Maszyny i urządzenia elektryczne. Terminy i definicje Cykl produkcyjny

m \u003d 1 zmiana - liczba zmian roboczych dziennie.

Określmy rodzaj produkcji przez współczynnik serializacji.

Średni czas wykonywania operacji według wariantu podstawowego Tsztaw = 5,1 minuty. Dla wersji podstawowej:

Wniosek. Od obliczonego współczynnika kc mieści się w przedziale od 10 do 20, co pozwala stwierdzić, że produkcja jest na średnią skalę.

Liczba przedmiotów:

Gdzie tx \u003d 10 dni - liczba dni, w których zapasy są przechowywane;

Fdr \u003d 250 dni - liczba dni roboczych w roku.

Akceptujemy n d \u003d 87 sztuk.

Liczba uruchomień miesięcznie:

rozmiar czcionki: 14,0 pkt; font-family:" razy new roman>Akceptuj i =3 przebiegi.

Specyfikacja ilości części:

rozmiar czcionki: 14,0 pkt; font-family:" razy new roman> Przyjmujemy n d = 61 sztuk.

2.Opracowanie procesu technologicznego obróbki mechanicznej korpusu.

2.1 Cel serwisowy części.

Część ciała to podstawa. Część podstawowa określa położenie wszystkich części w zespół montażowy. Korpus ma dość złożony kształt z okienkami do wchodzenia do narzędzia i zmontowanych części wewnątrz. Etui nie posiada powierzchni zapewniających jej stabilną pozycję w przypadku braku montażu. Dlatego podczas montażu konieczne jest użycie specjalnego narzędzia. Konstrukcja klapy obrotowej nie pozwala na montaż z podstawą w tej samej pozycji.

Część działa w warunkach wysokiego ciśnienia: ciśnienie robocze, MPa (kgf / cm2) - ≤4,1 (41,0); temperatura pracy, 0C - ≤300. Wybrany materiał konstrukcyjny - Stal 20 GOST 1050-88 spełnia wymagania dotyczące dokładności części i jej odporności na korozję.

2.2 Analiza wykonalności projektu części.

2.2.1 Analiza wymagania technologiczne oraz standardy dokładności i ich zgodność z oficjalnym przeznaczeniem.

Projektant przypisał rząd do kadłuba wymagania techniczne, włącznie z:

1. Tolerancja wyrównania otworów Ø52H11 i Ø26H6 względem wspólnej osi Ø0,1mm. Przemieszczenie osi otworów zgodnie z GOST. Wymagania te zapewniają normalne warunki pracy, minimalne zużycie i odpowiednio nominalną żywotność pierścieni uszczelniających. Wskazane jest, aby te powierzchnie obrabiać z tych samych baz technologicznych.

2. Gwint metryczny według GOST z polem tolerancji 6N według GOST. Te wymagania definiują standardowe parametry gwintu.

3. Tolerancja symetrii osi otworu Ø98H11 względem wspólnej płaszczyzny symetrii otworów Ø52H11 i Ø26H8 Ø0,1mm. Wymagania te zapewniają normalne warunki pracy, minimalne zużycie i odpowiednio nominalną żywotność pierścieni uszczelniających. Wskazane jest, aby te powierzchnie obrabiać z tych samych baz technologicznych.

4. Tolerancja pozycyjna czterech otworów M12 Ø0,1mm (zależna od tolerancji). Metryka gwintu według GOST. Te wymagania definiują standardowe parametry gwintu.

5. Nieokreślone odchyłki graniczne wymiarów H14, h 14, ± I T14/2. Takie tolerancje są przypisane do swobodnych powierzchni i odpowiadają ich funkcjonalnemu celowi.

6. Hydrobadanie wytrzymałości i gęstości materiału należy wykonać pod ciśnieniem Рpr.=5,13MPa (51,3kgf/cm2). Czas utrzymywania wynosi co najmniej 10 minut. Niezbędne są badania w celu sprawdzenia szczelności uszczelek i uszczelnień dławnicy.

7. Znak: gatunek stali, numer wytopu.

Przypisanie standardów dokładności poszczególnym powierzchniom części i ich względne położenie jest związane z funkcjonalnym przeznaczeniem powierzchni i warunkami, w jakich pracują. Podajemy klasyfikację powierzchni części.

