Dokładny czas powstania folii. Folia aluminiowa: produkcja, odmiany, zastosowanie

Historia techniki tkania folii

Ludzie przez cały czas zajmowali się robótkami ręcznymi. W starożytności rzeźbili obrazy skalne kamieniem na kamieniu, zszywali kawałki skóry i futra za pomocą żył i igieł kostnych, nawlekali piękne kamyki i muszle na skórzane sznurówki, wyplatali kosze z kory i gałęzi, formowane gliniane dzbanki. A dla ludzi zawsze było ważne, aby rzeczy, które robią, były nie tylko praktyczne, ale także piękne. Dlatego dzbanki gliniane były zdobione obrazami, ubraniami haftowanymi, drewnianymi rzeźbionymi, a metalowymi z wytłoczeniami. Gdy tylko pojawił się nowy materiał, ludzie natychmiast adaptowali go do twórczości artystycznej. Pojawiły się liny - pojawiła się makrama, pojawił się papier - powstało origami... Gdyby folia aluminiowa stała się dostępna dla ludzi w epoce kamienia, teraz archeolodzy z dumą pokazaliby nam utkaną z niej biżuterię neolityczną. Ale pomimo tego, że aluminium jest najpopularniejszym metalem na ziemi, naukowcom po raz pierwszy udało się uzyskać je w czystej postaci dopiero w XIX wieku. Było to bardzo trudne zadanie, dlatego przez pewien czas aluminium było rzadkim metalem i było cenione bardziej niż złoto. Osoby bardzo szlachetne i wpływowe, nie szczędzące pieniędzy, zamawiały aluminiowe guziki i sztućce, by pochwalić się tak niespotykanym luksusem. Ale w XX wieku ludzie w końcu podbili elektryczność, znaleziono tani sposób na produkcję aluminium i stało się ono powszechnie dostępnym materiałem. Aluminiowe widelce i łyżki, o których marzyli cesarze, stały się atrybutami taniego cateringu. A po wytłoczonych produktach pojawiła się folia aluminiowa.

To zachwycający nowoczesny, całkowicie bezpieczny materiał, jakby stworzony specjalnie do robótek ręcznych. Lekki, elastyczny i lśniący, nie boi się wody i wysokich temperatur, nie wymaga specjalnych narzędzi do pracy i co ważne można go kupić w każdym sklepie z narzędziami, a do tego jest bardzo tani.

Kwiaty foliowe to doskonała dekoracja wnętrz, wspaniały prezent na każdą okazję. Zachwycą o każdej porze roku i nigdy nie zwiędną.

Materiały i narzędzia:
- folia spożywcza 1 rolka;
- nożyce;
- arkusz czarnego aksamitnego kartonu;

Taśma dwustronna.
Proces produkcji:

1. Rozłóż rolkę folii.
2. Wytnij nożyczki do folii na paski o szerokości 2-2,5 cm

Aby wykonać 1 kwiatek, wycinamy paski folii (paski można oderwać linijką) w ilości 20 sztuk do wykonania płatków i 1 szeroki pasek o szerokości 15-20 cm na łodygę.
3. Z powstałych pasków skręcamy druty.Aby uzyskać drut, najpierw kruszymy paski folii na szerokość.Następnie palcami obu rąk wykonujemy ruchy obrotowe, przypominające proces przędzenia nici z sierści zwierząt przez nasze babcie.Trzeba to zrobić bardzo ostrożnie, ponieważ należy pamiętać, że folia jest materiałem bardzo kruchym, gotowym do rozerwania w każdej chwili. Jeśli tak się stanie, elementy można połączyć ze sobą bez użycia klejów itp. fundusze.

4. Aby zrobić 1 płatek na kwiatek, potrzebujesz 4 przewodów. Najpierw bierzemy 1 drut do podstawy i skręcamy wokół niego drugi.
W ten sam sposób mocujemy pozostałe przewody wokół niego.

Podobnie robimy jeszcze 4 płatki

5. Przy każdym płatku zbieramy razem końce drutów i pięknie je prostujemy.

Liczba płatków w kwiatku i drutów w każdym płatku kwiatu dobierana jest arbitralnie, według uznania autora rzemiosła.
6. Zrobiliśmy 3 kwiaty z płatkami z 4 drutów i 2 z 2. Proces tworzenia takich kwiatów jest podobny. Tylko do produkcji jednego płatka użyto dwóch drutów, skręcono je razem, końce płatka zaostrzono. Liczba płatków jednego kwiatu została zwiększona do 7. Dodano również pręciki.
7. Wykonywanie pręcików. Do tego potrzebujemy 1 drutu. Dzielimy go na trzy równe części, skręcając końcówki w kółka.

8. Robimy łodygę. Aby to zrobić, potrzebujemy szerokiego paska folii o szerokości 20 cm. Podobnie jak w przypadku cienkich pasków, najpierw miażdżymy, a następnie wykręcamy z niego łodygę.

9. Zbieramy płatki wokół łodygi. W przypadku drugiego rodzaju kwiatu włóż pręcik pośrodku.

10. Aby przymocować płatki na łodydze, bierzemy jeszcze 1 drut i owijamy go, otrzymujemy sepal. Możesz wzmocnić płatki wokół łodygi, owijając płatki i łodygę paskiem folii o szerokości 3-4 cm.

11. Robienie wazonu. Bierzemy arkusz czarnego aksamitnego kartonu, przecinamy go na pół pionowo. Przyklej taśmę dwustronną do krawędzi jednej połówki i połącz z drugą stroną. W ten sposób dostaliśmy cylinder, dno cylindra zamykamy folią, sklejając go taśmą.

12. Powstałe kwiaty wkładamy do wazonu, pustą przestrzeń wypełniamy kulkami z folii.

13. Kwiaty dekorujemy spiralami z drucików foliowych.

Nasz bukiet jest gotowy!

Otacza nas masa przedmiotów, z których korzystamy, jeśli nie na co dzień, to dość często. Jednym z takich produktów jest folia spożywcza. Z reguły wielu używa go tylko do pieczenia mięsa lub ryb w piekarniku. Mało kto wie, że ma wiele właściwości leczniczych.

Najpopularniejsza folia w rolkach, którą prawie każda gospodyni wykorzystuje do celów kulinarnych, a także do przechowywania żywności, znajduje szerokie zastosowanie w życiu codziennym i medycynie alternatywnej. Dodatkowo może być stosowany w leczeniu różnych patologii.

Rolka folii spożywczej powinna znaleźć się w każdej kuchni, bo to z jej pomocą można sporo zaoszczędzić. Teraz więcej o zastosowaniu w życiu codziennym.

Jeśli będzie ci służył przez bardzo długi czas. Ta procedura pomoże w usunięciu plam z ulubionych sztućców. Najpierw należy przykryć wnętrze wiadra folią (błyszcząca strona powinna znajdować się u góry). Następnie umieść tam sprzęt. Wymieszaj sodę, około ćwierć szklanki z ciepłą wodą - cztery litry. Wlej ten roztwór do wiadra. Po kwadransie Twoje ulubione dania, widelce i noże zabłysną.

Czyścimy grilla. Zrób małą kulkę foliową. Przetrzyj je na prętach. Na pewno będziesz zadowolony z wyniku. Jest świetną alternatywą dla chemicznych środków czyszczących, a także pozwala zaoszczędzić pieniądze.

Ochrona skórki ciasta. Jeśli nie chcesz, aby ciasto się paliło, użyj folii. Owiń go wokół krawędzi produktu. Dzięki temu danie nie ulegnie pogorszeniu, a krewni ucieszą się z pysznej uczty.

Zmywamy naczynia. Kulka foliowa to idealna alternatywa dla wełny stalowej. To narzędzie może być używane do czyszczenia żeliwnych patelni i patelni z tłuszczu i przypaleń.

Folia odstraszająca ptaki. Każdy uwielbia obserwować ptaki w ogrodzie, ale nie wtedy, gdy szkodzą uprawom, w szczególności drzewom owocowym. Często do tego celu używa się specjalnej taśmy odblaskowej. Ale nie możesz wydawać pieniędzy i robić taśmy ze zwykłej folii spożywczej. Po prostu powieś go na gałęziach, a twoje drzewa i owoce na nich pozostaną bezpieczne i zdrowe.

Przenoszenie ciężkich przedmiotów jest łatwe. Aby to zrobić, owiń nogi szafki, łóżka lub innego masywnego przedmiotu, który chcesz przestawić folią złożoną w kilka warstw. Ale bądź ostrożny, ta metoda nie nadaje się do delikatnych powierzchni. Jeśli masz w domu dywan, możesz się odważyć.

Szybkie prasowanie ubrań nie stanowi problemu. Folia ma właściwości odbijania ciepła. Jeśli pod pokrowiec deski włożysz prześcieradło, proces prasowania zajmie Ci kilka razy mniej czasu.

Uwielbiam banany - trzymaj folię w domu. Jeśli nie wyobrażasz sobie życia bez tych owoców i kupujesz je w dużych ilościach, prawdopodobnie często napotykasz jeden problem – szybko się psują. Użyj folii, aby temu zapobiec. Wystarczy owinąć wokół niego gałązki owoców. Pomaga to zablokować dostęp etylenu uwalnianego przez banany do dojrzewania i, co ważne, przedłużyć okres przydatności do spożycia.

Ostrzymy nożyczki. Aby to zrobić, po prostu wytnij mały kawałek folii. Oprócz ostrzenia nożyczek jednocześnie usuwaj rdzę.

Posadź kwiaty - użyj folii. Pomoże roślinom kochającym światło wrócić do formy po mroźnej zimie. Brać pudełko kartonowe, odciąć jeden z jego boków i zawinąć w folię błyszczącą stroną na zewnątrz. Umieść karton na parapecie. Zdziwisz się, jak szybko Twoje ulubione kwiaty nabiorą siły i energii.

Właściwości folii i jej zastosowanie w medycynie nieformalnej

Zwolennicy nietradycyjnych metod leczenia zdają sobie sprawę z zalet tego materiału, dlatego śmiało wykorzystują go do celów leczniczych. Udowodniono, że prawidłowo stosowany ma działanie przeciwzapalne, przeciwbólowe, tonizujące. Zastosowanie folii przyczynia się do:

• aktywacja mechanizmów obronnych organizmu;
• eliminacja procesów zapalnych;
• minimalizowanie bólu;
• eliminacja zmęczenia;
• leczenie przeziębień, kaszlu, dolegliwości żołądkowo-jelitowych, patologii układu oddechowego, chorób układu krążenia, mastopatii, ostróg piętowych, rwy kulszowej, artretyzmu, dny moczanowej, reumatyzmu, oparzeń.

Folia pomaga zlikwidować bóle mięśni i stawów. Ten środek złagodzi ból pleców, kończyn górnych i dolnych, szyi, pomoże w leczeniu chorób takich jak rwa kulszowa, dna moczanowa, reumatyzm. Owiń dotknięty obszar folią, a następnie zabezpiecz ciasnym bandażem. Powtarzaj tę procedurę przez dwa tygodnie.

Aluminiowa folia spożywcza to doskonałe narzędzie w walce z różnymi infekcjami. Ponadto jest świetną alternatywą dla antybiotyków. Owiń go wokół kończyn dolnych złożonych w pięć warstw. Umieść naturalną tkaninę lub arkusze papieru między warstwami. Zdejmij po godzinie. Przeprowadzaj procedurę trzy razy dziennie. Czas trwania kursu terapeutycznego to tydzień.

Folia pomaga złagodzić ból. Przytrzymaj spalony obszar pod bieżącą wodą przez dwie do trzech minut. Jeśli nie ma rany, przetrzyj dotknięty obszar miękką, czystą szmatką, jeśli skóra jest uszkodzona, potraktuj ranę sterylną serwetką. Następnie na oparzenie nałożyć sterylną gazę i folię aluminiową, złożone w trzech warstwach. Jeśli skóra nie jest uszkodzona, można ją nałożyć bezpośrednio na oparzenie. Zabezpiecz bandażem. Nie zdejmuj bandaża, dopóki ból nie ustąpi.

Na ból fantomowy. To narzędzie pomaga zminimalizować ból fantomowy, który pojawia się po amputacji kończyny. Amputowaną kończynę owinąć folią, a następnie zabandażować. Usuń bandaż po ustąpieniu bólu.

To narzędzie jest zalecane do użytku przez kosmetologów i wizażystów. Materiał ten pomaga odświeżyć twarz po nieprzespanej nocy. Zacznij od umieszczenia w zamrażarce kilku pasków folii. Po trzech godzinach nałóż paski na te obszary twarzy, które wymagają odświeżenia. Dosłownie po pięciu minutach poczujesz rozluźnienie mięśni twarzy, a także zniknięcie oznak zmęczenia, bezsenności czy stresu.

Mosty terapeutyczne I. A. Vasilyeva

To innowacyjne narzędzie przyczynia się do leczenia wielu chorób. Angina, patologie tarczycy, dolegliwości oskrzeli i płuc, choroby układu sercowo-naczyniowego, przewodu pokarmowego i ośrodkowego układu nerwowego – wszystkie te choroby można leczyć za pomocą folii, czyli tzw. mostków terapeutycznych.

Istota techniki jest następująca. W miejscach choroby dochodzi do naruszenia swobodnego przepływu energii, pojawiania się dziur energetycznych. Mostki foliowe pomagają pokonać bolące miejsca energią i eliminują patologię. Pytasz: "Co to jest - mosty medyczne?". To proste, są to paski folii przyklejone do plastra, z zachowaniem pewnych zasad. Każdy może zrobić srebrny most, to bardzo proste.

Aby rozpocząć, musisz zaopatrzyć się w:

• folia spożywcza;
• nożyce;
• taśma klejąca, najlepiej szeroka i hipoalergiczna.

Wytnij paski folii - o szerokości 1 cm, nieco dłuższe niż chory obszar. Następnie odetnij pasek taśmy klejącej o 2 cm dłuższy niż pasek folii. Przyklej paski na plastrze. Odległość między każdym paskiem powinna wynosić 5 mm. Wszystko, most gotowy. Przyklej go na bolące miejsce w kierunku pionowym. Jeśli dotknięty obszar jest bardzo duży, a jeden mostek ci nie wystarcza, zrób drugi, przyklej go obok pierwszego.

Srebrne mosty pomagają nie tylko w leczeniu schorzeń, ale także w likwidacji zmarszczek. W tym celu konieczne jest naklejenie mostka na twarz przed pójściem spać.

Jak widać folia jest skuteczny środek do leczenia dolegliwości. Ponadto z jego pomocą możesz nie tylko gotować jedzenie, ale także zachować piękno i blask srebrnych produktów, oczyścić naczynia ze starego tłuszczu i spalenia.

Słowo „folia” weszło w języku rosyjskim z języka polskiego, skąd pochodziło bezpośrednio z łaciny przez niemiecki. Po łacinie folium oznacza liść. Tylko folia to bardzo cienki arkusz.

