Analiza wymagań dotyczących dokładności i chropowatości obrabianych powierzchni części oraz opis przyjętych metod ich zapewnienia. Rodzaje produkcji maszynowej i ich charakterystyka według cech technologicznych, organizacyjnych i ekonomicznych Produkcje

m \u003d 1 zmiana - liczba zmian roboczych dziennie.

Określmy rodzaj produkcji przez współczynnik serializacji.

Średni czas wykonywania operacji według wariantu podstawowego Tsztaw = 5,1 minuty. Dla wersji podstawowej:

Wniosek. Od obliczonego współczynnika kc mieści się w przedziale od 10 do 20, co pozwala stwierdzić, że produkcja jest na średnią skalę.

Liczba przedmiotów:

Gdzie tx \u003d 10 dni - liczba dni, w których zapasy są przechowywane;

Fdr \u003d 250 dni - liczba dni roboczych w roku.

Akceptujemy n d \u003d 87 sztuk.

Liczba uruchomień miesięcznie:

rozmiar czcionki: 14,0 pkt; font-family:" razy new roman>Akceptuj i =3 przebiegi.

Specyfikacja ilości części:

rozmiar czcionki: 14,0 pkt; font-family:" razy new roman> Przyjmujemy n d = 61 sztuk.

2.Opracowanie procesu technologicznego obróbki mechanicznej korpusu.

2.1 Cel serwisowy części.

Część ciała to podstawa. Część podstawowa określa położenie wszystkich części w zespole montażowym. Korpus ma dość złożony kształt z okienkami do wchodzenia do narzędzia i zmontowanych części wewnątrz. Etui nie posiada powierzchni zapewniających jej stabilną pozycję w przypadku braku montażu. Dlatego podczas montażu konieczne jest użycie specjalnego narzędzia. Konstrukcja klapy obrotowej nie pozwala na montaż z podstawą w tej samej pozycji.

Część działa w warunkach wysokiego ciśnienia: ciśnienie robocze, MPa (kgf / cm2) - ≤4,1 (41,0); temperatura pracy, 0C - ≤300. Wybrany materiał konstrukcyjny - Stal 20 GOST 1050-88 spełnia wymagania dotyczące dokładności części i jej odporności na korozję.

2.2 Analiza wykonalności projektu części.

2.2.1 Analiza wymagania technologiczne oraz standardy dokładności i ich zgodność z oficjalnym przeznaczeniem.

Projektant przypisał rząd do kadłuba wymagania techniczne, włącznie z:

1. Tolerancja wyrównania otworów Ø52H11 i Ø26H6 względem wspólnej osi Ø0,1mm. Przemieszczenie osi otworów zgodnie z GOST. Wymagania te zapewniają normalne warunki pracy, minimalne zużycie i odpowiednio nominalną żywotność pierścieni uszczelniających. Wskazane jest, aby te powierzchnie obrabiać z tych samych baz technologicznych.

2. Gwint metryczny według GOST z polem tolerancji 6N według GOST. Te wymagania definiują standardowe parametry gwintu.

3. Tolerancja symetrii osi otworu Ø98H11 względem wspólnej płaszczyzny symetrii otworów Ø52H11 i Ø26H8 Ø0,1mm. Wymagania te zapewniają normalne warunki pracy, minimalne zużycie i odpowiednio nominalną żywotność pierścieni uszczelniających. Wskazane jest, aby te powierzchnie obrabiać z tych samych baz technologicznych.

4. Tolerancja pozycyjna czterech otworów M12 Ø0,1mm (zależna od tolerancji). Metryka gwintu według GOST. Te wymagania definiują standardowe parametry gwintu.

5. Nieokreślone odchyłki graniczne wymiarów H14, h 14, ± I T14/2. Takie tolerancje są przypisane do swobodnych powierzchni i odpowiadają ich funkcjonalnemu celowi.

6. Hydrobadanie wytrzymałości i gęstości materiału należy wykonać pod ciśnieniem Рpr.=5,13MPa (51,3kgf/cm2). Czas utrzymywania wynosi co najmniej 10 minut. Niezbędne są badania w celu sprawdzenia szczelności uszczelek i uszczelnień dławnicy.

