Metode moderne de prelucrare a metalelor neferoase.

Pe lângă metodele de mai sus de prelucrare a metalelor și de fabricare a semifabricatelor și a pieselor de mașini, sunt utilizate și alte metode relativ noi și foarte progresive.

Sudarea metalelor.Înainte de invenția sudării metalelor, producția, de exemplu, a cazanelor, a carcașelor metalice ale navelor sau a altor lucrări care necesită îmbinarea tablelor metalice între ele, se baza pe aplicarea metodei. nituri.

În prezent, nituirea aproape nu este folosită, a fost înlocuită sudarea metalelor. O îmbinare sudata este mai fiabila, mai usoara, mai rapida si economiseste metal. Lucrari de sudare necesită costuri mai mici forta de munca. Sudarea poate fi folosită și pentru a îmbina părți ale pieselor rupte și, prin sudarea metalului, pentru a restaura părțile uzate ale mașinilor.

Există două metode de sudare: gaz (autogen) - cu ajutorul unui gaz combustibil (un amestec de acetilenă și oxigen), care dă o flacără foarte fierbinte (peste 3000 ° C), si sudura electrica la care metalul este topit printr-un arc electric (temperatura de până la 6000 ° C). În prezent, sudarea electrică are cea mai mare aplicație, cu ajutorul căreia piesele metalice mici și mari sunt conectate ferm (părți ale celor mai mari carene sunt sudate între ele). nave maritime, ferme de poduri și alte structuri de construcție, părți ale cazanelor uriașe de cea mai mare presiune, piese de mașini etc.). Greutatea pieselor sudate în multe mașini este în prezent de 50-80% din greutatea lor totală.

Tăierea tradițională a metalelor se realizează prin îndepărtarea așchiilor de pe suprafața piesei de prelucrat. Până la 30-40% din metal intră în așchii, ceea ce este foarte neeconomic. Prin urmare, se acordă din ce în ce mai multă atenție noilor metode de prelucrare a metalelor bazate pe tehnologie fără deșeuri sau cu deșeuri reduse. Apariția de noi metode se datorează, de asemenea, răspândirii în inginerie mecanică a materialelor de înaltă rezistență, rezistente la coroziune și rezistente la căldură. metale puterniceși aliaje, a căror prelucrare este dificilă prin metode convenționale.

Noile metode de prelucrare a metalelor includ chimice, electrice, plasma-laser, ultrasonice, hidroplastice.

La tratament chimic se foloseste energia chimica. Îndepărtarea unui anumit strat de metal se realizează într-un mediu activ chimic (frezare chimică). Constă în dizolvarea controlată în timp și loc a metalului de pe suprafața pieselor de prelucrat prin gravarea acestora în băi acide și alcaline. În același timp, suprafețele care nu pot fi prelucrate sunt protejate cu straturi rezistente chimic (lacuri, vopsele etc.). Constanța vitezei de gravare este menținută datorită concentrației constante a soluției.

Metodele de prelucrare chimică produc subțieri locale pe piese de prelucrat nerigide, rigidizări; caneluri și fisuri de înfășurare; suprafețe „vafe”; mânerați suprafețele greu accesibile pentru unealta de tăiere.

La metoda electrica energia electrică este transformată în energie termică, chimică și alte tipuri de energie direct în procesul de îndepărtare a unui anumit strat. În conformitate cu aceasta, metodele de prelucrare electrică sunt împărțite în electrochimice, electroerozive, electro-termice și electromecanice.

Prelucrare electrochimică se bazează pe legile dizolvării anodice a metalului în timpul electrolizei. Când un curent continuu trece prin electrolit, are loc o reacție chimică pe suprafața piesei de prelucrat, care este inclusă în circuitul electric și este anodul, și se formează compuși care intră în soluție sau sunt ușor de îndepărtat. mecanic. Prelucrarea electrochimică este utilizată în lustruire, prelucrare dimensională, șlefuire, șlefuire, curățarea metalelor de oxizi, rugină.