Jeśli grubość "prawdziwych" blach aluminiowych zaczyna się od 0,3 mm (GOST 21631-76 Arkusze z aluminium i stopów aluminium), to folia na długo przed tym punktem kończy się już na prostej numerycznej linii grubości.

Grubość folii aluminiowej wynosi od kilku tysięcznych do kilku dziesiątych milimetra. Do pakowania w folię - od 0,006 do 0,200 mm. Dopuszcza się produkcję bardziej „solidnego” asortymentu o grubości 0,200-0,240 mm.

Prawie taki sam zakres grubości - od 0,007 do 0,200 mm - określają dokumenty regulacyjne i techniczne dla technicznej folii aluminiowej. W przypadku folii aluminiowej do kondensatorów jest nieco mniejszy - od 0,005 do 0,150 mm.

Kolejnym ważnym parametrem geometrycznym jest szerokość. Techniczna folia aluminiowa produkowana jest od 15 do 1500 mm szerokości. W przypadku folii opakowaniowej minimalna szerokość to 10 mm.

Z historii folii aluminiowej

Początkowo folia aluminiowa była postrzegana jako zamiennik folii cynowej. Po raz pierwszy jej produkcja przemysłowa została zorganizowana w 1911 roku w Kreuzlingen (Kreuzlingen) w Szwajcarii. Zaledwie rok po tym, jak Robert Victor Neher otrzymał patent na technologię produkcji.

W 1911 roku zaczęto zawijać w folię aluminiową tabliczki słynnej szwajcarskiej czekolady, a rok później – znane dziś kostki bulionowe Maggi.

W latach dwudziestych producenci nabiału zainteresowali się folią aluminiową. A już w połowie lat trzydziestych miliony europejskich gospodyń domowych używało folii w rolkach w swoich kuchniach. W latach 50. i 60. produkcja folii aluminiowej wzrosła kilkukrotnie. To w dużej mierze dzięki niej rynek zyskuje tak imponującą skalę. przygotowane jedzenie. W tych samych latach pojawił się znany wszystkim laminat z torebek na mleko i soki - symbioza papieru i folii aluminiowej.

Równolegle z folią opakowaniową rozpowszechniła się techniczna folia aluminiowa. Jest coraz częściej stosowany w budownictwie, inżynierii mechanicznej, w produkcji urządzeń klimatyzacyjnych i tak dalej.

Od wczesnych lat sześćdziesiątych folia aluminiowa jest wysyłana w kosmos - satelity „owinięte” folią aluminiową służą do odbijania sygnałów radiowych i badania naładowanych cząstek emitowanych przez Słońce.

Normy

W Rosji produkcja folii aluminiowej i produktów na jej bazie jest dość uregulowana duża liczba dokumenty regulacyjne i techniczne.

GOST 745-2003 Folia aluminiowa do pakowania. Specyfikacja dotyczy folii aluminiowej zimnowalcowanej przeznaczonej do pakowania żywności, leki, wyrobów medycznych, produktów kosmetycznych, a także do produkcji materiałów opakowaniowych na bazie folii aluminiowej.

GOST 618-73 Folia aluminiowa do celów technicznych. Specyfikacja przeznaczona jest dla producentów folii aluminiowej rolowanej stosowanej do izolacji termicznej, wodnej i akustycznej.

Produkcja folii aluminiowej walcowanej do produkcji kondensatorów reguluje GOST 25905-83 Folia aluminiowa do kondensatorów. Specyfikacje.

Ponadto folia aluminiowa produkowana jest zgodnie z specyfikacje: TU 1811-001-42546411-2004 Folia aluminiowa do grzejników, TU 1811-002-45094918-97 Elastyczne opakowanie w rolkach na bazie folii aluminiowej do leków, TU 1811-007-46221433-98 Kombinowany wielowarstwowy materiał na bazie folii, TU 1811 -005-53974937-2004 Folia aluminiowa gospodarcza w rolkach i szereg innych.

Technologia produkcji folii aluminiowej

Produkcja folii aluminiowej to dość skomplikowany proces technologiczny.

Wlewki aluminiowe podawane są na walcarkę gorącą, gdzie są kilkakrotnie walcowane między walcami w temperaturze ok. 500°C do grubości 2-4 mm. Następnie powstały półprodukt trafia do walcowni zimnej, gdzie uzyskuje wymaganą grubość.

Drugą metodą jest ciągłe odlewanie metalu. Kęs odlewany jest wytwarzany ze stopionego aluminium w zakładzie ciągłego odlewania. Otrzymane walce są następnie walcowane na walcarce kęsów, poddając jednocześnie pośredniemu wyżarzaniu w wysokiej temperaturze. Na walcarce folii półprodukt jest walcowany do wymaganej grubości. Gotową folię tnie się na rolki o pożądanej szerokości.

Jeżeli powstaje folia twarda, to zaraz po rozcięciu trafia do pakowania. Jeżeli folia jest potrzebna w stanie miękkim, konieczne jest wyżarzanie końcowe.

Z czego wykonana jest folia aluminiowa?

Podczas gdy w przeszłości folia aluminiowa była wytwarzana głównie z czystego aluminium, obecnie coraz częściej stosuje się stopy. Dodatek pierwiastków stopowych poprawia jakość folii, czyniąc ją bardziej funkcjonalną.

Folia do pakowania wykonana jest z aluminium i stopów aluminium w kilku gatunkach. Są to aluminium pierwotne (A6, A5, A0) oraz aluminium techniczne (AD, AD0, AD1, 1145, 1050). Stopy 0,6, АЖ0,8 i АЖ1 jako główny pierwiastek oprócz aluminium zawierają żelazo. Liczba po literach pokazuje jego udział w procentach, odpowiednio 0,40-050, 0,60-0,80, 0,95-1,15%. A w stopach 8011, 8011A, 8111 do aluminium i żelaza dodaje się od 0,3 do 1,1% krzemu.

W drodze porozumienia między producentem a konsumentem możliwe jest stosowanie innych stopów aluminium dopuszczonych przez Ministerstwo Zdrowia Federacji Rosyjskiej.

Aluminiowa folia spożywcza nie powinna emitować szkodliwych substancji w ilościach przekraczających określone. Aluminium powyżej 0,500 mg/l, miedź i cynk - ponad 1000 mg/l, żelazo - 0,300 mg/l, mangan, tytan i wanad - ponad 0,100 mg/l. Nie może mieć zapachu wpływającego na jakość pakowanych produktów.

Folia techniczna wykonana jest z aluminium i stopów aluminium w gatunkach AD1, AD0, AD, AMts, A7, A6, A5 i A0. Folia na kondensatory - ze stopów aluminium A99, A6, A5 i jego stopów - AD0 i AD1.

powierzchnia folii aluminiowej;

W zależności od stanu powierzchni rozróżnia się gładką folię aluminiową (symbol FG), folię do wykańczania oraz folię z wykończeniem.

Wykończenie tworzą warstwy druku, podkłady, lakiery, papier (laminowanie), folie polimerowe (laminowanie), kleje i tłoczenia (na gorąco i na zimno, płaskie i tłoczone).

W GOST 745-2003, w zależności od stanu obrabianej powierzchni, folia jest podzielona na kilka rodzajów. Malowany kolorowymi lakierami lub farbami oznaczony jest jako „FO”, lakierowany jednostronnie „FL”, dwustronnie „FLL”, pokryty lakierem termicznym „FTL”. Obecność pieczęci jest oznaczona literami „FP” („FPL” - nadruk na przedniej stronie i lakier na odwrocie. Jeśli na odwrotnej stronie nałożony jest lakier termiczny, piszą „FPTL”). Obecność podkładu do nadruku na przedniej stronie i lakieru termicznego z tyłu jest sygnalizowana kombinacją liter „FLTL”.

Grubość folii podawana jest bez uwzględnienia grubości nałożonej na nią powłoki malarskiej.

Laminowana folia aluminiowa rozszerza możliwości wykańczania opakowań. Folia aluminiowa laminowana foliami polimerowymi stosowana jest do produktów aromatyzowanych oraz produktów wymagających ochrony przed wilgocią.

I jeszcze kilka słów o konwencjach

Oprócz informacji o powierzchni folii aluminiowej w jej symbol Od lewej do prawej następujące dane są „szyfrowane”:

• metoda produkcji (na przykład folia formowana na zimno jest oznaczona literą „D”);
• kształt przekroju (na przykład „PR” - prostokątny);
• dokładność wykonania - w zależności od maksymalnej odchyłki grubości folia aluminiowa do pakowania jest produkowana z dokładnością normalną (oznaczoną literą „H”), podwyższoną (P) i wysoką (V);
• stan - miękki (M) lub twardy (T);
• wymiary;
• długość - losowa długość jest oznaczona literami „ND”;
• Marka;
• standardowe oznaczenie.

Brakujące dane są zastępowane znakiem „X”.

Folia aluminiowa to idealne opakowanie…

Ze względu na swoją „zawartość” (aluminium i jego stopy) oraz kształt (wymiary geometryczne), folia aluminiowa posiada unikalną kombinację właściwości.

Jasne i błyszczące opakowanie z folii aluminiowej z pewnością przyciągnie uwagę konsumentów. A marka jej treści stanie się rozpoznawalna, co jest niezwykle ważne dla skutecznego marketingu.

Najważniejszą zaletą folii aluminiowej w roli opakowania jest nieprzepuszczalność, zdolność do służenia jako niezawodna bariera dla negatywnych wpływów, jakim poddany jest opakowany produkt przez środowisko zewnętrzne i czas. Chroni przed działaniem gazów, światła, nie przepuszcza wilgoci i bakterii. Nie tylko ochroni przed obcymi zapachami, ale również nie pozwoli stracić własnego aromatu.

Folia aluminiowa jest materiałem przyjaznym dla środowiska. Możliwość 100% recyklingu ma fundamentalne znaczenie w nowoczesnych warunkach. I folia, która nie wpadła w „obrót” recyklingu, bo Krótki czas bez szkodliwych skutków rozpuści się bez śladu w środowisku.

Folia aluminiowa jest odporna na wysokie temperatury, nie topi się i nie odkształca po podgrzaniu, dzięki czemu można ją stosować do gotowania i zamrażania żywności.

Jest pozbawiony toksyczności i nie wpływa na smak potraw. W trakcie procesu produkcyjnego (podczas końcowego wyżarzania) staje się praktycznie sterylny, zapobiegając tworzeniu się pożywki dla bakterii.

A także folia aluminiowa - trwała, zaawansowana technologicznie, łatwo przyjmująca różne formy, odporny na korozję, doskonale kompatybilny z innymi materiałami.

…i ważny czynnik ekonomiczny

Dziś rośnie znaczenie długoterminowego przechowywania produktów i opakowań, które dają taką możliwość. Tylko w ten sposób można zwiększyć mobilność produkcji żywności i w pełni wykorzystać podział pracy.

Folia aluminiowa nie tylko zachowuje jakość żywności i wartość odżywczą. Oszczędza samą żywność, co oznacza ogromne środki, które zostały wydane na jej produkcję.

Folia aluminiowa, mleko i inne napoje

Mleko jest produktem kapryśnym, łatwo psującym się, a folia aluminiowa jest w tym przypadku szczególnie odpowiednia. Dłużej utrzymuje świeżość sera i masła.

Mleko i produkty z niego od dawna są „przyjazne” aluminium. Wystarczy przypomnieć wielolitrowe puszki aluminiowe, w których transportowane jest mleko, czy wielokolorowe aluminiowe nakrętki na butelkach po mleku, które kilkadziesiąt lat temu zajmowały półki sklepów spożywczych.

Dlaczego mężczyzna liżący aluminiową pokrywkę jogurtu nie jest symbolem epoki, tak jak ser topiony w opakowaniu z folii aluminiowej jest symbolem minionych czasów? Jeśli będziemy kontynuować temat symboliczny, to syk otwartego puszka aluminiowa- z pewnością jeden z jasnych pociągnięć palety dźwiękowej naszych czasów.

Nawiasem mówiąc, nie tylko mleko można pokryć aluminium, ale także bardziej „poważne”, choć nie tak zdrowe napoje. Zakrętki aluminiowe stosuje się do szklanych butelek z płynami zawierającymi alkohol.

Folia aluminiowa czyli jak oszukać czas

Folia aluminiowa jest idealnym opakowaniem do przechowywania produktów suszonych, dzięki czemu zachowują swoją strukturę przez długi czas. Najbardziej oczywistymi przykładami są kawa rozpuszczalna i mleko w proszku.

Napędzany rosnącym tempem życia, szybki rozwój rynku żywności gotowej do spożycia i gotowej do przyrządzenia był możliwy dzięki folii aluminiowej. Ogromną popularność zyskały pojemniki foliowe, które z zawartością można włożyć do kuchenki mikrofalowej i w ciągu kilku sekund „ugotować” pyszny obiad.

Ćwierć wieku temu w dużej mierze Rosyjskie miasta zaczęła sprzedawać gotowe mrożone dania główne w grubej folii. Pojemniki aluminiowe są idealnym opakowaniem do długotrwałego przechowywania i przygotowywania dań gotowych w piekarniku i kuchence mikrofalowej. Nie trzeba ich myć i można je wyrzucić zaraz po posiłku.

folia aluminiowa do domowej kuchni

Nie mniej niż ci, którzy najbardziej cenią sobie możliwość jej szybkiego przygotowania w żywności, folia aluminiowa jest poszukiwana przez smakoszy, którzy znają wiele przepisów na gotowanie z jej wykorzystaniem.

Takie jedzenie wyróżnia nie tylko wysoka smakowitość (naczynia gotowane w folii pozostaną soczyste i nie będą się przypalać), ale także korzyści związane z brakiem konieczności dodawania tłuszczu, czyli pełną przestrzeganiem zasad zdrowej diety .

Niewątpliwą zaletą folii aluminiowej jest jej higiena, która jest szczególnie ważna przy pakowaniu tak wysoce higienicznych produktów jak mięso, drób czy ryby.

Znaczenie folii w domowej kuchni jeszcze bardziej wzrosło wraz z powszechnym stosowaniem kuchenek mikrofalowych.

Folia aluminiowa: dla ludzi i naszych mniejszych braci

Zastosowanie folii aluminiowej do pakowania żywności rozpoczęło się od czekolady. Pomaga również zachować bardziej „demokratyczne” wyroby cukiernicze. Lizaki w zamkniętym opakowaniu aluminiowym są bezpiecznie chronione przed wpływami zewnętrznymi. Folia aluminiowa służy do owijania kakao w proszku i jeszcze bardziej popularnej świeżo mielonej kawy.

Folia aluminiowa w opakowaniach wyrobów cukierniczych nie tylko pomaga zachować ich jakość, ale także sprawia, że ​​są bardziej świąteczne. wygląd zewnętrzny.

Zwierzęta, których karma jest również pakowana w opakowania z folii aluminiowej, z trudem docenią jego walory estetyczne, ale wysoka smakowitość przechowywanej w nim żywności bez wątpienia nie zostanie zignorowana.