7. Znak: gatunek stali, numer wytopu.

Przypisanie standardów dokładności poszczególnym powierzchniom części i ich względne położenie jest związane z funkcjonalnym przeznaczeniem powierzchni i warunkami, w jakich pracują. Podajemy klasyfikację powierzchni części.

Powierzchnie wykonawcze - brak.

Główne podstawy projektowe:

Powierzchnia 22. Pozbawia cztery stopnie swobody (podwójna prowadnica wyraźna podstawa). Dokładność klasy 11, chropowatość Ra 20 µm.

Powierzchnia 1. Pozbawia część o jeden stopień swobody (baza odniesienia). Dokładność klasy 8, chropowatość Ra 10 µm.

Schemat bazowania nie jest kompletny, pozostałym stopniem swobody jest obrót wokół własnej osi (nie jest wymagane pozbawianie tego stopnia swobody przez bazowanie pod kątem spełnienia celu urzędowego).

Pomocnicze podstawy projektowe:

Powierzchnia 15. Powierzchnia gwintowana odpowiedzialna za umieszczenie kołków. Zaprojektuj pomocniczą podwójną prowadnicę wyraźnej podstawy. Dokładność gwintu 6H, chropowatość Ra 20 µm.

Powierzchnia 12 określa położenie tulei w kierunku osiowym i stanowi podstawę montażową. Dokładność klasy 11, chropowatość Ra 10 µm.

Powierzchnia 9 odpowiada za dokładność tulei w kierunku promieniowym - konstrukcja pomocnicza podwójnej podstawy niejawnej odniesienia. Dokładność według 8 stopni, Ra 5 µm.

Rysunek 1. Numeracja powierzchni części „Body”

Rysunek 2. Teoretyczny schemat oparcia części w konstrukcji.

Pozostałe powierzchnie są wolne, więc przypisuje się im dokładność 14 jakości, Ra 20 µm.

Analiza wymagań technologicznych i norm dokładności wykazała, że ​​opis wymiarowy części jest kompletny i wystarczający, odpowiada przeznaczeniu i warunkom pracy poszczególnych powierzchni.

2.2.2 Analiza formy projektowej kadłuba.

Część „Ciało” odnosi się do części ciała. Część ma wystarczającą sztywność. Detal jest symetryczny.

Masa części - 11,3 kg. Wymiary części - średnica Ø120, długość 250mm, wysokość 160mm. Masa i wymiary nie pozwalają na przenoszenie go z jednego miejsca pracy na drugie, ponowne zainstalowanie bez użycia mechanizmów podnoszących. Sztywność części pozwala na zastosowanie dość intensywnych warunków skrawania.

Materiał części Stal 20 GOST1050-88 - stal o dość dobrej właściwości plastyczne, dlatego sposobem uzyskania przedmiotu obrabianego jest tłoczenie lub walcowanie. Co więcej, biorąc pod uwagę cechy konstrukcyjne detale (różnica średnic zewnętrznych 200-130mm), najbardziej celowe jest tłoczenie. Ten sposób uzyskania przedmiotu obrabianego zapewnia, że ​​minimalna ilość metalu zamieni się w wióry oraz minimalną pracochłonność obróbki części.

Konstrukcja korpusu jest dość prosta pod względem obróbki. Kształt części tworzą głównie powierzchnie o prostym kształcie (ujednolicone) - płaskie końce i powierzchnie cylindryczne, osiem otworów gwintowanych M12-6H, fazki. Prawie wszystkie powierzchnie można obrabiać standardowymi narzędziami.

Część zawiera niewykończone powierzchnie. Nie ma przerywanych powierzchni roboczych. Obrabiane powierzchnie są wyraźnie oddzielone od siebie. Średnice zewnętrzne zmniejszają się w jednym kierunku, średnice otworów zmniejszają się od środka do końców części. Cylindryczne powierzchnie umożliwiają obróbkę na przejściu, pracę narzędzia - na przejściu Ø98H11 i Ø26H8, a przy ograniczniku Ø10,2 o głębokości 22mm.

