Nowoczesne metody obróbki metali nieżelaznych.

Oprócz powyższych metod obróbki metali oraz wytwarzania półfabrykatów i części maszyn stosowane są również inne stosunkowo nowe i bardzo postępowe metody.

Spawanie metali. Przed wynalezieniem spawania metali produkcja np. kotłów, metalowych kadłubów statków czy inne prace wymagające łączenia blach ze sobą opierały się na zastosowaniu metody nity.

Obecnie nitowanie prawie nie jest używane, zostało wymienione spawanie metali. Połączenie spawane jest bardziej niezawodne, lżejsze, szybsze i oszczędza metal. Prace spawalnicze wymagają mniejszych kosztów siła robocza. Spawanie może być również stosowane do łączenia części zepsutych oraz, poprzez spawanie metalu, do odnawiania zużytych części maszyn.

Istnieją dwie metody spawania: gaz (autogeniczny) - za pomocą gazu palnego (mieszanina acetylenu i tlenu), który daje bardzo gorący płomień (ponad 3000 °C), i spawanie elektryczne w którym metal topi się łukiem elektrycznym (temperatura do 6000 ° C). Obecnie największe zastosowanie ma spawanie elektryczne, za pomocą którego małe i duże części metalowe są mocno połączone (części największych kadłubów są ze sobą spawane). statki morskie, wiązary mostowe i inne konstrukcje budowlane, części ogromnych kotłów o najwyższym ciśnieniu, części maszyn itp.). Masa spawanych części w wielu maszynach wynosi obecnie 50-80% ich masy całkowitej.

Tradycyjne cięcie metalu uzyskuje się poprzez usuwanie wiórów z powierzchni przedmiotu obrabianego. Do 30-40% metalu trafia w wióry, co jest bardzo nieekonomiczne. Dlatego coraz więcej uwagi poświęca się nowym metodom obróbki metali w oparciu o technologię bezodpadową lub niskoodpadową. Pojawienie się nowych metod wynika również z rozpowszechnienia się w inżynierii mechanicznej wysokowytrzymałych, odpornych na korozję i żaroodpornych mocne metale oraz stopy, których obróbka jest trudna konwencjonalnymi metodami.

Nowe metody obróbki metali obejmują: chemiczną, elektryczną, plazmowo-laserową, ultradźwiękową, hydroplastyczną.

Na obróbka chemiczna wykorzystywana jest energia chemiczna. Usunięcie pewnej warstwy metalu odbywa się w środowisku chemicznie aktywnym (mielenie chemiczne). Polega na kontrolowanym czasie i miejscu rozpuszczania metalu z powierzchni przedmiotów obrabianych poprzez ich trawienie w kąpielach kwaśnych i zasadowych. Jednocześnie powierzchnie niepoddające się obróbce zabezpieczamy powłokami chemoodpornymi (lakiery, farby itp.). Stałość szybkości trawienia jest utrzymywana dzięki stałemu stężeniu roztworu.

Metody przetwarzania chemicznego powodują lokalne przerzedzenie na niesztywnych przedmiotach, usztywniacze; uzwojenie rowków i pęknięć; powierzchnie waflowe; obsługiwać powierzchnie, które są trudno dostępne dla narzędzia tnącego.

Na metoda elektryczna energia elektryczna zamieniana jest na energię cieplną, chemiczną i inne bezpośrednio w procesie usuwania danej warstwy. Zgodnie z tym metody przetwarzania elektrycznego dzielą się na elektrochemiczne, elektroerozyjne, elektrotermiczne i elektromechaniczne.

Obróbka elektrochemiczna opiera się na prawach anodowego rozpuszczania metalu podczas elektrolizy. Gdy przez elektrolit przepływa prąd stały, na powierzchni przedmiotu wchodzącego w skład obwodu elektrycznego i będącego anodą zachodzi reakcja chemiczna i powstają związki, które przechodzą do roztworu lub są łatwo usuwane mechanicznie. Obróbka elektrochemiczna stosowana jest w polerowaniu, obróbce wymiarowej, honowaniu, szlifowaniu, czyszczeniu metali z tlenków, rdzy.