Folia aluminiowa w przemyśle farmaceutycznym

Higieniczna i bezpieczna folia aluminiowa jest często najlepszym wyborem, jeśli chodzi o pakowanie leków, zapewniając ich transport i przechowywanie przez długi czas.

Służy do produkcji opakowań typu blister (skrzynie wykonane w formie pakowanego produktu); elastyczne rurki; worki na proszki, granulaty, płyny i maści.

Łatwo sklejająca się z papierem i plastikiem folia aluminiowa służy do produkcji opakowań kombinowanych, które w pełni spełniają wszystkie wymagania higieniczne. A to jest niezwykle ważne dla jego wykorzystania w produkcji kosmetyków i produktów do higieny osobistej.

Techniczna folia aluminiowa

Folia aluminiowa to niewielka waga, przewodność cieplna, łatwość wytwarzania, odporność na zabrudzenia i kurz, zdolność odbijania światła oraz właściwości dekoracyjne. Wszystkie te cechy z góry określiły szerokie spektrum zastosowań technicznej folii aluminiowej.

W przemyśle elektrycznym wykonuje się z niego ekrany kabli elektrycznych. W przemyśle motoryzacyjnym znajdują zastosowanie w układach chłodzenia silnika oraz do wykończenia wnętrz samochodów. Ta ostatnia jest nie tylko piękna i prawie nieważka, ale również przyczynia się do większego bezpieczeństwa pasażerów, ponieważ folia poprawia izolację akustyczną i zapobiega rozprzestrzenianiu się ognia. Wykorzystywana jest również jako bariera ogniowa w innych środkach transportu.

Folia stosowana jest do produkcji wymienników ciepła w systemach grzewczych i klimatyzacyjnych. Przyczynia się do zwiększenia efektywności energetycznej urządzeń grzewczych (grzejników). Folia aluminiowa jest szeroko stosowana w chłodnictwie.

Można go znaleźć na zewnątrz i wewnątrz budynków, w tym systemów inżynieryjnych. Folia aluminiowa do kąpieli, zmniejszająca przenikanie ciepła z środowisko, pozwala szybciej nagrzać pomieszczenie i dłużej zatrzymać ciepło.

Folia aluminiowa może służyć jako niezależny izolator odblaskowy i uzupełniać inne materiały termoizolacyjne. Cylindry z wełny mineralnej laminowane folią aluminiową służą do izolacji termicznej rurociągów technologicznych w różnych gałęziach przemysłu i kompleksach budowlanych.

Folia aluminiowa samoprzylepna służy do uszczelniania konstrukcji elastycznych (np. izolacji termicznej kanałów powietrznych).

Przy nowoczesnych technologiach folia aluminiowa staje przed zadaniem oddzielania środowisk, ochrony, izolacji. Generalnie służą jako niezawodna bariera. I to pomimo tego, że jego grubość jest proporcjonalna do grubości ludzkiego włosa. Jak wiadomo, wynosi średnio 0,04-0,1 mm, a grubość folii zaczyna się od 0,005 mm.

Ale możliwości aluminium są tak duże, że nawet przy tak skromnych wymiarach można osiągnąć wymagane rezultaty. Dlatego folii aluminiowej, która kilka lat temu obchodziła stulecie istnienia, nie grozi „pokój”.

Aluminium jest najpowszechniejszym metalem na ziemi. Posiada wysoką przewodność cieplną i elektryczną. W stopach aluminium osiąga wytrzymałość praktycznie nie gorszą od stali. Metal lekki jest chętnie stosowany w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym. Z drugiej strony cienkie blachy aluminiowe doskonale nadają się ze względu na swoją miękkość; do pakowania - i są używane w tym charakterze od 1947 roku.

Trudności w górnictwie

Pierwiastek aluminium występuje naturalnie w postaci związanej chemicznie. W 1827 r. niemiecki fizyk Friedrich Wöhler zdołał pozyskać znaczne ilości czystego aluminium. Proces wydania był tak trudny, że początkowo metal ten pozostał kosztowną rzadkością. W 1886 roku Amerykanin Charles Hall i Francuz Paul Héroux niezależnie wynaleźli elektrolityczną metodę redukcji aluminium. Austriacki inżynier Karl Josef Bayer, który pracował w Rosji, zdołał w 1889 roku znacznie obniżyć koszty nowej metody wydobycia metali.

Do wynalazku - okrężną drogą

Droga do folii aluminiowej wiodła przez przemysł tytoniowy. Na początku XX wieku. papierosy nadal były pakowane w blaszane arkusze, aby chronić je przed wilgocią. Richard Reynolds, który w tym czasie dołączył do firmy tytoniowej swojego wuja, szybko zdał sobie sprawę, że rynek folii ma przed sobą wspaniałą przyszłość i założył własne przedsiębiorstwo, dostarczające opakowania do sklepów tytoniowych i producentów czekolady. Potanienie aluminium zwróciło uwagę Reynoldsa na lekki metal. W 1947 udało mu się nakręcić film o grubości 0,0175 mm. Nowa folia nie miała właściwości toksycznych i niezawodnie chroniła produkty przed wilgocią, światłem czy zapachami.

XVII wiek: Staniole, cienka blacha, używana do wyrobu luster.

1861: Rozpoczęcie komercyjnej produkcji pergaminu odpornego na tłuszcz i wilgoć.

1908: Jacques Edwin Brandenberger wynajduje celofan, przezroczystą folię celulozową.