Konstrukcja posiada dość dużą ilość otworów: stopniowany otwór centralny Ø52H11, Ø32, Ø26H8, gwintowane otwory niecentralne M12. Co wymaga wielokrotnego ponownego instalowania przedmiotu obrabianego podczas obróbki. Warunki usuwania wiórów są normalne. Podczas obróbki narzędziem osiowym powierzchnia wejściowa jest prostopadła do osi narzędzia. Warunki zanurzenia narzędzia są normalne. Tryb pracy narzędzia jest nieobciążony.

Konstrukcja części zapewnia możliwość obróbki wielu powierzchni za pomocą zestawów narzędzi. Nie jest możliwe zmniejszenie liczby obrabianych powierzchni, ponieważ na etapie pozyskiwania przedmiotu nie można zapewnić dokładności i chropowatości wielu powierzchni części.

W szczegółach nie ma jednolitego zaplecza technologicznego. Podczas przetwarzania wymagana będzie ponowna instalacja w celu wywiercenia otworu M12, a także kontrola wyrównania, wymagane będzie użycie specjalnych urządzeń do lokalizowania i mocowania części. Specjalne wyposażenie do produkcji obudowy nie jest wymagane.

W ten sposób strukturalna forma części jako całości jest możliwa do wytworzenia.

2.2.3 Analiza opisu wymiarowego części.

Podstawą wymiarową części jest jej oś, z której ustalane są wszystkie wymiary średnicowe. Pozwoli to, stosując oś jako bazę techniczną, zapewnić zasadę łączenia baz. Można to zrealizować w toczeniu za pomocą urządzeń samocentrujących. Taka baza technologiczna może być realizowana przez zewnętrzne powierzchnie walcowe o odpowiedniej długości lub otwór o długości walca Ø108 i otwór Ø90H11 o długości 250mm. W kierunku osiowym w opisie wymiarowym projektant zastosował współrzędną metodę ustawiania wymiarów, która zapewnia realizację zasady łączenia baz podczas obróbki. W przypadku powierzchni obrabianych narzędziem wymiarowym wymiary odpowiadają standardowemu rozmiarowi narzędzia - osiem otworów gwintowanych M12.

Analizując kompletność opisu wymiarowego części i jej oficjalnego przeznaczenia, należy zauważyć, że jest on kompletny i wystarczający. Dokładność i chropowatość odpowiadają przeznaczeniu i warunkom pracy poszczególnych powierzchni.

Ogólny wniosek. Analiza technologiczności części „Kadłub” wykazała, że ​​część jako całość nadaje się do produkcji.

2.3 Analiza podstawowego procesu technologicznego obróbki kadłuba.

Podstawowy proces technologiczny obejmuje 25 operacji, w tym:

Operacje podstawowego procesu technologicznego wykonywane są na uniwersalnym sprzęcie, przy użyciu standardowych narzędzi i urządzeń, z ponowną instalacją i zmianą podstaw, co zmniejsza dokładność obróbki. Generalnie proces technologiczny odpowiada rodzajowi produkcji, jednak można zauważyć następujące wady:

Czas taktu to jedna z kluczowych zasad lean manufacturing. Czas taktu wyznacza tempo produkcji, które musi dokładnie odpowiadać istniejącemu zapotrzebowaniu. Czas trwania produkcji jest analogiczny do tętna człowieka. Takt czas jest jednym z trzech elementów systemu just-in-time (obok produkcja masowa i pull system), który zapewnia równomierne obciążenie pracą i identyfikuje wąskie gardła. Aby zaprojektować komórki produkcyjne, linie montażowe i stworzyć oszczędną produkcję, potrzebujesz absolutnego zrozumienia czasu. W artykule omówiono sytuacje, w których możliwe jest sztuczne wydłużenie lub skrócenie czasu taktu.