Prelucrare cu anod combină procesele electrotermale și electromecanice și ocupă o poziție intermediară între metodele electrochimice și electroerozive. Piesa de prelucrat este conectată la anod, iar unealta este conectată la catod. Ca unealtă, se folosesc discuri metalice, cilindri, benzi, fire. Prelucrarea se realizează într-un mediu electrolitic. Piesa de prelucrat și unealta
stabiliți aceleași mișcări ca în metodele convenționale de prelucrare.

Când un curent continuu trece prin electrolit, are loc procesul de dizolvare anodică a metalului, ca în procesarea electrochimică. Când scula (catodul) vine în contact cu microrugozitatea suprafeței tratate a piesei de prelucrat (anod), are loc procesul de electroeroziune, care este inerent prelucrării cu electrospark. Produsele electroeroziunii și dizolvării anodice sunt îndepărtate din zona de prelucrare în timpul mișcării sculei și piesei de prelucrat.

EDM se bazează pe legile eroziunii (distrugerii) electrozilor din materiale conductoare atunci când între ei trece un curent electric pulsat. Este folosit pentru fulgerarea cavităților și găurilor de orice formă, tăierea, șlefuirea, gravarea, ascuțirea și întărirea instrumentelor. În funcție de parametrii impulsurilor și de tipul de generatoare utilizate pentru obținerea acestora, prelucrarea electroerozivă se împarte în electrospark, electropulse și electrocontact.

Prelucrare electrospark utilizat pentru fabricarea matrițelor, matrițelor, sculelor de tăiere și pentru întărirea stratului superficial al pieselor.

Prelucrare cu electropuls utilizat în prealabil la fabricarea matrițelor, palelor turbinelor, suprafețelor găurilor profilate în piese din oțeluri termorezistente. În acest proces, rata de îndepărtare a metalului este de aproximativ zece ori mai mare decât la prelucrarea cu electrospark.

Prelucrare electrocontact se bazează pe încălzirea locală a piesei de prelucrat în punctul de contact cu electrodul (unealta) și îndepărtarea mecanică a metalului topit din zona de prelucrare. Metoda nu oferă o precizie ridicată și calitatea suprafeței pieselor, dar oferă de mare vitezăîndepărtarea metalului, prin urmare, se utilizează la curățarea refluxului sau a produselor laminate din aliaje speciale, șlefuirea (degroșarea) părților corpului mașinilor din aliaje greu de tăiat.

Prelucrare electromecanica asociat cu acţiunea mecanică a unui curent electric. Aceasta este baza, de exemplu, a prelucrării electro-hidraulice, care folosește acțiunea undelor de șoc rezultate din defalcarea în impulsuri a unui mediu lichid.

Prelucrarea cu ultrasunete a metalelor- un fel de prelucrare mecanica - se bazeaza pe distrugerea materialului fiind prelucrat de granule abrazive sub impactul unei scule care oscileaza cu o frecventa ultrasonica. Sursa de energie este generatoare de curent electrosonic cu o frecvență de 16-30 kHz. Poansonul instrumentului de lucru este fixat pe ghidul de undă al generatorului de curent. Un semifabricat este plasat sub poanson, iar o suspensie constând din apă și material abraziv intră în zona de procesare. Procesul de prelucrare constă în faptul că unealta, oscilând cu o frecvență ultrasonică, lovește granulele abrazive, care desprind particulele materialului piesei de prelucrat. Prelucrarea cu ultrasunete este utilizată pentru a obține inserții, matrițe și perforații din aliaj dur, tăierea cavităților și găurilor figurate în piese, perforarea găurilor cu axe curbate, gravarea, filetarea, tăierea pieselor de prelucrat în piese etc.

Metode plasma-laser prelucrarea se bazează pe utilizarea unui fascicul focalizat (electronic, coerent, ionic) cu o densitate energetică foarte mare. Raza laser este folosită atât ca mijloc de încălzire și înmuiere a metalului din fața frezei, cât și pentru a efectua procesul de tăiere directă la perforarea găurilor, frezarea și tăierea tablei, materialelor plastice și a altor materiale.