Niniejszy wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania osadzanej elektrolitycznie folii miedzianej, którą można nakładać na cienkie wzory, w szczególności osadzanej elektrolitycznie folii, która może osiągnąć wysoką szybkość trawienia i która może być stosowana w pokrywanych miedzią płytach laminowanych, obwodach drukowanych i wtórne ogniwa elektrochemiczne zawierające taką folię. Ponadto niniejszy wynalazek ma na celu wytworzenie surowej folii miedzianej, której obie strony mają bardziej płaskie powierzchnie niż zwykła folia miedziana, dzięki czemu można ją stosować jako płaskie kable lub przewody, jako materiał do pokrywania kabli, jako materiał ekranujący itp. Jednak osadzana elektrolitycznie folia miedziana wytworzona zgodnie z niniejszym wynalazkiem nie ogranicza się do tych zastosowań. Elektroosadzana folia miedziana do obwodów drukowanych jest wytwarzana przemysłowo poprzez wypełnienie szczeliny między nierozpuszczalną elektrodą, taką jak elektroda ołowiowa lub elektroda tytanowa pokryta metalem z grupy platynowców, a obracającą się katodą bębnową wykonaną ze stali nierdzewnej lub tytanu skierowaną w stronę nierozpuszczalnej elektrody, elektrolit zawierający wodny roztwór siarczanu miedzi i przepuszczający prąd elektryczny między tymi elektrodami, w wyniku czego miedź osadza się na obracającej się katodzie bębna; osadzona miedź jest następnie w sposób ciągły usuwana z bębna i nawijana na bęben magazynowy. Zwykle, gdy jako elektrolit stosuje się roztwór wodny zawierający tylko jony miedzi i jony siarczanowe, w folii miedzianej powstają porów i/lub mikroporowatości z powodu nieuniknionego domieszki kurzu i/lub oleju z urządzenia, co prowadzi do poważnych defektów w folii miedzianej. praktyczne zastosowanie folii. Ponadto kształt profilu (występ/rynna) powierzchni folii miedzianej stykającej się z elektrolitem (strona matowa) jest zdeformowany, przez co nie jest zapewniona wystarczająca siła przyczepności, gdy ta folia miedziana jest następnie łączona z izolacją materiał podłoża. Jeśli chropowatość tej matowej strony jest znaczna, rezystancja izolacji między warstwami i/lub przewodność obwodu wielowarstwowej płytki drukowanej jest zmniejszona lub gdy liczby są wytrawione po przyklejeniu do materiału podłoża, miedź może pozostać na może wystąpić materiał podłoża lub odpryski elementów obwodu; każde z tych zjawisk ma szkodliwy wpływ na różne aspekty wydajności PCB. Aby zapobiec występowaniu defektów, takich jak dziurki lub pory, do elektrolitu można dodać na przykład jony chlorkowe, a kurz można usunąć przepuszczając elektrolit przez filtr zawierający węgiel aktywny lub podobny. Dodatkowo, w celu kontrolowania kształtu profilu (wypusty/zagłębienia) strony matowej i zapobiegania przez długi czas występowania mikroporowatości, zaproponowano w praktyce dodawanie do elektrolitu kleju oraz różnych dodatków organicznych i nieorganicznych oddzielnie od elektrolitu. klej. Proces wytwarzania galwanizowanej folii miedzianej do stosowania w obwodach drukowanych jest w zasadzie techniką galwanizacji, co widać z faktu, że polega on na umieszczeniu elektrod w roztworze zawierającym sól miedzi, przepuszczeniu prądu elektrycznego między elektrodami i osadzeniu miedzi na katodzie; w związku z tym dodatki stosowane w galwanizacji miedzi mogą być często stosowane jako dodatki w procesie wytwarzania folii miedzianej osadzanej galwanicznie do stosowania w obwodach drukowanych. Klej, tiomocznik i melasa itp. od dawna znane są jako dodatki rozjaśniające do elektrolitycznego osadzania miedzi. Dlatego można oczekiwać, że będą one miały tak zwany efekt chemicznego połysku lub efekt, w którym szorstkość matowej strony folii osadzanej elektrolitycznie do stosowania w płytkach obwodów drukowanych jest zmniejszona przez zastosowanie tych dodatków w elektrolicie. W opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5171417 opisano sposób wytwarzania folii miedzianej z zastosowaniem aktywnego związku siarki, takiego jak tiomocznik, jako dodatku. Jednak w tej sytuacji, bez modyfikacji opisanej metody, nie jest możliwe uzyskanie zadowalających parametrów przy zastosowaniu tych dodatków do galwanizacji jako dodatków do wytwarzania osadzanej galwanicznie folii miedzianej na płytki z obwodami drukowanymi. Wynika to z faktu, że osadzana elektrolitycznie folia miedziana do płytek drukowanych jest wytwarzana przy wyższych gęstościach prądu niż gęstości prądu stosowane w konwencjonalnej technologii powlekania. Jest to konieczne, aby zwiększyć wydajność. Ostatnio nastąpił ogromny wzrost zapotrzebowania na folie elektrolityczne do płytek obwodów drukowanych o zmniejszonej chropowatości strony matowej, a jednak bez pogorszenia właściwości mechanicznych, takich jak w szczególności wydłużenie. Dodatkowo, ze względu na niesamowity rozwój technologii obwodów elektronicznych, w tym półprzewodników i układów scalonych, w ostatnich latach pojawiła się potrzeba kolejnych przełomów technicznych dotyczących płytek obwodów drukowanych, na których te elementy są formowane lub montowane. Dotyczy to na przykład bardzo dużej liczby warstw w wielowarstwowych obwodach drukowanych i coraz dokładniejszego kopiowania. Wśród wymagań dotyczących wykonania folii osadzanych elektrolitycznie do płytek drukowanych należy wymienić wymagania dotyczące poprawy izolacji międzywarstwowej i międzywarstwowej, zmniejszenia profilu (zmniejszenia chropowatości) strony matowej, aby zapobiec trawieniu przed trawieniem, oraz polepszenie wydłużenia w wysokiej temperaturze, aby zapobiec pękaniu z powodu naprężeń termicznych oraz, dodatkowo, do wysokiego naprężenia rozciągającego, aby zapewnić stabilność wymiarową płytki obwodu drukowanego. Szczególnie rygorystyczny jest wymóg dalszego obniżania (wysokości) profilu, aby umożliwić dokładniejsze kopiowanie. Zmniejszenie (wysokość) matowego profilu bocznego można osiągnąć dodając do elektrolitu duże ilości kleju i/lub tiomocznika, jak opisano powyżej, ale z drugiej strony wraz ze wzrostem ilości tych dodatków następuje gwałtowna spadek wydłużenia w temperaturze pokojowej i wydłużenia w wysokiej temperaturze. Natomiast folia miedziana uzyskana z elektrolitu, do którego nie dodaje się żadnych dodatków, ma wyjątkowo wysokie wydłużenie w temperaturze pokojowej i wydłużenie w wysokiej temperaturze, to kształt strony matowej ulega zniszczeniu i zwiększa się jej chropowatość, uniemożliwiając utrzymanie wysokiego rozdarcia opór ; ponadto bardzo trudno jest wytworzyć folię, w której te właściwości są stabilne. Jeżeli elektroliza jest utrzymywana przy niskiej gęstości prądu, chropowatość strony matowej jest mniejsza niż chropowatość strony matowej folii osadzanej elektrolitycznie wytworzonej przy wysokiej gęstości prądu, przy czym poprawia się również wydłużenie i wytrzymałość na rozdarcie, ale występuje ekonomicznie niepożądany spadek wydajności. Dlatego też dość trudno jest zapewnić dodatkową redukcję profilu (wysokość) przy dobrym wydłużeniu w temperaturze pokojowej i wydłużeniu w wysokiej temperaturze, wymaganej ostatnio od osadzanej elektrolitycznie folii miedzianej do płytek drukowanych. Głównym powodem, dla którego nie można było uzyskać dokładniejszego kopiowania przy użyciu konwencjonalnej, galwanizowanej folii miedzianej, była zbyt duża chropowatość powierzchni. Zazwyczaj elektroosadzanie folii miedzianej można wykonać najpierw przy użyciu ogniwa galwanicznego z folii miedzianej pokazanego na FIG. 1 i późniejsze użycie tego pokazanego na FIG. 2 urządzenia do elektrolitycznej obróbki folii miedzianej otrzymanej metodą elektroosadzania, w której ta ostatnia jest poddawana obróbce zwiększającej przyczepność i obróbce antykorozyjnej. W elektrolizerze do elektroformowania folii miedzianej elektrolit 3 jest przepuszczany przez urządzenie zawierające nieruchomą anodę 1 (elektrodę ołowiową lub tytanową pokrytą tlenkiem metalu szlachetnego) i znajdującą się naprzeciwko obracającą się katodę bębna 2 (której powierzchnia jest wykonane ze stali nierdzewnej lub tytanu), a prąd elektryczny przepływa pomiędzy obiema elektrodami, aby osadzić warstwę miedzi o wymaganej grubości na powierzchni wymienionej katody, a następnie folię miedzianą odrywa się od powierzchni wymienionej katody. Tak otrzymana folia jest powszechnie nazywana surową folią miedzianą. W kolejnym etapie, w celu uzyskania właściwości wymaganych dla płyt laminowanych pokrytych miedzią, surową folię miedzianą 4 poddaje się w sposób ciągły elektrochemicznej lub chemicznej obróbce powierzchniowej, przepuszczając ją przez urządzenie do obróbki elektrolitycznej pokazane na FIG. 2. Ta obróbka obejmuje etap osadzania miedzianych guzków w celu zwiększenia przyczepności po ułożeniu warstw na izolacyjnym podłożu żywicznym. Ten etap jest określany jako „zabieg wzmacniający adhezję”. Folia miedziana po poddaniu tej obróbce powierzchni jest określana jako „poddana obróbce folia miedziana” i może być stosowana w płytach laminowanych pokrytych miedzią. Właściwości mechaniczne Osadzana galwanicznie folia miedziana jest określana przez właściwości nieobrobionej folii miedzianej 4, a właściwości trawienia, w szczególności szybkość trawienia i równomierne rozpuszczanie, są również określane w dużym stopniu przez właściwości folii miedzianej nie poddanej obróbce. Czynnikiem mającym ogromny wpływ na zachowanie cech trawiennych folii miedzianej jest jej chropowatość powierzchni. Wpływ chropowatości wywołanej obróbką zwiększającą przyczepność na powierzchni lica laminowanej na podłożu z żywicy izolacyjnej jest dość znaczący. Czynniki wpływające na chropowatość folii miedzianej można ogólnie podzielić na dwie kategorie. Jednym z nich jest chropowatość powierzchni nieobrobionej folii miedzianej, a drugim sposób, w jaki miedziane guzki są osadzane na obrabianej powierzchni w celu zwiększenia przyczepności. Jeśli chropowatość powierzchni folii początkowej, tj. surowa folia, wysoka, szorstkość folii miedzianej po obróbce w celu zwiększenia przyczepności staje się wysoka. Ogólnie rzecz biorąc, jeśli ilość osadzonych miedzianych guzków jest duża, szorstkość folii miedzianej po obróbce zwiększającej przyczepność staje się wysoka. Ilość wypukłości miedzi osadzanych podczas obróbki spajania może być kontrolowana przez prąd płynący podczas obróbki, ale chropowatość powierzchni surowej folii miedzianej jest w dużej mierze zdeterminowana przez warunki elektrolizy, w których miedź jest osadzana na bębnie katodowym, jak opisano powyżej, w szczególności , dzięki dodatkom dodanym do elektrolitu. Zazwyczaj przednia powierzchnia surowej folii stykająca się z bębnem, tak zwana „strona błyszcząca”, jest stosunkowo gładka, a druga strona, zwana „stroną matową”, ma nierówną powierzchnię. W przeszłości podejmowano różne próby, aby strona matowa była gładsza. Jednym z przykładów takich prób jest sposób wytwarzania osadzanej galwanicznie folii miedzianej opisany w cytowanym powyżej opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5171417, w którym jako dodatek stosuje się aktywny związek siarki, taki jak tiomocznik. Jednak chociaż w tym przypadku szorstka powierzchnia staje się gładsza niż przy użyciu konwencjonalnego dodatku, takiego jak klej, to nadal jest szorstka w porównaniu ze stroną błyszczącą, przez co nie uzyskuje się pełnej skuteczności. Ponadto, ze względu na stosunkowo gładką powierzchnię błyszczącej strony, podjęto próby nałożenia tej błyszczącej powierzchni na podłoże z żywicy przez osadzanie na nim miedzianych guzków, jak opisano w japońskim patencie nr 94/270331. Jednak w tym przypadku, aby umożliwić wytrawienie folii miedzianej, konieczne jest nałożenie warstwy światłoczułej suchej błony i/lub oporności po stronie, która zwykle jest stroną matową; Wadą tej metody jest to, że chropowatość tej powierzchni zmniejsza przyczepność do folii miedzianej, przez co warstwy stają się łatwe do rozdzielenia. Niniejszy wynalazek rozwiązuje wyżej wymienione problemy znanych sposobów. Wynalazek zapewnia sposób wytwarzania folii miedzianej o dużej szybkości trawienia bez zmniejszania jej odporności na odrywanie, w wyniku czego możliwe jest nałożenie cienkiego wzoru bez pozostawiania cząstek miedzi w obszarach zagłębień wzoru mocowania i posiadanie wysokie wydłużenie względne w wysokiej temperaturze i wysoka wytrzymałość na zerwanie. Zazwyczaj kryterium dokładności kopii można wyrazić w postaci szybkości trawienia (=2T/(Wb - Wt)) pokazanej na FIG. 3, gdzie B oznacza płytę izolacyjną, Wt to ​​górna szerokość przekroju folii miedzianej, Wb to grubość folii miedzianej. Wyższe wartości wskaźnika wytrawiania odpowiadają bardziej spiczastemu kształtowi przekroju poprzecznego obwodu. Według wynalazku, sposób wytwarzania folii miedzianej przez elektrolizę przy użyciu elektrolitu zawierającego 3-merkapto-1-propanosulfonian i jon chlorkowy charakteryzuje się tym, że elektrolit zawiera ponadto polisacharyd o wysokiej masie cząsteczkowej. Celowe jest dodatkowo wprowadzenie do elektrolitu kleju o małej masie cząsteczkowej o średniej masie cząsteczkowej 10 000 lub mniejszej, jak również 3-merkapto-4-propanosulfonianu sodu. Wynalazek dotyczy również folii miedzianej osadzanej elektrolitycznie otrzymanej powyższym sposobem, w której jej matowa strona może mieć chropowatość powierzchni Rz korzystnie równą lub mniejszą niż chropowatość powierzchni jej błyszczącej strony, a jej powierzchnia może być poddana obróbce poprawiają przyczepność, w szczególności galwanizację. Chropowatość powierzchni z jest wartością chropowatości mierzoną w 10 punktach zgodnie z wymaganiami JIS B 0601-1994 „Wskazanie definicji chropowatości powierzchni” 5.1. Ta folia miedziana może być wytwarzana przez elektrolizę przy użyciu elektrolitu, do którego dodaje się związek chemiczny mający co najmniej jedną grupę merkapto, a ponadto co najmniej jeden rodzaj związku organicznego i jon chlorkowy. Ponadto wynalazek dotyczy płyty warstwowej pokrytej miedzią zawierającej opisaną powyżej osadzaną galwanicznie folię miedzianą otrzymaną sposobem według niniejszego wynalazku. Wynalazek dotyczy również płytki obwodu drukowanego zawierającej galwanicznie osadzaną folię miedzianą otrzymaną z elektrolitu zawierającego 3-markapto-1-propanosulfonian, jon chlorkowy i polisacharyd o wysokiej masie cząsteczkowej, a jej matowa strona może mieć chropowatość powierzchni Rz, korzystnie równej lub mniejszej od powierzchni chropowatości jej błyszczącej strony i w celu zwiększenia przyczepności, jej powierzchnię można poddać obróbce, w szczególności przez osadzanie elektrolityczne. Wreszcie przedmiotem wynalazku jest także ogniwo galwaniczne zawierające elektrodę zawierającą osadzaną elektrolitycznie folię miedzianą według wynalazku. Głównym dodatkiem elektrolitowym stosowanym w sposobie według wynalazku jest 3-merkapto-1-propanosulfonian. Przykładem 3-merkapto-1-propanosulfonianów jest związek HS(CH2)3SO3Na, itp. Sam związek ten nie jest szczególnie skuteczny w zmniejszaniu wielkości kryształów miedzi, ale gdy jest stosowany w połączeniu z innym związkiem organicznym, można otrzymać drobniejsze kryształy miedzi, co powoduje, że powierzchnia osadu galwanicznego ma niewielką chropowatość powierzchni. Szczegółowy mechanizm tego zjawiska nie został ustalony, ale uważa się, że cząsteczki te mogą zmniejszać wielkość kryształów miedzi poprzez reakcję z jonami miedzi w elektrolicie siarczanu miedzi w celu utworzenia kompleksu lub poprzez oddziaływanie na powierzchnię międzyfazową podczas powlekania galwanicznego. zwiększyć przepięcie, co umożliwia uzyskanie osadu o niewielkiej chropowatości powierzchni. Należy zauważyć, że DT-C-4126502 opisuje zastosowanie 3-merkapto-1-propanosulfonianu w kąpieli elektrolitycznej do osadzania powłok miedzi na różnych przedmiotach, takich jak detale ozdobne, w celu nadania im błyszczącego wyglądu lub na płytki z obwodami drukowanymi wzmocnić ich przewodników. Jednak ten znany patent nie opisuje zastosowania polisacharydów w połączeniu z 3-merkapto-1-propanosulfonianem do wytwarzania folii miedzianej o dużej szybkości trawienia, dużej wytrzymałości na rozciąganie i wysokim wydłużeniu w wysokiej temperaturze. Zgodnie z niniejszym wynalazkiem, związki stosowane w połączeniu ze związkiem zawierającym grupę merkapto są polisacharydami o wysokiej masie cząsteczkowej. Polisacharydy o wysokiej masie cząsteczkowej to węglowodory, takie jak skrobia, celuloza, guma i tym podobne, które zwykle tworzą koloidy w wodzie. Przykładami takich polisacharydów o wysokiej masie cząsteczkowej, które można tanio wytwarzać przemysłowo, są skrobie, takie jak skrobia spożywcza, skrobia przemysłowa lub dekstryna i celuloza, taka jak celuloza rozpuszczalna w wodzie lub jak opisano w JP 90/182890, tj. karboksymetyloceluloza sodowa lub eter karboksymetyloksyetylocelulozy. Przykładami gum są guma arabska lub tragakantowa. Te związki organiczne zmniejszają wielkość kryształów miedzi, gdy są stosowane w połączeniu z 3-merkapto-1-propanosulfonianem, umożliwiając uzyskanie powierzchni osadu elektrolitycznego z nieregularnościami lub bez nich. Jednak oprócz zmniejszenia wielkości kryształów, te związki organiczne zapobiegają kruchości wytwarzanej folii miedzianej. Te związki organiczne hamują narastanie wewnętrznych naprężeń w folii miedzianej, zapobiegając w ten sposób przedarciu się lub skręceniu folii po zdjęciu z katody bębna; dodatkowo poprawiają wydłużenie w temperaturze pokojowej i w wysokiej temperaturze. Innym rodzajem związku organicznego, który można stosować w połączeniu ze związkiem zawierającym grupę merkapto i polisacharydem o wysokiej masie cząsteczkowej w niniejszym wynalazku jest klej o niskiej masie cząsteczkowej. Przez klej o niskiej masie cząsteczkowej rozumie się klej otrzymany w zwykły sposób, w którym masa cząsteczkowa jest zmniejszona przez rozszczepienie żelatyny enzymem, kwasem lub zasadą. Przykładami klejów dostępnych w handlu są „PBF” wyprodukowany w Japonii przez Nippi Gelatine Inc. lub „PCRA” wyprodukowany w USA przez Peter-Cooper Inc. Ich masy cząsteczkowe są mniejsze niż 10 000 i mają wyjątkowo niską odporność na żelowanie ze względu na ich niską masę cząsteczkową. Konwencjonalny klej ma działanie zapobiegające powstawaniu mikroporowatości i/lub regulujące chropowatość strony matowej oraz poprawiające jej wygląd, ale wpływa niekorzystnie na wydłużenie. Stwierdzono jednak, że jeśli zamiast konwencjonalnego kleju lub żelatyny dostępnej w handlu stosuje się żelatynę o niskiej masie cząsteczkowej, można zapobiec pojawianiu się, mikroporowatości i/lub tłumić szorstkość strony matowej, a jednocześnie poprawić jej wygląd bez znacznego degradacji wydłużenia cechy. Ponadto, poprzez jednoczesne dodanie polisacharydu o wysokiej masie cząsteczkowej i kleju o niskiej masie cząsteczkowej do 3-merkapto-1-propanosulfonianu, poprawia się wydłużenie w wysokiej temperaturze i zapobiega się mikroporowatości oraz można uzyskać czystszą, jednolicie nierówną powierzchnię niż wtedy, gdy są używane niezależnie od siebie. Ponadto, oprócz wyżej wymienionych dodatków, do elektrolitu można dodać jony chlorkowe. Jeżeli elektrolit nie zawiera w ogóle jonów chlorkowych, nie jest możliwe uzyskanie folii miedzianej o obniżonym profilu chropowatości powierzchni w pożądanym stopniu. Dodanie ich w stężeniu kilku części na milion jest przydatne, jednak w celu stabilnej produkcji niskoprofilowej folii miedzianej powierzchniowej w szerokim zakresie gęstości prądu pożądane jest utrzymanie ich stężenia w zakresie od 10 do 60 ppm . Spadek profilu osiąga się również, gdy dodana ilość przekracza 60 ppm, ale nie zaobserwowano wzrostu korzystnego efektu przy wzroście ilości dodanych jonów chlorkowych; przeciwnie, przy dodawaniu nadmiernej ilości jonów chlorkowych zachodziło osadzanie dendrytyczne, zmniejszające graniczną gęstość prądu, co jest niepożądane. Jak opisano powyżej, poprzez łączne dodanie 3-merkapto-1-propanosulfonianu do elektrolitu, polisacharydu o wysokiej masie cząsteczkowej i/lub kleju o niskiej masie cząsteczkowej oraz śladów jonów chlorkowych, różne wyższe właściwości niż folia miedziana o niskim profilu muszą zapewnić dokładne kopiowanie. Ponadto, ponieważ chropowatość powierzchni Rz matowej powierzchni bocznej surowej folii miedzianej według wynalazku ma ten sam rząd wielkości lub mniej niż chropowatość powierzchni Rz błyszczącej strony tej surowej folii, chropowatość powierzchni R z chropowatości powierzchni strony matowej ma niższy profil niż profil powierzchni folii konwencjonalnej, w wyniku czego można otrzymać folię o wysokich szybkościach trawienia. Poniżej wynalazek jest opisany bardziej szczegółowo w odniesieniu do przykładów, które jednak nie ograniczają zakresu niniejszego wynalazku. Przykłady 1, 3 i 4
(1) Produkcja folii
Elektrolit, którego skład przedstawiono w Tabeli 1 (roztwór siarczanu miedzi-kwas siarkowy przed dodaniem dodatków) oczyszczono przepuszczając go przez filtr z węglem aktywnym. Następnie przygotowano elektrolit do wytwarzania folii przez odpowiednie dodanie 3-merkapto-1-propanosulfonianu sodu, polisacharydu o wysokiej masie cząsteczkowej składającego się z hydroksyetylocelulozy i kleju o niskiej masie cząsteczkowej (ciężar cząsteczkowy 3000) oraz jonów chlorkowych w stężeniach podanych w tabeli 1. Stężenia jonów chlorkowych we wszystkich przypadkach wynosiły 30 ppm, jednakże niniejszy wynalazek nie ogranicza się do tego stężenia. Następnie surową folię miedzianą o grubości 18 μm otrzymano metodą elektroosadzania w warunkach elektrolizy wskazanych w tabeli 1, stosując jako anodę elektrodę tytanową pokrytą tlenkiem metalu szlachetnego i obracający się bęben tytanowy jako katodę oraz elektrolit przygotowany przez wyżej opisana metoda jako elektrolit. (2) Ocena chropowatości strony matowej i jej właściwości mechanicznych
Chropowatości powierzchni R z i Ra każdej z surowej folii miedzianej otrzymanej w (1) zmierzono za pomocą miernika chropowatości powierzchni (typu SE-3C, produkcji KOSAKA KENKYUJO). (Chropowatości powierzchni R z i R a odpowiadają R z i R a zdefiniowanym zgodnie z JIS B 0601-1994 „Definicja i wskazanie chropowatości powierzchni”. Standardowa długość 1 wynosiła 2,5 mm w przypadku pomiarów matowej powierzchni bocznej i 0, 8 mm w przypadku pomiarów powierzchni strony błyszczącej). W związku z tym zmierzono wydłużenie w normalnej temperaturze w kierunku wzdłużnym (maszyny) oraz po wygrzewaniu przez 5 minut w temperaturze 180°, a także wytrzymałość na rozciąganie w każdej temperaturze za pomocą próbnika rozciągania (typ 1122 produkcji Instron Co., Anglia). Wyniki przedstawiono w Tabeli 2. Przykłady porównawcze 1, 2 i 4
Oceniono chropowatość powierzchni i właściwości mechaniczne folii miedzianej otrzymanej metodą elektroosadzania w taki sam sposób jak w przykładach 1, 3 i 4, z tym, że elektrolizę prowadzono w warunkach elektrolizy i przy składzie elektrolitu przedstawionym w tabeli 1. Wyniki przedstawiono w Tabeli 2. W przypadku Przykładu 1, w którym dodano 3-merkapto-1-propanosulfonian sodu i hydroksyetylocelulozę, szorstkość strony matowej była bardzo mała, a wydłużenie w wysokiej temperaturze było doskonałe. W przypadku przykładów 3 i 4, w których dodano 3-merkapto-1-propanosulfonian sodu i hydroksyetylocelulozę, szorstkość strony matowej była nawet mniejsza niż uzyskana w przykładzie 1. W przeciwieństwie do przykładu porównawczego 1, w którym dodano tiomocznik i konwencjonalny klej, chociaż szorstkość matowej strony była mniejsza niż w znanej surowej folii, była ona bardziej szorstka niż szorstkość matowej strony surowej folii według niniejszego wynalazku; w związku z tym uzyskano tylko niepoddaną obróbce folię miedzianą, której chropowatość strony matowej jest większa niż chropowatość strony błyszczącej. Ponadto w przypadku tej folii nieobrobionej wydłużenie w wysokiej temperaturze było mniejsze. W przypadku porównawczych przykładów 2 i 4, właściwości surowej folii miedzianej otrzymanej przez osadzanie elektrolityczne przy użyciu konwencjonalnego kleju odpowiednio dla każdego z 3-merkapto-1-propanosulfonianu sodu i konwencjonalnego kleju, podano jako przykłady znanych folii miedzianych dla odniesienie. Następnie przeprowadzono obróbkę zwiększającą przyczepność na niepoddanej obróbce folii miedzianej z Przykładów 1, 3 i 4 oraz Przykładów porównawczych 1, 2 i 4. Ta sama obróbka zwiększająca przyczepność została przeprowadzona na błyszczącej stronie surowej folii z porównawczego Przykład 2. Skład kąpieli i warunki obróbki były następujące. Po obróbce zwiększającej przyczepność otrzymano obrobioną powierzchniowo folię miedzianą, przeprowadzając dodatkowy etap obróbki antykorozyjnej. Chropowatość powierzchni folii miedzianej mierzono za pomocą miernika chropowatości powierzchni (typ SE-3C, KOSAKA KENKYUJO, Japonia). Wyniki przedstawiono w Tabeli 3. Dla Przykładów 1, 3 i 4 oraz Przykładów Porównawczych 1, 2 i 4, Tabela 3 przedstawia wyniki uzyskane przez zastosowanie obróbki zwiększającej przyczepność na matowej stronie surowej folii z Przykładów 1, 3 i 4 oraz Przykłady porównawcze 1, 2 i 4 odpowiednio w Tabeli 2; Dla przykładu porównawczego 3 pokazano wyniki uzyskane przez przeprowadzenie obróbki zwiększającej przyczepność na błyszczącej stronie nieobrobionej folii miedzianej z przykładu porównawczego 2 w tabeli 2. 1. Warunki elektrolitycznego osadzania pierwszej warstwy miedzi
Skład kąpieli: metaliczna miedź 20 g/l, kwas siarkowy 100 g/l;
Temperatura kąpieli: 25°C;
Gęstość prądu: 30 A/dm 2 ;
Czas przetwarzania: 10 sekund;
2. Warunki elektrolitycznego osadzania drugiej warstwy miedzi
Skład kąpieli: metaliczna miedź 60 g/l, kwas siarkowy 100 g/l;
Temperatura kąpieli: 60°C;
Gęstość prądu: 15 A/dm 2 ;
Czas przetwarzania: 10 sekund. Płyta laminowana pokryta miedzią została uzyskana przez prasowanie na gorąco (prasowanie na gorąco) folii miedzianej otrzymanej po jednej stronie podłoża z żywicy szklano-epoksydowej FR-4. Wskaźnik wytrawiania oceniano następującą „metodą oceny”. Metoda oceny
Powierzchnię każdej pokrytej miedzią płyty warstwowej myto, a następnie równomiernie nałożono na tę powierzchnię warstwę ciekłego (foto)maski o grubości 5 m, którą następnie osuszono. Na (foto)rezyst nałożono następnie eksperymentalny wzór obwodu i napromieniowano światłem ultrafioletowym 200 mJ/cm2 przy użyciu odpowiedniego urządzenia do naświetlania. Wzór doświadczalny był schematem 10 równoległych linii prostych o długości 5 cm, szerokości linii 100 μm i odstępie między liniami 100 μm. Natychmiast po ekspozycji przeprowadzono wywoływanie, a następnie płukanie i suszenie. W tym stanie, za pomocą aparatu do oceny trawienia, wykonano trawienie na odpowiednich płytach laminowanych pokrytych miedzią, na których uformowano obwody drukowane z (foto)rezystu. Urządzenie do oceny trawienia natryskuje roztwór do trawienia z pojedynczej dyszy prostopadle na pionowo zamontowaną próbkę pokrytej miedzią płyty laminowanej. Do roztworu trawiącego zastosowano mieszany roztwór chlorku żelazowego i kwasu solnego (FeCl 3:2 mol/l, HCl:0,5 mol/l); trawienie prowadzono w temperaturze roztworu 50°C, ciśnieniu strumienia 0,16 MPa, szybkości przepływu roztworu 1 l/min, odległości separacji próbki od dyszy wynoszącej 15 cm, czas natrysku 55 s . Natychmiast po rozpyleniu próbkę przemyto wodą i usunięto (foto)rezyst acetonem w celu uzyskania wzoru obwodu drukowanego. Dla wszystkich uzyskanych wzorów obwodów drukowanych wskaźnik wytrawiania mierzono przy szerokości dolnej 70 μm (poziom bazowy). W tym samym czasie mierzono siłę odrywania. Wyniki przedstawiono w tabeli 3. Wyższe wartości wskaźnika wytrawiania oznaczają, że wytrawienie zostało ocenione jako lepszej jakości; szybkość trawienia w przypadku przykładów 1, 3 i 4 była znacznie wyższa niż w przypadku porównawczych przykładów 1-3. W przypadku Przykładów porównawczych 1 do 2, chropowatość strony matowej surowej folii miedzianej była wyższa niż w Przykładach 1, 3 i 4, więc chropowatość po obróbce wzmacniającej wiązanie była również znacznie wyższa, co skutkowało niska szybkość trawienia. W przeciwieństwie do tego, chropowatość jasnej strony nieobrobionej folii miedzianej z przykładu porównawczego 3 była prawie równa szorstkości matowej strony nieobrobionej folii miedzianej z przykładu porównawczego 4. Jednak, mimo że były one przetwarzane w tych samych warunkach, chropowatość powierzchni po obróbce wzmocnienia wiązania była mniejsza w przypadku Przykładu porównawczego 4 i większa w przypadku Przykładu porównawczego 3, oba przykłady odnoszą się do znanych folii. Uważa się, że powodem tego jest to, że w przypadku strony błyszczącej, ponieważ jest to strona przednia stykająca się z bębnem tytanowym, wszelkie rysy na bębnie są bezpośrednio przenoszone na stronę błyszczącą, a zatem podczas post- obróbka w celu zwiększenia przyczepności, podczas tej obróbki powstają miedziane guzki, stają się one większe i bardziej szorstkie, co prowadzi do większej chropowatości powierzchni po wykańczaniu wykańczającym w celu zwiększenia przyczepności; w przeciwieństwie do tego, powierzchnia matowej strony pokrytej lustrzanym odbiciem folii miedzianej według niniejszego wynalazku jest bardzo gładka (dokładnie wykończona), tak że podczas obróbki końcowej tworzą się mniejsze miedziane guzki w celu zwiększenia wiązania, co skutkuje jeszcze większą redukcją szorstkość po wykończeniu w celu zwiększenia przyczepności. Jest to jeszcze bardziej widoczne w przypadku Przykładu 1, Przykładu 3 i Przykładu 4. Uważa się, że powodem, dla którego osiąga się siłę odrywającą tego samego rzędu co siła odrywająca w Przykładzie porównawczym 3, jest pomimo faktu, że powierzchnia szorstkość traktowana w celu wzmocnienia znacznie mniejsza polega na tym, że w obróbce zwiększającej adhezję osadzają się drobniejsze cząstki miedzi, co skutkuje zwiększeniem pola powierzchni, przez co siła odrywania jest zwiększona, nawet jeśli chropowatość jest niska. Należy zauważyć, że chociaż szybkość trawienia w Przykładzie porównawczym 3 jest zbliżona do szybkości trawienia w Przykładach 1, 3 i 4, Przykład porównawczy 3 gorsze przykłady 1, 3 i 4 w odniesieniu do śladów pozostawionych po drugiej stronie podłoża podczas trawienia ze względu na większą chropowatość po obróbce wiązania; innymi słowy, jest gorzej nie z powodu małego wydłużenia w wysokiej temperaturze, ale z powodu podanego powyżej. Jak opisano powyżej, za pomocą niniejszego wynalazku można otrzymać niskoprofilową osadzaną elektrolitycznie folię miedzianą, ponadto mającą doskonałą temperaturę pokojową i wydłużenie w wysokiej temperaturze oraz wysoką wytrzymałość na rozciąganie. Otrzymana w ten sposób folia miedziana osadzana elektrolitycznie może być stosowana jako wewnętrzna lub zewnętrzna warstwa folii miedzianej w obwodach drukowanych o dużej gęstości, a także jako folia miedziana osadzana elektrolitycznie do elastycznych płytek obwodów drukowanych ze względu na jej zwiększoną odporność na zginanie. Ponadto, ponieważ surowa folia miedziana uzyskana zgodnie z niniejszym wynalazkiem jest bardziej płaska z obu stron niż znana surowa folia, można ją stosować w elektrodach ogniw akumulatorowych, a także w płaskich kablach lub drutach, jako materiał pokrywający kable i jako materiał ekranujący itp.

