zerwania wiązań międzycząsteczkowych wodoru, urządzenia MERUS® są skutecznie stosowane nawet w przypadkach, gdy znane metody uzdatniania wody są nieskuteczne. Na przykład w rurociągach kondensatu, jednorazowych przegrzewaczach procesowych działających na wodzie wodociągowej bez powrotu kondensatu, piecach elektrotermicznych, gdy są instalowane na rurach z tworzywa sztucznego itp.

Skuteczność tego zabiegu sięga 90%, co pozwala zmiękczyć wodę bez składników chemicznych, zmniejszyć zużycie soli podczas kationizacji sodu oraz zahamować rozwój bakterii chorobotwórczych takich jak Bacillus Kocha i Legionella.

Jednocześnie nie zmienia się skład chemiczny wody, co często ma znaczenie w przemyśle farmaceutycznym, spożywczym, uzdatnianiu wody w basenach itp.

7. Wnioski

Na stan techniczny urządzeń kotłowych energetyki publicznej na Ukrainie wpływa przede wszystkim brak wystarczających środków finansowych oraz niedoskonałe ramy prawne i legislacyjne.

Ustalenie sprawności urządzeń kotłowych należy rozpocząć od audytu energetycznego.

Zwiększenie sprawności i żywotności urządzeń kotłowych można osiągnąć poprzez zamontowanie grzejników wtórnych, które usprawnią procesy aerodynamiczne i kinetyczne zachodzące w palenisku.

Znaczne oszczędności energii cieplnej i poprawę wydajności urządzeń można osiągnąć poprzez modernizację obwodu hydraulicznego.

Montaż ograniczników ciągu na kominach prowadzi do stabilizacji spalania, wentylacji kominów, eliminacji możliwości tworzenia się kondensatu oraz ich niezawodnej pracy przy niskich obciążeniach jednostek kotłowych.

Podczas pracy urządzeń kotłowych należy zwrócić uwagę na wysokiej jakości uzdatnianie wody i odpowietrzanie chłodziwa. ■

Literatura

Termiczny obliczanie jednostek kotłowych (metoda normatywna) / Ed. N. V. Kuznetsova. - M .: "Energia", 1973. - 296 s.

Basok B.I., Demchenko V.G., Martynenko M.P. Numeryczne modelowanie procesów aerodynamicznych w piecu kotła c.w.u. z chłodnicą wtórną // Ciepłownictwo Przemysłowe. - nr 1. - 2006.

pracownicy charakterystyki, instrukcje podłączenia i schematy hydrauliczne dla średnich i dużych kotłów. De Dietrich, 1998.-36c.

Poprawa sprawności jednostek kotłowych

Safonova E.K., profesor nadzwyczajny, Bezborodov D.L., doc., Studennikov A.V., magister.

(Doniecki Narodowy Uniwersytet Techniczny, Donieck, Ukraina)

Duży udział w strukturze kosztów produkcji energii elektrycznej i cieplnej ma koszt paliwa. Obecnie wiele przedsiębiorstw ma rezerwę na zwiększenie efektywności użytkowania zasoby paliwa poprzez ulepszenie schematu sterowania jednostek kotłowych. Jednym z możliwych sposobów osiągnięcia tego jest wprowadzenie stacjonarnych analizatorów gazów. Uzyskane efekty są niewielkie w ujęciu względnym, np. wzrost sprawności kotła o 0,7% i odpowiadający mu spadek zużycia paliwa może przynieść dziesiątki ton oszczędności opału na dobę (w skali jednej stacji), dziesiątki tysięcy ton oszczędności paliwa rocznie.

Innym ważnym problemem strategicznym, dla którego konieczne jest zastosowanie analizatorów gazów, jest zanieczyszczenie środowiska produktami spalania.

Zgodnie z zasadą tzw. „opłat emisyjnych” ustanowioną w ustawie Prawo ochrony środowiska, podwyżka stawek opłat środowiskowych jest prawdopodobnym scenariuszem zaostrzenia Polityka ochrony środowiska dla przedsiębiorstw.

Skuteczna metoda, taka jak efektywne wykorzystanie wszystkie rodzaje paliw, a także zmniejszenie negatywnego wpływu na środowisko, obniżenie opłat środowiskowych sprzyja wprowadzaniu nowoczesnych technologii.

Zastosowanie stacjonarnych analizatorów gazów pozwala na rozwiązywanie następujących zadań produkcyjnych:

Zmniejsz koszty produkcji, oszczędzając paliwo;

Zmniejszenie obowiązkowych opłat za negatywny wpływ na środowisko w kontekście długoterminowej tendencji do zaostrzania wymagań środowiskowych i przesunięcia bilansu paliwowego w kierunku stosowania paliw mniej „przyjaznych dla środowiska”.

Badania przeprowadzone na aktualnie eksploatowanych głównych typach kotłów KVGM, DKVR, PTVM wykazały, że podczas eksploatacji kotła parametry technologiczne nie są utrzymywane.

Rysunek 1 przedstawia wykresy zawartości tlenu w spalinach przy różnych obciążeniach jednostek kotłowych KVGM, DKVR, PTVM.