Obróbka anodłączy procesy elektrotermiczne i elektromechaniczne i zajmuje pozycję pośrednią między metodami elektrochemicznymi i elektroerozyjnymi. Obrabiany przedmiot jest połączony z anodą, a narzędzie jest połączone z katodą. Jako narzędzie stosuje się metalowe dyski, cylindry, taśmy, druty. Przetwarzanie odbywa się w środowisku elektrolitu. Przedmiot i narzędzie
ustawić takie same ruchy jak w konwencjonalnych metodach obróbki.

Gdy przez elektrolit przepływa prąd stały, zachodzi proces anodowego rozpuszczania metalu, jak w obróbce elektrochemicznej. W momencie kontaktu narzędzia (katody) z mikronierównościami obrabianej powierzchni przedmiotu obrabianego (anody) zachodzi proces elektroerozji, co jest nieodłączną cechą obróbki elektroiskrowej. Produkty elektroerozji i anodowego rozpuszczania są usuwane ze strefy obróbki podczas ruchu narzędzia i przedmiotu obrabianego.

EDM opiera się na prawach erozji (zniszczenia) elektrod wykonanych z materiałów przewodzących, gdy przepływa między nimi pulsujący prąd elektryczny. Służy do obróbki wnęk i otworów o dowolnym kształcie, cięcia, szlifowania, grawerowania, ostrzenia i hartowania narzędzi. W zależności od parametrów impulsów i rodzaju generatorów użytych do ich uzyskania obróbka elektroerozyjne dzieli się na elektroiskrową, elektropulsową i elektrokontaktową.

Obróbka elektroiskrowa służy do produkcji matryc, form, narzędzi skrawających oraz do utwardzania warstwy wierzchniej części.

Przetwarzanie elektropulsowe stosowany jako wstęp do produkcji matryc, łopatek turbin, powierzchni otworów kształtowych w częściach wykonanych ze stali żaroodpornych. W tym procesie szybkość usuwania metalu jest około dziesięciokrotnie większa niż w przypadku obróbki elektroiskrowej.

Obróbka elektrokontaktowa opiera się na miejscowym nagrzewaniu przedmiotu obrabianego w miejscu kontaktu z elektrodą (narzędziem) oraz mechanicznym usuwaniu stopionego metalu ze strefy obróbki. Metoda nie zapewnia wysokiej dokładności i jakości powierzchni części, ale daje wysoka prędkość usuwanie metalu, dlatego jest stosowany przy czyszczeniu odpływów lub wyrobów walcowanych ze stopów specjalnych, szlifowaniu (zgrubnie) części korpusów maszyn z trudno skrawalnych stopów.

Obróbka elektromechaniczna związane z mechanicznym działaniem prądu elektrycznego. Jest to podstawa np. obróbki elektrohydraulicznej, która wykorzystuje działanie fal uderzeniowych powstałych w wyniku impulsowego przebicia czynnika ciekłego.

Ultradźwiękowa obróbka metali- rodzaj obróbki mechanicznej - polega na niszczeniu obrabianego materiału przez ziarna ścierne pod wpływem narzędzia oscylującego z częstotliwością ultradźwiękową. Źródłem energii są generatory prądu elektrodźwiękowego o częstotliwości 16-30 kHz. Stempel narzędzia roboczego jest zamocowany na falowodzie generatora prądu. Pod stemplem umieszcza się półfabrykat, a do strefy obróbki wchodzi zawiesina składająca się z wody i materiału ściernego. Proces obróbki polega na tym, że narzędzie oscylując z częstotliwością ultradźwiękową uderza w ziarna ścierne, które odrywają cząstki materiału obrabianego. Obróbka ultradźwiękowa służy do uzyskiwania wkładek, matryc i stempli ze stopów twardych, wycinania wgłębień i otworów w częściach, przebijania otworów z zakrzywionymi osiami, grawerowania, gwintowania, cięcia detali na części itp.

Metody plazmowo-laserowe przetwarzanie opiera się na wykorzystaniu wiązki skupionej (elektronicznej, spójnej, jonowej) o bardzo dużej gęstości energii. Wiązka lasera jest wykorzystywana zarówno do podgrzewania i zmiękczania metalu przed frezem, jak i do wykonywania procesu bezpośredniego cięcia przy przebijaniu otworów, frezowaniu i cięciu blach, tworzyw sztucznych i innych materiałów.

Proces cięcia przebiega bez powstawania wiórów, a metal odparowujący pod wpływem wysokich temperatur jest odprowadzany przez sprężone powietrze. Lasery są wykorzystywane do spawania, napawania i cięcia w przypadkach, gdy jakość tych operacji podlega podwyższonym wymaganiom. Na przykład wiązka lasera przecina stopy twarde, panele tytanowe w nauce rakietowej, produkty nylonowe itp.