Procesul de tăiere se desfășoară fără formarea de așchii, iar metalul care se evaporă din cauza temperaturilor ridicate este dus de aer comprimat. Laserele sunt utilizate pentru sudare, suprafață și tăiere în acele cazuri în care calitatea acestor operațiuni este supusă unor cerințe sporite. De exemplu, un fascicul laser trece peste aliaje dure, panouri de titan în rachete, produse din nailon etc.

Prelucrare hidroplastică metalele este utilizată la fabricarea pieselor goale cu suprafață netedă și toleranțe mici (cilindri hidraulici, piston, osii de vagon, carcase de motoare electrice etc.). O țagla cilindrică goală, încălzită la temperatura de deformare plastică, este plasată într-o matrice masivă detașabilă, realizată după forma piesei care se fabrică, iar apa este pompată sub presiune. Piesa de prelucrat este distribuită și ia forma unei matrice. Piesele realizate astfel au o durabilitate mai mare.

Noile metode de prelucrare a metalelor aduc tehnologia de fabricare a pieselor la un nivel calitativ superior. nivel inalt comparativ cu tehnologia tradițională.

Tratamentul termic este un set de procese de încălzire a metalelor la o anumită temperatură, menținere și răcire pentru a da piesei de prelucrat anumite elemente fizice și proprietăți mecanice ca urmare a unei modificări a structurii (structura internă) a piesei. Material pentru semifabricate - metale neferoase, oțel.

Principalele tipuri de tratament termic:

1. Recoacerea de primul sau al doilea fel.În procesul de încălzire a metalelor la o anumită temperatură, după menținere și răcire, se obține o structură de echilibru, vâscozitatea și plasticitatea cresc, duritatea și rezistența piesei de prelucrat scad.
2. Întărire cu sau fără transformare polimer. Scopul tratamentului termic este de a crește parametrii de rezistență și duritate a materialului datorită formării unei structuri de neechilibru. Este utilizat pentru acele aliaje care suferă transformări de fază în stare solidă în timpul proceselor de încălzire și răcire.
3. Concediu de odihna. Oțelurile durabile, aliajele metalice întărite sunt supuse acestuia. Parametrii principali ai metodei sunt temperatura de încălzire, viteza de răcire, timpul de menținere.
4. Îmbătrânire se aplică aliajelor care au fost stinse fără polimorf. După întărire, rezistența și duritatea oțelurilor cu magneziu, aluminiu, nichel și cupru crește.
5. Tratament chimico-termic. Procesul tehnologic modifică compoziția chimică, structura și proprietățile de suprafață ale pieselor. După prelucrare, crește rezistența la uzură, duritatea, rezistența la oboseală și rezistența la contact, rezistența la coroziune a materialului.
6. Prelucrare termomecanica. Acest tip include procesul de deformare plastică, cu ajutorul căruia se creează o densitate crescută a defectelor (dislocațiilor) structurii cristaline a piesei de prelucrat. Această metodă este utilizată pentru aliajele de aluminiu și magneziu.

Prelucrari de sudura, electrica si strunjire

Sudarea este realizarea unei conexiuni permanente a unei piese de oțel prin încălzire până la topire sau la o stare foarte plastică. În timpul procesării, materialul se topește de-a lungul marginii pieselor de îmbinat, se amestecă și se întărește, iar după răcire se formează o cusătură. Exista sudura electrica (cu arc sau contact) si chimica (termit sau gaz).

Metoda de prelucrare a strunjirii - lucrate manual la masini speciale pentru a indeparta stratul in exces si a da pieselor anumite forme, rugozitate, precizie, dimensiuni. Principalele tipuri, în funcție de scopul lucrării: de bază, reparații și asamblare.

La metode electrice prelucrarea metalelor include:

1. Metoda electrospark. Această metodă se bazează pe fenomenul de distrugere a metalelor puternice sub acțiunea descărcărilor electrice de scântei.
2. Metoda cu ultrasunete. Pietrele prețioase, aliajele dure, oțelul călit și alte materiale sunt prelucrate cu ajutorul unor mașini speciale.

turnare de metal

Procesul tehnologic de turnare consta in faptul ca piesele se obtin dupa turnarea metalului topit in anumite forme. Sunt folosite diverse materiale:

• fontă;
• oţel;
• aliaje de cupru, magneziu, aluminiu și zinc.