Powierzchnie wykonawcze - brak.

Główne podstawy projektowe:

Powierzchnia 22. Pozbawia cztery stopnie swobody (podwójna prowadnica wyraźna podstawa). Dokładność klasy 11, chropowatość Ra 20 µm.

Powierzchnia 1. Pozbawia część o jeden stopień swobody (baza odniesienia). Dokładność klasy 8, chropowatość Ra 10 µm.

Schemat bazowania nie jest kompletny, pozostałym stopniem swobody jest obrót wokół własnej osi (nie jest wymagane pozbawianie tego stopnia swobody przez bazowanie pod kątem spełnienia celu urzędowego).

Pomocnicze podstawy projektowe:

Powierzchnia 15. Powierzchnia gwintowana odpowiedzialna za umieszczenie kołków. Zaprojektuj pomocniczą podwójną prowadnicę wyraźnej podstawy. Dokładność gwintu 6H, chropowatość Ra 20 µm.

Powierzchnia 12 określa położenie tulei w kierunku osiowym i stanowi podstawę montażową. Dokładność klasy 11, chropowatość Ra 10 µm.

Powierzchnia 9 odpowiada za dokładność tulei w kierunku promieniowym - konstrukcja pomocnicza podwójnej podstawy niejawnej odniesienia. Dokładność według 8 stopni, Ra 5 µm.

Rysunek 1. Numeracja powierzchni części „Body”

Rysunek 2. Teoretyczny schemat oparcia części w konstrukcji.

Pozostałe powierzchnie są wolne, więc przypisuje się im dokładność 14 jakości, Ra 20 µm.

Analiza wymagań technologicznych i norm dokładności wykazała, że ​​opis wymiarowy części jest kompletny i wystarczający, odpowiada przeznaczeniu i warunkom eksploatacji poszczególnych powierzchni.

2.2.2 Analiza formy projektowej kadłuba.

Część „Ciało” odnosi się do części ciała. Część ma wystarczającą sztywność. Detal jest symetryczny.

Masa części - 11,3 kg. Wymiary części - średnica Ø120, długość 250mm, wysokość 160mm. Masa i wymiary nie pozwalają na przenoszenie go z jednego miejsca pracy na drugie, ponowne zainstalowanie bez użycia mechanizmów podnoszących. Sztywność części pozwala na zastosowanie dość intensywnych warunków skrawania.

Materiał części Stal 20 GOST1050-88 - stal o dość dobrej właściwości plastyczne, dlatego sposobem uzyskania przedmiotu obrabianego jest tłoczenie lub walcowanie. Co więcej, biorąc pod uwagę cechy konstrukcyjne detale (różnica średnic zewnętrznych 200-130mm), najbardziej celowe jest tłoczenie. Ten sposób uzyskania przedmiotu obrabianego zapewnia, że ​​minimalna ilość metalu zamieni się w wióry oraz minimalną pracochłonność obróbki części.

Konstrukcja korpusu jest dość prosta pod względem obróbki. Kształt części tworzą głównie powierzchnie o prostym kształcie (ujednolicone) - płaskie końce i powierzchnie cylindryczne, osiem otworów gwintowanych M12-6H, fazki. Prawie wszystkie powierzchnie można obrabiać standardowymi narzędziami.

Część zawiera niewykończone powierzchnie. Nie ma przerywanych powierzchni roboczych. Obrabiane powierzchnie są wyraźnie oddzielone od siebie. Średnice zewnętrzne zmniejszają się w jednym kierunku, średnice otworów zmniejszają się od środka do końców części. Cylindryczne powierzchnie umożliwiają obróbkę na przejściu, pracę narzędzia - na przejściu Ø98H11 i Ø26H8, a przy ograniczniku Ø10,2 o głębokości 22mm.

Konstrukcja posiada dość dużą ilość otworów: stopniowany otwór centralny Ø52H11, Ø32, Ø26H8, gwintowane otwory niecentralne M12. Co wymaga wielokrotnego ponownego instalowania przedmiotu obrabianego podczas obróbki. Warunki usuwania wiórów są normalne. Podczas obróbki narzędziem osiowym powierzchnia wejściowa jest prostopadła do osi narzędzia. Warunki zanurzenia narzędzia są normalne. Tryb pracy narzędzia jest nieobciążony.