PRAWO

1. Sposób wytwarzania folii miedzianej, obejmujący elektrolizę z użyciem elektrolitu zawierającego roztwór siarczanu miedzi, kwasu siarkowego i jonów chlorkowych, charakteryzujący się tym, że elektrolizę prowadzi się z elektrolitu dodatkowo zawierającego 3-merkapto-1-propanosulfonian i wysoką polisacharyd o masie cząsteczkowej. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że elektrolizę prowadzi się z elektrolitu zawierającego dodatkowo klej o małej masie cząsteczkowej, którego średnia masa cząsteczkowa wynosi 10 000 lub mniej. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że elektrolizę prowadzi się z elektrolitu zawierającego dodatkowo 3-merkapto-4-propanosulfonian sodu. 4. Elektroosadzana folia miedziana o matowych i błyszczących stronach, znamienna tym, że folia jest otrzymywana sposobem według któregokolwiek z zastrzeżeń od 1 do 3, a jej matowa strona ma chropowatość powierzchni R2 równą lub mniejszą niż chropowatość powierzchni jego błyszcząca strona. 5. Elektroosadzana folia miedziana według zastrz. 4, znamienna tym, że jej powierzchnia jest poddana obróbce w celu zwiększenia przyczepności. 6. Elektroosadzana folia miedziana według zastrz. 5, znamienna tym, że obróbkę powierzchni prowadzi się przez osadzanie elektrolityczne. 7. Laminowana płytka pokryta miedzią, znamienna tym, że zawiera osadzaną elektrolitycznie folię miedzianą według dowolnego z zastrzeżeń od 4 do 6. 8. Płytka z obwodem drukowanym, znamienna tym, że zawiera osadzaną elektrolitycznie folię miedzianą według dowolnego z zastrz. 4 do 6. 9 Galwaniczne ogniwo akumulatora zawierające elektrodę zawierającą osadzaną elektrolitycznie folię metalową, znamienne tym, że zawiera folię miedzianą jako osadzaną elektrolitycznie folię metalową według dowolnego z zastrzeżeń 4 do 6.