Zawartość tlenu przekracza dopuszczalną na mapach reżimu, co wskazuje na nieefektywną pracę kotła. Praca kotła z optymalną ilością nadmiaru powietrza zminimalizuje straty ciepła do komina i zwiększy efektywność spalania. Wiadomo, że sprawność spalania jest miarą tego, jak skutecznie ciepło zawarte w paliwie jest przekształcane w ciepło nadające się do wykorzystania. Podstawowymi wskaźnikami efektywności spalania są temperatura spalin oraz stężenie tlenu (lub dwutlenku węgla) w spalinach.

A - kocioł PTVM - 30;

B - kocioł KV-GM - 1,6;

B - kocioł DKVR 4 - 13;

Rysunek 1 - Zależność zawartości tlenu w spalinach od obciążenia kotła

Przy doskonałym wymieszaniu mieszanki palnej do całkowitego spalenia danej ilości paliwa wymagana jest dokładna lub stechiometryczna ilość powietrza. W praktyce warunki spalania nigdy nie są idealne i konieczne jest dostarczenie dodatkowego lub „nadmiarowego” powietrza w celu całkowitego spalenia paliwa.

Dokładną ilość nadmiaru powietrza określa się analizując stężenie tlenu lub dwutlenku węgla w spalinach. Niedostateczny nadmiar powietrza prowadzi do niecałkowitego spalania substancji palnych (paliwa, sadzy, cząstek stałych i tlenku węgla), natomiast zbyt duży nadmiar powietrza powoduje straty ciepła na skutek wzrostu przepływu spalin, zmniejszając tym samym ogólną sprawność kotła w proces przenoszenia ciepła z paliwa na parę.

Wzory pokazują zależność strat ciepła z wychodzącymi gazami od ilości nadmiaru powietrza:

;

gdzie I ux – entalpia spalin przy współczynniku nadmiaru powietrza  ux;

ja 0 – Entalpia teoretycznie wymaganej ilości zimnego powietrza;

q 2 - Straty ciepła ze spalinami;

q 4 - straty ciepła z mechanicznej niekompletności spalania paliwa.

A wydajność zależy odpowiednio od strat ciepła:

 pg \u003d q 1 \u003d 100-q pot

Całkowite straty ciepła w kotle oblicza się według wzoru:

q pot \u003d q 2 + q 3 + q 4 + q 5.

gdzie q 3 - straty wynikające z chemicznej niekompletności spalania paliwa;

q 5 - straty z zewnętrznego wychłodzenia kotła.

Na rysunku 2 przedstawiono zależność parametrów spalin od sprawności kotła dla stanu pełnego spalania przy braku pary wodnej w powietrzu spalania.

nadmiar powietrza

Rysunek 2 - Zależność sprawności kotła od temperatury spalin

W przypadku dobrze zaprojektowanych systemów gazu ziemnego całkiem możliwe jest uzyskanie 10% nadmiaru powietrza. Powszechnie stosowaną zasadą jest, że sprawność kotła wzrasta o 1% na każde 15% redukcji nadmiaru powietrza lub na każde 22°C spadek temperatury spalin.

Wprowadzenie stacjonarnych analizatorów gazów w elektrociepłowniach kontrolujących skład spalin, w kontekście powolnej budowy nowych obiektów, jest ważnym elementem zestawu działań zasobooszczędnych, mających na celu modernizację istniejących mocy elektrociepłowni.

Tlenometr PEM-02 to zespół pomiarowy składający się z sondy zanurzeniowej z czujnikiem elektrolitu stałego na bazie dwutlenku cyrkonu, zespołu pompującego oraz analizatora tlenu. Koszt takiego analizatora gazu wynosi obecnie około 13 tysięcy hrywien.

Stężenie tlenu jest mierzone przez analizator w trybie ciągłym za pomocą specjalnej sondy (próbnika) zainstalowanej w kanale gazowym w miejscu pobierania próbek. Szybkość przepływu próbki gazu pobranego do analizy jest bardzo mała i wynosi około 0,5 l/h.

Czujnik tlenu umieszczony bezpośrednio w sondzie jest ogniwem elektrochemicznym z rurowym elektrolitem stałym wykonanym ze spiekanego dwutlenku cyrkonu. Czujnik generuje sygnał proporcjonalny do stężenia tlenu w próbce gazu. Sygnał ten jest przetwarzany w analizatorze i konwertowany na analogowy sygnał wyjściowy. Dokładność PEO-02 wynosi ± 0,2% obj.