Konstrukcja części zapewnia możliwość obróbki wielu powierzchni za pomocą zestawów narzędzi. Nie jest możliwe zmniejszenie liczby obrabianych powierzchni, ponieważ na etapie pozyskiwania przedmiotu nie można zapewnić dokładności i chropowatości wielu powierzchni części.

W szczegółach nie ma jednolitego zaplecza technologicznego. Podczas przetwarzania wymagana będzie ponowna instalacja w celu wywiercenia otworu M12, a także kontrola wyrównania, wymagane będzie użycie specjalnych urządzeń do lokalizowania i mocowania części. Specjalne wyposażenie do produkcji obudowy nie jest wymagane.

W ten sposób strukturalna forma części jako całości jest możliwa do wytworzenia.

2.2.3 Analiza opisu wymiarowego części.

Podstawą wymiarową części jest jej oś, z której ustalane są wszystkie wymiary średnicowe. Pozwoli to, stosując oś jako bazę techniczną, zapewnić zasadę łączenia baz. Można to zrealizować w toczeniu za pomocą urządzeń samocentrujących. Taka baza technologiczna może być realizowana przez zewnętrzne powierzchnie walcowe o odpowiedniej długości lub otwór o długości walca Ø108 i otwór Ø90H11 o długości 250mm. W kierunku osiowym w opisie wymiarowym projektant zastosował współrzędną metodę ustawiania wymiarów, która zapewnia realizację zasady łączenia baz podczas obróbki. W przypadku powierzchni obrabianych narzędziem wymiarowym wymiary odpowiadają standardowemu rozmiarowi narzędzia - osiem otworów gwintowanych M12.

Analizując kompletność opisu wymiarowego części i jej oficjalnego przeznaczenia, należy zauważyć, że jest on kompletny i wystarczający. Dokładność i chropowatość odpowiadają przeznaczeniu i warunkom pracy poszczególnych powierzchni.

Ogólny wniosek. Analiza technologiczności części „Kadłub” wykazała, że ​​część jako całość nadaje się do produkcji.

2.3 Analiza podstawowego procesu technologicznego obróbki kadłuba.

Podstawowy proces technologiczny obejmuje 25 operacji, w tym:

Operacje podstawowego procesu technologicznego wykonywane są na uniwersalnym sprzęcie, przy użyciu standardowych narzędzi i urządzeń, z ponowną instalacją i zmianą podstaw, co zmniejsza dokładność obróbki. Generalnie proces technologiczny odpowiada rodzajowi produkcji, jednak można zauważyć następujące wady:

Głównym warunkiem skuteczności systemu produkcyjnego jest rytm wysyłki produktów zgodny z potrzebami klienta. W tym kontekście główną miarą rytmu jest czas taktu (stosunek dostępnego czasu do ustalonego zapotrzebowania klienta na produkty). Zgodnie z cyklem detale są kolejno przenoszone z procesu do procesu, a gotowy produkt (lub partia) pojawia się na wyjściu. Jeżeli nie ma dużych trudności z wyliczeniem dostępnego czasu, to sytuacja nie jest jednoznaczna z określeniem ilości planowanych produktów.

W nowoczesnym warunki pracy Niezwykle trudno spotkać przedsiębiorstwo mononomenklaturowe, które produkowałoby tylko jedną nazwę produktu. Tak czy inaczej, mamy do czynienia z wypuszczeniem gamy produktów, które mogą być tego samego typu lub zupełnie inne. I w tym przypadku proste przeliczenie liczby produktów w celu określenia wielkości produkcji jest niedopuszczalne, ponieważ produkty różnego rodzaju nie mogą być mieszane i liczone jako część sumy.

W niektórych przypadkach, aby ułatwić księgowanie i zrozumienie ogólnej dynamiki produktywności, przedsiębiorstwa stosują pewne wskaźniki jakościowe, które są w pewnym stopniu nieodłączne od wytwarzanych produktów. Na przykład gotowe produkty można brać pod uwagę w tonach, metrach kwadratowych, sześciennych i liniowych, w litrach itp. Jednocześnie plan wydań w tym przypadku jest ustalany w tych wskaźnikach, co z jednej strony pozwala na ustawienie konkretnych, zdigitalizowanych wskaźników, a z drugiej powiązanie produkcji z potrzebą klienta kto chce otrzymywać? pewien okres produkty zgodnie z nomenklaturą. Często zdarza się paradoksalna sytuacja, gdy plan w tonach, metrach, litrach jest realizowany w okresie sprawozdawczym, a klient nie ma nic do wysłania, ponieważ nie ma niezbędnych produktów.

