Testowanie sieci cieplnych. Badania wytrzymałości i szczelności Zaciskanie sieci ciepłowniczej

Przedsiębiorstwa sieci ciepłowniczych (PTS) podczas pracy systemów sieci ciepłowniczych muszą zapewniać niezawodność dostaw ciepła do odbiorców, dostarczanie im nośników ciepła (wody i pary) z natężeniami przepływu i parametrami zgodnie z harmonogramem kontroli temperatury i spadkiem ciśnienia na wlocie. Funkcje te są regulowane w "Standardowych instrukcjach obsługi sieci cieplnych" (RD 153-34.0-20.507-98), w przedsiębiorstwach sieci cieplnych użyteczności publicznej - " standardowa instrukcja na operacja techniczna systemy sieci cieplnych ogrzewanie miejskie„(zatwierdzone rozporządzeniem Gosstroy of Russia z dnia 13 grudnia 2000 r. Nr 285) oraz w przedsiębiorstwach przemysłowych i rolniczych - przez odpowiednie zatwierdzone kierownictwo wytyczne branżowe do eksploatacji sieci ciepłowniczych.

Przyłączenie nowych odbiorców do sieci ciepłowniczych organizacja zaopatrzenia w energię dozwolone tylko wtedy, gdy źródło ciepła posiada rezerwę mocy i rezerwę pasmo głównej sieci ciepłowniczej i sporządza „Warunki techniczne przyłączenia do sieci ciepłowniczych”.

Po zakończeniu prac budowlano-montażowych (w przypadku nowej budowy, modernizacji, przebudowy), remontach kapitalnych lub bieżących z wymianą odcinków rurociągów, rurociągi sieci ciepłowniczych są badane na wytrzymałość i gęstość. Rurociągi układane w kanałach nieprzejezdnych lub bez kanałów podlegają również wstępnym badaniom wytrzymałościowym i gęstości w trakcie pracy przed montażem kompensatorów dławnicowych (mieszkowych), zaworów sekcyjnych, kanałów zamykających oraz rurociągów zasypowych.

Próby wstępne i odbiorcze rurociągów przeprowadzane są z użyciem wody. W razie potrzeby w niektórych przypadkach dopuszcza się wykonanie prób wstępnych drogą pneumatyczną.

Testowanie pneumatyczne rurociągów naziemnych, a także układanych w tym samym kanale lub w tym samym wykopie z istniejącymi mediami, jest niedozwolone.

Testy hydrauliczne rurociągów sieci ciepłowniczych w celu sprawdzenia wytrzymałości i gęstości należy przeprowadzić przy ciśnieniu próbnym z wynikami wpisanymi do paszportu.

Ciśnienie próbne - nadciśnienie, przy którym należy przeprowadzić próbę hydrauliczną elektrowni cieplnych i sieci pod kątem wytrzymałości i gęstości.

Minimalna wartość ciśnienia próbnego podczas próby hydraulicznej wynosi 1,25 ciśnienia roboczego, ale nie mniej niż 0,2 MPa (2 kgf / cm 2).

Ciśnienie robocze - maksymalne nadciśnienie na wlocie do elektrociepłowni lub jej elementu, określone ciśnieniem roboczym rurociągów z uwzględnieniem oporów i ciśnienia hydrostatycznego.

Podczas przeprowadzania testów hydraulicznych wytrzymałości i gęstości sieci ciepłowniczych, wyposażenia sieci ciepłowniczych (dławnica, kompensatory mieszkowe itp.), a także odcinków rurociągów i podłączonych elektrowni energochłonnych, które nie są objęte badaniami , należy wyłączyć za pomocą wtyczek.

Podczas eksploatacji wszystkie istniejące sieci ciepłownicze muszą zostać przetestowane pod kątem wytrzymałości i gęstości, aby wykryć wady nie później niż dwa tygodnie po zakończeniu sezonu grzewczego.

Testy wytrzymałości i gęstości przeprowadzane są w następującej kolejności:

odłączyć badany odcinek rurociągu od istniejących sieci;

w najwyższym punkcie badanego odcinka rurociągu (po napełnieniu wodą i odpowietrzeniu) ustawić ciśnienie próbne (kontrola manometrem);

ciśnienie w rurociągu powinno być płynnie zwiększane;

szybkość wzrostu ciśnienia musi być określona w dokumentacji regulacyjnej i technicznej (NTD) dla rurociągu.

Przy znacznej różnicy znaków geodezyjnych na badanym obszarze, wartość maksymalnego dopuszczalnego nacisku w jego najniższym punkcie jest zgodna z organizacja projektowa w celu zapewnienia wytrzymałości rurociągów i stabilności podpór stałych. W przeciwnym razie test na miejscu należy przeprowadzić w częściach.

Badania wytrzymałości i gęstości wykonuje się zgodnie z następującymi podstawowymi wymaganiami: pomiar ciśnienia w trakcie badania należy przeprowadzić za pomocą dwóch atestowanych manometrów sprężynowych (jeden kontrolny) klasy co najmniej 1,5 o średnicy obudowy co najmniej 160 mm. Manometr musi być wybrany z warunku, że zmierzona wartość ciśnienia mieści się w 2/3 skali przyrządu; ciśnienie próbne musi być zapewnione w górnym punkcie (znaku) rurociągu; temperatura wody nie powinna być niższa niż 5 °C i nie wyższa niż 40 °C; podczas napełniania wodą należy całkowicie usunąć powietrze z rurociągów; ciśnienie próbne należy utrzymywać przez co najmniej 10 minut, a następnie obniżyć do ciśnienia roboczego; przy ciśnieniu roboczym przeprowadzana jest dokładna kontrola rurociągów na całej ich długości.

Wyniki testu uznaje się za zadowalające, jeżeli podczas testu nie nastąpił spadek ciśnienia ani nie stwierdzono oznak pęknięcia, wycieku lub zamglenia w spoiny, a także nieszczelności w metalu nieszlachetnym, w korpusach zaworów i dławnicach, w połączeniach kołnierzowych i innych elementach rurociągów. Ponadto nie powinno być śladów przesuwania lub deformacji rurociągów i stałych podpór.

Na podstawie wyników testowania rurociągów pod kątem wytrzymałości i gęstości sporządza się akt o ustalonej formie.

