Produkcja soli. Sól

Wynalazek dotyczy technologii wytwarzania soli kuchennej z roztworów chlorku sodu pochodzenia naturalnego lub sztucznego. Wynalazek może być najskuteczniej wykorzystany do produkcji jadalnej soli kuchennej z solanek podziemnego rozpuszczania soli kamiennej. Sól kuchenna spożywcza otrzymywana jest przez krystalizację podczas odparowywania solanek podziemnego rozpuszczania soli w wyparkach wielopłaszczowych. Jednocześnie zanieczyszczenia zawarte w soli kamiennej przechodzą do gotowego produktu, obniżając jego jakość. Ponadto zanieczyszczenia te, głównie tworzące kamień sole wapnia, takie jak siarczan i wodorowęglan, komplikują proces parowania, osadzając się na wewnętrznych powierzchniach wymiany ciepła urządzenia w postaci kamienia, zmniejszając jego wydajność i zwiększając zużycie energii. Aby poprawić jakość handlowej soli kuchennej, a także zapobiec tworzeniu się kamienia kotłowego na wewnętrznych powierzchniach urządzeń wymiany ciepła, solanki podziemnego rozpuszczania soli kamiennej poddawane są oczyszczaniu chemicznemu. Oczyszczanie solanek polega na przekształceniu zanieczyszczeń zanieczyszczających sól kuchenną w związki nierozpuszczalne poprzez dodanie specjalnych odczynników chemicznych. Po wytrąceniu i oddzieleniu nierozpuszczalnych zanieczyszczeń oczyszczona solanka jest przetwarzana na jadalną sól kuchenną o wystarczająco wysokiej czystości. Jednak chemiczne oczyszczanie solanek prowadzi do znacznego wzrostu kosztów pozyskania soli, a także do pojawienia się dużej ilości odpadów przemysłowych, w których znajdują się wytrącone zanieczyszczenia wraz z wychwyconą przez nie solanką soli kuchennej. Jednocześnie możliwe jest uzyskanie czystej soli kuchennej poprzez bezpośrednie przetwarzanie solanek podziemnego rozpuszczania soli kamiennej – tzw. solanek surowych. Specjalna technologia i odpowiednie wyposażenie pozwalają również uniknąć tworzenia się kamienia na powierzchniach wymiany ciepła urządzenia. Jednocześnie znacznie zmniejsza się koszt pozyskania soli. To rozwiązanie techniczne nie eliminuje jednak wszystkich wad tradycyjnych metod pozyskiwania soli kuchennej z solanek. W szczególności ług macierzysty pozostający po wyodrębnieniu czystej krystalicznej soli również nie jest usuwany. Czasami roztwór ten wraca do studni podziemnego rozpuszczania soli, co nie może być uznane za dopuszczalne, ponieważ stwarzane są warunki do stopniowego zanieczyszczenia pierwotnej solanki niepożądanymi zanieczyszczeniami. W innych przypadkach ług macierzysty jest odprowadzany termodynamicznie do specjalnych magazynów, co prowadzi do poważnego zanieczyszczenia. środowisko. Ponadto oczywiste jest, że brak technologii racjonalnego przetwarzania ługów macierzystych zmniejsza stopień wykorzystania surowców. Dlatego analizując znane metody otrzymywania soli kuchennej z solanek należy mieć na uwadze problemy czystości gotowego produktu, zwiększający stopień wykorzystania surowców, a także kwestie środowiskowe i ekonomiczne. Znany sposób wytwarzania soli kuchennej obejmuje chemiczne oczyszczenie pierwotnej solanki z zanieczyszczeń, odparowanie oczyszczonej solanki w wyparce wielopłaszczowej, a następnie oddzielenie soli krystalicznej od ługu macierzystego i suszenie. Zanieczyszczenia nierozpuszczalne, które wytrącają się po obróbce chemicznej w postaci szlamu są oddzielane od solanki, płukane i kierowane do przechowywania w specjalnych zbiornikach (magazynowanie osadów) lub odprowadzane po rozcieńczeniu do zbiorników naturalnych. Po odparowaniu z oczyszczonej solanki krystalizuje sól kuchenna. wymagana jakość . Dzięki oczyszczeniu solanki z substancji tworzących kamień minimalizuje się tworzenie się kamienia na powierzchniach wymiany ciepła urządzenia i zapewniony jest wystarczająco długi cykl międzypłukania jego pracy. Ług macierzysty po krystalizacji chlorku sodu, zawierający oprócz chlorku sodu rozpuszczone zanieczyszczenia, jest usuwany z procesu. Wadami tej metody są wysokie koszty eksploatacyjne i kapitałowe oczyszczania solanki, a także konieczność odprowadzania szlamu z chemicznego oczyszczania solanki i ługu macierzystego po oddzieleniu soli krystalicznej. Zrzuty te prowadzą do zanieczyszczenia środowiska i pogarszają sytuację ekologiczną wokół zakładów produkcji soli. Znany sposób otrzymywania soli kuchennej z surowców zanieczyszczonych zanieczyszczeniami, na przykład hałdów halitu, poprzez rozpuszczanie surowców w ługu obiegowym w celu uzyskania gorącego nasyconego roztworu chlorku sodu, klarowanie i izolowanie z niego produktu końcowego, charakteryzujący się tym, że: w celu uproszczenia metody i uzyskania wysokiej jakości soli kuchennej z surowych solanek produkt izoluje się poprzez wielostopniową krystalizację próżniową za pomocą skraplaczy mieszających nawadnianych w części głowicowej cyrkulującym ługiem macierzystym, a w ostatnich stopniach np. czynnikiem chłodniczym woda. W tym przypadku sól kuchenna jest izolowana z roztworu przez wielostopniową krystalizację próżniową przy spadku temperatury. Izolację zanieczyszczeń z pierwotnej solanki surowej powstałej w wyniku rozpuszczenia hałd soli kamiennej lub halitu przeprowadza się przez podgrzanie solanki surowej parą żywą do temperatury 105 o C. W wyniku ogrzewania solanki surowej zawarte w niej zanieczyszczenia tworzące kamień to, które mają odwrotną rozpuszczalność, krystalizują. Następnie są sedymentowane od solanki, myte wodą i usuwane z procesu w postaci szlamu. Wadą tej metody jest niski stopień oddzielenia soli od solanki podczas krystalizacji próżniowej ze względu na nieznaczną zmianę rozpuszczalności soli kuchennej w zależności od temperatury. W efekcie zwiększa się ilość pompowanego roztworu, co prowadzi do wzrostu zużycia energii. Prowadzi to również do konieczności podgrzewania solanki podczas rozpuszczania surowca w parze świeżej. Kolejną wadą metody jest odprowadzanie nierozpuszczalnych zanieczyszczeń w postaci osadów, które zanieczyszczają środowisko. Znany jest również sposób wytwarzania czystej soli kuchennej według patentu brytyjskiego.Według tego patentu sól kuchenna jest otrzymywana przez przetwarzanie surowej solanki otrzymanej przez rozpuszczenie soli i zawierającej zanieczyszczenia tworzące kamień, przez ogrzewanie solanki do temperatury przekroczenie jej temperatury wrzenia pod ciśnieniem atmosferycznym, oddzielenie zanieczyszczeń na cylindrze hydraulicznym i wyodrębnienie soli kuchennej z oczyszczonej solanki w wyniku krystalizacji próżniowej po ochłodzeniu z powrotem ługu macierzystego w celu rozpuszczenia soli. W tym samym czasie do ogrzanej surowej solanki dodaje się sól kuchenną w celu wysalania zanieczyszczeń. Metoda ta umożliwia wykluczenie chemicznego oczyszczania solanki z zanieczyszczeń, podobnie jak wcześniej opisana metoda, metody te są pod wieloma względami podobne w swoich właściwościach. Dlatego znany sposób wytwarzania soli kuchennej ma te same wady, co niski stopień uwalniania soli z solanki podczas krystalizacji próżniowej, wzrost kosztów energii ze względu na konieczność ogrzewania roztworu parą świeżą, a także odprowadzanie zanieczyszczeń w forma szlamu. Znany sposób wytwarzania soli kuchennej z solanki zanieczyszczonej zanieczyszczeniami według patentu francuskiego Według tego patentu zanieczyszczenia izoluje się z surowej solanki zawierającej zanieczyszczenia przez ogrzewanie do temperatury przekraczającej granicę rozpuszczalności zanieczyszczeń, wytrącanie i ich separację , a następnie odparowanie solanki i wydzielenie soli krystalicznej z roztworu. W opisany sposób sól kuchenną uzyskuje się przez odparowanie solanki w instalacji wielopłaszczowej. Dzięki temu stopień separacji soli z solanki relatywnie wzrasta w porównaniu z jej produkcją metodą krystalizacji próżniowej, a koszty energii ulegają zmniejszeniu. Jednocześnie surowa solanka jest przetwarzana bez wstępnej obróbki odczynnikami chemicznymi. Zamiast tego składniki tworzące kamień z solanki są izolowane przez zmiękczanie termiczne przed odparowaniem; podgrzewanie solanki do temperatury 120-150 o C. Do temperatury 60 o C solanka jest podgrzewana w rekuperacyjnych wymiennikach ciepła, a następnie w wymiennikach mieszających z parą świeżą, ponieważ ogrzewanie solanki w rekuperacyjnych wymiennikach ciepła (z przenoszeniem ciepła przez ścianę) powyżej 60 o C jest wykluczone ze względu na intensywne osadzanie się kamienia. Zanieczyszczenia uwalniane podczas ogrzewania solanki są oddzielane od solanki i wraz z roztworem zawierającym zanieczyszczenia rozpuszczalne są usuwane z procesu w postaci szlamu. Wadą tej metody jest konieczność podgrzania wyjściowej solanki surowej w celu oddzielenia zanieczyszczeń do wysokich temperatur 120-150 o C. W rezultacie ciśnienie, przy którym osad zanieczyszczeń oddziela się od solanki wzrasta do 0,5-3 kgf/cm2. Przy takim ciśnieniu sprzęt, na którym osad zanieczyszczeń jest oddzielany przez osadzanie, jest niestabilny. Niewielkie wahania ciśnienia powodują zagotowanie solanki i przedostanie się do niej cząstek zanieczyszczeń, co prowadzi do zanieczyszczenia soli kuchennej. Kolejną wadą tej metody jest wzrost zużycia energii w wyniku podgrzewania solanki i mieszania wymienników ciepła, w których solanka jest rozcieńczana. Aby zrekompensować to rozcieńczenie solanki, musisz dodatkowo wydać energia cieplna na etapie parowania. Ponadto wadą tej metody jest konieczność usuwania zanieczyszczeń ze światła w postaci szlamu, który zanieczyszcza środowisko i prowadzi do utraty soli. Najbliżej zastrzeganej metody pod względem istoty technicznej jest metoda wytwarzania soli kuchennej, opisana w tej metodzie jako prototyp. Metoda polega na przetwarzaniu surowców zanieczyszczonych zanieczyszczeniami - surowej solance z podziemnego rozpuszczania soli kamiennej, w tym odparowaniu tej solanki w wyparniku w celu uzyskania zawiesiny zawierającej 30-40% soli krystalicznej, zagęszczeniu odpędzonej suspensji i przemyciu kryształków soli z solanką pierwotną, zawrócenie sklarowanego roztworu do odparowania z wyprowadzeniem części tego roztworu w celu usunięcia zanieczyszczeń, klasyfikacja zagęszczonej zawiesiny w cylindrze hydraulicznym z zawróceniem roztworu przelewowego hydrocyklonu do odparowania, drugie płukanie soli krystalicznej z hydrocyklonu z solanką wyjściową, odwirowanie soli z powrotem wirówki do odparowania i suszenie soli. W opisany sposób sól kuchenna otrzymywana jest w wyniku bezpośredniej przeróbki surowej solanki, otrzymanej w wyniku podziemnego rozpuszczania soli kamiennej i zanieczyszczonej zanieczyszczeniami, w tym łuszczącymi się. Wyklucza to chemiczne oczyszczanie