Analizatory gazów z ogniwami elektrochemicznymi jako czujnikami są najczęściej używane jako urządzenia kontrolno-regulacyjne, chociaż istnieje wiele systemów przeznaczonych do długotrwałych pomiarów i monitoringu. Zasada działania ogniw elektrochemicznych polega na podziale przepływu gazu testowego na oddzielne składniki za pomocą membran, które mogą przepuszczać do elektrolitu tylko jeden składnik analizowanej mieszaniny gazowej (rys. 3.). W zależności od rodzaju analizowanego składnika mieszaniny gazowej ogniwa elektrochemiczne realizują metodę pomiaru konduktometrycznego lub kulometrycznego. Oprócz analizowanego składnika niektóre inne składniki mieszaniny gazowej mogą również wpływać na odczyty ogniwa. Zjawisko to można wyeliminować za pomocą specjalnych filtrów lub metodą obliczeniową z uwzględnieniem współczynników krzyżowych uzyskanych wcześniej przez kalibrację. Do negatywnych aspektów należy również zaliczyć możliwość „zatrucia” komórki, gdy stężenie badanego składnika w próbce przekracza dopuszczalną wartość, co prowadzi do błędów w wyznaczaniu stężeń w kolejnych pomiarach.

Rysunek 3 - Schemat ideowy elektrochemicznego analizatora gazów

1 - sonda do pobierania próbek; 2 - filtr; 3 - pułapka na skropliny; 4-6 - membrany; 7-9 - ogniwa elektrochemiczne

Lista linków

1. 
   Obliczenia cieplne przemysłowych wytwornic pary: Proc. Podręcznik dla uczelni technicznych / Wyd. W. I. Chastukhin. - Kijów: szkoła Vishcha. Wydawnictwo główne, 1980 r. - 184 s.
2. 
   Metody i środki kontroli zanieczyszczenia atmosfery i emisji przemysłowych// TR. TRP 1987. Wydanie. 492.
3. 
   Standardowe instrukcje organizacji systemu kontroli emisji przemysłowych do atmosfery w przemyśle. L.: Wydawnictwo GGO im. AI Wojkowa, 1986.
4. 
   Bryukhanov ON, Mastryukov B.S. Aerodynamika, spalanie i wymiana ciepła podczas spalania paliwa: przewodnik referencyjny. Petersburg: Nedra, 1994.
5. 
   Automatyzacja obiektów i procesów technologicznych. Poshuk młody.

III Międzynarodowa konferencja naukowo-techniczna doktorantów i studentów. Donieck, DonNTU, 2003. - 53,64 KB

Środki energooszczędne dla kotłowni i kotłowni w domach prywatnych i budynkach o łącznej powierzchni nie większej niż 2000 mkw.

Modernizacja i automatyzacja kotłowni małej i średniej mocy:

• zwiększenie efektywności energetycznej jednostek kotłowych przy
  stosowanie kotłów niskotemperaturowych i kondensacyjnych;
• zastosowanie nowych zasad spalania paliw w kotłowniach
  agregaty;
• poprawa niezawodności jednostek kotłowych;
• zastosowanie nowoczesnych palników;
• automatyzacja jednostek kotłowych;
• automatyzacja dystrybucji nośników ciepła według obciążeń;
• chemiczne uzdatnianie wody nośnika ciepła;
• izolacja termiczna rurociągów;
• instalacja ekonomizerów na kominach;
• sterowanie obwodem zależne od pogody;
• nowoczesne kotłownie płomienicowo-rurowe.

2. Kontrola temperatury spalin i nadmiaru powietrza w nich.

Utrzymanie optymalnych reżimów powietrza w piecu jest głównym warunkiem zapewnienia ekonomicznej pracy kotła. Straty paleniskowe q 3 i q 4 silnie zależą od nadmiaru powietrza w palnikach (α g) iw piecu (α t). Konieczne jest spalanie paliwa z nadmiarem powietrza, który zapewnia całkowite wypalenie paliwa. Nadwyżki te są ustalane podczas testów rozruchowych. Przyssawki w palenisku mają istotny wpływ na sprawność i poziom temperatury spalania. Zwiększenie liczby przyssawek zmniejsza nadmiar powietrza w palnikach, efektywność mieszania paliwa i produktów spalania z powietrzem oraz zwiększa straty q 3 i q 4 . Aby uniknąć wzrostu strat w piecu, zwiększa się całkowity nadmiar powietrza w piecu, co również jest niekorzystne. Sposobami na poprawę efektywności procesu piecowego jest eliminacja przyssawek w piecu, organizacja optymalnego trybu spalania oraz testowanie w celu znalezienia tych warunków.

Największe straty w kotle to straty ze spalinami. Ich wartość można zmniejszyć zmniejszając nadmiar powietrza w spalinach, temperaturę spalin, a także podwyższając temperaturę powietrza pobieranego z otoczenia.

Największą uwagę należy zwrócić na spadek α uh. Zapewnia to praca komory spalania przy minimalnym dopuszczalnym (zgodnie z warunkami spalania paliwa) nadmiarze powietrza w palenisku oraz eliminacja zasysania w palenisku i kanałach gazowych. Zmniejszenie αux umożliwia również zmniejszenie strat na własne potrzeby na drodze gaz-powietrze i pociąga za sobą obniżenie temperatury spalin. Zasysanie powietrza do paleniska kotłów gazowo-olejowych o wydajności 320 t/h i poniżej nie powinno przekraczać 5%, powyżej 320 t/h - 3%, a dla kotłów pyłowych o tej samej wydajności odpowiednio 8 i 5%. Zasysanie powietrza w ścieżce gazu w obszarze od wylotu przegrzewacza do wylotu oddymiania nie powinno przekraczać (z wyłączeniem kolektorów popiołu) przy nagrzewnicach rurowych 10%, z regeneracyjnym 25%.