Rurociągi sieci ciepłowniczych przed oddaniem ich do eksploatacji po instalacji, remontach głównych lub bieżących z wymianą odcinków rurociągów są czyszczone:

rurociągi parowe - oczyszczanie z wyładowaniem pary do atmosfery;

sieci wodociągowe w zamkniętych systemach ciepłowniczych i rurociągi kondensatu - płukanie hydropneumatyczne (woda z dopływem powietrza ze sprężarki);

sieci wodociągowe systemy otwarte Sieci ciepłownicze i wodociągowe - płukanie hydropneumatyczne i dezynfekcja (zgodnie z instrukcją SanPiN), a następnie wielokrotne płukanie woda pitna. Wielokrotne płukanie po dezynfekcji jest przeprowadzane aż do osiągnięcia wskaźników jakości wody zgodnych z normami sanitarnymi dla woda pitna. Należy sporządzić akt dotyczący płukania (oczyszczania) rurociągów.

Uruchom i przetestuj program. Prowadzone jest napełnianie rurociągów sieci ciepłowniczych, ich mycie, dezynfekcja, włączanie cyrkulacji, przedmuchiwanie, podgrzewanie rurociągów parowych i inne operacje w celu uruchomienia sieci wodociągowych i parowych, a także wszelkie testy sieci ciepłowniczych lub ich poszczególnych elementów i konstrukcji zgodnie z programem zatwierdzonym przez kierownika technicznego PTS i uzgodnionym ze źródłem ciepła oraz, jeśli to konieczne, z organami ochrony środowiska.

Uruchomienie sieci ciepłowniczych obejmuje następujące operacje:

napełnianie rurociągów wodą sieciową;

ustanowienie obiegu;

kontrole gęstości sieci;

włączenie odbiorników i rozpoczęcie regulacji sieci.

Rurociągi grzewcze napełniane są wodą o jakości sieciowej o temperaturze nieprzekraczającej 70 ° C z wyłączonymi układami odbioru ciepła. Jest wytwarzany przez wodę o ciśnieniu nieprzekraczającym ciśnienia statycznego wypełnionej części sieci grzewczej o więcej niż 0,2 MPa (2 kgf / cm 2). Aby uniknąć uderzenia wodnego i lepszego usuwania powietrza z rurociągów, maksymalne godzinowe zużycie wody G B podczas napełniania rurociągów sieci ciepłowniczej o średnicy nominalnej D nie powinno przekraczać wartości podanych w tabeli 1.

Tabela 1. Dopuszczalne zużycie wody uzupełniającej podczas napełniania rurociągów grzewczych

D y, mm

G w, m 3 / h

Sieci dystrybucyjne należy napełniać po napełnieniu wodą głównych rurociągów, a odgałęzienia do odbiorców i systemów lokalnych - po napełnieniu sieci dystrybucyjnych, punktów grzewczych i ustanowieniu w nich obiegu.

W okresie rozruchu konieczne jest monitorowanie napełniania i ogrzewania rurociągów, stanu zaworów odcinających, kompensatorów dławnic i urządzeń odwadniających.

Notatka. Kolejność i szybkość operacji rozruchowych są przeprowadzane w taki sposób, aby wykluczyć możliwość znacznych odkształceń termicznych rurociągów.

Program rozruchu sieci ciepłowniczych uwzględnia cechy rozruchu wodnej sieci ciepłowniczej przy ujemnych temperaturach zewnętrznych (po długim awaryjnym wyłączeniu, wyremontować lub podczas uruchamiania nowo budowanych sieci).

Ogrzewanie wody sieciowej, gdy cyrkulacja jest ustalona w źródłach ciepła, powinno odbywać się z szybkością nie większą niż 30 ° C na godzinę.

W przypadku uszkodzenia rurociągów startowych lub związanego z nimi sprzętu, podejmowane są działania w celu wyeliminowania tych uszkodzeń.

W przypadku braku urządzeń do pomiaru natężenia przepływu chłodziwa, regulację rozruchu przeprowadza się w zależności od temperatury w rurociągach powrotnych (do wyrównania temperatury u wszystkich odbiorców podłączonych do sieci).

Na rozruch sieci parowych składają się następujące operacje:

ogrzewanie i czyszczenie rurociągów parowych;

napełnianie i płukanie rurociągów kondensatu;

połączenia konsumenckie.

Przed rozpoczęciem ogrzewania wszystkie zawory na gałęziach z ogrzewanego obszaru są szczelnie zamknięte. Najpierw ogrzewana jest główna linia, a następnie kolejno jej odgałęzienia. Małe, lekko rozgałęzione rurociągi parowe mogą być ogrzewane jednocześnie w całej sieci.

W przypadku wstrząsów hydraulicznych dopływ pary jest natychmiast zmniejszany, a przy częstych i silnych wstrząsach zatrzymuje się całkowicie, dopóki nagromadzony w nim kondensat nie zostanie całkowicie usunięty z ogrzewanego obszaru. Szybkość nagrzewania rurociągu parowego jest regulowana przez oznaki pojawienia się lekkich wstrząsów hydraulicznych (kliknięć).

Podczas nagrzewania należy regulować jego prędkość, jednocześnie zapobiegając wyślizgiwaniu się rurociągu parowego z ruchomych podpór.

Bieżąca eksploatacja sieci cieplnych. Podczas bieżącej pracy sieci ciepłowniczych konieczne jest:

utrzymywać w dobrym stanie wszystkie urządzenia, budynki i inne konstrukcje sieci ciepłowniczych, terminowo przeprowadzając ich przeglądy i naprawy;

obserwować działanie kompensatorów, wsporników, armatury, spustów, odpowietrzników, oprzyrządowania i innych elementów wyposażenia, terminowo eliminując zidentyfikowane usterki i wycieki;

zidentyfikować i odtworzyć zniszczoną izolację termiczną i powłokę antykorozyjną;

usuwają wodę gromadzącą się w kanałach i komorach oraz zapobiegają przedostawaniu się wód gruntowych i wyżynnych;

wyłączyć niedziałające sekcje sieci;

terminowe usuwanie powietrza z rurociągów cieplnych przez otwory wentylacyjne, zapobieganie zasysaniu powietrza do sieci ciepłowniczych, utrzymywanie stale niezbędnego nadciśnienia we wszystkich punktach sieci i systemach zużycia ciepła;

utrzymywać czystość w komorach i kanałach przejściowych, uniemożliwiać przebywanie w nich osób niepowołanych;

podejmować działania mające na celu zapobieganie, lokalizowanie i eliminowanie wypadków i incydentów w eksploatacji sieci ciepłowniczej;

kontrolować korozję.

Incydent - awaria lub uszkodzenie sprzętu i (lub) rurociągów sieci ciepłowniczych, odchylenia od reżimów hydraulicznych i (lub) termicznych, naruszenie wymagań prawa federalne i inne akty prawne Federacja Rosyjska, a także regulacyjne dokumenty techniczne określające zasady wykonywania pracy w niebezpiecznym zakładzie produkcyjnym.