solanki z zanieczyszczeń, a także obróbkę cieplną solanki w celu wytrącenia z niej zanieczyszczeń przed oddzieleniem soli. Surowa solanka zawierająca zanieczyszczenia podawana jest do wyparki wieloefektowej składającej się z czterech osłon. W procesie odparowywania z solanki krystalizuje sól, a także zanieczyszczenia tworzące kamień, głównie siarczan i węglan wapnia. Jednak ze względu na to, że podczas odparowywania utrzymywany jest specjalny tryb technologiczny, nie dochodzi do osadzania się kamienia na powierzchniach wymiany ciepła i nie zapychania się solą rurek wymiany ciepła parownika. Uzyskuje się to poprzez utrzymanie stężenia stałej soli krystalicznej na poziomie 30-40% w jednej odpędzonej zawiesinie, która jednocześnie zawiera kryształki zanieczyszczeń tworzących kamień, które pełnią rolę zarodka, z którego uwalniane są zanieczyszczenia. solanka są osadzane. Utrzymanie określonego trybu technologicznego pozwala na ciągłą pracę parownika przez 15-30 dni bez spadku wydajności. Zastosowanie wyparki wielopłaszczowej do produkcji soli kuchennej pozwala na znaczne obniżenie kosztów energii oraz obniżenie kosztów soli. W misce ściekowej zagęszcza się odciągniętą zawiesinę zawierającą kryształy chlorku sodu i zanieczyszczenia. Jednocześnie w sklarowanym roztworze znajdują się kryształy zanieczyszczeń, które są znacznie mniejsze niż kryształy soli kuchennej i dlatego opuszczają sklarowany roztwór. Sklarowany roztwór wraz z zawartymi w nim kryształami zanieczyszczeń miesza się z początkową surową solanką i podaje do odparowania. Podczas procesu odparowywania kryształki zanieczyszczeń obecne w wyjściowej solance pełnią rolę zarodka i zapobiegają tworzeniu się kamienia na rurach parownika. Część sklarowanego roztworu po zagęszczeniu odpędzonej zawiesiny, zawierającej zarówno rozpuszczone, jak i skrystalizowane zanieczyszczenia, jest odrzucana przez wycofanie z procesu. W ten sposób z procesu usuwa się nadmiar zanieczyszczeń pochodzących z początkowego surowego roztworu. Zagęszczona zawiesina, która zawiera około 50% części stałych, jest przemywana pierwotną surową solanką przez mieszanie z nią tak, aby stężenie części stałych w powstałej zawiesinie wynosiło około 25% Zawiesina ta jest klasyfikowana w hydrocyklonie z powrotem przelewowego roztworu hydrocyklonu do parowania. Sól kuchenna zawarta w zagęszczonej zawiesinie hydrocyklonu jest przemywana po raz drugi pierwotną surową solanką, oddzielana od roztworu w wirówce i suszona. Roztwór wolny od soli jest zawracany do odparowania. Jadalna sól kuchenna uzyskana opisaną metodą jest wysokiej jakości, z wyjątkiem zwiększonej zawartości wapnia, która osiąga 0,1% dla soli z solni Avan zamiast 0,02% dopuszczalnej dla soli spożywczej Extra zgodnie z GOST 13830-91 . Wadą znanego sposobu jest to, że w celu usunięcia zanieczyszczeń z procesu pochodzących z pierwotnej surowej solanki konieczne jest zrzucenie części odpędzonego roztworu do kanalizacji, zanieczyszczając środowisko. W tym przypadku odprowadzony roztwór jest nasycony solą kuchenną, co prowadzi do utraty użytecznego produktu, jakim jest 10-15% soli w oryginalnej solance. Inną wadą znanego sposobu jest brak czystości otrzymanego gotowego produktu. Przejawia się to tym, że zawartość w nim wapnia jest 5 razy wyższa niż wymagana przez normę. Ponadto wadą znanego sposobu jest „zawieszanie się” soli na ściankach studzienki przy zagęszczaniu odsączonej zawiesiny zawierającej kryształki soli i zanieczyszczenia. Odnotowane zjawisko prowadzi do zawodnej pracy studzienki, naruszenia reżimu sedymentacji, co skutkuje zanieczyszczeniem soli kuchennej cząsteczkami zanieczyszczeń, w szczególności gipsu i kredy, powodując wzrost wapnia w soli. Powodem tego jest wychwytywanie drobnych kryształków zanieczyszczeń przez skondensowaną w misce sól gruboziarnistą, w wyniku czego taka sól kuchenna ma zwiększoną zdolność przylegania do ścian miski. Dlatego jakość soli handlowej jest obniżona. Na podstawie powyższego można zauważyć, że zastosowanie metody prototypowej nie pozwala na uniknięcie zrzutów odpadów przemysłowych zanieczyszczających środowisko i prowadzących do strat produktu docelowego, a także nie umożliwia uzyskania wysokiej jakości stołu jadalnego Sól. Wspomniane wady można wyeliminować w realizacji zastrzeganego wynalazku. Jednocześnie osiągnięty wynik techniczny ma na celu poprawę jakości handlowej soli kuchennej poprzez zmniejszenie zawartości w niej zanieczyszczeń, a także wykluczenie zrzutów odpadów przemysłowych, ich całkowite wykorzystanie oraz zwiększenie stopnia wykorzystania surowca materiały. Zastrzeżony wynalazek to sposób wytwarzania soli kuchennej z surowca zanieczyszczonego zanieczyszczeniami, na przykład z solanki podziemnego rozpuszczania soli kamiennej, obejmujący odparowanie tej solanki w wyparce w celu uzyskania zawiesiny zawierającej 30-40% soli krystalicznej zagęszczanie oderwanej zawiesiny i płukanie kryształków soli pierwotną solanką z zawróceniem roztworu odpowiedzi do odparowania, klasyfikacja zawiesiny w hydrocyklonie, powtórne płukanie soli krystalicznej, odwirowanie soli z zawróceniem wirować do odparowania i suszenia soli. Wymienione cechy zastrzeganej metody pokrywają się z cechami metody prototypowej. Zastrzeżona metoda różni się tym, że odpędzona zawiesina jest poddawana klasyfikacji w hydrocyklonie, który jest rozcieńczany do stężenia soli krystalicznej 10-20%, roztwór odpływowy hydrocyklonu dzieli się na trzy części, z których jedna równa się 50- 90% całkowitego przepływu roztworu kieruje się do rozcieńczenia odpędzonej zawiesiny, pozostałą część, wynoszącą 7-25% całkowitego przepływu, kieruje do odparowania, fazę stałą oddziela się od pozostałej trzeciej części drenażu roztworu, a ług macierzysty wytwarza drugie płukanie krystalicznej soli kuchennej. Metoda różni się również tym, że 30-90% ługu macierzystego odparowuje się w oddzielnym etapie, aż wszystkie sole zostaną całkowicie wyizolowane z roztworu, po czym następuje ich oddzielenie od roztworu i wysuszenie. Ponadto metoda różni się tym, że w oddzielnym etapie odparowania część odpędzonego roztworu, czyli 0,05-0,5 kg na 1 kg soli, oddziela się od odpędzonej zawiesiny i usuwa z procesu. Obecność cech wyróżniających w zastrzeganym wynalazku wskazuje na zgodność z jego kryterium „Nowości”. W tym zgłoszeniu spełniony jest wymóg jedności wynalazku, ponieważ wszystkie znaki odnoszą się do jednego przedmiotu - sposobu pozyskiwania soli kuchennej. Zastrzegany wynalazek spełnia kryterium „etapu wynalazczego”. Z powyższego opisu stanu techniki wynika, że zgłaszający nie zidentyfikował źródeł informacji zawierających informacje o analogach i rozwiązaniach technicznych, które mają cechy zbieżne z cechami wyróżniającymi prototyp zastrzeganego wynalazku i mają te same właściwości. Charakterystyczne cechy zastrzeganej metody nie zostały zidentyfikowane w innych źródłach informacji dotyczących metod i instalacji do produkcji soli kuchennej. Zastrzegany zestaw zasadniczych cech wynalazku, wraz z cechami wyróżniającymi zastrzeganego sposobu, pozostaje w bezpośrednim związku przyczynowo-skutkowym z osiągniętym wynikiem technicznym. Zgodnie z proponowaną metodą sól kuchenna pozyskiwana jest z surowców zanieczyszczonych zanieczyszczeniami, np. z soli kamiennej. Surowiec ten rozpuszcza się w wodzie i otrzymuje się pierwotną surową solankę, która jest odparowywana w wyparce do uzyskania zawiesiny zawierającej 30-40% soli krystalicznej. Instalacja parownika może być wielokaskadowa, tj. składający się z kilku parowników połączonych szeregowo dla pary i roztworu, a także jednokomorowej i termicznej kompresji pary. Jednocześnie, tak jak w tym drugim przypadku, zapewnione jest minimalne zużycie energii do produkcji soli. Odpędzona zawiesina poddawana jest klasyfikacji w hydrocyklonie, dzięki czemu oddziela się kryształy soli od kryształów zanieczyszczeń. Klasyfikacja opiera się na fakcie, że kryształy te mają duże różnice w rozmiarach zanieczyszczeń, kilkadziesiąt, a nawet setki razy mniejsze niż kryształy soli. Dlatego zanieczyszczenia znajdują się w przelewowym roztworze hydrocyklonu, a krystaliczna sól kuchenna w zagęszczonej zawiesinie. Jednocześnie przed klasyfikacją jedną odciągniętą zawiesinę rozcieńcza się do stężenia soli krystalicznej 10-20%, co pozwala na prawie całkowite oddzielenie kryształów chlorku sodu i zanieczyszczeń. Rozcieńczenie odciągniętej zawiesiny przed wprowadzeniem do hydrocyklonu przeprowadza się przez zmieszanie z przelewowym roztworem hydrocyklonu. W tym celu roztwór drenażu hydrocyklonu dzieli się na trzy części, z których jedna, równa 50-90% całkowitego przepływu roztworu, jest wysyłana w celu rozcieńczenia odparowanej zawiesiny. Pozostała część roztworu drenażowego hydrocyklonu, stanowiąca 7-25% całkowitego przepływu, kierowana jest do odparowania. Przy takim przepływie przelewowego roztworu hydrocyklonu do odparowania podawane są zanieczyszczenia krystaliczne, które podczas odparowywania stanowią zarodek, na którym wyróżniają się krystalizujące zanieczyszczenia. Zapobiega to tworzeniu się kamienia na powierzchniach wymiany ciepła parowników. Pozostała trzecia część przelewowego roztworu hydrocyklonu jest kierowana do oddzielenia od niego zanieczyszczeń krystalicznych. Zawiesina zagęszczona w hydrocyklonie jest mieszana z solanką początkową. Wspomniany proces prowadzi się w studzience, w której strumień wyjściowej solanki w górę stosuje się do wypłukiwania kryształów soli z pozostających w nich stałych zanieczyszczeń, jak również z odpędzonego roztworu o wysokim stężeniu zanieczyszczeń rozpuszczalnych. W studzience zachodzi również proces zagęszczania odparowanej zawiesiny chlorku sodu z usunięciem sklarowanego roztworu do odparowania. W sklarowanym roztworze zanieczyszczenia oddzielone od soli kuchennej są zawracane do odparowania. Zawiesina skondensowana w misce zawiera sól kuchenną wypłukaną z zanieczyszczeń. Sól ta poddawana jest drugiemu przemywaniu, do którego po oddzieleniu krystalicznych zanieczyszczeń z części przelewowego roztworu hydrocyklonu stosuje się ług macierzysty. Przemytą sól oddziela się od roztworu przez odwirowanie i suszy w celu uzyskania soli kuchennej do produkcji. Wirówka wirówkowa jest zwracana do odparowania. Drugie płukanie soli kuchennej ługiem macierzystym można przeprowadzić zarówno przez zmieszanie soli z ługiem macierzystym, jak i przez wprowadzenie roztworu do wirówki podczas wirowania soli. W przypadku dużej ilości zanieczyszczeń w soli kamiennej, 30-90% ługu macierzystego po oddzieleniu zanieczyszczeń krystalicznych jest odparowywane w oddzielnym