Folia aluminiowa to bardzo cienki arkusz aluminium. Słowo „folia” pochodzi z polskiego folga, wywodzi się z niemieckiego Folie i łaciny, co dosłownie oznacza: cienki arkusz, lub papier metaliczny lub elastyczna blacha. Ta nazwa dotyczy tylko cienkich blach aluminiowych. Zwykle nie jest używany do żelaza i jego stopów, taki materiał jest oznaczony słowem „cyna”. Cienkie arkusze cyny i stopów cyny to stal, najcieńsze arkusze złota to złoto płatkowe.
Folia aluminiowa to materiał, o którym można powiedzieć: oto jest, niesamowita jest w pobliżu! Po raz pierwszy próbowano użyć aluminium w starożytnym Egipcie. Jednak metal ten jest szeroko stosowany komercyjnie od nieco ponad 100 lat. Lekki srebrny metal stał się podstawą wszystkich globalnych projektów dotyczących eksploracji kosmosu, przesyłu energii elektrycznej i przemysłu motoryzacyjnego.
Wykorzystanie aluminium do celów domowych nie jest tak globalne, ale jego rola w tym kierunku jest ważna i odpowiedzialna. Różne elementy garnków aluminiowych i wysokiej jakości opakowania są znane każdemu. Ktoś zapyta: co ma z tym wspólnego kreatywność? Do procesu twórczego potrzebna jest folia - to samo aluminium, ale w postaci stopu. Folia aluminiowa została po raz pierwszy wyprodukowana we Francji w 1903 roku. Dziesięć lat później wiele innych krajów poszło w ich ślady. W 1910 roku w Szwajcarii opracowano technologię ciągłego walcowania aluminium, dzięki której powstała folia aluminiowa o fenomenalnej wydajności. Pojawienie się masowej produkcji aluminium rozwiązało problem urządzeń pakujących. Amerykańscy przemysłowcy natychmiast ją przyjęli, a trzy lata później czołowe firmy amerykańskie pakowały swoje produkty - gumę do żucia i słodycze - tylko w folię aluminiową. W przyszłości nastąpiło wielokrotne udoskonalenie metod i urządzeń produkcyjnych oraz poprawa właściwości nowej folii. Teraz folia została pomalowana, polakierowana i zalaminowana, nauczyli się nakładać na nią różne nadruki. Od tego czasu folia aluminiowa spożywcza mocno wkroczyła w nasze codzienne życie, stała się znajoma i codzienna. W rzeczywistości folia jest unikalnym produktem high-tech XX wieku. Różne komponenty dodane do Stop aluminium, pomnóż wytrzymałość materiału opakowaniowego, dzięki czemu jest coraz cieńszy. Standardowa grubość arkusza folii spożywczej waha się od 6,5 do 200 mikronów lub 0,0065-0,2 mm.
Obecnie ani sfera przemysłowa, ani handlowa, ani domowa nie mogą obejść się bez folii aluminiowej. Proces produkcji folii spożywczej i domowej jest dość skomplikowany. Produkcja folii aluminiowej odbywa się obecnie metodą sukcesywnego wielokrotnego walcowania na zimno aluminium i jego różnych stopów. W trakcie proces produkcji metal przechodzi między specjalnymi stalowymi wałami, a na każdym kolejnym etapie zmniejsza się odległość między wałami. Do uzyskania ultracienkiej folii wykorzystywana jest technologia jednoczesnego walcowania dwóch blach, które są oddzielone od siebie specjalistycznym płynem smarującym i chłodzącym. W efekcie jedna strona folii jest błyszcząca, a druga matowa.
Pod koniec procesu produkcyjnego, dzięki wyżarzaniu w wysokiej temperaturze, folia aluminiowa jest sterylna. Dzięki temu jest bezpieczny w kontakcie z żywnością. Dlatego nie może zaszkodzić w procesie twórczym, jest chemicznie obojętny, nieszkodliwy dla zdrowia, nie powoduje alergii.
Folia aluminiowa posiada wiele unikalnych właściwości, które sprawiają, że jest idealnym materiałem do wykonywania rękodzieła, nie boi się jej ani jasnego słońca, ani kurzu. Folia ma bardzo ciekawą jakość – po podgrzaniu do wysokich temperatur nie odkształca się ani nie topi. Taka jakość folii stwarza idealne warunki do procesów lutowania.
Podczas procesu produkcyjnego na powierzchni folii tworzy się naturalny film tlenkowy, który zapewnia materiałowi doskonałą odporność na korozję i ochronę przed środowiskami aktywnymi chemicznie. Odporność na wilgoć i odporność folii na ekstremalne temperatury, destrukcyjne działanie bakterii i grzybów sprawiają, że zakres tworzonych z niej produktów dekoracyjnych jest praktycznie nieograniczony. Tam, gdzie inne ozdoby stanowią zagrożenie dla innych lub szybko stają się bezużyteczne, produkty foliowe nadal będą zachwycać swoim niezwykłym pięknem. Folia posiada również doskonałe właściwości odblaskowe.
Unikalne właściwości i wysoka estetyka tego materiału pozwalają rzemiosłom foliowym zachować nienaganny wygląd w różnych warunkach. Mogą ozdobić wnętrza kuchni i łazienki, gdzie ze względu na wilgoć wybór materiałów do dekoracji jest znacznie ograniczony. Właściwości folii aluminiowej umożliwiają tworzenie skomplikowanych elementów dekoracyjnych do tych pomieszczeń.
Folia to materiał, który praktycznie eliminuje występowanie elektryczności statycznej podczas pracy z nią. Ze względu na brak zdolności przyciągania, produkty z niej wykonane prawie nie są pokryte kurzem. Dzięki temu produkty foliowe świetnie sprawdzą się na balkonie lub loggii, na otwartym tarasie domku oraz w ogrodowej altanie. Folia aluminiowa ma dobrą elastyczność i ciągliwość, jest prawdopodobnie jedynym materiałem, który można łatwo uformować do pożądanego kształtu. Dlatego cukiernicy pakują czekoladę Mikołaja lub zająca w folię, dokładnie powtarzając kształt produktu. Folia wykorzystywana do tworzenia rękodzieła ułatwia nadanie produktowi dowolnego kształtu - od wykwintnego kwiatu po elegancką kompozycję roślinną czy misterną pamiątkę. Właściwości te czynią folię bardzo ciekawym materiałem dekoracyjnym i aplikacyjnym, sprawiają, że praca z nią jest łatwa i przyjemna, a także poszerzają horyzonty projektowe. To właśnie elastyczność, plastyczność i miękkość sprawiają, że łatwo z niej zrobić niesamowicie piękne i nietuzinkowe rękodzieło - to znacznie zwiększa pole do wspólnej rodzinnej kreatywności. Możliwość barwienia, tłoczenia, nanoszenia tekstów podnosi walory dekoracyjne folii. Metaliczny połysk materiału źródłowego nadaje rzemiosłu elegancji i podobieństwa do srebrnej biżuterii. Niewielki bukiet kwiatów, skręcony z folii i umieszczony w ozdobnym wazonie, może ozdobić każde wnętrze.
Różnorodne kompozycje foliowe mogą ozdobić lampy, świeczniki, doniczki i inne elementy wyposażenia wnętrz.
Elastyczność i plastyczność folii oraz jej szlachetny metaliczny połysk od zawsze przyciągały miłośników sztuki ludowej. Równie ważna jest przystępna cena materiału. Dzięki tym wszystkim zaletom tak idealny materiał ozdobny znalazł zastosowanie w wielu technikach, stając się surowcem dla wielu różnych oryginalnych prac.
Istnieją pewne wyjątki od stosowania folii jako materiału wyjściowego do tkania. W tej technice nie należy używać folii na podłożu papierowym. Ponieważ ma nieco inne właściwości, trudno jest zrealizować pomysł tkania. Ale ten rodzaj folii może być użyty jako materiał wyjściowy w innych rodzajach twórczości, w szczególności jest doskonałym materiałem do pracy w technice aplikacyjnej lub mieszanej.

Odmiany folii

Obecnie producenci produkują różnorodne folie aluminiowe, które mają specjalny skład wysokiej jakości. różne rodzaje folie mają określone parametry w zależności od przeznaczenia.
Szerokość folii determinuje jej końcowe zastosowanie: opakowania giętkie, folia domowa, pudełka foliowe, folia na wieczka itp. Wszystkie te rodzaje folii można w pewnym stopniu wykorzystać do wyrobu rzemiosła. Zazwyczaj folia do użytku domowego dostarczana jest na rynek w rolkach o standardowych rozmiarach.
W zależności od rodzaju powierzchni folia aluminiowa dzieli się na dwie grupy:
- jednostronny - posiada dwie matowe powierzchnie;
- dwustronny - powierzchnia z jednej strony kryjąca, a z drugiej błyszcząca.
W takim przypadku powierzchnia obu odmian może być gładka, równa lub teksturowana. Oznacza to, że pojawia się kolejna grupa - folia wytłaczana.
Folia aluminiowa jest dość cienka, przez co charakteryzuje się stosunkowo niską odpornością na różne wpływy mechaniczne – łatwo się rozrywa. Aby temu zaradzić, producenci opakowań często łączą folię z innymi materiałami lub powłokami. Łączą go z papierem, tekturą, różnymi foliami plastikowymi, klejami lakierowanymi lub termotopliwymi. Te kombinacje nadają opakowaniu niezbędną wytrzymałość, umożliwiają umieszczanie na nim różnych obrazów i drukowanego tekstu. Stosując taką folię w pracy twórczej można łatwo uzyskać dodatkowe efekty.
Folia spożywcza do użytku domowego, która może być wykorzystana do kreatywności, jest szeroko stosowana w gospodarstwo domowe do przechowywania i przygotowywania różnych produktów. Zwykła folia spożywcza występuje w postaci różnego rodzaju opakowań słodyczy, muffinek, czekolady itp. Folia ta jest laminowana (cached) i ma powierzchnię malowaną.
Folia laminowana (cached) znajduje zastosowanie w różnych dziedzinach pakowania, zarówno produktów spożywczych, jak i niespożywczych. Często służy do pakowania twarogów glazurowanych, twarogu, masła i innych podobnych produktów. Ta odmiana to połączenie papieru i folii. Jest nieprzezroczysty, higieniczny, odporny na wilgoć, opary i gazy.
Zwykły proces laminowania polega na przyklejeniu arkusza papieru lub kartonu do sztywniejszego podłoża. Folia laminowana jest produkowana przy użyciu technologii zasadniczo odmiennej od tej metody. W tym przypadku nałożona jest cienka blacha aluminiowa papierowa podstawa. Obecnie istnieją trzy sposoby na stworzenie laminowanej (laminowanej) folii. Najbardziej niezawodny sposób wykonania folii laminowanej jest podobny do produkcji tektury metalizowanej, którą zwykle uzyskuje się poprzez tłoczenie kartonu folią.
Do tłoczenia na gorąco tektury z folią na maszynach do wąskich wstęg umieszczane są specjalne sekcje. Następnie wykonuje się tłoczenie specjalną folią drukarską za pomocą rozgrzanego grawerowanego mosiężnego wałka. Folia nadaje powierzchni kartonu specyficzny metaliczny połysk, którego nie można uzyskać przy użyciu metalicznych farb drukarskich.
Kolejna technologia łączy tłoczenie i lakierowanie (tzw. cold stamping). Tutaj, podczas procesu laminowania, specjalnie opracowana kompozycja lakieru do tłoczenia na zimno jest nakładana na żądany drukowany materiał za pomocą konwencjonalnej formy fotopolimerowej. Często obraz jest wcześniej drukowany na arkuszu papieru lub tektury, który jest lakierowany. Podczas procesu lakier jest polimeryzowany promieniami ultrafioletowymi, a następnie nakładana jest na niego folia. Ponadto w ciągu kilku godzin następuje końcowa polimeryzacja lakieru. Skuteczną techniką projektowania jest tłoczenie wykonywane w specjalnych prasach lub w tyglu maszyny drukarskie. Folia laminowana daje nowe możliwości zewnętrznego wykończenia opakowań produktów, jednocześnie jest nową szansą na kreatywne poszukiwania przy pracy z folią.
Techniczne folie przemysłowe są produkowane do różnych celów; jest miękka lub stosunkowo twarda, o gładkiej lub teksturowanej powierzchni. Folia ta znajduje zastosowanie w produkcji kondensatorów, zbiorników, kratek klimatyzacyjnych, kanałów powietrznych, chłodnic i wymienników ciepła, transformatorów, ekranów, kabli i wielu innych urządzeń. Do pracy twórczej interesujące są samoprzylepne taśmy foliowe lub rodzaj taśmy metalowej.
Samoprzylepna taśma z folii aluminiowej może mieć z jednej strony specjalną warstwę klejącą, pokrytą materiałem ochronnym. Istnieją jednak modyfikacje montażowej samoprzylepnej taśmy aluminiowej. W szczególności istnieje laminowana folia aluminiowa w postaci taśmy z warstwą klejącą, zarówno pokryta specjalnym materiałem ochronnym, jak i bez takiej powłoki. Taka montażowa taśma aluminiowa ma zwiększoną wytrzymałość, może być używana do mocowania konstrukcji pod dużym obciążeniem. Łatwiej jest używać taśm wyprodukowanych bez powłoki z materiału ochronnego. Specjalny klej termoodporny pozwala na stosowanie taśmy w warunkach, w których występują silne wahania temperatury (30-150°C). Należy jednak wziąć pod uwagę, że przy temperaturach powyżej 80°C można zaobserwować lekkie podwijanie się taśmy na brzegach. Dlatego przy łączeniu części taśma powinna zachodzić na siebie.
Folia samoprzylepna może mieć również postać cienkiego materiału na podłożu papierowym, który ma na celu podkreślenie określonej części grawerowanego obrazu. Najlepszy efekt osiąga się, gdy rysunek lub napis nanosi się na szkło i akryl. Folie te mogą być grawerowane w celu uzyskania matowego wykończenia przy zachowaniu oryginalnego koloru folii. Folia samoprzylepna o grubości 0,1 mm i wymiarach 150 x 7500 mm produkowana jest w rolkach.
Różne rodzaje folii są szeroko stosowane w przemyśle poligraficznym do wykańczania produktów. Rodzaje te dzielą się w zależności od sposobu nałożenia folii na produkt:
- folia do hot-stampingu;
- folia do tłoczenia na zimno;
- folia do foliowania.
W przypadku tłoczenia na gorąco folię nakłada się na powierzchnię produktu za pomocą stempla rozgrzanego do określonej temperatury. Folia do hotstampingu, która jest umieszczana pomiędzy stemplem a materiałem do tłoczenia (tekturą) jest systemem wielokomponentowym. Składa się z podkładu foliowego, warstwy oddzielającej, warstwy lakieru, warstwy pigmentu metalowego lub kolorowego oraz warstwy klejącej. Gdy stempel uderzy w folię, selektywnie topi warstwę rozdzielającą, a następnie dociska warstwę metalu lub pigmentu do wycisku. Do tłoczenia na gorąco folia produkowana jest w dość szerokim asortymencie: metalizowana, kolorowa, teksturowana, holograficzna i dyfrakcyjna.
Folie metalizowane i kolorowe służą do ulepszania produktów. Dzięki metalicznemu połyskowi każdy rodzaj wykończenia z folii ozdobi produkt, nadając mu oryginalności i wyrafinowania. Folia metalizowana, która ma piękny metaliczny połysk, występuje w kolorze złotym, srebrnym i brązowym. Z jego pomocą można nadać logo relief o innym profilu, znacząco zmieniając wygląd produktu.
Folia kolorowa (pigmentowa), błyszcząca lub matowa, występuje w kolorze białym, czarnym, niebieskim, czerwonym, zielonym, żółtym i pomarańczowym. Używając matowej folii kolorowej, możesz drukować na powierzchni produktu, która została wstępnie pokryta błyszczącą folią lub lakierem. Po wytłoczeniu taka folia ma wygląd farby nałożonej na powierzchnię. Z jego pomocą możesz uzyskać niezwykły efektowny projekt.
Jeśli potrzebujesz uzyskać efektowną błyszczącą bezbarwną warstwę na matowej powierzchni produktów, do tłoczenia stosuje się przezroczystą folię lakierniczą. W efekcie na powierzchni zadrukowanego materiału pojawia się błyszcząca, bezbarwna warstwa.
Folia strukturalna może mieć na swojej powierzchni ornament podobny do powierzchni naturalne materiały- kamień, skóra lub drewno.
Do zabezpieczania dokumentów lub produktów przed fałszerstwem stosuje się folie holograficzne lub dyfrakcyjne, a także specjalne rodzaje folii, takie jak folia magnetyczna i ścieralna. Wzory, rysunki czy napisy widoczne są na folii holograficznej pod pewnym kątem. Ona ma więcej wysoki stopień ochrona w porównaniu z folią dyfrakcyjną. Folia dyfrakcyjna posiadająca pierwszy stopień ochrony służy do drukowania na elastycznym plastiku, na wszystkich rodzajach papieru powlekanego i niepowlekanego. Folia zdrapka służy do tymczasowego zabezpieczenia informacji przed nieautoryzowanym odczytem podczas produkcji natychmiastowych losów na loterię, różnych kart przedpłaconych itp. Folia magnetyczna znajduje zastosowanie przy produkcji plastikowych kart kredytowych, biletów papierowych oraz dokumentów bankowych.
Folia do tłoczenia na zimno przeznaczona jest do pracy z tymi materiałami, które nie wytrzymują ciepła - są to cienkie folie wykorzystywane do produkcji opakowań i etykiet. Występuje w mniej więcej tej samej gamie kolorystycznej, co folia do hot-stampingu. Metoda tłoczenia na zimno pozwala uzyskać zrasteryzowany obraz i odwzorować półtony. Jednak ta metoda nie może być stosowana do wytłaczania materiałów o silnych właściwościach chłonnych.
Foliowanie to specjalny sposób nakładania folii na podłoże papierowe. Specjalna folia do tego celu produkowana jest w wersji matowej, błyszczącej i holograficznej oraz w standardowych kolorach. Folie matowe i błyszczące wyglądają jak farba. Folia holograficzna składa się z geometrycznych wzorów, powtarzających się wzorów i/lub fragmentów liter.
Na obraz drukowany przez drukarkę laserową nakładana jest specjalna folia. Następnie papier powlekany folią przechodzi przez specjalną aparaturę - maszynę foliującą lub laminator, gdzie pod działaniem wysokiej temperatury spiekany jest toner, który nakładany jest na papier z folią. Gdy folia zostanie oderwana, pokryty folią obraz pozostaje na papierze. Ta technika foliowania nie powinna być stosowana na papierach o fakturze lnianej.