Monitorowanie stanu sieci ciepłowniczych i izolacji termicznej, ich tryby pracy odbywa się poprzez regularne, zgodnie z harmonogramem, omijanie rurociągów ciepłowniczych i punktów grzewczych, prowadzone zarówno przez inżynierów, jak i majstrów.

Częstotliwość bypassów ustalana jest w zależności od rodzaju urządzenia i jego stanu, ale nie rzadziej niż raz w tygodniu w sezonie grzewczym i raz w miesiącu w okresie poza grzewczym. Kamery termowizyjne należy sprawdzać co najmniej raz w miesiącu; komory z pompami odwadniającymi - co najmniej dwa razy w tygodniu. Sprawdzenie działania pomp odwadniających i ich automatyczne uruchamianie jest obowiązkowe na każdym obejściu. Wyniki kontroli są rejestrowane w rejestrze wad w sieciach cieplnych.

Defekty grożące wypadkiem i incydentem są natychmiast eliminowane. Informacje o usterkach, które nie stanowią zagrożenia z punktu widzenia niezawodności działania sieci ciepłowniczej, ale których nie można wyeliminować bez odłączania rurociągów, są wprowadzane do dziennika obejścia i kontroli sieci ciepłowniczych oraz w celu ich wyeliminowania usterek podczas kolejnego postoju rurociągów lub podczas napraw - w bieżącym dzienniku napraw. Sterowanie może odbywać się metodami zdalnymi (na przykład w układaniu bezkanałowym z systemem zdalnego sterowania operacyjnego - SOD K).

Aby kontrolować reżimy hydrauliczne i temperaturowe sieci ciepłowniczych i instalacji zużywających ciepło, podczas planowanych obwodnic konieczne jest sprawdzenie ciśnienia i temperatury w punktach węzłowych sieci za pomocą manometrów i termometrów z wynikami zapisanymi w dzienniku obejścia.

Podczas obsługi sieci ciepłowniczych ważnym zadaniem jest kontrola wycieku chłodziwa z rurociągów i systemów zużycia ciepła. Nie powinna przekraczać normy, która wynosi 0,25% średniej rocznej objętości wody w sieci ciepłowniczej i podłączonych do niej systemach zużycia ciepła na godzinę, niezależnie od ich schematu podłączenia, z wyjątkiem systemów CWU podłączonych przez podgrzewacz wody.

Do kontroli gęstości wyposażenia źródeł ciepła, sieci ciepłowniczych i systemów zużycia ciepła dopuszcza się in we właściwym czasie stosowanie barwiących wskaźników nieszczelności dopuszczonych do stosowania w systemach grzewczych.

Testy termiczne. Oprócz badań wytrzymałościowych i gęstości w organizacjach obsługujących sieci ciepłownicze, raz na pięć lat przeprowadzane są testy docelowe sieci ciepłowniczych: 1) dla maksymalnej temperatury chłodziwa; 2) na obecność potencjałów prądu błądzącego; 3) w celu określenia strat cieplnych i hydraulicznych. W obecnej praktyce te ostatnie są realizowane metodą „fal termicznych” zaproponowaną przez A. V. Khludova w latach przedwojennych, z wykorzystaniem najnowszego oprzyrządowania do monitorowania i pomiaru (termometry na podczerwień, przepływomierze elektromagnetyczne i ultradźwiękowe itp.). Wszystkie testy sieci ciepłowniczych są przeprowadzane oddzielnie od siebie zgodnie z prądem wytyczne, z uprzednim powiadomieniem subskrybentów.

Wiercenie (wykopy i otwieranie) sieci ciepłowniczych jest jednym z ważnych elementów ich działania. Wykonywane są w celu monitorowania stanu podziemnych rurociągów ciepłowniczych, konstrukcji termoizolacyjnych i budowlanych i dzielą się na planowe i awaryjne.

Przewierty planowe wykonywane są zgodnie z planem zatwierdzanym corocznie przez kierownictwo PTS, ich ilość ustalana jest w zależności od długości sieci, sposobu układania i konstrukcji termoizolacyjnych, ilości wcześniej stwierdzonych uszkodzeń korozyjnych oraz wyników badań na obecność prąd błądzący potencjał. Na 1 km trasy przewidziany jest co najmniej jeden dół. Na nowych odcinkach sieci realizowane są od trzeciego roku eksploatacji.

W przypadku widocznych śladów korozji otwartych rurociągów (wielkość wykopu wzdłuż dna wynosi 1,5x1,5 m w przypadku układania bezkanałowego lub w obrębie usuniętej płyty podłogowej w przypadku montażu kanałów), konieczne jest oczyszczenie powierzchni rury i zmierzyć grubość ścianki rurociągu za pomocą grubościomierza ultradźwiękowego lub defektoskopu. Jeśli przerzedzenie ściany zostanie wykryte o 10% lub więcej wartości projektowej (początkowej), konieczne jest ponowne sprawdzenie firma remontowa Następny rok. Odcinki z przerzedzeniem ścianki rurociągu o 20% lub więcej należy wymienić.

Doły awaryjne są przeprowadzane we wcześniej ustalonych (zidentyfikowanych) miejscach uszkodzeń rurociągów sieci ciepłowniczej w celu zidentyfikowania i wyeliminowania ich przyczyn i konsekwencji. Ustalone miejsca przypadkowego uszkodzenia należy natychmiast ogrodzić, postawić na służbę, aby uniknąć śmierci osób nieuprawnionych, co często w takich przypadkach ma miejsce.

Konstrukcje podziemne sieci ciepłowniczych po każdym przeglądzie lub awaryjnym otwarciu muszą być w pełni odrestaurowane wraz ze sporządzeniem ustawy o wykonywanych pracach i czynnościach. Zabrania się zamykania dołów bez odbudowy konstrukcji budynku i izolacji.

Z reguły miejskie sieci ciepłownicze są wyposażone w urządzenia do elektrochemicznej ochrony rurociągów przed korozją zewnętrzną - instalacje katodowe i odwadniające. Po włączeniu są stale utrzymywane w stanie pełnej sprawności, konserwacje prewencyjne i planowe konserwacje prewencyjne wykonywane są przez personel PTS w terminach ustalonych w planach, a skuteczność działania sprawdzana jest dwa razy w roku oraz aktywowany.

Monitoring korozji wewnętrznej rurociągów sieci ciepłowniczej i rurociągów kondensatu prowadzony jest przez laboratorium chemiczne poprzez systematyczną analizę wody sieciowej i kondensatu, a także za pomocą wskaźników korozji wewnętrznej instalowanych w najbardziej charakterystycznych punktach sieci ciepłowniczych (na wylotach z źródła, na końcowych odcinkach, w kilku węzłach pośrednich). Sprawdzanie wskaźników korozji wewnętrznej odbywa się w okresie naprawy.