Co to jest czas? Słowo takt pochodzi z języka niemieckiego takt, co oznacza rytm lub rytm. Termin odmierzać czas kojarzy się z terminologią muzyczną i oznacza rytm, który dyrygent ustala tak, aby orkiestra grała unisono. W systemie szczupłej produkcji koncepcja ta służy do określenia tempa produkcji przy średnim tempie zmian poziomu popytu konsumpcyjnego. Czas taktu nie jest wskaźnikiem liczbowym, który można zmierzyć np. za pomocą stopera. Pojęcie czasu taktu należy odróżnić od pojęcia czasu cyklu (czasu wykonania jednego cyklu operacyjnego). Czas cyklu może być krótszy, większy lub równy czasowi taktu. Kiedy czas cyklu każdej operacji w procesie staje się dokładnie równy czasowi taktu, tworzony jest przepływ jednoczęściowy.

Do obliczeń stosuje się następujący wzór:
Czas taktu = dostępny czas produkcji(na dzień) / zapotrzebowanie konsumentów (na dzień).

Czas taktu wyrażony jest w sekundach na sztukę, co oznacza, że ​​konsumenci kupują produkt raz w danym okresie czasu w sekundach. Niepoprawne jest wyrażanie czasu taktu w jednostkach na sekundę. Dzięki ustaleniu tempa produkcji zgodnego z tempem zmian poziomu popytu konsumenckiego, szczupli producenci osiągają dzięki temu terminową realizację prac oraz redukują marnotrawstwo i koszty.

Zmniejsz czas taktu. Celem ustalenia czasu taktu jest praca zgodnie z zapotrzebowaniem klienta. Ale co się stanie, jeśli czas taktu zostanie sztucznie skrócony? Prace zostaną wykonane szybciej niż jest to wymagane, co spowoduje nadprodukcję i nadmiar zapasów. Jeśli inne zadania nie są dostępne, pracownicy będą tracić czas na czekanie. W jakiej sytuacji takie działanie jest uzasadnione?

Aby zademonstrować tę sytuację, obliczamy potrzebny numer pracownicy na linii montażowej, która obsługuje przepływ pojedynczych produktów:

Wielkość grupy = suma czasów cykli ręcznych / czas taktu.

Tak więc, jeśli dla procesu czas całkowity cykl wynosi 1293 s, wówczas liczebność grupy będzie równa 3,74 osób (1293 s / 345 s).

Ponieważ nie da się zatrudnić 0,74 osoby, liczbę 3,74 należy zaokrąglić. Trzy osoby mogą nie wystarczyć, aby nadążyć za zmieniającym się zapotrzebowaniem klientów. W takim przypadku konieczne jest przeprowadzenie działań usprawniających w celu skrócenia czasu cyklu operacji ręcznych i wyeliminowania strat w procesie.

Jeśli czas cyklu jest stały, możliwe jest zaokrąglenie w górę poprzez skrócenie czasu taktu. Czas taktu można skrócić poprzez skrócenie dostępnego czasu produkcji:

3,74 osoby = 1293 s na sztukę / (7,5 h x 60 min x 60 s / 78 części);
4 osoby = 1293 s / (7 h x 60 min x 60 s / 78 części).

Dzięki zatrudnieniu czterech osób, skróceniu czasu i wyprodukowaniu tej samej objętości w krótszym czasie, obciążenie zespołu jest równomiernie rozłożone. Jeśli te cztery osoby są w stanie nadążyć za zapotrzebowaniem klientów w krótszym niż zwykle czasie, będą musiały zostać rotowane lub zaangażowane w zadania związane z doskonaleniem procesów.

Zwiększ czas taktu: reguła 50 sekund. W tym przykładzie pokazaliśmy, kiedy można skrócić czas taktu, aby poprawić wydajność. Rozważmy teraz przypadek, w którym należy zwiększyć czas taktu.

Obowiązuje zasada, że ​​czas cyklu wszystkich powtarzalnych operacji ręcznych powinien wynosić co najmniej 50 s (czas od rozpoczęcia do rozpoczęcia). Na przykład działanie linii montażowych firmy Toyota określony przez czas taktu 50 60 s. Jeśli firma potrzebuje zwiększyć produkcję o 5-15%, to wprowadza dodatkowy czas lub w niektórych przypadkach korzysta z kilku linii montażowych skonfigurowanych do więcej czasu takt (na przykład dwie linie z czasem taktu 90 s zamiast jednej linii z czasem taktu 45 s).