W kontakcie z

Z folią stykamy się prawie codziennie, najczęściej nawet jej nie zauważając. Jest domowy i techniczny. Pierwszy służy do pakowania produktów, robienia blistrów na tabletki, pieczenia mięsa i warzyw. Jest nietoksyczny, bezwonny i doskonale zatrzymuje ciepło. Drugi jest używany w elektronice i przemyśle. Taka folia jest plastyczna, żaroodporna i ma wysoki współczynnik odbicia.

Kto wynalazł folię? Kto i kiedy wpadł na pomysł, aby zamienić kawałek metalu w cienki jak papier arkusz?

Prawda i fikcja

Czasami można znaleźć wzmiankę, że Percy Spencer wynalazł folię. W rzeczywistości to wcale nie jest prawda. Według legendy Percy Spencer wynalazł kuchenkę mikrofalową, gdy zauważył, że włączony magnetron stopił tabliczkę czekolady w jego kieszeni. Ale tabliczka czekolady została właśnie owinięta folią, co być może przyczyniło się do procesu ogrzewania.

Ale kto tak naprawdę wynalazł folię? W rzeczywistości opinie różnią się radykalnie. Pierwsza folia była złota, nazywana jest również złotym liściem. Pojawił się bardzo dawno temu, nawet wśród starożytnych Greków i Egipcjan. Wynika to z faktu, że złoto jest najbardziej plastycznym i plastycznym metalem, to znaczy, że nie jest trudno je spłaszczyć w najcieńszy arkusz. Używał go do ozdabiania biżuterii i złoceń.

W Japonii rzemieślnicy wykuwali i rozciągali kawałek złota, aż zamienił się w arkusz folii. Gdy liście stają się bardzo cienkie, nie grubsze niż 0,001 mm, folię ponownie odrywa się między warstwami papieru. Ta sztuka istnieje tylko w Japonii od wielu stuleci.

Możesz nawet zjeść złotą folię. W przemyśle spożywczym tym dodatkiem jest E175, używany do dekoracji różnych potraw, np. lodów.

Teraz złota folia jest ceniona nie tylko ze względu na swoją wartość artystyczną, ale także ze względu na wysoką przewodność elektryczną i odporność na korozję. I to ważne cechy dla elektrotechniki.

Kto wynalazł folię? W rzeczywistości produkt aluminiowy ma długą i kontrowersyjną historię. Jej protoplastą była folia cynowa, staniol, która do XX wieku była szeroko stosowana w produkcji luster, w opakowaniach do żywności oraz w stomatologii. Ale stal była toksyczna i miała nieprzyjemny zapach cyny, więc nie zakorzeniła się w przemyśle spożywczym.

genialny wynalazek

Kto wynalazł folię? Interesujące fakty mówić o tym „genialnym” wynalazku. W 1909 roku młody inżynier z Zurychu, Robert Victor Neher, obserwował międzynarodowy wyścig balonów i przypadkowo podsłuchał kłótnię fanów o to, który samolot utrzyma się w powietrzu najdłużej. Neherowi przyszło do głowy, że dla uzyskania najlepszego efektu warto przykryć jedwabny balon cienką warstwą folii aluminiowej.

Niestety balon zaprojektowany przez Nehera nie mógł latać. Ale maszyna do produkcji najcieńszych pasków aluminium, czyli folii, została już zbudowana. Po kilku próbach i błędach, nie bez pomocy kolegów (Edwina Lauberta i Alfreda Moody'ego), Neherowi udało się jednak odnieść sukces. Patent na produkcję folii aluminiowej otrzymano 27 października 1910 roku.

Neher i fabryki czekolady

Cukiernicy jako pierwsi docenili zalety nowego materiału opakowaniowego. Wcześniej czekolada była sprzedawana w kawałkach na wagę. Poza tym opinie są różne. Niektórzy historycy twierdzą, że fabryka czekolady Tobler podpisała pierwszy kontrakt z Neherem na dostawę folii. Inni twierdzą, że fabryki Nestlé wpadły na pomysł wykorzystania folii aluminiowej do ochrony konsumentów przed rozpuszczoną czekoladą. Jeszcze inni przypisują pomysł na opakowania czekolady z tego materiału Franklinowi Marsowi, właścicielowi fabryki Mars. Folia aluminiowa była udaną innowacją doświadczonego przedsiębiorcy. W USA Life Savers zostały po raz pierwszy zawinięte w folię w 1913 roku.

Więc kto wynalazł folię? Niektórzy twierdzą, że Thomas Edison zrobił to, aby jego ulubione słodycze nie zepsuły się tak szybko.

Później folią pakowano leki, papierosy, olej, kawę, a nawet soki. W tym samym czasie pojawiły się pierwsze rolki folii domowej do pakowania czegokolwiek.

Kolor ma znaczenie

Więc w końcu kto wynalazł folię? Do dziś jest to kontrowersyjna kwestia. Wiadomo tylko na pewno, że w 1915 Neher wymyślił sposób na zrobienie folii wielokolorowej. Ale w 1918 został powołany do wojska, gdzie zmarł na hiszpańską grypę 27 listopada tego samego roku. Ale jego pomysł nie zniknął, a odkrywcą metody osadzania katodowego został w 1933 roku Konrad Kurz. Metoda ta umożliwiła osadzanie najcieńszej, równej warstwy złota na aluminiowej podstawie. Folia ta została wykorzystana do hot-stampingu. Wojny światowe i całkowity upadek gospodarczy zmusiły producentów do zmiany warstwy prawdziwego złota na warstwę żółtego lakieru z metalizowanym podkładem. Tak pojawiła się nowoczesna wielokolorowa folia. Różnorodność kolorów i tańsza produkcja poszerzyły zakres materiału.

Inna historia

Pytanie pozostaje nierozwiązane: kto wynalazł folię? Istnieje inna wersja jego wyglądu i nie jest kojarzona z balonami, ale z przemysłem tytoniowym. Często zdarza się, że odkrycia przychodzą do głowy kilku osobom niemal jednocześnie. Do początku XX wieku cygara i papierosy były pakowane w cienkie arkusze cyny, aby chronić przed wilgocią. Richard Reynolds, który w tym czasie pracował w fabryce tytoniu swojego wuja, pomyślał o użyciu aluminium, tańszego i lżejszego materiału, zamiast cyny. Pierwszą próbkę folii aluminiowej wykonał w 1947 roku.

Folia i lotos

16 kwietnia 2015 r. niemieccy naukowcy ogłosili wynalezienie materiału, do którego nie przywiera płyn, w tym przypadku jogurtu. nowy materiał- to folia aluminiowa pokryta mikroskopijnymi zagłębieniami, w których gromadzi się powietrze i zapobiega przedostawaniu się cieczy do wnętrza. Naukowcy wyśledzili ten pomysł na liściu lotosu, który odpycha wodę i brud.

Japońskie firmy są już gotowe do wprowadzenia wynalazku w życie, opracowując specjalne wieczka do jogurtów.

Wynalazek dotyczy folii metalowej pokrytej zeolitem i sposobu wytwarzania folii metalowej pokrytej zeolitem. Folia metalowa 1 wykonana jest w postaci elementu 5 o strukturze plastra miodu. Folia wykonana jest ze stali nierdzewnej zawierającej aluminium i chrom. Folia jest oksydowana. Warstwę ceramiczną 3 i warstwę zeolitu 4 osadza się na warstwie tlenkowej 2. Warstwa tlenkowa ma średnią chropowatość powierzchni 2-4 µm i średnią wysokość nieregularności profilu co najmniej 0,2 µm. Ulepszona metoda zapewnia niezawodną przyczepność powłoki. 2 sek. i 18 z.p.f-ly, 3 chor.