Zasobniki ciepłej wody i kondensatu - (BAGV). W schematy technologiczne Systemy ciepłownicze szeroko wykorzystują zbiorniki do przechowywania ciepłej i zimnej wody, zbiorniki do gromadzenia i przechowywania kondensatu. BAGV są wykonywane według specjalnie opracowanych projektów.

Zasobnik ciepłej wody użytkowej - zbiornik przeznaczony do magazynowania ciepłej wody użytkowej w celu wyrównania dobowego harmonogramu zużycia wody w systemach ciepłowniczych oraz tworzenia i magazynowania zapasu wody uzupełniającej w źródłach ciepła.

Spełnienie danego funkcje technologiczne Stanowią jednak znaczne ryzyko dla: personel serwisowy oraz pobliskie budynki i domy. Znane są przypadki przypadkowego rozerwania BAGW z ofiarami ludzkimi i dużymi stratami materialnymi (ponad 20 osób zginęło w tym samym czasie w dużej ciepłowni miejskiej z otwartym ujęciem wody). Dlatego we wszystkich nowych i używanych zbiornikach magazynowych instalowane są zewnętrzne konstrukcje wzmacniające, aby zapobiec zniszczeniu zbiorników. Przeprowadzane jest obwałowanie lokalizacji zbiorników, montaż solidnych ogrodzeń żelbetowych, opracowywane są specjalne środki w celu ochrony metalu BAGV przed korozją i zniszczeniem (100% nieniszcząca kontrola szwów fabrycznych i montażowych, zastosowanie specjalnych stali , powłoki ochronne ścian, specjalne uszczelniacze itp.).

W PTS, które mają BAGV w schematach technologicznych, opracowywane są przepisy dotyczące bezpiecznej eksploatacji, konserwacji i naprawy takich urządzeń.

Rozpoczęto i uruchomiono testy sieci cieplnych. Testy rozruchowe przeprowadzane są po wybudowaniu nowych sieci lub po kapitalnych remontach. Mają one na celu określenie przydatności konstrukcji do eksploatacji. Podczas eksploatacji w rurach i urządzeniach gromadzi się szlam, rurociągi ulegają korozji, zmieniają się właściwości ochronne izolacji termicznej. Dopuszczalna zmiana różnych cech konstrukcji jest okresowo sprawdzana przez testy wydajności. Próby rozruchowe i eksploatacyjne dzielą się na próby ciśnieniowe, próby hydrauliczne i termiczne oraz próby maksymalnej temperatury chłodziwa.

Zaciskanie przeznaczony do określania gęstości i wytrzymałości mechanicznej rurociągów, armatury i urządzeń. Rozpoczęcie prób ciśnieniowych sieci bezkanałowych oraz w kanałach nieprzejezdnych odbywa się w dwóch etapach: wstępnym i końcowym. Wstępne próby ciśnieniowe są przeprowadzane, ponieważ prace są wykonywane na krótkich odcinkach przed montażem kompensatorów dławnic, zaworów na rurociągach oraz przed zamknięciem kanałów lub zasypaniem wykopów. Celem prób ciśnieniowych jest sprawdzenie wytrzymałości zgrzewów pod ciśnieniem próbnym 1,6 MPa w czasie niezbędnym do oględzin i gwintowania złączy. Gwintowanie odbywa się za pomocą młotków o wadze 1,5 kg na rękojeści o długości 500 mm, uderzenia są nakładane po obu stronach szwu w odległości około 150 mm od złącza.

Końcowe próby ciśnieniowe wykonywane są po zakończeniu wszystkich prac i montażu wszystkich elementów wyposażenia na rurociągach, ale przed wykonaniem izolacji termicznej. Podczas instalowania sieci z rury bezszwowe izolacja termiczna jest dozwolona przed badaniem, ale z połączeniami spawanymi pozostawionymi bez izolacji. Nadciśnienie jest doprowadzane do 1,25 R slave (R slave - ciśnienie robocze), ale nie mniej niż 1,6 MPa w rurociągach zasilających i 1,2 MPa w rurociągach powrotnych. Czas trwania zaciskania zależy od czasu potrzebnego na inspekcję sieci.

Próba ciśnieniowa wyposażenia węzłów cieplnych, węzłów grzewczych wraz z systemami lokalnymi odbywa się dwuetapowo. Urządzenia i rurociągi odłączone od sieci napełniane są wodą z wodociągu miejskiego, niezbędne ciśnienie próbne wytwarza ciśnienie pomp próbnych z napędem ręcznym lub mechanicznym. W pierwszej kolejności system jest poddawany działaniu ciśnienia roboczego w celu sprawdzenia szczelności połączeń spawanych i kołnierzowych urządzeń, armatury i rurociągów. Następnie nadciśnienie zostaje doprowadzone do 1,25 nadciśnienia roboczego, ale nie niższego niż normy ustalone dla każdego rodzaju sprzętu niezbędnego do badań wytrzymałościowych. Czas trwania testu punktów cieplnych i wychodzących z nich rurociągów wynosi co najmniej 10 minut.

Wyniki badań sieci i punktów grzewczych na każdym etapie są uważane za zadowalające, jeśli podczas ich realizacji nie zostanie wykryty spadek ciśnienia powyżej ustalonych granic, nie ma przerw, wycieków wody i zaparowania spoin, połączeń kołnierzowych i armatury. W przypadku stwierdzenia przerw i innych uszkodzeń woda jest spuszczana (z sieci w ciągu nie więcej niż 1 godziny); wadliwe szwy są ścinane i trawione; nieszczelności eliminuje się poprzez dokręcanie śrub, zmianę uszczelnienia. Następnie prasowanie jest powtarzane. Istniejące sieci ciepłownicze poddawane są corocznej próbie ciśnieniowej na koniec sezonu grzewczego w celu wykrycia usterek oraz po większych naprawach.

Testy hydrauliczne zaprojektowany do określenia rzeczywistych właściwości hydraulicznych nowa sieć i wyposażenie punktów lub zmiany tych charakterystyk podczas pracy. Podczas prób hydraulicznych ciśnienie, natężenie przepływu i temperatura chłodziwa są jednocześnie mierzone w charakterystycznych punktach (miejsca zmiany średnic, natężenia przepływu wody, zworki sieciowe) sieci. W punktach kontrolnych zainstalowane są przykładowe manometry, termometry rtęciowe o wartości podziału 1°C oraz zwykłe membrany pomiarowe. Testy są przeprowadzane przy maksymalnie wyłączonych punktach grzewczych i zredukowanych do 80% maksymalnego przepływu wody. Obieg wody w sieciach i odgałęzieniach jest zapewniony przez włączenie zworek końcowych.