Podczas pracy kotła jednym z głównych parametrów wymagających stałego monitorowania i serwisowania urządzeń jest nadmiar powietrza w palenisku lub za jedną z pierwszych powierzchni grzewczych. Źródłem zwiększonego zasysania powietrza w kanałach gazowych jest zużycie lub korozja rur w rurowych nagrzewnicach powietrza (głównie kostek zimnych), co powoduje również wzrost poboru mocy na przeciągi i nadmuch oraz prowadzi do ograniczenia obciążenia.

Temperatura spalin υ ux zależy zarówno od nadmiaru powietrza, jak i od sprawności powierzchni grzewczych. Gdy na rurach pojawiają się zanieczyszczenia, współczynnik przenikania ciepła z gazów do rur zmniejsza się, a υ ux wzrasta. W celu usunięcia zabrudzeń powierzchnie grzewcze należy regularnie czyścić. Przy modernizacji kotła w celu obniżenia υ ux należy jednak pamiętać, że może to spowodować kondensację pary na ściankach rur zimnych kostek nagrzewnicy powietrza i ich korozję.

Istnieje możliwość wpływania na temperaturę otoczenia np. poprzez przełączenie dopływu powietrza (z ulicy lub z kotłowni). Ale jednocześnie należy pamiętać, że gdy powietrze jest pobierane z kotłowni, wzrasta jego wentylacja, pojawiają się przeciągi, a zimą, ze względu na niższe temperatury, możliwe jest rozmrażanie rurociągów, co prowadzi do sytuacji awaryjnych. Dlatego pobieranie powietrza z kotłowni zimą jest niebezpieczne. Oczywiście w tym okresie straty q 2 obiektywnie rosną, ponieważ powietrze może również mieć ujemną temperaturę. Kierowca musi utrzymywać temperaturę powietrza na wlocie do nagrzewnicy na poziomie odpornym na korozję, stosując ogrzewanie w nagrzewnicach lub recyrkulację gorącego powietrza.

Zwiększenie strat ciepła do otoczenia może wystąpić, gdy wykładzina, izolacja i odpowiednia ekspozycja powierzchni o wysokiej temperaturze zostaną zniszczone, przy niewłaściwym doborze i montażu wykładziny. Wszystkie usterki należy wykryć, gdy kierowca obejdzie kocioł, odnotować je w dzienniku usterek i wyeliminować w odpowiednim czasie.

Dobre wymieszanie paliwa i utleniacza przy wirowym schemacie spalania pozwala na pracę kotła ze zmniejszonym (w porównaniu do procesu spalania bezpośredniego) nadmiarem powietrza na wylocie paleniska (α”=1,12…1,15) bez zwiększania zawartości substancji palnych w popiół lotny i bez zwiększania stężenia CO, które nie przekracza 40-80 mg/nm 3 (α=1,4).

Tym samym obniżenie temperatury i nadmiaru powietrza w spalinach poprzez zwiększenie sprawności paleniska umożliwia zmniejszenie strat ciepła ze spalinami, a co za tym idzie zwiększenie sprawności bloku kotłowego „brutto” nawet o 1–3% na kotłach, które pracowały przed modernizacją 30 ..40 lat.

1. Kompilacja map reżimów

Aby zapewnić kompetentną ekonomiczną pracę personelu wachtowego, opracowywane są schematy reżimów, które powinny prowadzić ich w pracy.

Karta reżimu - dokument przedstawiony w formie tabeli i wykresów, w którym dla różnych obciążeń i kombinacji wyposażenia wskazane są wartości parametrów determinujących pracę kotła, których należy przestrzegać. Mapy reżimów są opracowywane na podstawie wyników testów pod kątem optymalnych, najbardziej ekonomicznych i niezawodnych trybów przy różnych obciążeniach, jakości przychodzącego paliwa i różnych kombinacji działających urządzeń głównych i pomocniczych. W przypadku zainstalowania na stacji tego samego typu urządzeń, na jednym z kotłów przeprowadzane są próby o zwiększonym stopniu skomplikowania, a dla pozostałych kotłów próby nie mogą być wykonywane lub są przeprowadzane w ograniczonym zakresie (a stosuje się schemat reżimu testowanych kotłów). Mapy reżimu powinny być regularnie przeglądane i zmieniane (w razie potrzeby). Doprecyzowania i zmiany dokonywane są podczas przechodzenia na nowe rodzaje paliw, po pracach naprawczych i rekonstrukcyjnych.