Niniejszy wynalazek dotyczy folii metalowej pokrytej zeolitem, jak również sposobu jej wytwarzania. Zeolity to specjalnie opracowane i odpowiednio obrobione materiały ceramiczne, które ze względu na swój skład i strukturę wyróżniają się specyficznymi właściwościami absorpcyjnymi w stosunku do niektórych substancji. Charakterystyczna dla zeolitów jest ich zdolność do akumulowania dużych ilości substancji gazowych w niskich temperaturach, które ponownie uwalniają w podwyższonych temperaturach. Istnieje wiele sposobów wykorzystania tych właściwości zeolitów. Jednym z nich jest np. wykorzystanie zeolitów do akumulacji węglowodorów powstających w układzie wydechowym pojazdu podczas fazy zimnego rozruchu silnika, przed podgrzaniem podłączonego katalizatora do określonej temperatury w celu późniejszej konwersji tych substancji. Po podgrzaniu układu spalinowego do określonej temperatury zeolit ​​uwalnia węglowodory, które w podłączonym katalizatorze utleniają się do wody i dwutlenku węgla. W tym i innych podobnych celach zeolity stosuje się przede wszystkim jako powłoki nakładane na elementy o strukturze plastra miodu, przez które mogą przechodzić spaliny. Jednocześnie, ze względu na skład ceramiczny zeolitów, początkowo jako podłoża zastosowano elementy ceramiczne o strukturze plastra miodu. Istnieje jednak również tendencja do wykorzystywania jako podłoży elementów plastra miodu wykonanych z metalu, np. stali nierdzewnej, i pokrywania ich zeolitem. Jednak przy dużych zmiennych obciążeniach termicznych, takich jak te, które występują w układzie wydechowym pojazdów, ważne jest zapewnienie niezawodnej przyczepności powłoki, biorąc pod uwagę różne współczynniki rozszerzalności cieplnej metalu i materiały ceramiczne . Bliższa wynalazkowi jest folia metalowa w postaci elementu o strukturze plastra miodu, wykonana ze stali nierdzewnej zawierającej aluminium i korzystnie zawierającej chrom, pokryta warstwą tlenku i naniesiona z zawiesiny z adhezyjną warstwą ceramiczną i warstwą zeolitu (patent EP 369576, klasa B0D 53/36, 1990). Układ katalityczny na folii metalowej (podłoże metalowym) przeznaczony jest do dopalania spalin silnika samochodowego. Folię metalową w postaci elementu o strukturze plastra miodu wykonanego ze stali nierdzewnej zawierającej chrom otrzymuje się poprzez utlenianie, a następnie powlekanie warstwą tlenku z zawiesiny adhezyjnej warstwy ceramicznej, a następnie warstwą zeolitu. Celem wynalazku jest opracowanie folii metalowej, na którą można nałożyć powłokę zeolitową o dużej przyczepności o dowolnej grubości. Celem niniejszego wynalazku jest również sposób wytwarzania wspomnianej folii. Przede wszystkim powinna istnieć możliwość wstępnej obróbki elementu metalowego o strukturze plastra miodu po jego wytworzeniu i powlekania go zeolitem. Zadanie to spełnia opisana folia metalowa w postaci elementu o strukturze plastra miodu, wykonanego ze stali nierdzewnej zawierającej aluminium i korzystnie zawierającej chrom, pokrytej warstwą tlenku i nałożonej na nią z zawiesiny z adhezyjną warstwą ceramiczną i warstwa zeolitu, której warstwa tlenku według wynalazku ma średnią chropowatość powierzchni wynoszącą 2-4 µm, korzystnie 3 µm, a średnia wysokość nieregularności profilu wynosi co najmniej 0,2 µm. Zadanie realizuje również opisany sposób uzyskania folii metalowej w postaci elementu o strukturze plastra miodu wykonanego ze stali nierdzewnej zawierającej aluminium, a najlepiej zawierającej chrom poprzez jego utlenienie, a następnie nałożenie adhezyjnej warstwy ceramicznej na warstwę tlenku z zawiesinę, a następnie warstwę zeolitu, w której zgodnie z wynalazkiem folia stalowa jest utleniana z wytworzeniem drobnoziarnistej warstwy tlenku glinu. Folia, zaopatrzona w warstwę tlenku i warstwę zwiększającą przyczepność, tworzy na zewnątrz strukturę ceramiczną, którą można pokryć warstwą zeolitu znanymi metodami stosowanymi w przypadku elementów ceramicznych o strukturze plastra miodu, co do tej pory nie było możliwe w przypadku metalu podłoża i folię metalową. W takim przypadku warstwa zeolitu może dodatkowo zawierać również katalitycznie aktywny materiał, w szczególności metale szlachetne, lub dodatki tego materiału mogą być wprowadzane później bez uszkodzenia wspomnianej warstwy zeolitu. Ponadto takie połączone warstwy mogą być bardzo skuteczne w konwertorach spalin. Dla celów niniejszego wynalazku folia stalowa odporna na ciepło i korozję korzystnie zawiera ponad 3,5% aluminium i ponad 15% chromu, korzystniej około 5% aluminium i około 20% chromu. Możliwe jest nakładanie drobnoziarnistej warstwy tlenku glinu na taką stal bez zanieczyszczeń lub tylko z niewielką ilością zanieczyszczeń tlenkami chromu i żelaza, co wyjaśniono bardziej szczegółowo w przykładach i rysunkach. Takie rozwiązanie jest możliwe przede wszystkim dzięki przedłużonemu wyżarzaniu w powietrzu. Tworzy to warstwę tlenku, która ma średnią chropowatość powierzchni (średnie arytmetyczne odchylenie profilu Ra) 2-4 µm, korzystnie 3 µm, i średnią wysokość profilu Rz wynoszącą co najmniej 0,2 µm. Tę warstwę tlenku można pokryć warstwą ceramiczną na bazie tlenku glinu, wspomagającą adhezję, zawierającą głównie γ-Al2O3, metodą zanurzania metodą zol-żel. Korzystnie grubość tej warstwy ceramicznej zwiększającej przyczepność wynosi 1-5 µm, bardziej korzystnie około 2 µm. Wspomniana warstwa zwiększająca przyczepność musi wówczas mieć powierzchnię właściwą od 100 do 200 m2/g, korzystnie około 180 m2/g. Korzystnie przed powlekaniem folia jest formowana w strukturę plastra miodu, w której co najmniej część powstałych punktów styku jest usztywniona. Istotną zaletą niniejszego wynalazku jest to, że najpierw powierzchnię folii metalowej poddaje się wstępnej obróbce w taki sposób, że w wyniku powstaje bardzo jednorodna i drobnoziarnista warstwa tlenku, głównie warstwa tlenku glinu. Stwierdzono, że nie jest możliwe nałożenie warstwy zeolitu o wystarczającej sile adhezyjnej bezpośrednio na tę warstwę tlenku, ponieważ warstwa tlenku i warstwa zeolitu mają różne właściwości i inna struktura. Zgodnie z wynalazkiem w tym przypadku jako warstwę wspomagającą adhezję może pełnić adhezyjna warstwa ceramiczna osadzona z zawiesiny, która to warstwa z jednej strony charakteryzuje się szczególnie dobrą adhezją do warstwy tlenkowej, a z drugiej strony hand, ma duże podobieństwo do nałożonej warstwy zeolitu, dzięki czemu siła adhezji warstwy zeolitu do warstwy promującej adhezję spełnia wysokie wymagania. Ponadto, po jej nałożeniu, na warstwę zwiększającą przyczepność można nadal wpływać przez kalcynację, tym samym jeszcze bardziej poprawiając warunki przyczepności dla następnie nakładanej warstwy zeolitu. Jak wyjaśniono bardziej szczegółowo poniżej w opisie etapów metody, grubość warstw i ich właściwości powierzchniowe, a także skład powłoki zeolitowej, odgrywają rolę ważna rola w celu uzyskania w przyszłości wymaganej siły przyczepności, zwłaszcza przy zmiennych obciążeniach termicznych. Na przykład cienka warstwa tlenku zapewnia dobre przenoszenie ciepła między warstwami metalowymi i ceramicznymi. Sposób wytwarzania folii metalowej pokrytej zeolitem obejmuje następujące etapy:
folia stalowa zawierająca aluminium i korzystnie zawierająca chrom jest utleniana w taki sposób, że na powierzchni tworzy się drobnoziarnista warstwa tlenku glinu;
- na warstwę tlenku nanosi się od kleju zawiesinowego warstwę ceramiczną, mającą na celu zwiększenie przyczepności;
- na warstwę ceramiczną nakładana jest warstwa zeolitu w celu zwiększenia przyczepności. Korzystnie warstwę tlenkową uzyskuje się przez przedłużone wyżarzanie w temperaturze 900-1000oC, korzystnie 950oC, w powietrzu. Stal żaroodporna i odporna na korozję zawierająca np. ok. 5% aluminium i ok. 20% chromu, dzięki długiej, kilkugodzinnej obróbce w temperaturze ok. 950 o C w powietrzu może być pokryta szczególnie drobno- ziarnista warstwa tlenku glinu. Na RYS. Na rys. 1a-1d pokazano powierzchnię takiej folii w stanie wyjściowym (rys. 1a), po 5 godzinach wygrzewania (rys. 1b), po 24 godzinach wygrzewania (rys. 1c) i po 48 godzinach wygrzewania (rys. 1d) ) w temperaturze wyżarzania 950 o C w normalnym powietrzu. Rezultatem jest warstwa składająca się z prawie czystego tlenku glinu, praktycznie bez zanieczyszczeń chromem lub żelazem. Ta warstwa powierzchniowa jest bardzo drobnoziarnista i ma średnią chropowatość powierzchni rzędu 3 µm i średnią wysokość profilu co najmniej 0,2 µm. Siła przyczepności przylegającej warstwy ceramicznej do takiej powierzchni jest szczególnie wysoka. Osadzanie takiej warstwy ceramicznej na bazie tlenku glinu korzystnie prowadzi się zgodnie ze znaną metodą zanurzania metodą zol-żel, w szczególności stosuje się zol tlenku glinu o zawartości części stałych około 10% wagowych. Warstwa zwiększająca przyczepność nałożona w ten sposób po procesie zanurzania jest wyżarzana przez około 3 godziny w temperaturze 500-650°C, korzystnie w 550°C, i ta warstwa jest głównie γ-Al2O3.
Podobnie, warstwa zeolitu może być nakładana przez zanurzanie w zol-żelu i ta technika jest szczególnie użyteczna, gdy wspomniana warstwa zawiera, oprócz zeolitu, dodatkowe 10-30% wag. tlenku glinu, korzystnie około 20% wag. Gdy ten zeolit ​​może być stosowany w postaci NH 4 + - lub H + - otrzymanej w znany sposób dzięki wymianie jonowej. Nanoszony zeolit, po homogenizacji mieszaniny, wiąże się z ceramiczną matrycą, którą korzystnie jest zol na bazie tlenku glinu, przez długotrwałe mielenie przez kilka godzin w młynie koloidalnym. Szczególnie celowe jest zastosowanie opisanego sposobu do gotowych elementów o strukturze plastra miodu wykonanych z folii metalowej, dzięki czemu te elementy o strukturze plastra miodu z co najmniej częściowo ustrukturyzowanej folii można układać w stos, zwijać lub używać w inny sposób. Najbardziej typowe jest zastosowanie elementów o strukturze plastra miodu w postaci naprzemiennych warstw gładkiej i falistej blachy stalowej, tworzących kanały przelotowe dla przepływu spalin. Podczas powlekania elementów o strukturze plastra miodu przez zanurzanie metodą zol-żel, na bocznych powierzchniach kanałów pozostają duże ilości osadzonego materiału i dlatego należy je usunąć. W tym celu stosuje się znany ze stanu techniki sposób przedmuchiwania sprężonym powietrzem, jednak technika ta utrudnia uzyskanie najbardziej jednolitej grubości nałożonej warstwy. Według wynalazku szczególnie korzystne jest usuwanie nadmiaru materiału powlekającego po jego nałożeniu przez odwirowanie elementu o strukturze plastra miodu, w którym kanały przelotowe muszą być ustawione promieniowo względem osi wirówki. Aby uzyskać najbardziej równomierną grubość warstwy, wirowanie powinno odbywać się sekwencyjnie w kierunku obu końców i w tym celu element o strukturze plastra miodu po etapie wirowania należy obrócić o 180 o C. Jeśli raz wybrana grubość warstwy zwiększającej przyczepność, która wynosi na przykład 2 µm, w trakcie kolejnych proces technologiczny pozostaje niezmieniona, grubość powłoki zeolitu można zwiększyć, w szczególności, powtarzając proces nakładania tej powłoki dwukrotnie lub wielokrotnie, w tym nakładanie samej powłoki, wirowanie i kalcynowanie. Dzięki tej technice, dla każdego powtarzanego cyklu powlekania, można uzyskać grubość warstwy zeolitu rzędu 15 μm. Korzystnie zawartość zeolitu w powłoce nałożonej na strukturę plastra miodu wynosi co najmniej 30 g/m2 powierzchni podłoża. Oczywiście takie typowe etapy obróbki powłok, jak suszenie nałożonych powłok przed procesem kalcynacji w warunkach zapobiegających pękaniu i tym podobne, należą do zalet niniejszego wynalazku. Dla jasności, niniejszy wynalazek jest zilustrowany na rysunkach, które pokazują: na Fig. 1a-1d - różne etapy procesu utleniania folii wykonanej ze stali nierdzewnej; na ryc. 2 jest schematyczną strukturą folii pokrytej zeolitem wytworzonej według wynalazku, a FIG. 3 to typowy element metalowy o strukturze plastra miodu w przekroju. Na RYS. 2 przedstawia, nie w skali, metalową folię 1 zaopatrzoną w warstwę tlenku 2, ceramiczną warstwę klejącą 3 i warstwę zeolitu 4. Jak pokazano schematycznie, warstwa klejąca 3 przez warstwę tlenku 2 ma raczej mechaniczne wiązanie z metalem folii 1, podczas gdy przyczepność pomiędzy warstwą promującą adhezję 3 a warstwą zeolitu 4 wynika z ich bardzo podobnego składu materiałowego i powiązanych sił kohezji. Na RYS. 3 jest przekrojem typowego elementu o strukturze plastra miodu 5 utworzonego z gładkich i falistych arkuszy stalowych, połączonych w punktach styku 6 arkuszy ze sobą przez lutowanie. W ten sposób powstają kanały przelotowe 7 dla gazów. Komórki o strukturze plastra miodu pokryte zeolitem według sposobu według wynalazku są szczególnie odpowiednie do stosowania w konwertorach spalin w pojazdy z silnikami spalinowymi w fazie zimnego rozruchu silnika.

Prawo

1. Folia metalowa w postaci elementu o strukturze plastra miodu, wykonana ze stali nierdzewnej zawierającej aluminium i najlepiej zawierającej chrom, pokryta warstwą tlenku i naniesiona z zawiesiny adhezyjnej warstwy ceramicznej i warstwy zeolitu, charakteryzująca się tym, że warstwa tlenku ma średnią chropowatość powierzchni 2-4 um, korzystnie 3 um, a średnia wysokość nieregularności profilu wynosi co najmniej 0,2 um. 2. Folia według zastrz. 1, znamienna tym, że folia 1 jest wykonana ze stali żaroodpornej i odpornej na korozję, zawierającej korzystnie ponad 3,5% aluminium i ponad 15% chromu, zwłaszcza około 5% aluminium i około 20% chromu. 3. Folia według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że warstwa tlenku 2 jest drobnoziarnistą warstwą tlenku glinu bez zanieczyszczeń lub tylko z niewielką ilością zanieczyszczeń tlenkami chromu i żelaza, korzystnie utworzoną przez przedłużone wyżarzanie w powietrzu. 4. Folia zgodnie z ust. 1 do 3, charakteryzujący się tym, że warstwa ceramiczna 3 zwiększająca przyczepność na bazie tlenku glinu jest nakładana przez zanurzanie metodą zol-żel i zawiera głównie γ-Al2O3. 5. Folia według zastrz. 4, znamienna tym, że warstwa ceramiczna zwiększająca przyczepność 3 ma grubość od 1 do 5 µm, korzystnie około 2 µm. 6. Folia według zastrz. 4 albo 5, znamienna tym, że warstwa ceramiczna zwiększająca przyczepność 3 ma powierzchnię właściwą w zakresie od 100 do 200 m2/g, korzystnie około 180 m2/g. 7. Folia według jednego z poprzednich zastrzeżeń, znamienna tym, że element 5 o strukturze plastra miodu jest formowany z folii 1 przed powlekaniem, a co najmniej część utworzonych w tym przypadku punktów styku 6 jest mocowana przez lutowanie. 8. Sposób wytwarzania folii metalowej w postaci elementu o strukturze plastra miodu wykonanego ze stali nierdzewnej zawierającej aluminium i najlepiej zawierającej chrom, poprzez jego utlenienie, a następnie nałożenie adhezyjnej warstwy ceramicznej, a następnie warstwy zeolitu na warstwę tlenku z zawiesiny, charakteryzującej się tym, że folia stalowa utleniła się, tworząc drobnoziarnistą warstwę tlenku glinu. 9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że folia 1 jest wykonana ze stali odpornej na ciepło i korozję, zawierającej korzystnie ponad 3,5% aluminium i ponad 15% chromu, w szczególności około 5% aluminium i około 20% chromu. 10. Sposób według zastrz. 8 albo 9, znamienny tym, że element 5 o strukturze plastra miodu jest formowany z folii 1 przed powlekaniem i co najmniej część utworzonych punktów styku 6 jest mocowana przez lutowanie. 11. Metoda zgodnie z ust. 8, 9 lub 10, charakteryzujące się tym, że drobnoziarnista warstwa tlenku glinu 2 jest utworzona na folii 1 zawierającej tylko niewielkie ilości tlenków chromu i żelaza, korzystnie przez przedłużone wyżarzanie na powietrzu. 12. Sposób według p. 11, znamienny tym, że warstwę tlenkową 2 otrzymuje się przez przedłużone wyżarzanie w temperaturze 900 - 1000oC, korzystnie 950oC, w powietrzu. 13. Metoda według jednego z paragrafów. 8-12, charakteryzujący się tym, że ceramiczna warstwa zwiększająca przyczepność 3 na bazie tlenku glinu jest nakładana przez zanurzanie metodą zol-żel i że warstwa ta składa się głównie z γ-Al2O3. 14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że warstwa ceramiczna zwiększająca przyczepność 3 jest nakładana w postaci zolu tlenku glinu, głównie o zawartości części stałych około 10%. 15. Sposób według zastrz. 13 albo 14, znamienny tym, że warstwa ceramiczna zwiększająca przyczepność 3 jest kalcynowana przez około 3 godziny w temperaturze 500-650°C, korzystnie w 550°C po nałożeniu przez zanurzenie. 16. Metoda według jednego z pkt. 8 - 15, charakteryzujący się tym, że warstwa zeolitu 4 jest nakładana przez zanurzanie metodą zol-żel i oprócz zeolitu zawiera 10 - 30% wag. tlenku glinu, korzystnie około 20% wag. 17. Metoda według jednego z paragrafów. 10-16, charakteryzujący się tym, że po nałożeniu warstwy zeolitu 3 i/lub warstwy zeolitu 4, która zwiększa przyczepność, poprzez zanurzenie na elemencie o strukturze plastra miodu 5, nadmiarowe ilości materiału powłokowego pozostałego w jego komórkach 7 są usuwane przez odwirowanie plastra miodu element 5. 18. Metoda według jednego z paragrafów. 8-17, charakteryzujący się tym, że celit 4 jest nakładany w postaci NH+4 - lub H+ -, otrzymywanej zwykłą metodą w wyniku wymiany jonowej. 19. Metoda według jednego z paragrafów. 8-18, charakteryzujący się tym, że nałożony zeolit ​​4 przez ciągłe mielenie w młynie koloidalnym jest związany z osnową ceramiczną, korzystnie zolem na bazie tlenku glinu. 20. Metoda według jednego z paragrafów. 8 - 19, znamienny tym, że na element o strukturze plastra miodu nakłada się zeolit ​​w ilości opartej na co najmniej 30 g/m2 powierzchni podłoża.