Strata ciśnienia w badanych odcinkach rurociągów zasilających i powrotnych obliczana jest według wzoru:

gdzie P1, P2- odczyty manometrów na początku i końcu odcinka, Pa;

z 1 , z 2- oznaczenia geodezyjne w miejscach lokalizacji manometrów, m;

to gęstość nośnika ciepła w odpowiedniej temperaturze, kg/m3.

Na podstawie pomiarów ciśnienia w rurociągach zasilających i powrotnych budowany jest rzeczywisty wykres piezometryczny, a szacunkowy wykres ciśnienia wyznaczany jest na podstawie natężenia przepływu wody w odcinkach. Dla porównania ustala się odchylenia rzeczywistych i obliczonych wykresów piezometrycznych.

Testy termiczne przeprowadzone w celu określenia rzeczywistych strat ciepła w sieciach i porównania ich z obliczonymi i wartości normatywne. Konieczność przeprowadzenia badań termicznych jest podyktowana naturalnym zniszczeniem izolacji termicznej, jej wymianą w określonych miejscach, a także zmianami konstrukcyjnymi. Testy przeprowadzane są pod koniec sezonu grzewczego, kiedy cała konstrukcja ciepłociągu i przyległego gruntu są nagrzewane dość równomiernie. Przed badaniem zniszczona izolacja jest przywracana, komory i kanały są osuszane, sprawdzane jest działanie urządzeń drenażowych, punkty grzewcze odbiorców są wyłączane, woda krąży przez zworki.

Podczas testów mierzone są natężenia przepływu i temperatury chłodziwa na początku i końcu badanego odcinka rurociągu zasilającego i powrotnego. Ustala się stabilny tryb cyrkulacji, w którym po 10 minutach dokonuje się kilku odczytów.

Rzeczywista właściwa strata ciepła jest określona wzorami

; (14.3)

, (14.4)

gdzie q f1 , q f2- rzeczywiste jednostkowe straty ciepła w rurociągach zasilających i powrotnych, kW/m; G 1 , G p–. średnie zużycie wody sieciowej odpowiednio w rurociągu zasilającym i wodzie uzupełniającej, kg / h; τ 11 , τ 12- średnie temperatury wody na początku i końcu rurociągu zasilającego, °С; t 21 , t 22- to samo, rurociąg powrotny; ja- długość odcinka, m.

Porównując rzeczywiste straty ciepła z wyliczonymi, ustala się jakość izolacji. Dla porównania ze stratami standardowymi, rzeczywiste straty ciepła są przeliczane na podstawie średnich rocznych temperatur wody w rurociągach zasilających i powrotnych oraz średniej rocznej temperatury środowisko. Straty ciepła rurociągów parowych determinowane są zmianą entalpii, wilgotności pary i ilości kondensatu. Testy cieplne i hydrauliczne sieci przeprowadzane są po 3-4 latach.

Testy maksymalnej temperatury chłodziwa przeprowadzane w celu kontroli niezawodności konstrukcji, działania kompensatorów, przemieszczenia podpór, w celu określenia rzeczywistych naprężeń i odkształceń najbardziej obciążonych elementów sieci. Testy przeprowadzane są co dwa lata na koniec sezonu grzewczego z odłączonymi odbiornikami z obiegiem chłodziwa przez mostki końcowe.

Podczas okresu testowego temperatura chłodziwa wzrasta z szybkością 30°C na godzinę, w punktach końcowych sieci maksymalna temperatura jest utrzymywana przez co najmniej 30 minut.

W miarę nagrzewania się rurociągów w określonych odstępach czasu mierzone są ruchy punktów stałych na rurach, ramionach w kształcie litery U i tulejach dylatacji dławnicowych. Rzeczywiste przemieszczenia elementów sieci są porównywane z obliczonymi iz nich wyznaczane są rzeczywiste naprężenia w punktach charakterystycznych. Jeżeli różnica między wydłużeniem obliczonym a rzeczywistym rurociągu przekracza 25% wydłużenia obliczonego, należy poszukać miejsc, w których rury są ściśnięte, osiadania lub przesuwania się podpór stałych i innych przyczyn, które spowodowały tę różnicę.

Testy hydrauliczne przeprowadzane są zgodnie z SNiP. Po ich zakończeniu sporządzany jest akt wskazujący na działanie systemu.

Wykonywane są na różnych etapach działania komunikacji. Parametry skanowania są obliczane dla każdego systemu osobno, w zależności od jego typu.

Treść artykułu

Dlaczego i kiedy przeprowadzać próby hydrauliczne?

Testy hydrauliczne to rodzaj badania nieniszczące, który jest przeprowadzany w celu sprawdzenia wytrzymałości i gęstości systemów rurociągów. Cały sprzęt operacyjny jest na nie narażony na różnych etapach eksploatacji.

Ogólnie istnieją trzy przypadki, w których testy powinny być przeprowadzone w bezbłędnie, niezależnie od przeznaczenia rurociągu:

• po skończeniu proces produkcji do produkcji sprzętu lub części systemu rurociągów;
• po zakończeniu prac instalacyjnych rurociągu;
• podczas pracy urządzenia.

Testy hydrauliczne to ważna procedura, która potwierdza lub odrzuca niezawodność działającego systemu ciśnieniowego. Jest to konieczne, aby zapobiegać wypadkom na autostradach i chronić zdrowie obywateli.

Prowadzona jest procedura prób hydraulicznych rurociągów w ekstremalnych warunkach. Ciśnienie, pod którym przechodzi, nazywa się ciśnieniem próbnym. Przewyższa zwykłe ciśnienie robocze o 1,25-1,5 razy.

Cechy testów hydraulicznych

Ciśnienie próbne jest dostarczane do systemu rurociągów płynnie i powoli, aby nie wywołać uderzenia wodnego i powstawania wypadków. Wartość ciśnienia określa się nie wzrokiem, ale specjalną formułą, ale w praktyce z reguły jest to 25% więcej niż ciśnienie robocze.

Siła dopływu wody kontrolowana jest na manometrach i kanałach pomiarowych. Według SNiP dozwolone są skoki wskaźników, ponieważ możliwe jest szybkie zmierzenie temperatury cieczy w naczyniu rurociągowym. Podczas napełniania konieczne jest monitorowanie nagromadzenia gazu w różnych częściach systemu.

Tę możliwość należy wykluczyć w przypadku etap początkowy.

Po napełnieniu rurociągu rozpoczyna się tzw. czas przetrzymania – okres, w którym badany sprzęt znajduje się pod zwiększonym ciśnieniem. Ważne jest, aby upewnić się, że podczas ekspozycji jest na tym samym poziomie. Po jego zakończeniu ciśnienie jest minimalizowane do stanu roboczego.