W celu prowadzenia rachunkowości i planowania w jednym wskaźniku ilościowym, nie tracąc przy tym kontaktu z nomenklaturą porządkową, wskazane jest stosowanie naturalnych, warunkowo naturalnych lub pracochłonnych metod pomiaru produkcji.

Metoda naturalna, gdy produkcja jest liczona w jednostkach produkcji, ma zastosowanie w ograniczonych warunkach do produkcji jednego rodzaju produktu. Dlatego w większości przypadków stosuje się warunkowo naturalną metodę, której istotą jest doprowadzenie całej gamy podobnych produktów do określonej konwencjonalnej jednostki. Rolą wskaźnika jakości, według którego produkty będą skorelowane, może być np. zawartość tłuszczu w serze, wymiana ciepła w przypadku węgla itp. Dla branż, w których trudno jest wyodrębnić wskaźnik jakości do porównywania i rozliczania produktów, wykorzystuje się pracochłonność produkcji. Obliczenie wielkości produkcji przez pracochłonność wytwarzania każdego rodzaju produktu nazywa się metodą pracy.

Połączenie pracy i warunkowo naturalnych metod pomiaru wielkości produkcji zgodnie z określoną nomenklaturą najdokładniej odzwierciedla potrzeby większości produkcje przemysłowe w rachunkowości i planowaniu.

Tradycyjnie jako jednostkę konwencjonalną wybierany jest typowy przedstawiciel (najbardziej masowy) wytwarzanych produktów o najmniejszej pracochłonności. Aby obliczyć współczynnik przeliczeniowy (k j.m. i) są związane technologicznie ze złożonością i-ta pozycja nomenklatury i pozycja przyjmowana jako warunkowa:

tys. j.m. i— współczynnik konwersji do jednostek umownych dla i-ty produkt;

Tr i— złożoność technologiczna i-ty produkt, standardowa godzina;

Tr c.u. - pracochłonność technologiczna produktu przyjętego jako jednostka warunkowa.

Po tym, jak każdy produkt ma własne współczynniki przeliczeniowe na jednostki konwencjonalne, konieczne jest określenie ilości dla każdej pozycji nomenklatury:

OP c.u. - wielkość produkcji jednostek konwencjonalnych, sztuk;

- suma iloczynów współczynnika przeliczeniowego w jednostkach umownych dla i-ty produkt i planowana wielkość produkcji i-ty produkt;

n- liczba pozycji w nomenklaturze.

Aby zilustrować metodologię, rozważmy przykład, w którym konieczne jest wytworzenie trzech rodzajów produktów (patrz Tabela 1). Po przeliczeniu na jednostki konwencjonalne plan produkcji wyniesie 312,5 sztuk produktów A.

Tabela 1. Przykład obliczeń

Opierając się na zrozumieniu całkowitej wielkości produkcji w planowanym okresie, można już obliczyć czas taktu (główny wskaźnik synchronizacji i organizacji przepływów produkcji) za pomocą znanego wzoru:

BT c.u. - czas taktu dla jednostki konwencjonalnej, minuty (sekundy, godziny, dni);

OP c.u. - wielkość produkcji jednostek konwencjonalnych, sztuk.

Należy zauważyć, że niezbędnym warunkiem zastosowania metody pracy jest ważność norm stosowanych w obliczeniach, ich zgodność z faktycznie spędzonym czasem. Niestety w większości przypadków warunek ten nie jest spełniony z różnych przyczyn zarówno organizacyjnych, jak i technicznych. Dlatego zastosowanie metody pracy może dawać zniekształcony obraz dynamiki wielkości produkcji.

Jednak stosowanie metody pracy w ramach obliczania konwencjonalnej jednostki miary planowanej produkcji nie ma tak ścisłego ograniczenia. Stosowanie nawet przeszacowanych wskaźników standardowych, jeśli przeszacowanie ma charakter systemowy, w żaden sposób nie wpływa na wyniki obliczeń (por. Tabela 2).