Dla charakterystycznych zakresów obciążeń wprowadza się na mapę reżimów jako parametry determinujące następujące parametry: ciśnienie i temperaturę pary przegrzanej głównej i pośredniej, temperaturę wody zasilającej, spalin, liczbę, a niekiedy wskazanie kombinacji eksploatacji młynów, palników, wentylatorów ciągu i wyciągów dymu; skład produktów spalania za powierzchnią grzewczą, po którym po raz pierwszy zapewnione jest wystarczające mieszanie gazów (przegrzewacz konwekcyjny lub ekonomizer wody drugiego stopnia); wskaźniki niezawodności działania poszczególnych powierzchni lub elementów kotła oraz wskaźniki ułatwiające zarządzanie kotłem lub najszybciej reagujące na odchylenia trybów i sytuacje awaryjne. Jako ostatnie wskaźniki często stosuje się następujące wskaźniki: temperatura gazu w obszarze najmniej niezawodnej powierzchni grzewczej (na przykład w komorze obrotowej, przed zanieczyszczoną lub zażużloną powierzchnią konwekcyjną itp.); odporność (spadek ciśnienia) zanieczyszczonych, zażużlonych i skorodowanych powierzchni grzewczych (punkt kontrolny; nagrzewnica powietrza); zużycie powietrza dla młynów i ich obciążenie prądowe - zwłaszcza przy paliwach o zmiennym składzie; temperatura medium i metalu w niektórych z najniebezpieczniejszych pod względem przegrzania powierzchni grzewczych.

Ponadto mapa reżimów odzwierciedla częstotliwość włączania środków do czyszczenia powierzchni grzewczej oraz specjalne warunki pracy poszczególnych elementów i urządzeń (na przykład stopień otwarcia poszczególnych przepustnic powietrza sterującego i gazu, stosunek stopnia otwarcia pierwotnych i wtórnych przepustnic powietrza palników, warunki pracy linii recyrkulacji gazu, środowisko pracy itp.).

Przy spalaniu oleju opałowego dodatkowo wprowadza się do map reżimu temperaturę jego podgrzewania, przy której zapewniony jest niezawodny transport oleju opałowego rurociągami oleju opałowego oraz jego rozpylanie w dyszach.

Wraz z określeniem składu gazów, w celu określenia optymalnego trybu spalania, konieczne jest regularne określanie zasysania gazów w palenisku oraz w konwekcyjnych przewodach gazowych.

Obecna opinia o niedostatecznym niebezpieczeństwie zasysania powietrza do paleniska, o możliwości wykorzystania tego powietrza w procesie spalania jest błędna i niebezpieczna. Faktem jest, że większość powietrza wchodzącego do paleniska z przyssawkami przenika przez stosunkowo małe nieszczelności w ściankach komory spalania i nie może wniknąć głęboko w komorę spalania.

Przemieszczając się w pobliżu ekranów, w strefie stosunkowo niskich temperatur, powietrze to słabo uczestniczy w spalaniu. W głównej strefie spalania nie ma wystarczającej ilości powietrza, część paliwa bez wypalenia jest wyprowadzana z paleniska, podnosząc tam temperaturę i tworząc środowisko redukujące. Wzrost temperatury cząstek paliwa (a co za tym idzie popiołu) oraz środowiska redukcyjnego intensyfikuje proces zażużlania i zamulania rur.

Ze względu na wagę utrzymania optymalnego reżimu powietrza procesu spalania, obsługa stacji musi stale monitorować sprawność urządzeń składu gazu oraz kontrolować gęstość pieca i konwekcyjnych kanałów gazowych poprzez kontrolę zewnętrzną i określenie ssania kubki.

Parametry zawarte w mapie reżimów są wykorzystywane podczas konfigurowania zabezpieczeń i automatycznych systemów sterowania.

1. Regulacja wysokiej wydajności

Jednym z najlepszych sposobów na zapewnienie wydajnej pracy kotłowni jest regulacja wysokiej wydajności, którą można zastosować zarówno do kotłów parowych, jak i wodnych. Wysoce wydajna regulacja pozwala zaoszczędzić średnio od 4 do 5% zużytej energii cieplnej i zwraca się w ciągu roku.

Jak można poprawić sprawność kotła? Wiadomo, że przy określonym stosunku zużycia powietrza i paliwa najpełniejsze spalanie zachodzi wewnątrz kotła. W takim przypadku konieczne jest osiągnięcie przebiegu procesu spalania z minimalną ilością nadmiaru powietrza, jednak z obowiązkowym warunkiem zapewnienia całkowitego spalenia paliwa. Jeżeli do paleniska zostanie doprowadzony nadmiar powietrza w ilości większej niż jest to wymagane do normalnej pracy procesu spalania, wówczas nadmiar powietrza nie spala się, a jedynie bezużytecznie chłodzi palenisko, co z kolei może prowadzić do strat spowodowanych niepełnym chemicznym spalaniem paliwo.