Podczas przeprowadzania testu nikt nie powinien znajdować się w pobliżu rurociągu.

Obsługujący go personel musi czekać w bezpiecznym miejscu, gdyż sprawdzenie działania systemu może grozić wybuchem. Po zakończeniu procesu uzyskane wyniki są oceniane zgodnie z SNiP. Rurociąg jest sprawdzany pod kątem wybuchów metali, odkształceń.

Parametry testu hydraulicznego

Podczas przeprowadzania kontroli jakości rurociągów konieczne jest określenie wskaźników następujących parametrów pracy:

1. Nacisk.
2. Temperatury.
3. Czas trzymania.

Dolna granica ciśnienia próbnego jest obliczana według następującego wzoru: Ph = KhP. Górna granica nie powinna przekraczać sumy całkowitych naprężeń membranowych i zginających, która wyniesie 1,7 [δ]Th. Formuła jest rozszyfrowana w następujący sposób:

• Р jest ciśnieniem projektowym, którego parametry zapewnia producent, lub ciśnieniem roboczym, jeżeli badania są przeprowadzane po instalacji;
• [δ]Th jest napięciem znamionowym, które jest dozwolone w temperaturze badania Th;
• [δ]T jest dopuszczalnym naprężeniem w temperaturze projektowej T;
• Kh jest współczynnikiem warunkowym, który przyjmuje różną wartość dla różnych obiektów. Podczas sprawdzania rurociągów wynosi 1,25.

Temperatura wody nie powinna spaść poniżej 5°C i wzrosnąć powyżej 40°C. Jedynymi wyjątkami są te przypadki, w których temperatura elementu hydraulicznego jest wskazana w specyfikacje badany obiekt. Tak czy inaczej, temperatura powietrza podczas testu nie powinna spaść poniżej tego samego 5 ° C.

Czas utrzymywania musi być określony w dokumentacja projektu do obiektu. Nie powinno być krótsze niż 5 minut. Jeśli nie podano dokładnych parametrów, czas utrzymywania jest obliczany na podstawie grubości ścianek rurociągu. Na przykład przy grubości do 50 mm próba ciśnieniowa trwa co najmniej 10 minut, przy grubości większej niż 100 mm - co najmniej 30 minut.

Testowanie hydrantów przeciwpożarowych i sieci wodociągowej

Hydrant jest urządzeniem odpowiedzialnym za szybką likwidację pożarów, dlatego musi być zawsze sprawny. Głównym zadaniem hydrantów przeciwpożarowych jest dostarczenie optymalnej ilości wody do gaszenia pożaru w jego początkowej fazie.

Rurociągi ciśnieniowe są sprawdzane zgodnie z SNiP B III-3-81.

Rury wykonane z żeliwa i azbestu są testowane jednorazowo przy długości rurociągu nie większej niż 1 km. Rurociągi wodociągowe z polietylenu są sprawdzane na odcinkach 0,5 km. Wszystkie inne systemy zaopatrzenia w wodę są sprawdzane na odcinkach nie większych niż 1 km. Czas utrzymywania rur wodociągowych wykonanych z metalu i powinien wynosić co najmniej 10 m, dla polietylenu - co najmniej 30 m.

Testowanie systemu grzewczego

Sprawdzanie sieci cieplnych odbywa się natychmiast po zakończeniu ich instalacji. Systemy grzewcze są napełniane wodą przez rurociąg powrotny, czyli od dołu do góry.

Dzięki tej metodzie ciecz i powietrze idą w tym samym kierunku, co zgodnie z prawami fizyki z przyczynia się do usuwania mas powietrza z systemu. Usuwanie odbywa się w jeden sposób: przez wyloty, zbiornik lub nurniki systemów grzewczych.

Jeśli napełnianie sieci grzewczych następuje zbyt szybko, mogą wystąpić kieszenie powietrzne z powodu napełniania pionów wodą szybciej niż urządzenia grzewcze systemów grzewczych. przejść poniżej niższej wartości ciśnienia roboczego 100 kilopaskali i ciśnienia próbnego 300 kilopaskali.

Sprawdzenie sieci grzewczych odbywa się tylko przy odłączonym kotle i zbiorniku wyrównawczym.

Systemy grzewcze nie są monitorowane w okresie zimowym. Jeśli pracowały bez awarii do około trzech miesięcy, uruchomienie sieci ciepłowniczych można przeprowadzić bez testów hydraulicznych. Podczas sprawdzania zamkniętych systemów grzewczych, przed zamknięciem bruzd należy przeprowadzić prace kontrolne. Jeżeli planowana jest izolacja sieci ciepłowniczych, to - przed jej montażem.

Według SNiP po przetestowaniu systemów grzewczych są one myte, a sprzęgło o przekroju od 60 do 80 mm2 jest montowane w najniższym punkcie. Przepływa przez nią woda. Mycie sieci ciepłowniczych zrobione z zimną wodą kilka razy, aż stanie się przezroczysty. Zatwierdzenie systemów grzewczych następuje, jeśli w ciągu 5 minut ciśnienie próbne w rurociągu nie zmieni się o więcej niż 20 kilopaskali.

Test hydrauliczny instalacji grzewczej i wodociągowej (wideo)

Testy hydrauliczne sieci ciepłowniczych i wodociągowych

Po zakończeniu testów hydraulicznych systemów grzewczych według SNiP sporządza się akt testów hydraulicznych sieci grzewczych i systemów zaopatrzenia w wodę, wskazujący zgodność parametrów rurociągu.

Według SNiP jego formularz zawiera następujące informacje:

• tytuł stanowiska kierownika przedsiębiorstwa świadczącego usługi dla sieci ciepłowniczych;
• jego podpis i inicjały oraz datę weryfikacji;
• dane dotyczące przewodniczącego komisji, a także jej członków;
• informacje o parametrach sieci ciepłowniczych: długości, nazwy itp.;
• wnioski z kontroli, wnioski komisji.

Dostosowanie charakterystyki sieci grzewczej odbywa się za pomocą SNiP 3.05.03-85. Według określonego SNiP, to zasady obowiązują na wszystkich autostradach, które transportują wodę do 220˚С i parę do 440˚С.

W celu udokumentowania zakończenia testów hydraulicznych zaopatrzenia w wodę sporządza się akt dotyczący zewnętrznego zaopatrzenia w wodę zgodnie z SNiP 3.05.01-85. Według SNiP ustawa zawiera następujące informacje:

• nazwa systemu;
• nazwa organizacji dozoru technicznego;
• dane dotyczące wartości ciśnienia próbnego i czasu próby;
• dane dotyczące spadku ciśnienia;
• obecność lub brak oznak uszkodzenia rurociągu;
• data czeku;
• wycofanie prowizji.