Obróbka hydroplastów metale są wykorzystywane do produkcji wydrążonych części o gładkiej powierzchni i małych tolerancjach (siłowniki hydrauliczne, nurniki, osie wagonów, obudowy silników elektrycznych itp.). Wydrążony cylindryczny kęs, podgrzany do temperatury odkształcenia plastycznego, jest umieszczany w masywnej rozbieralnej matrycy, wykonanej zgodnie z kształtem produkowanej części, a woda jest pompowana pod ciśnieniem. Obrabiany przedmiot jest rozłożony i przyjmuje formę matrycy. Wykonane w ten sposób części mają większą trwałość.

Nowe metody obróbki metali wprowadzają technologię wytwarzania części na jakościowo wyższy poziom. wysoki poziom w porównaniu z tradycyjną technologią.

Obróbka cieplna to zestaw procesów nagrzewania metali do określonej temperatury, utrzymywania i chłodzenia w celu nadania przedmiotowi pewnej fizycznej i fizycznej właściwości mechaniczne w wyniku zmiany struktury (struktury wewnętrznej) części. Materiał na półfabrykaty - metale kolorowe, stal.

Główne rodzaje obróbki cieplnej:

1. Wyżarzanie I lub II rodzaju. W procesie nagrzewania metali do określonej temperatury, po przetrzymaniu i schłodzeniu uzyskuje się strukturę równowagi, wzrasta lepkość i plastyczność, zmniejsza się twardość i wytrzymałość przedmiotu obrabianego.
2. Utwardzanie z lub bez transformacji polimeru. Celem obróbki cieplnej jest podwyższenie parametrów wytrzymałościowych i twardości materiału dzięki powstaniu struktury nierównowagowej. Stosuje się go do tych stopów, które ulegają przemianom fazowym w stanie stałym podczas procesów ogrzewania i chłodzenia.
3. Wakacje. Poddawane są mu trwałe stale, hartowane stopy metali. Głównymi parametrami metody są temperatura grzania, szybkość chłodzenia, czas utrzymywania.
4. Starzenie się dotyczy stopów, które zostały hartowane bez polimorfii. Po hartowaniu wzrasta wytrzymałość i twardość stali magnezowych, aluminiowych, niklowych i miedzianych.
5. Obróbka chemiczno-termiczna. Proces technologiczny zmienia skład chemiczny, strukturę i właściwości powierzchni części. Po obróbce wzrasta odporność na zużycie, twardość, wytrzymałość zmęczeniowa i wytrzymałość styku, odporność antykorozyjna materiału.
6. Obróbka termomechaniczna. Ten typ obejmuje proces odkształcenia plastycznego, za pomocą którego powstaje zwiększona gęstość defektów (przemieszczeń) struktury krystalicznej przedmiotu obrabianego. Ta metoda jest stosowana do stopów aluminium i magnezu.

Obróbka spawalnicza, elektryczna i tokarska

Spawanie to wytwarzanie trwałego połączenia części stalowej poprzez nagrzewanie do stanu topnienia lub do stanu wysoce plastycznego. Podczas obróbki materiał topi się wzdłuż krawędzi łączonych części, miesza się i twardnieje, a po schłodzeniu powstaje szew. Istnieje spawanie elektryczne (łukowe lub kontaktowe) i chemiczne (termiczne lub gazowe).

Toczenie sposób obróbki - Wykonany ręcznie na specjalnych maszynach w celu usunięcia nadmiaru warstwy i nadania częściom określonych kształtów, chropowatości, dokładności, wymiarów. Główne typy, w zależności od celu pracy: podstawowe, naprawcze i montażowe.

Do metody elektryczne obróbka metali obejmuje:

1. Metoda elektroiskrowa. Metoda ta opiera się na zjawisku niszczenia silnych metali pod wpływem wyładowań iskr elektrycznych.
2. Metoda ultradźwiękowa. Kamienie szlachetne, twarde stopy, hartowana stal i inne materiały są przetwarzane za pomocą specjalnych maszyn.

odlewanie metali

Proces technologiczny odlewania polega na tym, że części uzyskuje się po wlaniu roztopionego metalu do określonych form. Stosowane są różne materiały:

• żeliwo;
• stal;
• stopy miedzi, magnezu, aluminium i cynku.