etapie. W takim przypadku roztwór odparowuje się, aż wszystkie sole zostaną całkowicie oddzielone od niego, po czym następuje ich oddzielenie od roztworu i wysuszenie. Oddzielenie soli od roztworu przeprowadza się poprzez przeprowadzenie operacji wskazanych w akapicie pierwszym zastrzeżeń dotyczących zastrzeganego sposobu, tj. odparowanie roztworu do uzyskania zawiesiny zawierającej 30-40% soli krystalicznej, zagęszczenie i oddzielenie soli od roztworu przez odwirowanie z zawróceniem sklarowanego i macierzystego roztworu do odparowania. Otrzymana w tym przypadku sól kuchenna jest pod względem jakości solą niższej klasy niż główna ilość soli, na przykład sól pastewna lub sól do zastosowania przemysłowe . Przy przetwarzaniu surowca zawierającego dużą ilość rozpuszczalnych zanieczyszczeń, na oddzielnym etapie odparowania, część odpędzonego roztworu oddziela się od odpędzonej zawiesiny i usuwa z procesu, w ilości 0,05-0,5 kg na 1 kg soli wyizolowanych w na tym etapie. Oddzielenie odpędzonego roztworu od zawiesiny można przeprowadzić przez osadzanie i zagęszczanie zawiesiny. W ten sposób sól kuchenna jest prawie całkowicie odizolowana od odpędzonego roztworu, pozostawiając w nim tylko rozpuszczalne zanieczyszczenia. Roztwór wycofany z procesu można wykorzystać do dalszych zastosowań przemysłowych, na przykład do otrzymywania zawartych w nim soli, lub do innych celów, takich jak zastosowanie jako płyn barierowy w produkcji ropy naftowej. Zastosowanie zastrzeżonej metody pozwala na uzyskanie najwyższej jakości jadalnej soli kuchennej z surowca zanieczyszczonego zanieczyszczeniami. W tym przypadku zanieczyszczenia obecne w surowcu są oddzielane od roztworu w postaci stałego krystalicznego osadu, który można przerobić na gips budowlany. Zatem w tym przypadku zrzut odpadów przemysłowych jest wykluczony, ponieważ są w całości poddawane recyklingowi. Jeżeli pierwotna solanka zawiera dużą ilość zanieczyszczeń, wówczas część soli można dodatkowo wyprodukować w postaci soli technicznej lub paszowej, wykluczone zostanie również usuwanie odpadów. Dzięki bardzo wysokiej zawartości rozpuszczalnych soli wapnia i magnezu w solance wyjściowej, zastrzegana metoda pozwala na ich utylizację w postaci pojedynczych produktów lub specjalnych roztworów handlowych. We wszystkich przypadkach zapewniony jest wyższy stopień wykorzystania surowców i wykluczone jest odprowadzanie odpadów przemysłowych. Klasyfikacja jednej odpędzonej zawiesiny w hydrocyklonie pozwala z największą kompletnością oddzielić kryształy soli od zanieczyszczeń stałych. Wynika to z faktu, że krystalizujące składniki różnią się znacznie wielkością, a co za tym idzie, masą. Kryształy soli otrzymane przez odparowanie mają średnią wielkość 300-400 mikronów, a kryształy zanieczyszczeń, jakimi są gips i kreda, nie przekraczają 5 mikronów. Dlatego sól kuchenna i zanieczyszczenia są dobrze oddzielone. Ponadto oddzielanie zanieczyszczeń krystalicznych od soli w polu odśrodkowym hydrocyklonu zachodzi ze znacznie większą kompletnością niż w polu grawitacyjnym studzienki, jak to ma miejsce w metodzie prototypowej. Rozcieńczenie jednej odpędzonej zawiesiny przed klasyfikacją w hydrocyklonie do stężenia soli krystalicznej 10 20% przelewowego roztworu hydrocyklonu pozwala na dalsze zwiększenie stopnia separacji kryształów soli i zanieczyszczeń. Wyklucza to obecność zanieczyszczeń stałych w przerostach i aglomeracjach kryształów soli, co występuje w metodzie prototypowej przy oddzielaniu zanieczyszczeń krystalicznych od chlorku sodu w bardziej stężonych zawiesinach. Jak wykazały badania, klasyfikacja zawiesiny zawierającej 10-20% kryształów soli oraz zanieczyszczeń stałych w postaci gipsu i kredy zapewnia najwyższy stopień separacji tych kryształów, sięgający 90-95%. fazy stałej poddaje się klasyfikacji w hydrocyklonie, znacznie pogarsza się oddzielanie kryształów soli i zanieczyszczeń. Około 20-30% kryształów soli, pomimo dużych rozmiarów, trafia do odpływu wraz z kryształkami zanieczyszczeń, zwiększając jednocześnie udział zanieczyszczeń w zagęszczonej zawiesinie. Spadek stężenia fazy stałej w sklasyfikowanej zawiesinie poniżej 10% prowadzi do wychwytywania zanieczyszczeń krystalicznych przez sól kuchenną w zagęszczonej zawiesinie na skutek słabego oddzielenia od niej sklarowanego roztworu. W efekcie stopień separacji chlorku sodu i zanieczyszczeń zostaje obniżony do 60-70%.Ponadto rozcieńczenie odpędzonej zawiesiny do stężenia fazy stałej poniżej 10% prowadzi do zwiększenia przepływu klasyfikowana zawiesina i wzrost zużycia metalu w hydrocyklonie. Dlatego do klasyfikacji w hydrocyklonie zawiesiny zawierającej kryształy soli i zanieczyszczenia najbardziej optymalne i dające najlepszy efekt jest stężenie fazy stałej 10-20%.Odpływ hydrocyklonu dzieli się na trzy części. Jeden z nich, stanowiący 50–90% całkowitego przepływu roztworu, jest kierowany do rozcieńczenia odpędzonej zawiesiny w taki sposób, aby stężenie soli krystalicznej w niej przed klasyfikacją w hydrocyklonie wyniosło 10–20%. wartość stężenia fazy stałej w zawiesinie. Tak więc, jeśli rozcieńczenie jednej odciągniętej zawiesiny jest skierowane na mniej niż 50% całkowitego przepływu roztworu drenażowego, wówczas stężenie fazy stałej w rozcieńczonej zawiesinie będzie większe niż 20%, co doprowadzi do pogorszenie separacji kryształów soli i zanieczyszczeń. Jeżeli do rozcieńczenia odciągniętej zawiesiny wykorzystuje się więcej niż 90% całkowitego przepływu drenażu, to zawartość soli stałej w zawiesinie będzie mniejsza niż 10%.W takim przypadku oddzielenie krystalicznego chlorku sodu i zanieczyszczenia również pogorszą się, zwiększy się przepływ zawiesiny do hydrocyklonu, a zużycie metalu wzrośnie. Jednocześnie należy zauważyć, że samo rozcieńczenie odsuniętej zawiesiny częścią drenażu hydrocyklonu poprawia separację kryształów soli kuchennej i zanieczyszczeń. Wynika to z faktu, że pewna ilość najmniejszych kryształków soli wychwycona przez przepływ roztworu trafia do odpływu wraz z kryształkami zanieczyszczeń. Powrót i wymieszanie tego roztworu z jedną odciągniętą zawiesiną prowadzi do tego, że kryształy soli wychwycone przez odciek mieszają się z kryształami odpędzonej zawiesiny i podczas klasyfikacji pozostawiają je w zagęszczonej zawiesinie hydrocyklonu. Zagęszczona zawiesina hydrocyklonu, zawierająca niewielką ilość stałych zanieczyszczeń krystalicznych, jest przemywana pierwotną surową solanką i zagęszczana. W ten sposób sól kuchenna jest całkowicie wypłukiwana z zanieczyszczeń stałych, a jednocześnie z jednego odpędzonego roztworu o wysokim stężeniu zanieczyszczeń rozpuszczalnych. W wyniku płukania i zagęszczania odpędzony roztwór w zawiesinie zostaje zastąpiony czystszą początkową solanką. Po przemyciu kryształków soli zagęszczoną zawiesinę poddaje się odwirowaniu. Klasyfikacja jednej odciągniętej zawiesiny w hydrocyklonie z jej rozcieńczeniem do stężenia soli krystalicznej 1020% według zastrzeganej metody różni się od klasyfikacji zawiesiny według metody prototypowej. Różnica między operacjami klasyfikacji w zastrzeganym i znanym sposobie jest następująca. W metodzie prototypowej zawiesinę zagęszczoną w osadniku rozcieńcza się solanką wyjściową do stężenia kryształów około 25% tj. około dwa razy. Jednocześnie wchodząca do klasyfikacji rozcieńczona zawiesina ma temperaturę około 30 o C dzięki zmieszaniu zimnej (o temperaturze 15-20 o C) początkowej solanki i jednej odpędzonej pulpy o temperaturze 50-55 o C. W efekcie lepkość roztworu, który zawiera kryształy soli i zanieczyszczenia oddzielone podczas hydroklasyfikacji wzrasta prawie 2-krotnie, co prowadzi do znacznego obniżenia stopnia separacji soli i zanieczyszczeń. Dodatkowo określony stopień separacji jest obniżony przez fakt, że stężenie fazy stałej w sklasyfikowanej zawiesinie jest wysokie, około 25%, dlatego sól kuchenna uzyskana metodą prototypową po klasyfikacji w hydrocyklonie zawiera dużą ilość zanieczyszczenia krystaliczne, w szczególności wapń, który obniża jego jakość. W przeciwieństwie do prototypu, klasyfikacja według zastrzeganej metody polega na zdejmowaniu zawiesiny o temperaturze 47 55 o C, co powoduje, że lepkość roztworu nie jest bardzo wysoka. Oprócz tego klasyfikowana zawiesina ma optymalną zawartość części stałych na poziomie 10-20%, co zapewnia wysoki stopień separacji kryształów soli i zanieczyszczeń. Konsekwencją tego jest wysoka czystość powstałej soli kuchennej. Zatem różnica we właściwościach operacji klasyfikacji zawiesin w zastrzeganej metodzie i w prototypie jest oczywista. Oddzielanie zanieczyszczeń w hydrocyklonie różni się także właściwościami od podobnej operacji według znanego sposobu według patentu brytyjskiego.W znanym sposobie, za pomocą hydrocyklonu, zanieczyszczenia krystaliczne są oddzielane od ogrzanej solanki wyjściowej. Oznacza to, że w rzeczywistości hydrocyklon stosuje się tylko do zagęszczania osadu zanieczyszczeń w nieobecności krystalicznego chlorku sodu i oddzielenia go od solanki, a nie do hydraulicznej klasyfikacji kryształów soli i zanieczyszczeń, jak w zastrzeganym sposobie. Druga część roztworu drenażowego hydrocyklonu, stanowiąca 725% całkowitego przepływu, kierowana jest do odparowania. Ten roztwór zawiera kryształki zanieczyszczeń oddzielone od soli kuchennej. Podczas parowania kryształy te służą jako zarodek, na którym z roztworu wytrącają się stałe zanieczyszczenia. Zapobiega to tworzeniu się kamienia na powierzchniach wymiany ciepła parowników. Wskazany przedział zużycia roztworu drenażowego ustala się na podstawie ilości zanieczyszczeń tworzących kamień w surowcu oraz zależności ich rozpuszczalności w roztworach soli kuchennej od temperatury. Zazwyczaj solanki surowe mogą zawierać 0,1-0,4% wapnia odpowiednio w postaci siarczanu lub wodorowęglanu, z niewielką ilością zanieczyszczeń w solance surowej, udział roztworu drenażowego zawracanego do odparowania wynosi co najmniej 7% Wysoka zawartość Zanieczyszczenia w surowej solance wymagają zwiększenia udziału hydrocyklonu roztworu odpływowego do 25% całkowitego przepływu roztworu. Jednocześnie dla każdego konkretnego przypadku pozyskiwania soli kuchennej z soli kamiennej danego złoża istnieje własna optymalna wartość proporcji roztworu drenażowego, który należy zawrócić do odparowania, aby zapobiec tworzeniu się kamienia. Obniżenie proporcji roztworu drenażowego poniżej optymalnego dla tych warunków doprowadzi do tego, że nasiona obecne w odparowanym roztworze nie będą wystarczające, aby zapobiec tworzeniu się kamienia. Zwiększenie proporcji roztworu doprowadzi do zwiększenia ilości nasion i soli kuchennej, utrudni