Ustawa jest poświadczona przez przedstawiciela organizacji nadzorczej.

Istnieją 4 rodzaje testów sieci ciepłowniczych:

1. Dla siły i szczelności (zaciskanie). Przeprowadza się go na etapie produkcji przed nałożeniem izolacji. Przy stosowaniu raz w roku.
2. w temperaturze projektowej. Przeprowadzono: w celu sprawdzenia działania kompensatorów i ustalenia ich pozycji roboczej, w celu określenia integralności podpór stałych (1r. za 2 lata). Testy są przeprowadzane podczas produkcji sieci przed nałożeniem izolacji.
3. hydrauliczny. Przeprowadza się je w celu określenia: rzeczywistego zużycia wody przez odbiorców, rzeczywistych właściwości hydraulicznych rurociągu oraz identyfikacji obszarów o zwiększonym oporze hydraulicznym (1 raz na 3-4 lata).
4. Testy termiczne. Aby określić rzeczywistą utratę ciepła (1 raz w ciągu 3-4 lat). Testy przeprowadzane są zgodnie z następującą zależnością:

Q = cG(t 1 - t 2) £ Q normy = q l *l,

gdzie q l - straty ciepła 1 m rurociągu określa się zgodnie z SNiP „Izolacja termiczna rurociągów i urządzeń”.

Straty ciepła określa temperatura na końcu odcinka.

Testy wytrzymałościowe i szczelności.

Istnieją 2 rodzaje testów:

1. hydrauliczny.
2. Pneumatyczny. Sprawdzone w t n<0 и невозможности подогрева воды и при её отсутствии.

Testy hydrauliczne.

Urządzenia: 2 manometry (roboczy i kontrolny) klasa powyżej 1,5%, średnica manometru nie mniejsza niż 160mm, skala 4/3 ciśnienia próbnego.

Kolejność postępowania:

1. Odciąć obszar testowy za pomocą wtyczek. Wymień kompensatory dławnicowe na korki lub wkładki. Otworzyć wszystkie przewody obejściowe i zawory, jeśli nie można ich zastąpić korkami.
2. Ciśnienie próbne jest ustawione = 1,25R slave, ale nie więcej niż ciśnienie robocze rurociągu P y. Ekspozycja 10 minut.
3. Ciśnienie zostaje zredukowane do ciśnienia roboczego, przy którym przeprowadzana jest inspekcja. Nieszczelności są kontrolowane przez: spadek ciśnienia na manometrze, oczywiste nieszczelności, charakterystyczny hałas, zaparowanie rury. Jednocześnie kontrolowane jest położenie rurociągów na podporach.

Testy pneumatyczne zabrania się wykonywania dla: Rurociągów naziemnych; W połączeniu z układaniem z inną komunikacją.

Podczas testowania zabrania się testowania okuć żeliwnych. Dozwolone jest badanie kształtek z żeliwa sferoidalnego przy niskich ciśnieniach.

Urządzenia: 2 manometry, źródło ciśnienia - kompresor.

1. Napełnianie z szybkością 0,3 MPa/godz.
2. Kontrola wzrokowa przy ciśnieniu P ≤ 0,3P testowana. , ale nie więcej niż 0,3 MPa. R isp \u003d praca 1,25R.
3. Ciśnienie wzrasta do testowanego P, ale nie więcej niż 0,3 MPa. Ekspozycja 30 min.
4. Redukcja ciśnienia do P slave, inspekcja. Wycieki określają znaki: spadek ciśnienia na manometrach, hałas, bulgotanie roztworu mydła.

Środki ostrożności:

• podczas inspekcji zabrania się schodzenia do rowu;
• nie wystawiaj się na działanie strumienia powietrza.

Testy temperatury projektowej

Badane są sieci cieplne o średnicy d ≥100mm. Jednocześnie temperatura projektowa w rurociągu zasilającym i na powrocie nie może przekraczać 100 0 C. Temperatura projektowa jest utrzymywana przez 30 minut, a wzrost i spadek temperatury nie powinien przekraczać 30 0 C/godz. Ten rodzaj testu przeprowadza się po próbach ciśnieniowych sieci i eliminacji podmuchów.

Badania w celu określenia strat cieplnych i hydraulicznych

Test ten jest przeprowadzany na obwodzie cyrkulacyjnym składającym się z linii zasilających i powrotnych oraz zworki między nimi, wszyscy abonenci oddziału są odłączeni. W tym przypadku spadek temperatury wzdłuż ruchu wzdłuż pierścienia spowodowany jest jedynie stratami ciepła rurociągów. Czas testu wynosi 2t do + (10-12 godzin), t do - czas przebiegu fali temperatury wzdłuż pierścienia. Fala temperatury - wzrost temperatury o 10-20 0 С powyżej temperatury badania na całej długości pierścienia temperatury jest ustalany przez obserwatorów i rejestrowana jest zmiana temperatury.

Test strat hydraulicznych przeprowadza się w dwóch trybach: przy maksymalnym przepływie i 80% maksymalnego. Dla każdego z trybów należy wykonać co najmniej 15 odczytów w odstępie 5 minut.

Przed dostarczeniem ciepła, jeszcze przed rozpoczęciem sezonu grzewczego, konieczne jest wykonanie prób hydraulicznych sieci. Odbywa się to za pomocą ciśnienia próbnego równego 1,25 ciśnienia roboczego.

Zgodnie z instrukcją obowiązującą w 2016 roku procesy testowe polegają na dwukrotnym sprawdzeniu stanu i działania kanałów bezkanałowych i bezprzewodowych - w trakcie układania oraz bezpośrednio przed dostarczeniem ciepła. W przypadku rurociągów zlokalizowanych w kanałach przejściowych, pomieszczeniach technicznych i piwnicach, kanałach zlokalizowanych na powierzchni ziemi, których zakładka nie wymaga prac wykopowych, wystarczy jednorazowa i końcowa kontrola.

Dlaczego potrzebny jest potok

Istnieją rurociągi do dostarczania substancji płynnych, gazowych i stałych. Zgodnie z tym rozróżnia się systemy rurociągów technologicznych, kanalizacyjnych, ciepłowniczych, wodnych i gazowych, które pomagają zapewnić ludności wszystko, co niezbędne do normalnego życia. Na szczególną uwagę zasługują autostrady prowadzące z mieszkań miejskich do oczyszczalni, które pozwalają szybko i technologicznie oczyścić wodę i ścieki.