Dziś sprzęt do obróbki metali znalazł szerokie zastosowanie w różnych sektorach przemysłu: kolejnictwie, energetyce, przemyśle lotniczym i stoczniowym, budownictwie, inżynierii mechanicznej i tak dalej.

Wybór maszyn zależy bezpośrednio od wielkości produkcji (mechaniczna, ręczna, CNC, automatyczna itd.), wymagana jakość szczegóły i przetwarzanie.

Toczenie i frezowanie

Obróbka służy do wytwarzania nowych powierzchni. Zadanie polega na zniszczeniu warstwy pewien obszar: narzędzie tnące kontroluje stopień odkształcenia. Głównymi urządzeniami do obróbki mechanicznej metali są tokarki i frezarki oraz uniwersalne centra tokarskie i frezarskie.

Toczenie to proces skrawania metalu realizowany z posuwem liniowym narzędzia skrawającego przy jednoczesnym obracaniu przedmiotu obrabianego.

Toczenie odbywa się poprzez odcięcie określonej warstwy metalu z powierzchni przedmiotu obrabianego za pomocą frezów, wierteł lub innych narzędzi tnących.

Głównym ruchem w toczeniu jest obrót przedmiotu obrabianego.

Ruch posuwowy podczas toczenia to ruch postępowy noża, który może być wykonywany wzdłuż lub w poprzek produktu, a także pod stałym lub zmiennym kątem do osi obrotu produktu.

Frezowanie to proces cięcia metalu wykonywany przez obrotowe narzędzie tnące z jednoczesnym liniowym podawaniem przedmiotu obrabianego.

Materiał jest usuwany z przedmiotu obrabianego na określoną głębokość za pomocą noża, który współpracuje zarówno ze stroną końcową, jak i obrzeżem.

Głównym ruchem we frezowaniu jest obrót frezu.

Ruch posuwowy podczas frezowania to ruch postępowy obrabianego przedmiotu.

Toczenie i frezowanie metali odbywa się za pomocą uniwersalnych centrów obróbczych ze sterowaniem numerycznym (CNC), które pozwalają na wykonanie najbardziej złożonej obróbki o wysokiej precyzji bez uwzględniania czynnik ludzki. CNC zakłada, że ​​każdy etap wykonywanej pracy jest sterowany przez komputer, któremu przydzielany jest określony program. Obróbka części na maszynie CNC zapewnia najdokładniejsze wymiary gotowego produktu, ponieważ. wszystkie operacje wykonywane są od jednego ustawienia obrabianego przedmiotu.

EDM

Istotą metody obróbki elektroerozyjnej (cięcie) jest korzystne wykorzystanie przebicia elektrycznego w obróbce powierzchniowej.

Gdy elektrody pod prądem zbliżą się, następuje wyładowanie, którego destrukcyjne działanie objawia się na anodzie, którą jest obrabiany materiał.

Przestrzeń międzyelektrodowa wypełniona jest dielektrykiem (nafta, woda destylowana lub specjalny płyn roboczy), w którym niszczący wpływ na anodę jest znacznie skuteczniejszy niż w powietrzu. Dielektryk pełni również rolę katalizatora procesu rozpadu materiału, ponieważ po rozładowaniu w strefie erozji zamienia się w parę. W tym przypadku następuje „mikroeksplozja” pary, która również niszczy materiał.

Najważniejszą zaletą wycinarek drutowych jest mały promień efektywnego przekroju narzędzia (drutu), a także możliwość precyzyjnej orientacji przestrzennej narzędzia tnącego. Z tego powodu tam wyjątkowe możliwości do produkcji precyzyjnych części w szerokiej gamie rozmiarów o dość złożonej geometrii.

W przypadku niektórych produkowanych części zastosowanie obróbki elektroerozyjnej jest preferowane w porównaniu z innymi rodzajami obróbki.

EDM maszyny do cięcia drutu, pozwala racjonalnie przeprowadzać operacje na:

produkcja części o złożonym kształcie przestrzennym i podwyższonych wymaganiach dotyczących dokładności i czystości obróbki, w tym części metalowych o podwyższonej twardości i kruchości;

produkcja wykrojników kształtowych, matryc, stempli, wykrojników, szablonów, kopiarek oraz skomplikowanych form w produkcji narzędzi.