Konieczna jest również kontrola temperatury spalin. Przy zawyżonej temperaturze spalin na wylocie z kotła sprawność urządzenia ulega znacznemu obniżeniu ze względu na oddawanie do atmosfery nadmiaru ciepła, które można by wykorzystać zgodnie z przeznaczeniem. Jednocześnie przy eksploatacji na paliwach płynnych temperatura spalin na wylocie kotła nie może spaść poniżej 140 °C przy zawartości siarki nie większej niż 1% i poniżej 160 °C przy zawartości siarki nie ponad 2-3%. Temperatury te są oparte na punkcie rosy spalin. W tych temperaturach w płomieniówkach i komorze oddymiania rozpoczyna się proces wytrącania kondensatu. Gdy siarka zawarta w paliwie wchodzi w kontakt z kondensatem, w wyniku reakcji chemicznej powstaje najpierw siarka, a następnie kwas siarkowy. Efektem jest intensywna korozja powierzchni grzewczych.

Aby osiągnąć większą skuteczność regulacji o wysokiej precyzji, należy najpierw przeprowadzić podstawowe czyszczenie pieca i kominów. Aby zmniejszyć nadmiar powietrza i obniżyć temperaturę spalin, konieczne jest:

– wyeliminować nieszczelności w komorze spalania;
– sprawdzić ciąg komina, w razie potrzeby zamontować szyber w kominie;
– zwiększyć lub zmniejszyć znamionową moc wejściową kotła;
– monitorować zgodność ilości powietrza do spalania;
– zoptymalizować modulacje palnika (jeśli palnik jest wyposażony w tę funkcję).

W przypadku kotłów gazowych za pomocą gazomierza i stopera można sprawdzić, czy do palnika dostarczana jest wymagana ilość paliwa. Jeżeli kocioł pracuje na oleju sprawdzane jest, czy przepływ mierzony przez króciec przepływowy i ciśnienie generowane przez pompę olejową są odpowiednie do efektywna praca bojler.

Krótki opis

Zagadnienia oszczędzania paliw i surowców energetycznych mają duże znaczenie we wszystkich sektorach gospodarki narodowej, a zwłaszcza w energetyce, która jest głównym przemysłem paliwochłonnym. Na każdej stacji, w kotłowni, opracowywane są środki organizacyjne i techniczne mające na celu poprawę procesy technologiczne, modernizacja sprzętu, zaawansowane szkolenie personelu.

Niektóre sposoby poprawy wydajności kotła i kotłowni jako całości zostaną rozważone poniżej.
Audyt energetyczny kotłowni

Oszczędność energii w kotłowni oczywiście zaczyna się od przeglądu energetycznego (audytu energetycznego) kotłowni, który wykaże rzeczywistą ocenę efektywności wykorzystania istniejącego wyposażenia kotłowni i systemu grzewczego jako całości, a także określić potencjał środków oszczędności energii i sposoby ich wdrożenia.

Treść pracy

Wstęp
Audyt energetyczny kotłowni …………………………………………………...3
Kontrola temperatury spalin i nadmiaru powietrza w nich. 9
Sporządzanie map reżimów ……………………………………………….12
Rozporządzenie o wysokiej sprawności …………………………………………………………14
Wykorzystanie emiterów wtórnych ………………………………..18
Montaż zmodernizowanego paleniskowego palnika szczelinowego w zimnym leju kotła (dla kotłów PTVM-100 i PTVM-50 …………………………20
Zintegrowane technologie poprawy sprawności kotłowni w energetyce komunalnej ………………………………………………….22
Spis bibliograficzny ……………………………………………...28

Opis:

Koszt energii to znacząca część kosztów operacyjnych każdego budynku komercyjnego. Modernizacja systemów inżynierskich może obniżyć te koszty. Inwestycje kapitałowe w modernizację urządzeń kotłowych w wielu przypadkach mają krótki okres zwrotu.

Efektywność ekonomiczna modernizacji kotłowni

Koszt energii to znacząca część kosztów operacyjnych każdego budynku komercyjnego. Modernizacja systemów inżynierskich może obniżyć te koszty. Inwestycje kapitałowe w modernizację urządzeń kotłowych w wielu przypadkach mają krótki okres zwrotu.

Regulacja wysokiej wydajności

Jednym z najlepszych sposobów na zapewnienie wydajnej pracy kotłowni jest regulacja wysokiej wydajności, którą można zastosować zarówno do kotłów parowych, jak i wodnych. Wysoce wydajna regulacja pozwala zaoszczędzić średnio od 4 do 5% zużytej energii cieplnej i zwraca się w ciągu roku.

Jak można poprawić sprawność kotła? Wiadomo, że przy określonym stosunku zużycia powietrza i paliwa najpełniejsze spalanie zachodzi wewnątrz kotła. W takim przypadku konieczne jest osiągnięcie przebiegu procesu spalania z minimalną ilością nadmiaru powietrza, jednak z obowiązkowym warunkiem zapewnienia całkowitego spalenia paliwa. Jeżeli do paleniska zostanie doprowadzony nadmiar powietrza w ilości większej niż jest to wymagane do normalnej pracy procesu spalania, wówczas nadmiar powietrza nie spala się, a jedynie bezużytecznie chłodzi palenisko, co z kolei może prowadzić do strat spowodowanych niepełnym chemicznym spalaniem paliwo.