oddzielenie jej od soli i ostatecznie doprowadzi do obniżenia jakości soli. Optymalna wartość proporcji roztworu drenażu hydrocyklonu zwracanego do odparowania, aby zapobiec tworzeniu się kamienia, jest określana empirycznie w każdym konkretnym przypadku. W celu określenia wskazanych optymalnych wartości przeprowadziliśmy prace nad otrzymaniem soli kuchennej z soli kamiennej różnych złóż. Wyniki tych prac wykazały, że optymalne wartości udziału roztworu drenażowego w przeróbce solanek surowych o różnym składzie zanieczyszczeń mieszczą się w podanym zakresie 7–25%. Ta część stanowi zazwyczaj 3-30% całkowitego przelewu hydrocyklonu. Oddzielenie zanieczyszczeń stałych z roztworu pozwala na ich usunięcie z procesu. Ponadto, zgodnie z proponowanym rozwiązaniem technicznym z usuniętymi z procesu zanieczyszczeniami stałymi krystalicznymi, tracona jest minimalna ilość roztworu chlorku sodu, ponieważ roztwór oddziela się od kryształów. Natomiast w prototypie wraz z roztworem usuwane są z procesu zanieczyszczenia krytyczne, tj. następuje utrata roztworu, zmniejszając stopień wykorzystania surowców do 85-90% i zanieczyszczając środowisko. (Należy zauważyć, że w prototypie wraz z roztworem usuwane są z procesu zanieczyszczenia rozpuszczalne). Tak więc, dzięki oddzieleniu zanieczyszczeń z roztworu, sposób według wynalazku umożliwia wyeliminowanie strat roztworu, zwiększenie stopnia wykorzystania surowców do prawie 100%. produkt komercyjny, na przykład gips budowlany. Jednocześnie wykluczone jest zanieczyszczenie środowiska odpadami produkcyjnymi i prowadzona jest ich całkowita utylizacja. Ilościowo dla roztworu drenażowego hydrocyklonu, wysłanego w celu oddzielenia od niego zanieczyszczeń stałych, określa się w zależności od obecności zanieczyszczeń w podobnych surowcach. Ten strumień roztworu dobiera się w taki sposób, aby usunąć z procesu wszystkie zanieczyszczenia tworzące kamień obecne w pierwotnej surowej solance z oddzielonym osadem zanieczyszczeń. Na tej podstawie uzyskuje się przedział 3-30% całkowitego przepływu roztworu drenażowego. Podczas oddzielania zanieczyszczeń z roztworu odpływowego cylindra hydraulicznego, którego natężenie przepływu mieści się w powyższym zakresie, zapewnia się usunięcie z procesu prawie wszystkich zanieczyszczeń tworzących kamień, które mogą znajdować się w soli kamiennej różnych złóż. Podczas oddzielania fazy stałej od odpływowego roztworu hydrocyklonu, z procesu usuwane są tylko krystalizujące zanieczyszczenia tworzące kamień, takie jak gips i kreda. W ługu macierzystym pozostają zanieczyszczenia rozpuszczalne, takie jak chlorek wapnia, związki magnezu i potasu, które nie są usuwane z procesu. Ponadto stężenie zanieczyszczeń rozpuszczalnych w ługu macierzystym wzrasta proporcjonalnie do stopnia odparowania solanki pierwotnej. Jeżeli roztwór ten zostanie wycofany z cyklu wraz z zanieczyszczeniami krystalicznymi, wówczas rozwiązanie takie powtórzy metodę prototypową, w której wytwarzany jest jeden odpędzony roztwór zawierający zanieczyszczenia rozpuszczalne wraz z zanieczyszczeniami krystalicznymi stałymi. Dojdzie jednak do utraty soli, co zmniejszy stopień wykorzystania surowców i zanieczyszcza środowisko. W celu wyeliminowania tych negatywnych konsekwencji usuwania rozpuszczalnych zanieczyszczeń z procesu w zastrzeganym sposobie, po oddzieleniu krystalicznych zanieczyszczeń, proponuje się przeprowadzenie drugiego przemywania soli kuchennej ługiem macierzystym. Drugie płukanie soli ługiem macierzystym usunie z procesu rozpuszczalne zanieczyszczenia obecne w surowcu w przemysłowej soli handlowej. Podczas drugiego płukania soli kuchennej, oddzielona od zanieczyszczeń sól krystaliczna jest mieszana, która jest w roztworze zbliżonym składem do pierwotnej surowej solanki z ługiem macierzystym. Jak wspomniano powyżej, ług macierzysty ma wysoką zawartość nierozpuszczalnych zanieczyszczeń, przekraczającą 8200-krotnie zawartość tych związków w oryginalnej solance. Ponadto ostatnią wartość, jaką jest stopień odparowania solanki do soli produkcyjnej, ustala się na podstawie składu surowca o wymaganej zawartości zanieczyszczeń rozpuszczalnych w soli handlowej. W wyniku przemywania chlorek sodu znajduje się w roztworze o przeciętnym składzie, który choć ma wystarczająco wysoką zawartość zanieczyszczeń rozpuszczalnych, to jednak jest niższy niż w jednorazowym roztworze odpędzonym. Po odwirowaniu takiej soli kryształy oddzielone od roztworu będą zawierać pewną ilość (zwykle 2-6%) nadsączu, tj. roztwór, z którego oddzielono sól. W tym przypadku jakość soli będzie dokładnie określona przez ilość zanieczyszczeń w nadsączu, które znajdują się w kryształach soli. Dlatego stopień odparowania solanki w każdym poszczególnym przypadku ustala się tak, aby stężenie rozpuszczalnych zanieczyszczeń w ługu macierzystym umożliwiło usunięcie za pomocą soli handlowej ilości zanieczyszczeń, które przybyły z pierwotną solanką. Tym samym zastosowanie zastrzeganej metody wyeliminuje straty soli, zwiększy stopień wykorzystania surowców i wyeliminuje zanieczyszczenie środowiska. Przemywanie soli kuchennej ługiem macierzystym można przeprowadzić albo przez zmieszanie zawiesiny zawierającej sól krystaliczną z ługiem macierzystym, a następnie zagęszczenie zawiesiny i wprowadzenie do wirowania, albo przez bezpośrednie wprowadzenie ługu macierzystego do wirówki. W wyniku przemycia soli ługiem macierzystym po odwirowaniu będzie zawierała roztwór zawierający mniej zanieczyszczeń niż ług macierzysty. Jednak uzyskana sól handlowa w swojej jakości spełni wymagania handlowe. Zdarzają się przypadki, gdy surowiec zawiera dużą ilość zanieczyszczeń. Przetwarzanie takich surowców w celu uzyskania najwyższej jakości soli kuchennej znanymi metodami nie pozwala na uniknięcie wypływów ługu macierzystego, czyli utraty soli i zanieczyszczenia środowiska. W tym przypadku proponujemy odparowanie 30 90 ługu macierzystego po oddzieleniu krystalicznych zanieczyszczeń na oddzielnym etapie, aż do całkowitego wyizolowania wszystkich soli z roztworu, a następnie ich oddzielenie od roztworu i wysuszenie. Pozostały ług macierzysty jest używany do drugiego mycia solą. Oddzielenie soli z części ługu macierzystego umożliwia również uzyskanie z niego soli kuchennej. Sól ta jest jednak gorszej jakości niż sól zasadowa. Dlatego ług macierzysty do oddzielania od niego soli jest odparowywany w oddzielnym etapie, aby nie zanieczyścić głównego produktu solą o niższej jakości. Jednocześnie sól z ługu macierzystego zawiera główną ilość zanieczyszczeń proporcjonalną do proporcji tego roztworu wysłanego do uzyskania soli. Zmniejsza to ilość zanieczyszczeń, które pochodzą z ługu macierzystego przy drugim myciu soli. Dzięki temu główna ilość soli kuchennej jest wysokiej jakości pod względem czystości. Konkretna wartość udziału ługu macierzystego kierowanego do wydobycia soli zależy od składu wsadu. Wykonane przez nas prace w celu uzyskania soli kuchennej z różnego rodzaju surowce wykazały, że dla surowców najbardziej zanieczyszczonych zanieczyszczeniami wartość tego udziału nie przekracza 90%.Jednocześnie sól kuchenna pozyskiwana z ługu macierzystego jest solą gorszej jakości i może nie być spożywcza, ale kwalifikacji technicznych. Dla surowców mniej zanieczyszczonych zanieczyszczeniami wskazana wartość tego udziału wynosi 30% lub więcej, a uzyskana sól kuchenna odpowiada jakościowo najwyższej klasie soli technicznej lub niższym gatunkom soli jadalnej. Jednocześnie we wszystkich przypadkach, gdy konieczne jest uzyskanie soli z części ługu macierzystego, proporcja tego roztworu skierowana do separacji soli mieści się w deklarowanym limicie 30-90%, z czego ponad 90% wydobywana sól doprowadzi do zanieczyszczenia powstałej soli ponad wszelkimi dopuszczalnymi przedmiotami. Taka sól nie jest używana i będzie musiała zostać wyrzucona, zanieczyszczając środowisko i marnując sól. Jeżeli proporcja ługu macierzystego wynosi 30%, to doprowadzi to do tego, że nie wszystkie zanieczyszczenia, a tylko ich część, zostaną usunięte z oddzielonej soli. Reszta zanieczyszczeń znajdzie się w głównej soli kuchennej, zmniejszając w ten sposób jej jakość. Tak więc przetworzenie części ługu macierzystego na sól kuchenną umożliwia wykluczenie odprowadzania roztworu soli kuchennej, jego całkowite wykorzystanie i wykluczenie zanieczyszczenia środowiska. Sposób według wynalazku pozwala na przetwarzanie soli kuchennej i takiego surowca, w którym wśród dużej liczby zanieczyszczeń znaczna ich część zawarta jest w postaci rozpuszczalnej. Wyklucza to przejście tych zanieczyszczeń do stałej fazy krystalicznej, którą można oddzielić od roztworu i usunąć z procesu. W takim przypadku, jeśli część ługu macierzystego zostanie przetworzona na oddzielnym etapie odparowania, uwolniona sól zostanie zanieczyszczona poza dopuszczalnymi granicami dokładnie tymi zanieczyszczeniami, które są w postaci rozpuszczalnej. W zastrzeganym rozwiązaniu technicznym proponuje się oddzielenie części odpędzonego roztworu od odpędzonej zawiesiny na oddzielnym etapie odparowania i usunięcie jej z procesu. Odparowanie części ługu macierzystego, który zawiera dużą ilość rozpuszczalnych zanieczyszczeń, prowadzi do tego, że prawie cała zawarta w nim sól jest uwalniana z roztworu w postaci kryształów, a tylko te zanieczyszczenia są w postaci rozpuszczonej. Fakt ten tłumaczy się wzajemną naturą rozpuszczalności w układzie zawierającym sól kuchenną i rozpuszczalne sole wapnia i magnezu, które stanowią większość rozpuszczalnych zanieczyszczeń. Oddzielenie od odpędzonej zawiesiny części odpędzonego roztworu, w której znajdują się zanieczyszczenia rozpuszczalne, pozwala w ten sposób na ich usunięcie z procesu i otrzymanie soli kuchennej o zadowalającej jakości na oddzielnym etapie odparowania. Jednocześnie ług macierzysty jest odparowywany tak, aby w roztworze wycofanym z procesu łączne stężenie soli wapniowych i magnezowych wyniosło 30-35%.Takie stężenie tych soli umożliwia prawie całkowite wysolenie soli z roztworu i nie prowadzi do znacznego zanieczyszczenia soli krystalicznej rozpuszczalnymi zanieczyszczeniami. Jednocześnie odnotowane stężenie soli umożliwia wykorzystanie roztworu wyjściowego do dalszych zastosowań przemysłowych. Jednym ze sposobów wykorzystania tego roztworu jest pozyskiwanie z niego rozpuszczonych soli w postaci stałej. Innym sposobem wykorzystania tego rozwiązania może być użycie go jako płynu zaporowego używanego do wypierania ropy z odwiertów podczas wydobycia ropy. Jedynym warunkiem w tym przypadku jest warunek, aby gęstość tego roztworu przekraczała 1300 kg/m 3 . Ten