Istnieją cztery powody, dla których zasada 50 sekund jest ważna.

1. Wydajność. Jeśli czas taktu jest mały, to nawet sekundy spędzone w wyniku niepotrzebnych ruchów zamieniają się w duże straty czasu cyklu. Utrata 3 s z 30 s czasu cyklu powoduje zmniejszenie wydajności o 10%. Utrata 3 s z 60 s cyklu do 5% pogorszenia wydajności. Utrata 3 s z cyklu 300 s do tylko 1% itd. Jeśli więc czas taktu ma większą wartość (50 s lub więcej), nie będzie to znacząca utrata wydajności.
   Korzystanie z tej samej linii montażowej z duża liczba operatorzy działający w krótkich cyklach (np. 14 s) oszczędzają na kosztach inwestycyjnych (ilość linii), ale skutkują wysokimi kosztami eksploatacji. Zaobserwowaliśmy, że linie montażowe zaprojektowane do pracy w 50 sekund lub dłużej są o 30% bardziej wydajne niż linie o krótkim czasie trwania.
2. Bezpieczeństwo i ergonomia. Wykonywanie tych samych czynności manualnych przez krótki czas może prowadzić do zmęczenia i bolesności mięśni w wyniku powtarzającego się wysiłku. Gdy różne operacje są wykonywane przez dłuższy czas (na przykład przez 60 s zamiast 14 s), mięśnie mają czas na regenerację przed rozpoczęciem powtórnej operacji.
3. Jakość. Wykonując szeroki zakres obowiązków (na przykład pięć operacji zamiast dwóch), każdy pracownik sam staje się wewnętrznym konsumentem każdej operacji, z wyjątkiem ostatniej. Jeśli pracownik wykonuje pięć operacji, zmusza go to do zwracania większej uwagi na jakość, ponieważ niezadowalający wynik operacji 3 znajdzie odzwierciedlenie w wykonaniu operacji 4, a zatem nie zostanie niezauważony do następnego etapu.
4. Stosunek do pracy. Zauważono, że pracownicy odczuwają większą satysfakcję z pracy poprzez powtarzanie operacji, na przykład co 54 s, a nie 27 s. Ludzie lubią uczyć się nowych umiejętności, odczuwają mniejsze zmęczenie podczas wykonywania powtarzalnych ruchów, ale co najważniejsze, pracownicy mają poczucie, że wnoszą osobisty wkład w tworzenie produktu, a nie tylko wykonują prace mechaniczne.

Poświęć czas i inwestycję. Znaczenie zasady 50 sekund ilustruje przykład firmy produkującej i montującej pompy przemysłowe. Do budowy swojego produktu firma wykorzystała jedną długą linię montażową. W związku z rosnącym zapotrzebowaniem konsumentów i zapotrzebowaniem na więcej testów, konieczne stało się zaprojektowanie nowej linii montażowej. Na tym etapie firma zdecydowała się na zastosowanie zasad lean manufacturing. Jednym z pierwszych kroków było określenie czasu taktu.

Czas taktu 40 sekund dla tego produktu został obliczony na podstawie największego zapotrzebowania. Biorąc pod uwagę zasadę 50 sekund, inżynierowie odpowiedzialni za ten projekt zdecydowali się zaprojektować albo pojedynczą linię montażową o czasie pracy 80 s na dwie zmiany, albo dwie linie o czasie pracy 80 s na jedną zmianę. Prace projektowe na linii montażowej zlecono kilku osobom firmy inżynieryjne. Według ich szacunków na zaprojektowanie jednej linii trzeba było zapłacić od 280 do 450 tysięcy dolarów.Rozbudowa dwóch linii oznaczała podwojenie ilości sprzętu i początkowego kapitału inwestycyjnego. Jednak dzięki zastosowaniu dwóch przenośników możliwe było skonfigurowanie każdego z nich do wytwarzania określonych rodzajów produktów, co czyni produkcję bardziej elastyczną. Ponadto zwiększona produktywność, zadowolenie pracowników, zmniejszone koszty bezpieczeństwa i jakości mogą zrównoważyć koszty projektowania dodatkowej linii.