Konieczna jest również kontrola temperatury spalin. Przy zawyżonej temperaturze spalin na wylocie z kotła sprawność urządzenia ulega znacznemu obniżeniu ze względu na oddawanie do atmosfery nadmiaru ciepła, które można by wykorzystać zgodnie z przeznaczeniem. Jednocześnie przy eksploatacji na paliwach płynnych temperatura spalin na wylocie kotła nie może spaść poniżej 140 °C przy zawartości siarki nie większej niż 1% i poniżej 160 °C przy zawartości siarki nie ponad 2-3%. Temperatury te są oparte na punkcie rosy spalin. W tych temperaturach w płomieniówkach i komorze oddymiania rozpoczyna się proces wytrącania kondensatu. Gdy siarka zawarta w paliwie wchodzi w kontakt z kondensatem, w wyniku reakcji chemicznej powstaje najpierw siarka, a następnie kwas siarkowy. Efektem jest intensywna korozja powierzchni grzewczych.

Aby osiągnąć większą skuteczność regulacji o wysokiej precyzji, należy najpierw przeprowadzić podstawowe czyszczenie pieca i kominów. Aby zmniejszyć nadmiar powietrza i obniżyć temperaturę spalin, konieczne jest:

– wyeliminować nieszczelności w komorze spalania;

– sprawdzić ciąg komina, w razie potrzeby zamontować szyber w kominie;

– zwiększyć lub zmniejszyć znamionową moc wejściową kotła;

– monitorować zgodność ilości powietrza do spalania;

– zoptymalizować modulacje palnika (jeśli palnik jest wyposażony w tę funkcję).

W przypadku kotłów gazowych za pomocą gazomierza i stopera można sprawdzić, czy do palnika dostarczana jest wymagana ilość paliwa. Jeżeli kocioł pracuje na oleju sprawdzane jest, czy przepływ mierzony przez króciec przepływowy oraz ciśnienie wytwarzane przez pompę olejową są odpowiednie do efektywnej pracy kotła.

Analizator spalin służy do oceny wydajności spalania. Pomiary są wykonywane przed i po regulacji.

Kotły z palnikami gazowymi i olejowymi pod ciśnieniem są najbardziej odpowiednie do regulacji o wysokiej wydajności. Mniej odpowiednie są kotły z palnikami dwupaliwowymi, a także kotły gazowe z palnikami atmosferycznymi.

W przypadku palników dwupaliwowych praca na jednym paliwie jest często kompromisem w celu utrzymania wydajności na innym paliwie. A regulacja kotłów gazowych z palnikiem atmosferycznym jest ograniczona przepisami technicznymi i Charakterystyka fizyczna ekwipunek.

Regulamin karnetu

W przypadku kotłów żeliwnych w systemach grzewczych, przy regulacji dopływu ciepła do systemu grzewczego w zależności od temperatury powietrza wewnętrznego w sterowni budynku (kontrola „odchylenia”), można to przeprowadzić poprzez okresowe wyłączanie system (regulacja przez „przejścia”) za pomocą czujnika temperatury. Pozwoli to zaoszczędzić od 10 do 15% zużywanej energii cieplnej i zwróci się w ciągu dwóch lat.

W przypadku kotłów stalowych ten sposób kontrolowania temperatury wody jest niepożądany. Z punktu widzenia charakterystyk wytrzymałościowych dla kotła stalowego duża różnica temperatur nie jest niebezpieczna, jednak kocioł nie powinien być eksploatowany przy temperaturze wody w rurociągu powrotnym (na wlocie do kotła) poniżej 55°C. Faktem jest, że przy takiej temperaturze wody kotłowej temperatura spalin w miejscach styku ze ścianką płomienicy może być niższa od temperatury punktu rosy, co spowoduje kondensację pary wodnej na ścianach płomieniówki i prowadzą do ich przedwczesnej korozji. Dlatego coraz częściej stosują sterowanie temperaturą wody za pomocą zaworu trójdrożnego z czujnikiem temperatury, minusem tej metody jest długi okres zwrotu, od 5 lat i więcej. Alternatywnie można zastosować regulację szczeliny w połączeniu z termostatycznym czujnikiem temperatury wody powrotnej. Ta metoda jest mniej ekonomiczna i zwróci się w ciągu 4-5 lat.

Kontrola wyłączania

W ogólnej praktyce jesienią, wraz z nadejściem okresu grzewczego, usługa eksploatacji uruchamia system grzewczy i wyłącza go dopiero na wiosnę. Prowadzi to do tego, że nawet w ciepłe dni kocioł nie wyłącza się i nadal działa.

Automatyczne sterowanie poprzez wyłączenie, gdy temperatura zewnętrzna osiągnie +8 °C, pozwala zaoszczędzić od 3 do 5% zużytej energii cieplnej i zwraca się w ciągu 2-3 lat.