Tabela 2. Możliwość zastosowania metody przy zawyżonych wskaźnikach

Jak widać z powyższego przykładu, ostateczna wartość głośności wyjściowej nie zależy od „jakości” użytego materiał normatywny. W obu przypadkach wielkość produkcji w dowolnych jednostkach pozostaje bez zmian.

Obliczanie dostępnego czasu dla wybranej pozycji

Oprócz metody warunkowo naturalnej proponuje się podejście do określenia dostępnego czasu dla wybranego asortymentu wytwarzanych produktów w przypadku, gdy obliczenie czasu taktu nie jest wykonywane dla całej wielkości produkcji. W takim przypadku istnieje potrzeba wydzielenia z całkowitego dostępnego czasu udziału, który zostanie wykorzystany do produkcji wybranego produktu.

Do obliczenia całkowitej planowanej wielkości produkcji wykorzystuje się metoda pracy obliczenie wydajności pracy, zarówno dla całego wolumenu produkcji, jak i dla nomenklatury, której takt ma być wyznaczony w przyszłości:

OP tr - wielkość produkcji w wymiarze pracy, normogodzina (roboczogodzina);

Tr i- normatywna pracochłonność i-ty produkt, normogodziny (roboczogodziny);

OP i- plan wydania i-ty produkt;

k w.n. i- współczynnik zgodności z normami.

Ważne jest, aby w tym przypadku zastosować współczynnik zgodności z normami w celu zapewnienia, że ​​obliczone dane odpowiadają rzeczywistym możliwościom produkcyjnym. Współczynnik ten można obliczyć zarówno dla każdego rodzaju produktu, jak i dla całej wielkości produkcji.

DV i- czas dostępny dla i-ty produkt;

OP tr i- wielkość produkcji i-ty produkt w wymiarze pracy, godzina standardowa (roboczogodzina);

DV - całkowity dostępny czas, min. (godziny, dni).

Do weryfikacji łączny dostępny czas jest sumą wyliczonych udziałów dla każdej pozycji, określonych planem produkcyjnym:

Tabela 3. Przykład obliczenia dostępnego czasu

OD 1 = 100 × 2,5 × 1,1 + 150 × 2 × 1,1 + 200 × 1,5 × 1,1 = 935 standardowych godzin

OP 2 = 75 × 3 × 1,1 + 125 × 2,2 × 1,1 = 548 standardowych godzin

godzina.

godzina.

W rezultacie obliczamy czas takt dla Nomenklatury 1, jako jednostkę warunkową przyjmujemy Iloczyn 1.3.:

SZT.

Takie podejścia do obliczania głównych wskaźników produkcyjnych umożliwiają szybkie i zbliżone do rzeczywistości wykonanie głównych obliczeń w celu określenia docelowego czasu taktu. A w przypadkach, gdy istnieje szeroka gama typowych produktów, metody te umożliwiają zbilansowanie i synchronizację produkcji w oparciu o istniejące dane dotyczące czasu cyklu każdego procesu i czasu taktu określonego przez zapotrzebowanie konsumentów.

Produkcja nazywa się in-line, w którym w stanie ustalonym wszystkie operacje są wykonywane jednocześnie na uporządkowanym, poruszającym się zestawie podobnych produktów, z wyjątkiem być może niewielkiej ich liczby z niekompletnie załadowanymi zadaniami.

Produkcja in-line w swojej najdoskonalszej postaci posiada zespół właściwości, które w maksymalnym stopniu odpowiadają zasadom racjonalnej organizacji produkcji. Te główne właściwości są następujące.

Ściśle rytmiczna produkcja produktów. Uwalnianie rytmu- to liczba produktów wyprodukowanych w jednostce czasu. Rytm to produkcja wyrobów w stałym rytmie w czasie.

Zwolnij skok- Jest to okres czasu, po którym następuje okresowe wydanie jednego lub tej samej liczby produktów określonego rodzaju.

Są opcje produkcja masowa, w którym co do zasady nie ma rytmu wydawania na poziomie poszczególnych egzemplarzy produktów. Ścisła regularność powtarzania wszystkich operacji przepływu - ta właściwość polega na tym, że wszystkie operacje masowej produkcji określonego rodzaju produktów są powtarzane w ściśle ustalonych odstępach czasu, stwarzając warunki do rytmicznego uwalniania tych produktów.