Tak więc, utrzymując prosta zasada, zgodnie z którym prędkość jakiejkolwiek operacji ręcznej nie powinna być mniejsza niż 50 s, można uniknąć strat. Projektując procesy lean manufacturing konieczne jest zastosowanie metody 3P (Production Preparation Process) 1 i przeprowadzenie dokładnej analizy czasu taktu.

1 Metoda projektowania szczupłego procesu produkcyjnego dla nowego produktu lub fundamentalne przeprojektowanie procesu produkcyjnego dla istniejącego procesu w przypadku znaczących zmian w projekcie produktu lub zapotrzebowaniu. Aby uzyskać więcej informacji, zobacz: Ilustrowany słowniczek odchudzona produkcja/ Wyd. Chet Marchvinsky i John Shook: Per. z angielskiego. Moskwa: Alpina Business Books: CBSD, Business Skills Development Center, 2005. 123 s. Notatka. wyd.

Na podstawie Job Miller, Know Your Takt Time
oraz książki Jamesa P. Womacka, Daniela T. Jonesa Lean Manufacturing.
Jak pozbyć się strat i osiągnąć dobrobyt dla swojej firmy.
Moskwa: Alpina Business Books, 2004
przygotowany przez V.A. Łucewa

W inżynierii mechanicznej wyróżnia się trzy rodzaje branż: masowe, seryjne i pojedyncze oraz dwie metody pracy: przepływ i brak przepływu.

Produkcja masowa charakteryzują się wąskim asortymentem i dużą ilością produktów wytwarzanych nieprzerwanie przez długi czas. Główną cechą produkcji masowej jest nie tylko ilość wytwarzanych produktów, ale także wykonanie jednej, stale powtarzającej się operacji przypisanej im na większości stanowisk pracy.

Program dopuszczenia do produkcji seryjnej umożliwia wąską specjalizację stanowisk pracy i rozmieszczenie urządzeń wzdłuż procesu technologicznego w postaci linii produkcyjnych. Czas trwania operacji na wszystkich stanowiskach pracy jest taki sam lub wielokrotny i odpowiada określonej wydajności.

Cykl wydania to przedział czasu, przez który okresowo produkowane jest wydanie produktów. Ma to istotny wpływ na konstrukcję procesu technologicznego, gdyż konieczne jest doprowadzenie czasu każdej operacji do czasu równego lub wielokrotności cyklu, co osiąga się poprzez odpowiedni podział procesu technologicznego na operacje lub powielanie urządzeń w celu uzyskania wymagana wydajność.

Aby uniknąć przerw w pracy linii produkcyjnej w miejscu pracy, zapewnione są międzyoperacyjne zapasy (rezerwy) półfabrykatów lub części. Zaległości zapewniają ciągłość produkcji w przypadku nieprzewidzianego przestoju poszczególnych urządzeń.

Organizacja produkcji on-line zapewnia znaczne skrócenie cyklu technologicznego, zaległości międzyoperacyjnych i produkcji w toku, możliwość zastosowania wysokowydajnego sprzętu oraz gwałtowne zmniejszenie pracochłonności i kosztów produktów, łatwość planowania i zarządzania produkcją , możliwość zintegrowana automatyka procesy produkcji. Dzięki przepływowym metodom pracy zmniejsza się kapitał obrotowy i znacznie zwiększa się obrót środków zainwestowanych w produkcję.

Produkcja masowa Charakteryzuje się ograniczoną gamą produktów wytwarzanych w cyklicznie powtarzanych partiach oraz dużą wydajnością.

W produkcji na dużą skalę szeroko stosowane są urządzenia specjalnego przeznaczenia i maszyny kruszywowe. Sprzęt jest rozmieszczany nie według typów obrabiarek, ale według wytwarzanych elementów, aw niektórych przypadkach zgodnie z realizowanym procesem technologicznym.