Strumień wody

Obróbka metalu strumieniem wody jest jednym z najbardziej zaawansowanych technologicznie procesów o wysokiej dokładności i przyjazności dla środowiska produkcji. Proces cięcia strumieniem wody polega na obróbce przedmiotu cienkim strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem z dodatkiem materiału ściernego (np. najdrobniejszego piasku kwarcowego). Proces technologiczny cięcia strumieniem wody jest bardzo dokładną i wysokiej jakości metodą obróbki metalu.

W procesie obróbki hydroabrazyjnej woda jest mieszana w specjalnej komorze ze ścierniwem i przechodzi przez bardzo wąską dyszę głowicy tnącej pod wysokim ciśnieniem (do 4000 bar). Mieszanka strumienia wody opuszcza głowicę tnącą z prędkością większą niż prędkość dźwięku (często ponad 3 razy).

Najbardziej produktywnym i wszechstronnym sprzętem są systemy typu konsolowego i portalowego. Taki sprzęt jest idealny na przykład dla przemysłu lotniczego i motoryzacyjnego; może być szeroko stosowany w każdej innej branży.

Cięcie strumieniem wody to bezpieczna metoda obróbki. Cięcie wodą nie powoduje szkodliwych emisji i (ze względu na możliwość uzyskania wąskiego cięcia) ekonomicznie zużywa obrabiany materiał. Nie ma stref oddziaływania termicznego, hartowania. Niskie obciążenie mechaniczne materiału ułatwia obróbkę skomplikowanych części, szczególnie tych o cienkich ściankach.

Jedną z najważniejszych zalet technologii strumienia wody jest możliwość obróbki praktycznie każdego materiału. Ta właściwość sprawia, że ​​technologia cięcia strumieniem wody jest niezbędna w wielu zastosowaniach. produkcje technologiczne i sprawia, że ​​ma zastosowanie w prawie każdej branży.

obróbka laserowa

Obróbka laserowa materiałów obejmuje cięcie i cięcie blach, spawanie, hartowanie, napawanie, grawerowanie, znakowanie i inne operacje technologiczne.

Stosowanie technologia laserowa obróbka materiałów zapewnia wysoką wydajność i dokładność, oszczędność energii i materiałów, pozwala na wdrożenie zasadniczo nowych rozwiązania technologiczne i używać materiałów trudnych do cięcia, poprawiają bezpieczeństwo środowiskowe przedsiębiorstwa.

Cięcie laserowe odbywa się poprzez wypalanie metalowa blacha Wiązka laserowa. Podczas procesu cięcia, pod wpływem wiązki laserowej, materiał ciętego odcinka topi się, zapala, odparowuje lub jest wydmuchiwany strumieniem gazu. W takim przypadku można uzyskać wąskie cięcia z minimalną strefą wpływu ciepła.

Ta technologia ma szereg oczywistych zalet w porównaniu z wieloma innymi metodami cięcia:

brak kontaktu mechanicznego umożliwia obróbkę materiałów kruchych i odkształcalnych;

można przetwarzać materiały z twardych stopów;

możliwe jest szybkie cięcie cienkiej blachy stalowej;

Do cięcia metali wykorzystywane są instalacje technologiczne oparte na laserach na ciele stałym, laserach światłowodowych oraz laserach gazowych CO 2 pracujących zarówno w trybie promieniowania ciągłego, jak i powtarzalnie impulsowego. Skupiona wiązka lasera, zwykle sterowana komputerowo, zapewnia dużą koncentrację energii i pozwala na cięcie niemal każdego materiału, niezależnie od jego właściwości termicznych.

Dzięki dużej mocy promieniowania laserowego zapewniona jest wysoka wydajność procesu w połączeniu z wysoka jakość cięte powierzchnie. Łatwa i stosunkowo prosta kontrola promieniowania laserowego umożliwia cięcie laserowe wzdłuż złożonego konturu płaskich i trójwymiarowych części i elementów przy użyciu wysoki stopień automatyzacja procesów.

Obróbka to proces, podczas którego zmieniane są wymiary i konfiguracja detali i części. Jeśli mówimy o wyrobach metalowych, to do ich obróbki stosuje się specjalne narzędzia skrawające, takie jak frezy, przeciągacze, wiertła, gwintowniki, przecinaki itp. Wszystkie operacje wykonujemy na maszynach do cięcia metalu zgodnie z mapą technologiczną. W tym artykule dowiemy się jakie są metody i rodzaje obróbki mechanicznej metali.