Kontrola obiegu kotła

Jeżeli praca kotła regulowana jest „przejazdami” w zależności od temperatury zewnętrznej, często pojawia się następujący problem: w okresach przejściowych, gdy temperatura zewnętrzna zmienia się dramatycznie w ciągu dnia, cykl włącz/wyłącz kotła jest zwykle krótki, rury i grzejniki nie mają czasu na prawidłowe rozgrzanie, co prowadzi do niedogrzania budynku; zimą, kiedy zimna temperatura jest utrzymywany na stałym poziomie, cykl włączania/wyłączania kotła jest zbyt długi, co prowadzi do nadmiernego przegrzewania się budynku. Aby wyeliminować ten problem, zaleca się zainstalowanie sterownika regulującego minimalny i maksymalny czas włączenia kotła. Pozwala to zaoszczędzić od 3 do 5% zużytej energii cieplnej i zwraca się w ciągu około 3 lat.

Artykuł przygotowany N. A. Shonina, starszy wykładowca w Moskiewskim Instytucie Architektury

Efektywność ekonomiczna to efektywność wykorzystania zasobów. Określa się ją poprzez porównanie wyników i kosztów poniesionych na osiągnięcie tych wyników.

Aby określić efektywność produkcji na poziomie przedsiębiorstw, przyjmuje się system wskaźników, w tym wskaźniki uogólnione i zróżnicowane.

Zróżnicowane wskaźniki obejmują wskaźniki wykorzystywane do analizy efektywnego wykorzystania pewne rodzaje Surowce.

Wskaźniki uogólniające charakteryzują ekonomiczną efektywność wykorzystania zbioru zasobów.

Zwrot z aktywów charakteryzuje poziom wykorzystania głównego aktywa produkcyjne strona. Aktywa produkcyjne trwałe obejmują wartość księgową wszystkich rodzajów grup aktywów produkcyjnych. Obliczenia produktywności kapitału dokonuje się według wzoru:

Gdzie jest średnia taryfa za 1 GJ ciepła, pocierać.

Średnia taryfa za 1GJ dostarczonego ciepła jest o 28% wyższa od kosztu 1GJ dostarczonego ciepła i określana jest wzorem:

Intensywność kapitału pokazuje liczbę środków trwałych zainwestowanych w uzyskanie 1 rub. produkty.

Stosunek kapitału do pracy określa wzór, tysiąc rubli / osobę

Wydajność pracy jest szacowana przez współczynnik usług i określana wzorem, MW / osoba

Gdzie H to liczba personelu obsługującego, osób.

Średnia miesięcznie płaca pracowników określa wzór:

Przeciętne miesięczne wynagrodzenie pracowników określa wzór:

Gdzie jest liczba pracowników (głównych i pomocniczych). ludzie

Zysk uzyskany z rocznego zaopatrzenia w ciepło kotłowni określa wzór:

Nie cały zysk uzyskany przez przedsiębiorstwo pozostaje do jego dyspozycji. Firma musi płacić podatek od nieruchomości i podatek dochodowy, jeśli istnieją kary. Reszta zysku trafia do przedsiębiorstwa.

Gdzie - kwota podatku dochodowego, pocierać.

Gdzie - stawka podatku dochodowego, zgodnie z obowiązującymi przepisami,%.

Rentowność- wartość względna, wyrażona w procentach i charakteryzująca efektywność wykorzystania zmaterializowanych zasobów pracy lub bieżących kosztów produkcji w produkcji.

Wyznaczane są następujące wskaźniki opłacalności: poziom opłacalności uwolnionego ciepła, poziom opłacalności kapitał, poziom zwrotu z inwestycji.

Poziom opłacalności uwalnianego ciepła określa wzór,

Poziom zwrotu z kapitału własnego określa wzór,

Wszystkie wyniki uzyskane w sekcjach 1 i 2 podsumowano w tabeli 6.

Tabela 6 - Główne wskaźniki techniczne i ekonomiczne kotłowni

Nazwa	Racjonalne uzasadnienie	Wskaźniki
Moc zainstalowana kotłowni, MW
Roczne wytwarzanie ciepła, GJ/rok
Roczne dostawy ciepła, GJ/rok
Liczba godzin użytkowania mocy zainstalowanej, h/rok
Jednostkowe zużycie paliwa na 1 dostarczoną GJ ciepła: - warunkowe, tutaj/GJ - naturalny, TNT/GJ		0,038 0,058
Roczne zużycie paliwa w kotłowni: - warunkowe, tutaj/rok - naturalny, tona/rok		11209,8 17106,6
Jednostkowe zużycie energii elektrycznej na potrzeby własne, kW/MW
Moc zainstalowana pantografów, kW
Jednostkowe zużycie wody, t/GJ
Roczne zużycie wody, t/rok
Odliczenia amortyzacyjne, tysiące rubli
Liczba personelu, osób
Fundusz płac dla pracowników, tys. rubli
Średnia miesięczna pensja, tys. rubli/miesiąc: - pracownicy - pracownicy
Roczne koszty operacyjne, tys. rubli/rok
Koszt 1GJ dostarczonego ciepła, RUB/GJ
zwrot z aktywów
kapitałochłonność
Stosunek kapitału do pracy, tys. rubli/osobę
Zysk, tysiąc rubli
Zysk netto, tysiąc rubli
Rentowność uwolnionego ciepła, %
Zwrotu z kapitału, %