wymóg w pełni zapewnia to, że stężenie soli w roztworze musi przekraczać 30%.W ujęciu ilościowym część odpędzonego roztworu oddzielona od zawiesiny i usunięta z procesu wynosi 0,05-0,5 kg na 1 kg wyemitowanych świec. Określony zakres stosunku jest określony przez stężenie rozpuszczalnych zanieczyszczeń w surowcu. Ponadto, jeśli z procesu zostanie usunięte mniej niż 0,05 kg odpędzonego roztworu na 1 kg soli, stężenie soli w roztworze znacznie przekroczy 35%, co po pierwsze doprowadzi do zanieczyszczenia solą, a po drugie spowoduje wzrost obniżenia temperatury odparowanego roztworu i w konsekwencji wzrost powierzchni wyposażenia parownika tj. wzrost kosztów kapitałowych. Jeśli usuniesz więcej niż 0,5 kg roztworu na 1 kg soli, wówczas stężenie soli w roztworze nie osiągnie 30%, gęstość roztworu będzie mniejsza niż 1300 kg / m3, będzie zawierał dużo sól kuchenna i trudno będzie znaleźć przemysłowe zastosowanie tego rozwiązania, co spowoduje jego zresetowanie. Dlatego optymalna wartość ilości usuniętego roztworu na 1 kg uwolnionej soli wynosi 0,05-0,5 kg. W ten sposób rozpuszczalne zanieczyszczenia zostaną usunięte z procesu w postaci roztworu nadającego się do dalszego wykorzystania przemysłowego, a sól kuchenna uzyskana na oddzielnym etapie odparowania będzie miała zadowalającą jakość handlową. Zastrzeżony sposób wytwarzania soli kuchennej spełnia kryterium „przydatności przemysłowej”, gdyż żadne elementy proponowanego rozwiązania technicznego nie są sprzeczne z jego techniczną powtarzalnością i zastosowaniem w przemyśle. Proponowaną metodę ilustruje schemat przedstawiony na rysunku. Sól kamienną zanieczyszczoną zanieczyszczeniami (1) rozpuszcza się wodą lub kondensatem z wyparki (2). Otrzymaną surową solankę (3) przesyła się do odparowania (4). Odparowanie surowej solanki prowadzi się do uzyskania zawiesiny zawierającej 30-40% soli krystalicznej (5). Jedną odciągniętą zawiesinę rozcieńcza się roztworem odwadniającym z hydrocyklonu (11) do stężenia soli krystalicznej 10-20% (6). Rozcieńczona zawiesina (7) jest klasyfikowana na hydrocyklonie (8). Odpływ hydrocyklonowy (9) dzieli się na trzy części (10), z których jedna, odpowiadająca 50-90% całkowitego przepływu roztworu, jest przesyłana do rozcieńczenia odpędzonej zawiesiny (11). Pozostała część roztworu przelewowego hydrocyklonu, stanowiąca 7-25% całkowitego przepływu, kierowana jest do odparowania (12). Sprasowaną zawiesinę hydrocyklonu (13) przemywa się pierwotną surową solanką (14) i zagęszcza (15), a sklarowany roztwór (16) zawraca się do odparowania. Zagęszczoną zawiesinę przemytej soli (17) poddaje się drugiemu przemywaniu (18), do którego stosuje się ług macierzysty (19) po oddzieleniu fazy stałej zanieczyszczeń krystalicznych od przelewowego roztworu hydrocyklonu. Zawiesinę przemytej soli (20) podaje się do wirowania (21) z powrotem wirówki (22) do odparowania. Mokra sól (23) oddzielona z roztworu jest podawana do suszarki (24), po czym gotowym produktem jest jadalna sól kuchenna (25) wysokiej jakości. Z trzeciej, pozostała część roztworu odciekowego hydrocyklonu (26) oddziela fazę stałą (27). Oddzielone krystaliczne zanieczyszczenia (28) usuwa się z procesu. Jednocześnie mogą być przetwarzane na gips budowlany. Ług macierzysty (29) otrzymany po oddzieleniu zanieczyszczeń dzieli się na dwie części (30). Jedna z części ługu macierzystego (19) jest podawana do drugiego płukania solą, a druga (31), równa 30-90% całkowitego przepływu (zgodnie z ust. 2 zastrzeżeń) jest kierowana do odparowania w oddzielny etap (32) aż do całkowitego wyizolowania wszystkich soli z roztworu Z odpędzonej zawiesiny (33) (zgodnie z paragrafem 3 zastrzeżeń) część odpędzonego roztworu (34) jest oddzielana w ilości 0,05- 0,5 kg na 1 kg uwolnionych soli i usuniętych z procesu w postaci roztworu rozpuszczalnych zanieczyszczeń (35). Z jednej odciągniętej zawiesiny (36) sole oddzielone od roztworu (37) oddziela się, zawracając odpędzony roztwór (38) do odparowania. Mokra sól (39) oddzielona z roztworu jest podawana do suszarki (40), po czym otrzymuje się uboczną sól kuchenną (41) o jakości niższej niż sól zasadowa. Przykłady wynalazku. Przykład 1. Surową solankę zawierającą 305 g/l NaCl, 3,6 g/l CaSO4, 0,08 g/l MgCl2 i 0,06 g/l KCl otrzymano przez podziemne rozpuszczenie soli kamiennej ze złoża Szedok w rejonie Krasnodaru. Przy przetwarzaniu 1000 kg/h solanki surowej, 500 kg/h podaje się do wyparki (pozostałe 500 kg/h pierwotnej solanki surowej jest podawane do płukania zawiesiny hydrocyklonu). Przed odparowaniem wyjściowej surowej solanki miesza się ją z roztworem drenażowym hydrocyklonu, sklarowanym roztworem z zagęszczania i płukania odciągniętej zawiesiny, wiruje wirówkę po oddzieleniu soli kuchennej z roztworu i przemywa roztworem po przemyciu gipsu wodą. W rezultacie do odparowania podaje się 1460 kg/h roztworu. W wyparni z roztworu odparowuje się 727 kg/h wody i otrzymuje się 733 kg/h odpędzonej zawiesiny zawierającej 36% soli krystalicznej. Temperatura odpędzonego roztworu 48-50 o C, zawiera 26% soli kuchennej, 0,5% siarczanu wapnia, 1,3% chlorku magnezu i 1% chlorku wapnia. W tym przypadku stopień zagęszczenia roztworu przez zanieczyszczenia wynosi 195. Zużycie pary grzewczej na wyparkę wynosi 230 kg/h. Odciągniętą zawiesinę rozcieńcza się przelewowym roztworem hydrocyklonu do stężenia soli krystalicznej 18% i klasyfikuje w hydrocyklonie. Po klasyfikacji w hydrocyklonie uzyskuje się 1032 kg/h roztworu przelewowego. Rozwiązanie drenażu hydrocyklonu podzielone jest na trzy części. Pierwsza część w ilości 725 kg/h tj. około 70% całkowitej ilości tego roztworu stosuje się do rozcieńczenia odparowanej zawiesiny przed klasyfikacją. Druga część przelewowego roztworu hydrocyklonu podawana jest do odparowania, równa 207 kg/h, tj. około 20% całości. Zawiesina zagęszczona w hydrocyklonie w ilości 421 kg/h podawana jest do zagęszczacza osadnika. W tym aparacie kryształy soli są zagęszczane i przemywane początkową surową solanką, której ilość wynosi 500 kg/h. Sklarowany roztwór z osadnika-zagęszczacza w ilości 416 kg/h podaje się do odparowania, a zagęszczoną zawiesinę podaje się do wirówki w celu oddzielenia soli kuchennej od roztworu. Podczas wirowania przeprowadza się drugie płukanie soli, do której ług macierzysty jest używany po oddzieleniu od niego gipsu. Wirówka w ilości 338 kg/h jest zawracana do odparowania, a sól kuchenna otfugovanny służy do suszenia. Po wysuszeniu otrzymuje się 252 kg/h soli kuchennej, która zawiera 0,004% jonów Ca, 0,009% jonów SO4, 0,005% jonów Mg i 0,007% jonów K. Pod względem składu uzyskana sól spełnia wymagania GOST 13830-91 „Sól kuchenna jadalna” dla jadalnej soli kuchennej najwyższej klasy „Ekstra”, ponieważ zawartość zanieczyszczeń nie przekracza limitów dopuszczonych przez normę (składniki dla jonów Ca 0,02% dla jonów SO 4- 0,16% dla jonów Mg 0,01% i dla jonów K 0,02%). Od pozostałych trzecia część roztworu drenażowego hydrocyklonu, równa 100 kg/h, oddziela fazę stałą gipsu krystalicznego. W tym celu kryształy gipsu wytrąca się w specjalnej misce olejowej, po czym zawiesinę z kryształami gipsu poddaje się filtracji. W wyniku osadzania i filtrowania gipsu uzyskuje się 94 kg/h ługu macierzystego, którym sól jest przemywana w wirówce. Podczas filtracji osad gipsowy przemywa się wodą z soli w ilości 2 kg/h. Po myciu powstały roztwór myjący jest podawany do odparowania. Odsączony z roztworu i przemyty osad gipsu jest usuwany z procesu. Po odsączeniu otrzymuje się 4 kg/h osadu gipsowego, który zawiera 90% CaSO 4 2H 2 O tj. w swoim składzie gips usunięty z procesu odpowiada GOST 4013-82 dla kamienia gipsowego klasy II do produkcji spoiw. Wyniki wdrożenia zastrzeganej metody otrzymywania soli kuchennej z surowej solanki złoża Szedok (zgodnie z pkt 1 zastrzeżeń) przykład 1, a także otrzymywania soli z solanki złoża Gusiew (zgodnie z pkt. 2 zastrzeżeń) przykład 2 i depozyt Avan (zgodnie z klauzulą 1) 3 zastrzeżenia) przykład 3 podano w tabeli. Jak widać z tabeli, zastosowanie proponowanej metody do otrzymywania soli kuchennej z surowców z różnych złóż pozwala na produkcję jadalnej soli kuchennej najwyższej jakości klasy „Extra” według GOST 13830-91, tym samym podnosząc jej jakość w porównaniu do prototypu. Ponadto udział wysokiej jakości soli odmiany „Extra” w zależności od stopnia zanieczyszczenia wsadu waha się od 90 do 100%. Jednocześnie następuje zrzut ścieków przemysłowych z zanieczyszczeń stałych i roztworu chlorku sodu. wyłączony. Zamiast wyrzucania odpadów, jak to ma miejsce w prototypie, proponowana metoda pozwala na ich całkowity recykling, uwalniając gips nadający się do produkcji spoiw, a także sól kuchenną gorszej jakości. Tym samym stopień wykorzystania surowców wzrasta do prawie 100% w porównaniu z prototypem. Ponadto, przy przetwarzaniu surowców szczególnie zanieczyszczonych rozpuszczalnymi zanieczyszczeniami, zastrzegany sposób umożliwia usunięcie z procesu roztworu zawierającego wysokie stężenie rozpuszczalnych zanieczyszczeń nadających się do dalszego zastosowania przemysłowego. Zalety techniczne i ekonomiczne proponowanego sposobu wytwarzania soli kuchennej w porównaniu z prototypem są następujące. 1. Metoda pozwala na poprawę jakości produkowanej soli kuchennej, uzyskując 90-100% spożywczej soli kuchennej klasy „Extra” wg GOST 13830-91, która spełnia wszystkie wymagania normy pod względem zawartości zanieczyszczeń . 2. Zastosowanie zastrzeganej metody prowadzi do zapobiegania zrzutom ścieków przemysłowych z zanieczyszczeń stałych i roztworu chlorku sodu, zanieczyszczającym środowisko i pogarszającym sytuację ekologiczną w obszarze produkcji soli. 3. Zastrzeżona metoda umożliwia wycofanie się z procesu otrzymywania chlorku sodu i utylizację zanieczyszczeń obecnych w surowcu. Te zanieczyszczenia, które zanieczyszczają sól kuchenną, są usuwane jako produkty uboczne, gotowe do dalszego wykorzystania przemysłowego. 4. Dzięki zastosowaniu zastrzeganej metody stopień wykorzystania wsadu wzrasta do prawie 100%, podczas gdy w prototypie wykorzystuje się tylko 85-90% surowców. Jednocześnie, w zależności od stopnia zanieczyszczenia surowca, od 90 do 100% otrzymanej soli spełnia wymagania jakościowe dla najwyższej jakości jadalnej soli kuchennej klasy Extra według GOST 13830-91. Reszta soli to sól spożywcza niższej klasy lub sól przemysłowa. Tak więc otrzymywanie soli kuchennej według zastrzeganej metody prowadzi do wzrostu jakości produkowanej soli kuchennej, zapobiegania zrzutom odpadów przemysłowych wraz z ich unieszkodliwianiem w postaci produktów ubocznych oraz wzrostu stopnia wykorzystania surowców .