Metody przetwarzania

Obróbka podzielona jest na dwie duże grupy. Pierwsza obejmuje operacje, które zachodzą bez usuwania metalu. Należą do nich kucie, tłoczenie, prasowanie, walcowanie. Jest to tak zwane użycie nacisku lub wstrząsu. Służy do nadania pożądanego kształtu obrabianemu przedmiotowi. W przypadku metali nieżelaznych najczęściej stosuje się kucie, a w przypadku metali żelaznych najczęściej stosuje się tłoczenie.

Druga grupa obejmuje operacje, podczas których część metalu jest usuwana z przedmiotu obrabianego. Jest to konieczne, aby nadać mu wymagany rozmiar. Taka obróbka mechaniczna metalu nazywana jest cięciem i jest wykonywana przy użyciu najpopularniejszych metod obróbki to toczenie, wiercenie, pogłębianie, szlifowanie, frezowanie, rozwiercanie, dłutowanie, struganie i przeciąganie.

Jaki jest rodzaj przetwarzania

Wytwarzanie części metalowej z przedmiotu obrabianego jest procesem pracochłonnym i dość skomplikowanym. Zawiera wiele różne operacje. Jednym z nich jest obróbka mechaniczna metalu. Przed rozpoczęciem makijażu mapa technologiczna i wykonać rysunek gotowej części ze wskazaniem wszystkich wymaganych wymiarów i klas dokładności. W niektórych przypadkach dla operacji pośrednich przygotowywany jest również osobny rysunek.

Ponadto istnieje obróbka zgrubna, półwykańczająca i wykańczająca metali. Dla każdego z nich wykonywane są obliczenia i dodatki. Rodzaj obróbki metalu jako całości zależy od obrabianej powierzchni, klasy dokładności, parametrów chropowatości i wymiarów części. Na przykład, aby uzyskać otwór według gatunku H11, stosuje się wiercenie zgrubne wiertłem, a do półczystego rozwiercania do 3 klasy dokładności można użyć rozwiertaka lub pogłębiacza. Następnie bardziej szczegółowo przeanalizujemy metody mechanicznej obróbki metali.

Toczenie i wiercenie

Toczenie odbywa się na maszynach grupy tokarskiej za pomocą frezów. Obrabiany przedmiot jest przymocowany do wrzeciona, które obraca się z zadaną prędkością. A nóż, zamocowany w zacisku, wykonuje ruchy wzdłużno-poprzeczne. W nowych maszynach CNC wszystkie te parametry są wprowadzane do komputera, a samo urządzenie wykonuje niezbędną operację. W starszych modelach, na przykład 16K20, ruchy wzdłużne i poprzeczne wykonywane są ręcznie. Na tokarkach można toczyć powierzchnie kształtowe, stożkowe i cylindryczne.

Wiercenie to operacja wykonywana w celu uzyskania otworów. Głównym narzędziem roboczym jest wiertarka. Z reguły wiercenie nie zapewnia wysokiej klasy dokładności i jest zgrubne lub półwykańczające. Aby uzyskać otwór o jakości poniżej H8, stosuje się rozwiercanie, rozwiercanie, wytaczanie i pogłębianie. Ponadto po wierceniu można również wykonać gwintowanie wewnętrzne. Taką obróbkę metalu wykonuje się za pomocą gwintowników i niektórych rodzajów frezów.

Frezowanie i szlifowanie

Frezowanie to jeden z najciekawszych sposobów obróbki metalu. Ta operacja jest wykonywana przy użyciu szerokiej gamy frezów na frezarki. Istnieje obróbka końcowa, kształtowa, końcowa i peryferyjna. Frezowanie może być zarówno zgrubne, jak i półwykańczające oraz wykańczające. Najmniejsza jakość dokładności uzyskiwana podczas obróbki wykańczającej to 6. Za pomocą frezów obrabiane są różne kołki, rowki, studzienki, podcięcia, frezowane są profile.