Seria średnia produkcja zajmuje pozycję pośrednią między produkcją na dużą a małą skalę. Na wielkość partii w produkcji masowej wpływa roczna produkcja wyrobów, czas trwania procesu przetwarzania oraz dostosowanie wyposażenia technologicznego. W produkcji na małą skalę wielkość partii to zwykle kilka sztuk, w produkcji na średnią skalę - kilkadziesiąt, w produkcji na dużą skalę - kilkaset części. W elektrotechnice i budowie aparatury słowo „seria” ma dwa znaczenia, które należy rozróżnić: liczbę maszyn o wzrastającej mocy o tym samym przeznaczeniu oraz liczbę maszyn lub urządzeń tego samego typu jednocześnie wprowadzanych do produkcji. Produkcja na małą skalę w swoich cechach technologicznych zbliża się do jednego.

Pojedyncza produkcja charakteryzują się szeroką gamą wytwarzanych produktów i niewielką wielkością ich produkcji. charakterystyczna cecha produkcja jednostkowa to realizacja stanowiska pracy różne operacje. Produkcja jednostkowa - maszyny i urządzenia, które wykonywane są na indywidualne zamówienia, z uwzględnieniem spełnienia specjalnych wymagań. Zawierają również prototypy.

W produkcji jednostkowej maszyny i urządzenia elektryczne o szerokim asortymencie są produkowane w stosunkowo niewielkich ilościach i często w jednym egzemplarzu, dlatego muszą być uniwersalne i elastyczne do wykonywania różnych zadań. W pojedynczej produkcji stosuje się sprzęt do szybkiej wymiany, który pozwala na przejście z produkcji jednego produktu na inny przy minimalnej stracie czasu. Taki sprzęt obejmuje maszyny z zarządzanie programem, sterowane komputerowo zautomatyzowane magazyny, elastyczne zautomatyzowane komórki, sekcje itp.

Sprzęt uniwersalny w pojedynczej produkcji jest używany tylko we wcześniej zbudowanych przedsiębiorstwach.

Niektóre metody technologiczne, które pojawiły się w produkcji masowej, są wykorzystywane nie tylko w produkcji masowej, ale także w produkcji jednostkowej. Ułatwia to unifikacja i standaryzacja produktów, specjalizacja produkcji.

Montaż maszyn i aparatury elektrycznej to końcowy proces technologiczny, w którym poszczególne części i zespoły montażowe są łączone w gotowy produkt. Główny formy organizacyjne zespoły są stacjonarne i mobilne.

Do montażu stacjonarnego produkt jest kompletnie zmontowany w jednym miejscu pracy. Wszystkie części i zespoły wymagane do montażu są dostarczane do Miejsce pracy. Montaż ten stosowany jest w produkcji jednostkowej i seryjnej i wykonywany jest w sposób skoncentrowany lub zróżnicowany. W metodzie skoncentrowanej proces montażu nie jest podzielony na operacje i cały montaż (od początku do końca) wykonywany jest przez pracownika lub zespół, a metodą zróżnicowaną proces montażu dzieli się na operacje, z których każda jest wykonywane przez pracownika lub zespół.

Z montażem mobilnym produkt jest przenoszony z jednego miejsca pracy do drugiego. Stanowiska pracy wyposażone są w niezbędne narzędzia montażowe i osprzęt; na każdym z nich wykonywana jest jedna operacja. Ruchoma forma montażu znajduje zastosowanie w produkcji wielkoseryjnej i masowej i jest realizowana tylko w zróżnicowany sposób. Ta forma montażu jest bardziej progresywna, ponieważ pozwala monterom specjalizować się w określonych operacjach, co skutkuje zwiększoną wydajnością pracy.

Podczas procesu produkcyjnego obiekt montażowy musi sekwencyjnie przemieszczać się z jednego stanowiska pracy na drugie wzdłuż strumienia (taki ruch zmontowanego produktu odbywa się zwykle za pomocą przenośników). Ciągłość procesu podczas montażu w linii uzyskuje się dzięki równości lub wielokrotności czasu wykonania operacji na wszystkich stanowiskach linii montażowej, tzn. czas trwania każdej operacji montażowej na linii montażowej musi być równy lub a wielokrotność cyklu wydania.