Solanka surowa z pola solanki w sposób ciągły wpływa do zbiornika solanki surowej poz. E18 o pojemności 2000 m3. Ze zbiornika pompami odśrodkowymi typ X 200-150-400 poz. H29 jest dostarczany do ogrzewania do grupy wymienników ciepła. W wymiennikach ciepła poz. Solanka T4 jest podgrzewana do 40ºC dzięki ciepłu kondensatu z pary wtórnej parowników.

Po przejściu zespołu grzewczego solanka wpływa do środkowej części klapy ściekowej poz. X10, gdzie jest mieszany z odczynnikiem sodowo-kaustycznym i roztworem roboczym PAAG. Schemat orurowania osadnika zapewnia ich pracę w trybie autonomicznym i sekwencyjnym. Odczynnik sodowo-kaustyczny dostarczany jest w ilości 0h8 m3/godz.

Po zmieszaniu surowej solanki i odczynnika sodowo-kaustycznego powstają trudno rozpuszczalne związki: węglan wapnia CaCO3 i wodorotlenek magnezu Mg(OH)2. Rozpuszczalność węglanu wapnia spada wraz ze wzrostem temperatury, dlatego w celu zmniejszenia resztkowej zawartości jonów wapnia zaleca się czyszczenie solanki w temperaturze 30-40ºC. Ponadto wraz ze wzrostem temperatury tworzą się większe i dobrze osadzające się kryształy węglanu wapnia, co jest bardzo ważne dla późniejszego osiadania solanki.

Oczyszczona solanka musi zawierać:

jony CaI+ nie więcej niż 0,05 g/dmi;

Jony MgI+ nie więcej niż 0,04 g/dmі;

nadmiar CO3ІЇ nie większy niż 0,15 g/dm³;

nadmiar OH nie przekracza 0,1 g/dmi.

W studzience tworzą się CaCO3 i Mg(OH)2, a solanka jest oczyszczana z tych osadów. Osadniki są jednopoziomowe z centralnym napędem zgarniaczy i centralnym wlotem osadzanej cieczy.

Poprzez lej spustowy zainstalowany w górnej obwodowej części rynny ściekowej studzienki (w trybie sekwencyjnym) sklarowana solanka spływa grawitacyjnie do zbiorników solanki oczyszczonej poz. E20 o pojemności 2000 m3 każda.

W celu zintensyfikowania procesu osadowego uzdatnionej solanki stosuje się PAAG o stężeniu roboczym 0,001-0,1%, który podawany jest do zagęszczaczy osadników za pomocą pomp poz. H30. Osad ze zbiorników sedymentacyjnych, gęstniejący, w sposób ciągły schodzi do kolektora osadu poz. E19. Osad z kolekcji częściowo rozcieńczony wodą 1:10 do stężenia fazy stałej do 18% trafia do magazynu osadu.

Solanka oczyszczona z soli wapnia i magnezu w ilości do 240 m3 ze zbiorników za pomocą pomp odśrodkowych typu X280/29T poz. H32 jest dostarczany do sekcji odparowywania oraz w ilości 25-100m3 na zmianę do sekcji odczynników do przygotowania odczynników.

W części parownika zainstalowane są trzy parowniki, w tym jeden rezerwowy.

Wstępnie oczyszczona solanka w ilości do 240 m³/godz. (w oparciu o dwa pracujące parowniki) o temperaturze 18-35ºC ze zbiorników z pompami typu X 280/29-T, poz. H32 jest podawany do zbiorników paszowych poz. E21 o pojemności 100 m3 każda, część oczyszczonej solanki w ilości 25-40 m3/godz. kierowana jest do działu wirówek do płukania soli w markowych zagęszczaczach i wirówkach.

Recyrkulacyjna solanka macierzysta jest również dostarczana do zbiorników zasilających w postaci części odpływu z zagęszczaczy Brandes i wirówki.

Mieszanina pierwotnie oczyszczonej solanki z recyrkulacyjną solanką macierzystą niezbędną do usunięcia fazy stałej z jednostki zwanej solanką zasilającą jest podawana odpowiednio do każdej jednostki wyparnej poz. K6 równolegle do wszystkich parowników.

Solanka zasilająca przed wprowadzeniem do parownika jest podgrzewana w płaszczowo-rurowym wymienniku ciepła poz. T5 o powierzchni wymiany ciepła 75 m².

Ogrzewanie solanki zasilającej przed jej wprowadzeniem do 1 parownika instalacji wyparnej odbywa się za pomocą kondensatu pary grzewczej pierwszego budynku i pary wtórnej budynków 2-4. Solanka przepływa przez przestrzeń rur, kondensat z komór grzewczych - przez pierścień. Główny strumień solanki zasilającej podawany jest do pierścieni nawadniających znajdujących się w górnej części separatorów wyparek, niewielka część tej solanki w ilości 2-4 m³/h podawana jest do każdego ze zbiorników wyrównawczych do zapobiegać osadzaniu się na nich soli kuchennej.

Podczas odparowywania w aparatach następuje krystalizacja soli, natomiast natężenie przepływu solanki zasilającej w każdym aparacie jest tak ustawione (24-32 m3/h), aby ułamek masowy faza stała w jednej odciągniętej zawiesinie (masie) z każdej wyparki była równa 30-40%. Przy udziale masowym poniżej 30% wzrasta koszt ogrzewania pary do uzyskania soli, a na ściankach oddzielacza parownika odkładają się osady soli, co prowadzi do skrócenia okresu międzypłukania parownika. Przy udziale masowym powyżej 40% pogarsza się przenoszenie ciepła w wyparkach i zmniejsza się wydajność parownika, ponadto zmniejsza się wielkość kryształów soli.

Odparowana miazga przepływa grawitacyjnie od ciała do ciała przez zbiornik przelewowy. Ułatwia to stały spadek ciśnienia w obudowach. Spadek ciśnienia prowadzi do częściowego samoodparowania roztworu w kolejnych naczyniach i dodatkowego uwolnienia w nich pary wtórnej.

Z czwartej (ostatniej) wyparnej produkcji pulpy solnej zawierającej 30-40% masy. sól kuchenna krystaliczna, w ilości 60-90 m³/godz. z pompą typu GrT 160/31,5 poz. H31 jest pompowany do wydziału wirowania w zagęszczaczach typu "Brandes" poz. X11.

Ciśnienie w komorze grzewczej pierwszego parownika utrzymywane jest w zakresie 0,15-0,22 MPa. Zużycie pary na parownik wynosi do 30 t/h.

Para wtórna z pierwszego parownika wchodzi do komory grzewczej drugiego parownika, w której ciśnienie nie powinno przekraczać 0,7 MPa. Kolejne parowniki są ogrzewane parą wtórną z poprzedniego parownika. Z czwartego parownika para wtórna wpływa do skraplacza barometrycznego o średnicy 2,0 m.

Kondensat pary grzewczej pierwszego parownika jest schładzany w wymiennikach ciepła, a następnie odpompowywany do kotłowni.

Wtórny kondensat pary wodnej z komory grzewczej drugiego parownika wchodzi do komory grzewczej trzeciego parownika, a stamtąd do komory grzewczej czwartego parownika, skąd jest dostarczany do innych potrzeb produkcyjnych.

Do utylizacji par i nieskroplonych gazów w skraplaczach barometrycznych stosuje się wodę obiegową o temperaturze nieprzekraczającej 28ºC. Podgrzana woda ze skraplaczy barometrycznych wpływa do zbiorników - uszczelnień wodnych o pojemności 10 m³ każdy o temperaturze nie przekraczającej 50ºC, a następnie podawana jest do chłodni wentylatorowych. Woda lodowa jest gromadzona w odbiorniku wody zimnej i podawana do odzysku oparów w skraplaczach barometrycznych.