Szlifowanie to operacja mechaniczna stosowana w celu poprawy jakości chropowatości, a także usunięcia nadmiaru warstwy metalu do mikrona. Zwykle, to przetwarzanie jest ostatnim etapem produkcji części, co oznacza, że ​​jest wykańczany. Do cięcia używa się ich na powierzchni, na której znajduje się ogromna ilość ziaren o różnych kształtach. pionierski nowatorski. Podczas tej obróbki część jest bardzo gorąca. Aby metal nie odkształcał się i nie odpryskiwał, stosuje się płyny obróbkowe (LLC). Obróbka metali nieżelaznych odbywa się za pomocą narzędzi diamentowych. Dzięki temu możliwe jest zapewnienie najwyższa jakość wyprodukowana część.

Środki do obróbki metali proces technologiczny zmiany w formach, cechach jakościowych i właściwościach mechanicznych stali i innych materiałów w celu osiągnięcia wymaganej wydajności. Nowoczesne technologie obróbka twardych i super twardych detali pozwala na wytwarzanie produktów o wyjątkowej jakości przy minimalnych kosztach produkcji.

Mimo to branża stale się rozwija. Do tej pory można wyróżnić 3 kluczowe obszary w rozwoju obróbki metali:

• opracowywanie nowych stopów i materiałów do ich przetwarzania;
• zwiększenie wydajności i produktywności procesu;
• optymalizacja metod obróbki metali.

Technologie obróbki metali

Wszystkie technologie obróbki metali można podzielić na 4 kategorie:

Znaczna część wyrobów metalowych wytwarzana jest poprzez odlewanie stali stopionej, żeliwa, brązu, aluminium, miedzi, magnezu, cynku do specjalnych form. Metoda ta stosowana jest do produkcji obudów do grzejników, pomp i skrzyń biegów oraz ram do maszyn przemysłowych. W zdecydowanej większości przypadków procesowi odlewania towarzyszy frezowanie i wytaczanie powierzchni roboczych i mocujących.

Obróbka ciśnieniowa

Ta grupa metod obróbki metali obejmuje: prasowanie, walcowanie, tłoczenie, ciągnienie, kucie. Z reguły wpływ ciśnienia ma na celu zmianę kształtu i wielkości przedmiotu obrabianego metalowego bez niszczenia jego właściwości i struktury. Jednak przed przyłożeniem jakiejkolwiek siły mechanicznej często konieczne jest zwiększenie ciągliwości metalu. Można to zrobić, ogrzewając go do określonych wskaźników temperatury, określonych przez jego skład chemiczny.

Do uzyskania trwałych połączeń stosowana jest technologia lutowania. Istotą metody jest podgrzanie metalu do temperatury topnienia. Do chwili obecnej istnieje 6 rodzajów spawania:

• chemiczny;
• termiczny;
• gaz;
• elektryczny;
• łuk;
• kontakt.

1. Obróbka na obrabiarkach do metalu

   Do produkcji części o wymaganych geometrycznych kształtach i rozmiarach stosuje się technologię cięcia metalu na specjalnym sprzęcie maszynowym zgodnie z wcześniej zaprojektowanymi rysunkami. Do tej pory jest to najczęstsza opcja obróbki przedmiotów wykonanych ze stali, miedzi, mosiądzu, złota, srebra itp. Maszyny do cięcia metalu obejmują tokarki, frezarki, grawerki, strugarki i szlifierki.

   Do obróbki cienkich blach wykorzystywana jest technologia cięcia laserowego. Optyczna wiązka lasera wypala metal wzdłuż ustalonej linii cięcia. Ta metoda pozwala na wykonanie bardzo precyzyjnego przetwarzania.

   Inną metodą nowoczesnej obróbki metali jest cięcie strumieniem wody. Jego zasadą jest działanie na obrabiany przedmiot cienkim strumieniem wody z cząstkami ścierniwa. Woda dostarczana jest pod wysokim ciśnieniem, dzięki czemu substancje ścierne niszczą materiał w strefie uderzenia dosłownie cząsteczkami. Cięcie strumieniem wody jest szeroko stosowany w tych przedsiębiorstwach, w których przepisy bezpieczeństwa zabraniają silnego nagrzewania się i powstawania iskier.

   I wreszcie, jedną z najbezpieczniejszych i najszybszych metod cięcia metalu jest cięcie plazmowe. Umożliwia dokładne, czyste i dokładne cięcie walcowanych produktów o dowolnej grubości pod dowolnym kątem. Plazma powstaje z gazu z udziałem prądu elektrycznego. Temperatura takiego strumienia może osiągnąć 30 000 stopni. Cięcie plazmowe nadaje się do obróbki dowolnych metali: nieżelaznych, żelaznych, ogniotrwałych.