Astăzi, echipamentele de prelucrare a metalelor și-au găsit aplicații extinse în diverse sectoare industriale: industria feroviară, energie, avioane și construcții navale, construcții, inginerie mecanică și așa mai departe.

Alegerea mașinilor depinde direct de volumul producției (mecanic, manual, CNC, automat și așa mai departe), calitatea cerută detalii si prelucrare.

Strunjire și frezare

Prelucrarea este utilizată pentru a produce noi suprafețe. Sarcina este de a distruge stratul Zona specifica: instrumentul de tăiere controlează gradul de deformare. Principalele echipamente pentru prelucrarea mecanică a metalelor sunt mașinile de strunjire și frezat, precum și centrele de prelucrare universale de strunjire și frezare.

Strunjirea este un proces de tăiere a metalului efectuat cu o avansă liniară a sculei de tăiere în timp ce se rotește simultan piesa de prelucrat.

Strunjirea se efectuează prin tăierea unui anumit strat de metal de pe suprafața piesei de prelucrat folosind freze, burghie sau alte instrumente de tăiere.

Mișcarea principală în strunjire este rotirea piesei de prelucrat.

Mișcarea de avans în timpul strunjirii este mișcarea de translație a tăietorului, care poate fi efectuată de-a lungul sau de-a lungul produsului, precum și la un unghi constant sau variabil față de axa de rotație a produsului.

Frezarea este un proces de tăiere a metalului efectuat de o unealtă de tăiere rotativă, în timp ce se alimentează liniar piesa de prelucrat.

Materialul este îndepărtat de pe piesa de prelucrat până la o anumită adâncime cu o freză care lucrează fie cu partea de capăt, fie cu periferia.

Mișcarea principală în frezare este rotația frezei.

Mișcarea de avans în frezare este mișcarea de translație a piesei de prelucrat.

Strunjirea si frezarea metalelor se realizeaza folosind centre de prelucrare universale cu numerice managementul programului(CNC), permițându-vă să efectuați cea mai complexă prelucrare de înaltă precizie fără a lua în considerare factorul uman. CNC presupune că fiecare etapă a lucrării efectuate este controlată de un computer, căruia îi este dat un program specific. Prelucrarea unei piese pe o mașină CNC asigură cele mai precise dimensiuni ale produsului finit, deoarece. toate operațiile sunt efectuate dintr-o singură setare a piesei de prelucrat.

EDM

Esența metodei de prelucrare cu descărcare electrică (tăiere) este utilizarea benefică a defecțiunii electrice în tratarea suprafeței.

Când electrozii sub curent se apropie, are loc o descărcare, al cărei efect distructiv se manifestă asupra anodului, care este materialul prelucrat.

Spațiul interelectrod este umplut cu un dielectric (kerosen, apă distilată sau un fluid de lucru special), în care efectul distructiv asupra anodului este mult mai eficient decât în ​​aer. Dielectricul joacă, de asemenea, rolul de catalizator pentru procesul de degradare a materialului, deoarece - atunci când este descărcat în zona de eroziune - se transformă în abur. În acest caz, are loc o „microexplozie” de abur, care distruge și materialul.

Cel mai important avantaj al mașinilor de tăiat cu sârmă este raza mică a secțiunii efective a sculei (sârmă), precum și posibilitatea unei orientări spațiale precise a sculei de tăiere. Din cauza asta, acolo oportunități unice pentru fabricarea de piese precise într-o gamă largă de dimensiuni cu o geometrie destul de complexă.

Pentru unele piese fabricate, utilizarea prelucrării cu descărcare electrică este preferată față de alte tipuri de prelucrare.

EDM mașini de tăiat sârmă vă permite să efectuați rațional operațiuni pe:

producția de piese cu o formă spațială complexă și cerințe crescute de precizie și curățenie a prelucrării, inclusiv piese metalice cu duritate și fragilitate crescute;

producția de tăietori profilați, matrici, poansone, matrițe de tăiere, modele, copiatoare și matrițe complexe în producția de scule.