Gazy nieskraplające się z komory grzewczej pierwszego parownika są odprowadzane do rurociągu pary grzewczej drugiego parownika. Z komory grzewczej drugiego parownika gazy nieskraplające się są odprowadzane do rurociągu pary grzewczej trzeciego parownika, z trzeciej komory grzewczej do rurociągu pary grzewczej czwartego parownika, a z czwartej komory grzewczej do skraplacza barometrycznego . Wylot odbywa się poprzez rurę środkową umieszczoną w pierścieniu komory grzewczej.

Zagęszczenie miazgi solnej od 30-40% do 40-60% masy. na fazie stałej przeprowadza się w zagęszczaczach typu „Brandes”, a oddzielanie fazy stałej - na filtracyjnych wirówkach poziomych typu S FGP 1201T-01 poz. C23 z pulsacyjnym odprowadzeniem szlamu. Płukanie soli z solanki macierzystej odbywa się solanką oczyszczoną w zagęszczaczach typu „Brandes”. Zużycie oczyszczonej solanki do mycia wynosi 25-35 m 3 /godz. Przemyta i odwirowana sól o zawartości wilgoci 2-3% masy. trafia na przenośniki taśmowe. Mokra sól na przenośniku poddawana jest działaniu roztworu żelazocyjanku potasu (PCC) jako środka przeciwzbrylającego.

Roztwór FCC jest przygotowywany w zbiorniku, do którego doprowadza się próbkę krystalicznego żelazocyjanku potasu, kondensatu i sprężonego powietrza w celu zmieszania i rozpuszczenia FCC. Ze zbiornika roztwór FCC przepływa grawitacyjnie rurociągiem przez dysze do przenośnika mokrej soli poz. pt 24. Przechodząc przez przenośnik sól jest częściowo mieszana i podawana do suszarni.

Szybkość przepływu roztworu FCC jest kontrolowana automatycznie, w zależności od ilości soli wchodzącej do przenośnika. Zużycie soli określa się za pomocą wag (wskaźników) na przenośniku.

Mokra sól kuchenna o zawartości 2,5 ± 0,5% masy. Н2О i temperaturze 40 ± 5ºС są rozprowadzane przenośnikami do bunkrów poz. x12. Z bunkra sól kuchenna podawana jest podajnikiem i mechanicznym odlewaczem do aparatu „złoża fluidalnego” poz. T3, gdzie sól jest suszona gorącym powietrzem. Powietrze jest dostarczane do aparatu za pomocą dmuchawy rurowej po wstępnym podgrzaniu w nagrzewnicy powietrza poz. T1.

Powietrze dostarczane jest do nagrzewnicy powietrza w ilości 11000 ± 2000 nm/h dla jednej suszarki przy ciśnieniu 4000 ± 500 Pa.

W nagrzewnicy powietrze ogrzewane jest spalinami ze spalania gazu ziemnego w palnikach typu GMG - piece 2 M poz. T 2. Przy wyłączonym dopływie gazu jako paliwo można stosować olej opałowy wysokosiarkowy klasy M-100. Olej opałowy przed spaleniem jest podgrzewany parą pod ciśnieniem 0,6 MPa do 120°C. Powietrze do spalania oleju opałowego, gazu (do palnika), do chłodzenia sklepień dopalania paleniska dostarczane jest przez wentylator typu VDN - 11,2 poz. B 33-34 pod ciśnieniem 2000 ± 500 Pa. W tym przypadku wydatek powietrza dla palników wynosi 5000 ± 1000 nm/h, a dla przedmuchu sklepień i dopalania 1600 ± 200 nm/h.

Spalanie gazu ziemnego lub oleju opałowego w piecu następuje przy wylocie 50 ± 20 Pa i temperaturach do 1300ºC. Podana próżnia jest utrzymywana przez oddymiacz poz. B36.

Spadek próżni może prowadzić do uwolnienia gorących spalin do pomieszczenia, wzrost próżni prowadzi do zwiększonego zasysania zimnego powietrza do paleniska, co może prowadzić do awarii pochodni.

Gazy paleniskowe (spalinowe) w komorze mieszania pieca poz. T2 są mieszane ze spalinami (za nagrzewnicą powietrza) powrotnymi spalinami o temperaturze 180 ± 10ºC. W wyniku zmieszania temperatura spalin spada do 550 ± 50ºC, z tą temperaturą przedostają się one do przestrzeni rurowej nagrzewnicy powietrza w celu ogrzania czynnika suszącego, gdzie są schładzane z 550 ± 50ºC do 180 ± 10ºC, oraz są wstrzykiwane do zapakowanego adsorbera poz. K8, gdzie gazy są oczyszczane ze związków zawierających siarkę, po czym te ostatnie są oddymiane za pomocą oddymiacza DN-12,5 N = 75 kW, n = 1500 obr/min z wydajnością 37000 m3/h poz. X13 są emitowane do atmosfery przez wspólny kanał gazowy oraz dwa kominy o średnicy 600 mm. Wysokość pierwszego komina wynosi 45 m, wysokość drugiego komina 31,185 m. Obniżenie temperatury spalin poniżej 170ºC prowadzi do powstawania korozji kwasowej gazociągów i kominów, a wzrost temperatury powyżej 200ºC prowadzi do powstania korozji kwasowej. awaria wyciągu dymu. Część schłodzonych spalin jest dostarczana przez ten sam oddymiacz do komory mieszania pieca w celu utrzymania ich temperatury przed nagrzewnicą powietrza w zakresie 550 ± 50ºС.

Adsorber poz. K8 jest nawadniany sodą. Wynikowy ścieki są wysyłane do zbiórki odpadów przemysłowych poz. E16, skąd są wrzucane do kanału.

Wysuszona sól kuchenna z aparatu „KS” przez rynnę przelewową wchodzi do aparatu „KS” w celu schłodzenia. Powietrze do chłodzenia dostarczane jest do aparatu przez wentylator. Schłodzona sól kuchenna jest rozładowywana na przenośnik poz. PT27, skąd jest podawany do wind pionowych typu TsG - 400 poz. PT28 i dalej do elektromagnetycznych przesiewaczy wibracyjnych do oddzielania peletu powstałego podczas suszenia.

Duże cząstki soli (powyżej 1,2 mm) i grudki, które nie przeszły przez otwory w tkaninie sitowej przesiewaczy wibracyjnych poz. E22, zejdź z niego i grawitacyjnie w ilości 320 ± 50 kg / h wejdź do pionowego miksera o pojemności 10 m w celu rozpuszczenia okata poz. E14.

Roztwór utworzony w ilości 3-6 m і 5-10% jest wypompowywany przez pompy typu AX 45/54 do zbiórki odpadów przemysłowych poz. E15.

Na przenośnikach na placu budowy zainstalowane są pułapki magnetyczne służące do wysypywania soli z przesiewaczy wibracyjnych na przenośniki. Montaż odbywa się w 2 poziomach: górny -3 magnesy, dolny -4 magnesy. Główny strumień soli o uziarnieniu mniejszym niż 1,2 mm podawany jest na przenośniki taśmowe ukośne KLS - 800 poz. PT26 dostarczający sól do pakowni soli.

Zakurzone powietrze opuszczające aparat „KS” dostaje się do układu oczyszczania gazu. Czyszczenie odbywa się w dwóch etapach: wstępne czyszczenie z największych cząstek odbywa się w cyklonach poz. K7 i czyszczenie z drobnych cząstek kurzu w filtrze workowym poz. F9.

Zużyty środek suszący o wartości 70±10ºС i zawartości pyłu 12-50 g/nm³ przy rozładowaniu 200±50 Pa jest podawany do cyklonu akumulatorowego w celu oczyszczenia. Wentylator poz. B35 i jest podawany pod ciśnieniem 4500 ± 500 Pa w celu oczyszczenia do filtra workowego.

Pył solny jest usuwany z cyklonów akumulatorowych za pomocą zsypów wyposażonych w migające światła (bramy śluzy) i podawany do kontenera poz. E17, gdzie wchodzi woda z recyklingu. Powstała woda solankowa kierowana jest do wyrobiska znajdującego się w polu solankowym. Drobny pył uwięziony w filtrze workowym jest podawany do Przenośnik taśmowy poz. PT25, skąd wchodzi do zbiornika do płukania.

Zużyty środek suszący, ostatecznie oczyszczony z najmniejszych cząstek pyłu solnego w temperaturze 110ºC, podawany jest do nagrzewnicy powietrza poz. T1, gdzie jest podgrzewany do temperatury 300ºC i zawracany do suszarni „KS”.

Schemat technologiczny produkcji chlorku sodu przedstawiono w Załączniku C.

Powstawanie solanek jest możliwe dzięki systematycznemu nawadnianiu wodą i stopniowej erozji podziemnych komór w warstwie soli lub zalewaniu komór. W takim przypadku powstała stężona solanka jest wypompowywana.

Stosowana jest również bardziej zaawansowana metoda wymywania przez otwory wiertnicze. Metoda ta polega na tym, że rurę o mniejszej średnicy (75-100 mm) wprowadza się do studni zamocowanej sznurem stalowych rur osłonowych o średnicy 150-250 mm. Jedną z tych rur pompuje się wodę do złoża solnego za pomocą wysokociśnieniowej pompy odśrodkowej (20–25 atm). Rozpuszcza sól iw postaci solanki jest wyciskany na powierzchnię kolejną rurką. Istnieją dwa tryby pracy studni - przeciwprąd, gdy woda jest dostarczana przez rurę zewnętrzną, a solanka unosi się na powierzchnię przez wewnętrzną (rysunek 1 a) i przepływ bezpośredni, gdy woda jest dostarczana przez rurę wewnętrzną , a solanka jest wyciskana przez zewnętrzną rurę. Głębokość studni i ciśnienie, pod jakim dostarczana jest do nich woda, zależą od głębokości zbiornika solnego lub podziemnego źródła solanki. Wydajność takiej studni wynosi około 10–25 m3 solanki na godzinę. (Czasami woda jest wprowadzana do studni grawitacyjnie; w tym przypadku solanka, która ma dużą gęstość, nie może dotrzeć na powierzchnię ze względu na ciśnienie słupa wody i jest wypompowywana przez głęboką pompę opuszczoną do studni do poziomu określonego przez różnicę gęstości między solanką a wodą.)

Komora uformowana w warstwie soli pod wpływem wody przez otwór wiertniczy stopniowo nabiera kształtu zbliżonego do przewróconego stożka, gdyż w wyniku konwekcji naturalnej powierzchnia boczna, a zwłaszcza strop komory ulega rozpuszczeniu. szybciej niż dno pokryte nasyconą solanką i osadem mechanicznym. W związku z tym powierzchnia boczna staje się coraz bardziej płaska, a następnie pokryta warstwą skały płonnej uniemożliwiającą dalsze ługowanie. Zmniejsza się intensywność tworzenia solanki, a pracę studni należy przerwać, gdy tworząca stożka osiągnie kąt 30–40°. W efekcie zasoby złoża przy tej metodzie eksploatacji są wykorzystywane nie więcej niż 5-15%.