Specjalizacja każdego miejsca pracy w wykonywaniu jednej operacji do wytwarzania produktów określonego typu.

Ścisła proporcjonalność w czasie wykonywania wszystkich operacji w linii produkcyjnej.

Ścisła ciągłość ruchu każdego produktu przez wszystkie operacje produkcji masowej.

Prostoliniowość produkcji. Lokalizacja wszystkich miejsc pracy w ścisłej sekwencji operacji technologicznych w linii produkcyjnej. Jednak w wielu przypadkach z pewnych powodów nie jest możliwe osiągnięcie pełnej prostoliniowości w rozmieszczeniu stanowisk pracy, a w ruchu produktów występują zwroty i pętle.

Rodzaje linii produkcyjnych.

linia produkcyjna - Jest to osobny zestaw funkcjonalnie połączonych miejsc pracy, w których odbywa się produkcja w linii produktów jednego lub kilku rodzajów.

Zgodnie z nomenklaturą produktów przypisanych do okrętów podwodnych istnieją:

Okręty podwodne jednotematyczne, z których każdy specjalizuje się w produkcji wyrobów tego samego typu

okręty podwodne wielopodmiotowe, na każdym z których wytwarzane są jednocześnie lub sekwencyjnie produkty kilku rodzajów, podobne pod względem konstrukcji lub technologii do ich przetwarzania lub montażu.

Ze względu na charakter przejścia produktów przez wszystkie operacje proces produkcji wyróżnić:

Ciągłe linie produkcyjne, na których produkty są ciągłe, tj. bez odkładania międzyoperacyjnego przejść przez wszystkie operacje ich obróbki lub montażu

Nieciągłe linie produkcyjne, które posiadają łóżka międzyoperacyjne, tj. nieciągłość w przetwarzaniu lub montażu produktów.

Ze względu na charakter taktu rozróżniają:

Linie produkcyjne z cyklem regulowanym, w którym cykl ustawiany jest na siłę za pomocą przenośników, sygnalizacji świetlnej lub dźwiękowej.

Linie produkcyjne ze swobodnym taktem, na którym wykonywanie operacji i przenoszenie produktów z jednej operacji do drugiej może odbywać się z niewielkimi odchyleniami od ustalonego cyklu rozliczeniowego.

W zależności od kolejności przetwarzania na nich produkty różnego rodzaju dzielą się na:

Linie produkcyjne wielotematyczne z sekwencyjną naprzemiennością partii produktów różnego typu, w którym każdy rodzaj produktu jest przetwarzany wyłącznie przez określony czas, a przetwarzanie różnych rodzajów produktów odbywa się w kolejnych naprzemiennych partiach. Na liniach tego typu konieczne jest racjonalne zorganizowanie przejścia od produkcji produktów jednego typu do produkcji innego:

jednocześnie na wszystkich stanowiskach linii produkcyjnej wstrzymywany jest montaż nowych typów wyrobów. Zaletą jest brak strat czasu pracy, jednak wymaga to stworzenia zaległości produktów każdego rodzaju na każdym stanowisku pracy, które znajdują się w fazie gotowości odpowiadającej operacji wykonywanej na tym stanowisku.

wyroby nowego typu są uruchamiane na linii produkcyjnej do czasu zakończenia montażu partii wyrobów poprzedniego typu, a na linii produkcyjnej w trakcie przejścia ustawiane są maksymalnie dwa możliwe cykle dla starego i nowego typu wyrobów Kropka. Jednak w okresie przejściowym przestój pracowników jest możliwy na tych stanowiskach pracy, w których produkty są montowane z niższym wymaganym taktem niż obecnie.

linie produkcyjne grupowe, które charakteryzują się jednoczesnym przetwarzaniem na linii produkcyjnej partii produktów kilku rodzajów.

Charakterystyka produkcji

Godziny pracy i fundusze czasu

Tryb pracy obejmuje liczbę dni roboczych w roku, z wyłączeniem weekendów i świąt, z dwiema zmianami dziennie, ponieważ. opracowywana jest sekcja zautomatyzowana. Pełny kalendarzowy roczny fundusz czasu pokazuje liczbę godzin w roku 24363=8670h.