Jet de apă

Prelucrarea metalelor cu jet de apă este unul dintre procesele cele mai de înaltă tehnologie, cu o precizie ridicată și un proces de producție ecologic. Procesul de tăiere cu jet de apă constă în prelucrarea piesei de prelucrat cu un jet subțire de apă la presiune ridicată cu adăugarea unui material abraziv (de exemplu, cel mai fin nisip de cuarț). Procesul tehnologic de tăiere cu jet de apă este o metodă foarte precisă și de înaltă calitate de prelucrare a metalelor.

În procesul de prelucrare hidroabrazivă, apa este amestecată într-o cameră specială cu abraziv și trece printr-o duză foarte îngustă a capului de tăiere la presiune mare (până la 4000 bar). Amestecul cu jet de apă iese din capul de tăiere cu o viteză mai mare decât viteza sunetului (de multe ori mai mult de 3 ori).

Cele mai productive și versatile echipamente sunt sistemele de tip consolă și portal. Un astfel de echipament este ideal, de exemplu, pentru industria aerospațială și auto; poate fi utilizat pe scară largă în orice alte industrii.

Tăierea cu jet de apă este o metodă de prelucrare sigură. Tăierea cu apă nu produce emisii nocive și (datorită posibilității de a obține o tăietură îngustă) consumă economic materialul prelucrat. Nu există zone de influență termică, întărire. Sarcina mecanică redusă asupra materialului facilitează prelucrarea pieselor complexe, în special a celor cu pereți subțiri.

Unul dintre cele mai importante avantaje ale tehnologiei cu jet de apă este capacitatea de a procesa practic orice material. Această proprietate face ca tehnologia de tăiere cu jet de apă să fie indispensabilă într-o serie de aplicații. producții tehnologiceși îl face aplicabil în aproape orice industrie.

prelucrare cu laser

Prelucrarea cu laser a materialelor include tăierea și tăierea tablei, sudarea, călirea, suprafața, gravarea, marcarea și alte operațiuni tehnologice.

Utilizare tehnologie laser prelucrarea materialelor oferă o productivitate ridicată și precizie, economisește energie și materiale, vă permite să implementați fundamental noi solutii tehnologiceși folosiți materiale greu de tăiat, îmbunătățește siguranța mediului înconjurător a întreprinderii.

Tăierea cu laser se realizează prin ardere tablă fascicul cu laser. În timpul procesului de tăiere, sub influența unui fascicul laser, materialul secțiunii tăiate se topește, se aprinde, se evaporă sau este suflat de un jet de gaz. În acest caz, pot fi obținute tăieturi înguste cu o zonă minimă afectată de căldură.

Această tehnologie are o serie de avantaje evidente față de multe alte metode de tăiere:

absența contactului mecanic permite prelucrarea materialelor casante și deformabile;

pot fi prelucrate materiale din aliaje dure;

este posibilă tăierea de mare viteză a tablei subțiri de oțel;

Pentru taierea metalelor se folosesc instalatii tehnologice bazate pe lasere cu statica solida, cu fibra si lasere cu gaz CO 2 care functioneaza atat in regim de radiatie continuu cat si in impulsuri repetitive. Un fascicul laser focalizat, de obicei controlat de un computer, oferă o concentrație mare de energie și vă permite să tăiați aproape orice material, indiferent de proprietățile termice ale acestora.

Datorită puterii mari a radiației laser, se asigură o productivitate ridicată a procesului în combinație cu calitate superioară suprafete de taiere. Controlul ușor și relativ simplu al radiației laser permite tăierea cu laser de-a lungul unui contur complex de piese și piese plate și tridimensionale cu un grad înalt automatizarea procesului.

Prelucrarea este un proces în timpul căruia dimensiunile și configurația pieselor de prelucrat și a pieselor sunt modificate. Dacă vorbim de produse metalice, atunci pentru prelucrarea acestora se folosesc scule speciale de tăiere, precum freze, broșe, burghie, robinete, freze etc. Toate operațiunile se execută pe mașini de tăiat metal conform hărții tehnologice. În acest articol vom afla care sunt metodele și tipurile de prelucrare mecanică a metalelor.