Schemat wymywania zbiornika solnego przez studnię wiertniczą solankową
(a - przeciwprąd, b - cięcie hydrauliczne)

Źródło: Pozin M.E. „Technologia soli mineralnych”

Eksploatację odwiertów można również prowadzić metodą kombinowaną przeciwprądowo-przepływową. Głównym etapem jest tutaj przepływ do przodu, kiedy warstwa soli zostaje „wymyta” z wytworzeniem dużej ilości solanki; na krótszym etapie działania przeciwprądowego studnia jest „płukana” z usunięciem z niej większości nierozpuszczalnych cząstek. Czas trwania cyklu naprzemiennego kierunku przepływów wewnątrz studni wynosi np. 2 godziny przy stosunku czasu trwania trybów „wypłukiwania” i „płukania” od 7:1 do 3:1.

Bardziej perfekcyjna jest praca studni z cięciem hydraulicznym (rys. 1 b). W takim przypadku do studni wraz z wodą wstrzykiwane jest powietrze lub olej. Najpierw utrzymuj poziom wody na stałej wysokości 1-1,5 m od lica. W tym przypadku rozpuszczanie następuje tylko na obwodzie komory, podczas gdy sufit jest chroniony „przed działaniem wody cienką warstwą„ nierozpuszczalnika ”- powietrza lub oleju. Powstaje cięcie - w przybliżeniu płaska cylindryczna komora o wysokości 1-1,5 mi średnicy 100 m lub większej. (Bardziej prawdopodobne jest, że podczas ługowania cięcia hydraulicznego kształt powstałej wnęki w złożu solnym odpowiada kształtowi hiperboloidy obrotowej.) Następnie powietrze lub olej są wyciskane na powierzchnię dnia, unosząc poziom solanki, a strop komory jest intensywnie rozpuszczany. Wykluczone jest odkładanie się skały płonnej na powierzchni rozpuszczania, a wykorzystanie rezerw depozytowych wzrasta.

Najbardziej postępowym jest ługowanie stopniowe, zwłaszcza w przypadku tworzenia zbiorników soli zawierających wiele nierozpuszczalnych wtrąceń. W tym przypadku najpierw erozja odbywa się nie w formie nacięcia, tj. płaskiej szczeliny, ale w formie stożka z wierzchołkiem w dół. Następnie, okresowo zwiększając poziom zaopatrzenia w wodę i zmieniając poziom poboru solanki, dokonuje się stopniowego rozpuszczania soli, tak aby komora ługowania przybrała kształt zbliżony do walca, z podstawą w postaci lejka i sklepiony dach. W dolnej części komory gromadzą się nierozpuszczalne wtrącenia. Drastycznie wzrasta stopień wykorzystania zbiornika soli.

Warstwę soli zasila się wodą w celu jej wypłukania, a solanka jest wypompowywana różnymi studniami – jednym dostarczana jest woda, pozostałymi wypompowywana jest solanka. Przy takim grupowym układzie pracy odwiertu, współczynnik odzysku soli wzrasta szczególnie przy sekwencyjnym tworzeniu rezerw przez zanurzenie oraz przy wykorzystaniu niesprawnych lejów powstałych w wyniku ługowania. Zmniejsza to ilość studni ujęć wody i znacznie zwiększa ilość dostarczanej wody.

Pustki powstałe podczas ługowania podziemnego mogą być przyczyną zawalenia się stropu komór - osiadania i zawalania się skał posolnych. Dlatego metoda ekstrakcji soli może być stosowana tylko wtedy, gdy warstwy wierzchnie są wystarczająco mocne.

Po wydobyciu soli metodą ługowania podziemnego w specjalnie wyposażonych sklepach, solanki są oczyszczane z soli wapniowych i magnezowych w specjalnym zbiorniku. W ten sposób powstaje najlepsza jadalna sól „Extra”. W rafineriach soli nazywa się to procesem próżniowym. W uproszczeniu wygląda to tak: świeża woda jest pompowana przez studnie do kolumny solnej leżącej pod ziemią. Sól się w niej rozpuszcza, a solanka jest już pompowana przez pompy. Najpierw jest czyszczony, a następnie przesyłany do komór, gdzie powstaje podciśnienie – próżnia. Pod ciśnieniem niższym niż atmosferyczne solanka zaczyna wrzeć w niższych temperaturach niż zwykle i aktywnie odparowuje. Wytrącają się kryształy soli. Oddziela się je od cieczy wirówką. Producenci otrzymują bardzo drobno zmieloną sól. Za pomocą specjalnych spryskiwaczy w razie potrzeby dodaje się do niego składnik jodowy i składniki przeciwzbrylające.

Extra biały kolor soli; Dla pozostałych odmian dopuszcza się odcienie szarawe, żółtawe itp. Maksymalna zawartość Na2SO4 w suchej masie dla odmiany ekstra wynosi 0,2%, dla pozostałych 0,5%.

Proces produkcji soli warzonej implikuje wysokowydajne wyposażenie i optymalność procesu technologicznego na wszystkich jego etapach. Ta technologia zmniejsza koszty produkcji i poprawia bezpieczeństwo środowiskowe produkcji.

Produkcja soli to bardzo dobry pomysł na biznes. Sól jest zawsze towarem handlowym i raczej płynnym, który praktycznie się nie psuje, ma stałe zapotrzebowanie i nieskończony okres przydatności do spożycia. Wszystkie te cechy wskazują, że sól jest idealnym towarem, a przerób soli i jej późniejsza sprzedaż to dobry i opłacalny pomysł na rozpoczęcie działalności.

Ale proces produkcji zależy bezpośrednio od rodzaju samej soli.
Jedną z najzdrowszych jest sól morska. Zawiera różne bardzo przydatne minerały. Sól morską pozyskuje się poprzez odparowanie wody morskiej, ponieważ zawiera ogromną listę soli z różnymi dodatkami.

Jeśli robisz produkcja soli, to w tym przypadku należy dokładnie rozważyć plan biznesowy .

Do uzyskania soli kuchennej potrzebna jest sól kuchenna lub sól kamienna. Zasadniczo najpierw rozwijają złoża halitu, a następnie, po całym specyficznym procesie przerobu, z wydobytej soli kamiennej pozyskuje się sól kuchenną. Ale oprócz tej metody praktykowane jest również odparowywanie soli ze słonej wody. Może to być zarówno woda morska, jak i woda ze zbiorników solankowych - jezior lub stawów. Jednak ta alternatywna metoda staje się opłacalna dopiero w przypadku dużej liczby powyższych zbiorników.

Halit to minerał, z którego wytwarzana jest sól kuchenna. Jak każdy minerał zawiera obce wtrącenia w postaci piasku, ziemi lub niektórych części metalowych. Z tego powodu, gdy tylko surowa sól trafia do zakładu, najpierw przechodzi przez kilka etapów oczyszczania. Najpierw jest dwukrotnie myte różnego rodzaju urządzeniami, następnie przechodzi przez etap kruszenia, a na końcu jest myte ponownie dwukrotnie. Jednocześnie separator magnetyczny odsiewa zanieczyszczenia metalowe, które mogą znajdować się w halicie. Sól po przejściu etapu oczyszczania z zanieczyszczeń jest suszona za pomocą specjalnej wirówki.

W celu uzyskania dużej soli jodowanej, powstały półprodukt przesyłany jest do jednostki w celu dodania jodu, a następnie do suszenia wibracyjnego. Jeśli sól gruboziarnista nie powinna być jodowana, etap dodawania jodu jest pomijany, a sól trafia bezpośrednio do suszarki wibracyjnej. W przypadku, gdy potrzebna jest drobna sól kuchenna, po przejściu półproduktu przez etap dodawania jodu i suszenia wibracyjnego jest on wysyłany do kruszarki. Jeżeli drobna sól nie ma być jodowana, ten etap przetwarzania jest wykluczony z procesu produkcyjnego.

Po procesie dodawania jodu i kruszenia sól jest suszona. Dzieje się to za pomocą gorącego powietrza, które jest wdmuchiwane do pieca przez wentylator przemysłowy. Również na tym etapie możesz dodać inne zaróbki. Mogą to być niektóre dodatki do żywności, które są odporne na zbrylanie się soli kuchennej, jodków, węglanów, fluorków. Suplementacja fluorem jest przydatna w zapobieganiu chorobom zębów. Jednocześnie całkowita ilość dodatków do żywności w soli nie powinna przekraczać 2-3% (procentowo).

Po dodaniu wszystkich substancji pomocniczych do soli jest ona całkowicie gotowa do pakowania.

Wideo - jak wydobywa się i produkuje sól morską:

Wydajność 1 t/h. Sól (chlorek sodu) jest ważnym pierwiastkiem zapewniającym życiową aktywność człowieka i świata zwierząt. Produkcja soli od czasów starożytnych była uważana za dochodowy i szlachetny biznes.
Oferujemy Państwu wybór kompletnego zestawu instalacji do produkcji soli, który najlepiej spełni Państwa wymagania.
Mamy trzy konfiguracje instalacji: ekonomiczną, standardową i pełną.
Cechą wyróżniającą konfigurację Econom jest maksymalne wykorzystanie warunków środowiska naturalnego. Ta roślina ma niskie zużycie energii. Proces technologiczny podatne na zmiany warunków środowiskowych. Reaguje negatywnie na zmiany lub pogorszenie składu chemicznego soli, m.in. nierozpuszczalne zanieczyszczenia. Wytwarzane produkty charakteryzują się zmienną jakością i wysoki poziom Praca fizyczna. Wymaga stałej kontroli jakości. Cykl produkcyjny gotowy produkt to 7-14 dni.
Pakiet Standard to najlepsza oferta dla producentów pracujących na surowcach o wysokich parametrach wsadu. W tej konfiguracji stosowana jest metoda podwójnego czyszczenia surowców, co umożliwia wytwarzanie produktów wysokiej jakości. Linia jest półautomatyczna. Ma niski wskaźnik pracy ręcznej. Cykl produkcyjny wynosi 4-6 godzin. Produkcja wypuszczana odpowiada GOST, a także umożliwia handel z dużymi klientami federalnymi oraz sprzedaż soli na eksport do krajów byłej WNP.
Pakiet Full ma najwyższy współczynnik automatyzacji. Produkcja wyrobów oparta jest na metodzie głębokiej obróbki surowców. Linia ta jest podatna na silne zanieczyszczenia, co pozwala na handel z największymi odbiorcami zagranicznymi. Cykl produkcyjny wynosi 4-6 godzin. Produkcja spełnia standardy Jakość ISO. Gotowe produkty są zgodne z GOST. Ta konfiguracja pozwala na handel z dużymi klientami federalnymi i sprzedaż soli na eksport do krajów byłej WNP, a także krajów Bliskiego i Dalekiego Zagranicy.

Plan-schemat montowni Econom

Schemat planu zakładu w konfiguracji Standard i Full

Wniosek: pod względem zwrotu z inwestycji linia urządzeń Econom prezentuje się najbardziej atrakcyjnie. Ma najmniejszą kwotę początkowej inwestycji, z najszybszym zwrotem z inwestycji. Jednak przy wyborze konfiguracji należy również wziąć pod uwagę zależność procesu produkcyjnego od czynników zewnętrznych.
Rośliny w konfiguracji standardowej i pełnej są o rząd wielkości bardziej odporne na zmiany czynników zewnętrznych, a zatem mają bardziej stabilne proces produkcji. To z kolei umożliwia osiągnięcie stałej wysokiej jakości produktów, a w efekcie możliwość handlu z dużymi odbiorcami.
Klient musi samodzielnie ocenić rynek, na którym zamierza pracować i kim jest potencjalny klient. Następnie na tej podstawie wybierz najbardziej kompletny pakiet, który Ci odpowiada.

Produkcja soli. Sól

Przeczytaj także

Rzeźba dla początkujących: dekoracje warzywne

Noże do krojenia warzyw

Jaki był powód, dla którego opuściłeś poprzednią pracę?

DZWON