Jeśli chodzi o sieci ciepłownicze, ugruntowany system dostarczania ciepła do domów jest doceniany przez Rosjan w okresie jesienno-zimowym, kiedy nie można żyć bez ogrzewania, najtrudniejsze warunki klimatyczne obserwuje się na północy Rosji . Para cieplna i ciepło przedostają się do pomieszczeń przemysłowych, mieszkań i instytucji publicznych, a rury biegną na zewnątrz lub pod ziemią.

Ale przed użyciem rurociągu sieci ciepłowniczej należy go odpowiednio sprawdzić i przygotować do dalszej eksploatacji. W przypadku naruszenia instrukcji dotyczących sprawdzania działania sieci grzewczych w głównej, już w pierwszym sezonie użytkowania powstaje dziura, z której wydobywa się para i woda, w wyniku czego nie pozostaje nic innego, jak odciąć zaopatrzenie w ciepło.

Takie zjawisko często można zaobserwować w rosyjskich miastach wraz z początkiem sezonu grzewczego. Warto wnioskować, że gdyby zgodnie z oczekiwaniami przeprowadzono testy hydrauliczne przez odpowiednie zakłady, mieszkańcy nie musieliby marznąć i czekać na ponowne nagrzanie akumulatorów w swoich domach.

Przed przystąpieniem do prób hydraulicznych rzemieślnicy nakładają na rurociąg stalowy materiał izolacyjny antykorozyjny, który jest szczególnie odporny na wysokie temperatury chłodziwa. Izolacja termiczna pozwala uniknąć nieprzemysłowych strat ciepła do środowiska, za które nawiasem mówiąc, konsumenci, którzy rzekomo otrzymali ogrzewanie, zapłacą z własnej kieszeni.

Jak przygotowywany jest rurociąg sieci ciepłowniczych do testów?

Jeśli chodzi o sprawdzanie starych konstrukcji, eksperci wstępnie czyszczą autostrady:

• rurociągi parowe są czyszczone parą, która jest odprowadzana do atmosfery;
• woda dostarczana ze sprężarki jest dostarczana pod ciśnieniem do zamkniętych sieci wodociągowych (procedura ta nazywana jest płukaniem);
• systemy otwarte podlegają hydropneumatycznemu płukaniu i dezynfekcji zgodnie ze standardami SanPiN.

Następnie inicjowane jest powtórne płukanie sieci ciepłowniczych, ale nie za pomocą technicznej, ale czystą wodą pitną. Jak długo należy spłukiwać linię? Tyle ile potrzeba, a raczej dopóki woda nie spełni norm sanitarnych do picia.

Zasady przeprowadzania prób hydraulicznych

Zwyczajowo przeprowadza się testy hydrauliczne z uwzględnieniem pewnych zasad, które umożliwiają zapewnienie bezpieczeństwa późniejszej eksploatacji sieci ciepłowniczych:

1. Stosowana jest metoda hydrauliczna, przy czym ważne jest, aby powietrze zewnętrzne odpowiadało ujemnym temperaturom.
2. Jeśli prace budowlane muszą zostać zakończone w krótkim czasie lub wykonane w trybie nagłym, próby hydrauliczne można zastąpić pełną kontrolą z nieniszczącymi metodami regulacji spoin powstałych w wyniku montażu. Wszystkie wyniki operacji są zapisywane w paszporcie.
3. Podczas rozruchu temperatura cieczy sieci grzewczych podczas zabiegu nie może być wyższa niż 40-45 stopni Celsjusza.
4. Rury są wypełnione wodą, której temperatura sięga 70 stopni, nie więcej.
5. Dopuszczalny czas wywierania nacisku wynosi 10 minut, po czym ciśnienie jest stopniowo obniżane do poziomów roboczych. Po zakończeniu testów hydraulicznych rurociąg należy dokładnie sprawdzić pod kątem uszkodzeń mechanicznych i wad fizycznych.
6. To, jak zmieniło się tempo wzrostu ciśnienia, jest z konieczności odzwierciedlone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej. Dlaczego istnieje całkowita kontrola nad przebiegiem operacji? Wynika to z ogromnych kosztów ponoszonych na testy hydrauliczne, a jak wiadomo państwo kontroluje każdą wydaną złotówkę. Dlatego też, jeśli brakuje dokumentów, wyniki audytu organu regulacyjnego będą rozczarowujące dla zakładów użyteczności publicznej.
7. W przypadku wykrycia wad sieci ciepłowniczych, zgodnie z instrukcją, należy wpuścić wodę i pozbyć się uszkodzonej rury. Eksperci zwracają uwagę, że elementów sieci ciepłowniczych nie można „wybijać” ani przetwarzać innymi metodami. Po wymianie rury na nową, ponownie inicjowane są testy hydrauliczne.
8. Ostatnim etapem weryfikacji jest odbiór sieci ciepłowniczych przez inspektora nadzoru oraz montaż odpowiednich urządzeń przewidzianych w ramach projektu. Aby rury nie zamarzły, wykop, w którym się znajdują, musi być pokryty ziemią.
9. Inną ważną cechą jest to, że testy hydrauliczne nie mogą być przeprowadzane na raz w miejscu, którego sprawdzenie zajmuje więcej niż 1 godzinę.

Dokumentacja prób hydraulicznych

Testy hydrauliczne są uważane za pomyślne, jeśli spełniają kryteria ustawowe:

• nie było spadku ciśnienia;
• nie wykryto wycieku;
• brak zaparowania na spawanych połączeniach części;
• nie ma wad stalowej obudowy, uszczelek zaworów, szwów kołnierzowych i innych elementów rurociągu sieci ciepłowniczej;
• specjaliści sprawdzają również stabilność mocowania podpór, na których spoczywa rurociąg.

Sporządza wynik wykonanej pracy, akt, który ma swój własny model kompilacji. Dokument wskazuje urzędnika odpowiedzialnego za weryfikację i bezpieczną eksploatację, najlepiej powinien mieć wykształcenie z zakresu inżynierii cieplnej. Jeżeli inspektor nie posiada wykształcenia specjalnego, jest on wstępnie przeszkolony i przeszkolony przez kompetentnych pracowników.

Jeśli praca sieci ciepłowniczych zostanie przerwana

Co roku na testy hydrauliczne przeznaczane są duże kwoty, więc w przypadku wykrycia awarii rurociągu podczas pracy specjalista kontrolujący proces natychmiast zadaje pytanie: co jest przyczyną?

Każdy przypadek awarii w prawidłowym działaniu sieci ciepłowniczych jest badany i brany pod uwagę. Jeśli nie jest to wina odpowiedzialnego pracownika, opracowuje się szereg technicznych zaleceń i środków zapobiegawczych w celu dalszego minimalizowania lub całkowitego zlikwidowania sytuacji awaryjnych.