Metode de prelucrare

Prelucrarea este împărțită în două grupuri mari. Prima include operațiuni care au loc fără îndepărtarea metalului. Acestea includ forjare, ștanțare, presare, laminare. Aceasta este așa-numita utilizare a presiunii sau impactului. Este folosit pentru a da forma dorită piesei de prelucrat. Pentru metalele neferoase, cel mai des se folosește forjarea, iar pentru metalele feroase se folosește cel mai des ștanțarea.

Al doilea grup include operațiuni în care o parte din metal este îndepărtată din piesa de prelucrat. Acest lucru este necesar pentru a-i oferi dimensiunea necesară. O astfel de prelucrare mecanică a metalului se numește tăiere și se realizează prin cele mai comune metode de prelucrare sunt strunjirea, găurirea, frezarea, șlefuirea, frezarea, alezarea, daltuirea, rindeaua și broșarea.

Care este tipul de prelucrare

Fabricarea unei piese metalice dintr-o piesă de prelucrat este un proces laborios și destul de complicat. Include multe diverse operatii. Una dintre ele este prelucrarea mecanică a metalului. Înainte de a o începe, faceți harta tehnologicași faceți un desen al piesei finite indicând toate dimensiunile și clasele de precizie necesare. În unele cazuri, este pregătit și un desen separat pentru operațiunile intermediare.

În plus, există prelucrarea de degroșare, semifinisare și finisare a metalului. Pentru fiecare dintre ele se efectuează calculul și indemnizațiile. Tipul de prelucrare a metalului în ansamblu depinde de suprafața de tratat, de clasa de precizie, de parametrii de rugozitate și de dimensiunile piesei. De exemplu, pentru a obține o gaură conform clasei H11, se folosește găurirea brută cu burghiu, iar pentru o alezare semicurată până la clasa a 3-a de precizie, se poate folosi un alez sau freza. În continuare, vom studia mai detaliat metodele de prelucrare mecanică a metalelor.

Strunjire și găurire

Strunjirea se efectuează pe mașinile grupului de strunjire cu ajutorul tăietorilor. Piesa de prelucrat este atașată de ax, care se rotește cu o viteză dată. Iar freza, fixata in etrier, face miscari longitudinale si transversale. În noile mașini CNC, toți acești parametri sunt introduși în computer, iar dispozitivul însuși efectuează operația necesară. La modelele mai vechi, de exemplu, 16K20, mișcările longitudinale și transversale sunt efectuate manual. Pe strunguri este posibilă strunjirea suprafețelor formate, conice și cilindrice.

Forarea este o operatie care se realizeaza pentru obtinerea de gauri. Instrumentul principal de lucru este un burghiu. De regulă, găurirea nu oferă o clasă de precizie ridicată și este fie brută, fie semifinisare. Pentru a obtine o gaura cu o calitate sub H8 se folosesc alezarea, alezarea, alezarea si scufundarea. În plus, după găurire, se poate efectua și filetarea interioară. O astfel de prelucrare a metalului se realizează folosind robinete și unele tipuri de freze.

Frezare și măcinare

Frezarea este una dintre cele mai interesante moduri de prelucrare a metalelor. Această operație se realizează folosind o mare varietate de freze pe mașini de frezat. Există procesarea finală, modelată, finală și periferică. Frezarea poate fi atât brută, cât și semifinisare, precum și finisare. Cea mai mică calitate a preciziei obținute în timpul finisării este 6. Cu ajutorul frezelor se prelucrează diverse dibluri, caneluri, puțuri, subtăieri, se frezează profile.

Slefuirea este o operatie mecanica folosita pentru a imbunatati calitatea rugozitatii, precum si pentru a indeparta un strat in exces de metal pana la un micron. De obicei, această prelucrare este etapa finală în fabricarea pieselor, ceea ce înseamnă că este finisarea. Pentru tăiere, ele sunt folosite pe suprafața cărora există un număr mare de boabe care au forme diferite. de ultimă oră,. În timpul acestei prelucrări, piesa este foarte fierbinte. Pentru ca metalul să nu se deformeze și să nu fie ciobit, se folosesc fluide de tăiere (LLC). Prelucrarea metalelor neferoase se realizează cu ajutorul sculelor diamantate. Acest lucru face posibilă furnizarea cea mai buna calitate piesa fabricata.