Z wyłączeniem weekendów i wakacje, na podstawie pięciodniowego tydzień pracy trwający 41 godzin, otrzymujemy nominalny fundusz czasu FN = 4320 godzin.

Uwzględniamy przestoje sprzętu na naprawy, FD - rzeczywisty roczny fundusz czasu pracy sprzętu przy pracy 2-zmianowej.

PD = 3894 godz.

Określenie cyklu uwalniania

Aby uzasadnić organizację procesu produkcyjnego i określić rodzaj produkcji, konieczne jest obliczenie średniego tempa produkcji - i średniego czasu pracy - Tsh.sr. produkcja produktu w głównych operacjach.

Cykl uwalniania określa wzór:

(min/szt.) (3.3.1)

gdzie Fd = 3894 godziny;

Ng = 20000szt - roczny program produkcji części;

fs = 3894 60/20000 = 11,7 min/szt

Ustalenie rodzaju produkcji

Rodzaj produkcji można określić na podstawie wartości liczbowej współczynnika ustalania operacji, którego obliczenie przeprowadza się zgodnie z GOST 3.11.08-74. W przybliżeniu rodzaj produkcji można określić wartością współczynnika - Kc

gdzie Tsht.sr - średni czas wykonania produktu, określany jest na podstawie danych bieżącego procesu technicznego.

Tszt.śr. = 71,43/17 = 4,2 min.

Kzo \u003d 11,6 / 4,2 \u003d 2,7

1< Кс?10 - крупносерийное производство

Analiza wykonalności konstrukcji części „Wał napędowy”

Wytwarzalność - właściwość produktu, zgodnie z którą projekt części musi być zgodny z zastosowaniem najbardziej zaawansowanych metod przetwarzania lub montażu w produkcji.

Racjonalne projekty maszyn, które zapewniają niezbędne wymagania operacyjne, nie mogą być tworzone bez uwzględnienia pracochłonności i materiałochłonności ich produkcji. Zgodność konstrukcji maszyn z wymaganiami pracochłonności i zużycia materiałów determinuje wykonalność projektu. W obiektywnej ocenie wykonalności konstrukcji maszyn, ich części i zespołów uwzględnia się szereg pozytywnych czynników, które determinują wykonalność projektu.

W obiektywnej ocenie wykonalności konstrukcji maszyn, ich części i zespołów uwzględnia się szereg pozytywnych czynników, które determinują wykonalność projektu. Obejmują one:

Optymalny kształt części, który zapewnia wykonanie detalu z najmniejszym naddatkiem i najmniejszą liczbą obrabianych powierzchni;

Najmniejsza waga maszyny;

Najmniejsza ilość materiału użytego do budowy maszyn;

Wymienność części i zespołów o optymalnej wartości pól tolerancji;

Normalizacja (standaryzacja) i unifikacja części, zespołów i ich poszczególnych elementów konstrukcyjnych.

Podstawowe wymagania dotyczące wykonalności projektu części do budowy maszyn są określone w literaturze.

Projekty części muszą składać się ze standardowych i ujednoliconych elementów konstrukcyjnych (QED) lub być znormalizowane jako całość. Części muszą być wykonane ze standardowych lub zunifikowanych półfabrykatów. Wymiary części muszą mieć optymalną dokładność. Chropowatość powierzchni musi być optymalna. Fizyko-chemiczne i właściwości mechaniczne materiał części, jej sztywność, kształt, wymiary muszą być zgodne z wymaganiami technologii wytwarzania (w tym procesów obróbki wykończeniowej i utwardzania, nakładania powłok antykorozyjnych itp.) oraz przechowywania i transportu.

Powierzchnia podstawy części musi mieć optymalne wskaźniki dokładności i chropowatości powierzchni, które zapewniają wymaganą dokładność instalacji, przetwarzania i kontroli.

Półfabrykaty do produkcji części należy uzyskać w sposób racjonalny, biorąc pod uwagę materiał, podaną wielkość produkcji i rodzaj produkcji. Sposób wytwarzania części powinien umożliwiać jednoczesną produkcję kilku części. Konstrukcja części musi zapewniać możliwość zastosowania typowych i standardowych procesy technologiczne jego produkcja.

Przetestujemy wykonalność części „Wał napędowy” pod kątem wykonalności zgodnie z Wytyczne.