Mijloace de prelucrare a metalelor proces tehnologic modificări ale formelor, caracteristicilor de calitate și proprietăților mecanice ale oțelurilor și altor materiale pentru a obține performanța necesară. Tehnologii moderne prelucrarea pieselor dure și super-dure permite producerea de produse de o calitate excepțională la costuri de producție minime.

Cu toate acestea, industria continuă să evolueze constant. Până în prezent, se poate distinge 3 domenii cheieîn dezvoltarea prelucrării metalelor:

• dezvoltarea de noi aliaje și materiale pentru prelucrarea acestora;
• creșterea eficienței și productivității procesului;
• optimizarea metodelor de prelucrare a metalelor.

Tehnologii de prelucrare a metalelor

Toate tehnologiile de prelucrare a metalelor pot fi împărțite în 4 categorii:

O proporție semnificativă a produselor metalice este fabricată prin turnarea oțelului topit, fontă, bronz, aluminiu, cupru, magneziu, zinc în forme speciale. Această metodă este utilizată pentru producerea de carcase pentru încălzirea radiatoarelor, pompelor și cutiilor de viteze și cadrelor pentru mașini industriale. În marea majoritate a cazurilor, procesul de turnare este însoțit de prelucrarea de frezare și alezarea suprafețelor de lucru și de prindere.

Tratament prin presiune

Acest grup de metode de prelucrare a metalelor include: presare, laminare, ștanțare, trefilare, forjare. De regulă, impactul presiunii are ca scop schimbarea formei și dimensiunii unei piese de prelucrat metal fără a-i distruge proprietățile și structura. Cu toate acestea, înainte de a aplica orice forță mecanică, este adesea necesară creșterea ductilității metalului. Acest lucru se poate face prin încălzirea acestuia la anumiți indicatori de temperatură, determinati de compoziția sa chimică.

Tehnologia de lipit este folosită pentru a obține conexiuni permanente. Esența metodei este de a încălzi metalul până la punctul de topire. Până în prezent, există 6 tipuri de sudare:

• chimic;
• termic;
• gaz;
• electric;
• arc;
• a lua legatura.

1. Prelucrari pe masini-unelte pentru metal

   Pentru fabricarea pieselor cu formele și dimensiunile geometrice necesare, tehnologia de tăiere a metalelor este utilizată pe echipamentele speciale ale mașinii conform desenelor prestabilite. Până în prezent, aceasta este cea mai comună opțiune pentru prelucrarea pieselor din oțel, cupru, alamă, aur, argint etc. Mașinile de tăiat metale includ mașini de strunjire, frezat, gravat, rindeluit și șlefuit.

   Pentru prelucrarea tablelor subțiri se folosește tehnologia de tăiere cu laser. Un fascicul laser optic arde metalul de-a lungul unei linii de tăiere predeterminate. Această metodă vă permite să efectuați procesare de înaltă precizie.

   O altă metodă de prelucrare modernă a metalelor este tăierea cu jet de apă. Principiul său este de a acționa asupra piesei de prelucrat cu un jet subțire de apă cu particule de abrazivi. Apa este furnizată sub presiune înaltă, datorită căreia substanțele abrazive distrug materialul din zona de impact literalmente prin molecule. Tăiere cu jet de apă este utilizat pe scară largă în acele întreprinderi în care reglementările de siguranță interzic încălzirea puternică și formarea de scântei.

   Și, în sfârșit, una dintre cele mai sigure și de mare viteză metode de tăiere a metalului este tăierea cu plasmă. Vă permite să tăiați cu precizie, curat și exact produse laminate de orice grosime, în orice unghi. Plasma se formează dintr-un gaz cu participarea unui curent electric. Temperatura unui astfel de jet poate ajunge la 30.000 de grade. Tăierea cu plasmă este potrivită pentru prelucrarea oricăror metale: neferoase, feroase, refractare.