Cykl montażowy na przenośniku jest początkiem planowania dla organizacji pracy nie tylko montażu, ale także wszystkich warsztatów zaopatrzenia i pomocniczych zakładu.

Dzięki szerokiej gamie i małych ilościach wytwarzanych produktów wymagana jest częsta rekonfiguracja sprzętu, co zmniejsza jego wydajność. Zmniejszenie pracochłonności wytwarzanych produktów w ostatnich latach w oparciu o: zautomatyzowany sprzęt a elektronika jest rozwijana elastycznie zautomatyzowana systemy produkcyjne(GAPS), pozwalający na wytwarzanie pojedynczych części i produktów o różnej konstrukcji bez konieczności rekonfiguracji sprzętu. Liczba produktów wytwarzanych w GAPS jest ustalana podczas jego rozwoju.

W zależności od projektów i całkowite wymiary maszyny i aparatura elektryczna wymagają różnych procesy montażu technologicznego, . Wybór procesu montażu, kolejność operacji i wyposażenia zależy od projektu, wielkości produkcji i stopnia ich unifikacji, a także szczególne warunki dostępne w fabryce.

GOST 14.004-83

Grupa T00

MIĘDZYNARODOWY STANDARD

PRZYGOTOWANIE TECHNOLOGICZNE PRODUKCJI

Terminy i definicje podstawowych pojęć

Technologiczne przygotowanie produkcji. Terminy i definicje podstawowych pojęć

MKS 01.040.03
01.100.50
OKSTU 0003

Data wprowadzenia 1983-07-01

DANE INFORMACYJNE

1. OPRACOWANE I WPROWADZONE przez Państwowy Komitet Normalizacyjny ZSRR

2. ZATWIERDZONE I WPROWADZONE Dekretem Państwowego Komitetu Norm ZSRR z 09.02.83 N 714

3. Norma ta jest zgodna z ST SEV 2521-80 w zakresie paragrafów 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50

4. WYMIEŃ GOST 14.004-74

5. PRZEPISY REFERENCYJNE I DOKUMENTY TECHNICZNE

6. EDYCJA (luty 2009) z poprawkami nr 1, 2, zatwierdzona w lutym 1987, sierpniu 1988 (IUS 5-87, 12-88)


Norma ta ustanawia stosowane w nauce, technologii i produkcji * produkty inżynierii mechanicznej i oprzyrządowania.
________________
* Łącznie z naprawą.


Terminy ustanowione przez normę są obowiązkowe do stosowania we wszystkich rodzajach dokumentacji, literaturze naukowej i technicznej, edukacyjnej i referencyjnej.

Pozycje 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50 tej normy odpowiadają ST SEV 2521-80.

Ten standard należy stosować w połączeniu z GOST 3.1109, GOST 23004 i GOST 27782.

Dla każdej koncepcji istnieje jeden znormalizowany termin. Używanie terminów - synonimów terminu znormalizowanego jest zabronione. Synonimy, których nie można używać, są podawane jako odniesienie i są oznaczone jako „Ndp”.

W przypadku poszczególnych znormalizowanych terminów w normie jako odniesienie podano krótkie formularze, które można stosować w przypadkach wykluczających możliwość ich różnej interpretacji.

Ustalone definicje można w razie potrzeby zmienić w formie prezentacji, bez naruszania granic pojęć.

Norma zawiera indeks alfabetyczny pojęć w nim zawartych oraz załącznik zawierający pojęcia i definicje zakresu prac i charakterystyki zarządzania CCI.

Standardowe terminy są pogrubione i są skrócona forma- jasne i nieprawidłowe synonimy - kursywą.

(Wydanie zmienione, Rev. N 2).

TERMINY I DEFINICJE PODSTAWOWYCH KONCEPCJI TECHNOLOGICZNEGO PRZYGOTOWANIA PRODUKCJI

TERMINY I DEFINICJE PODSTAWOWYCH KONCEPCJI TECHNOLOGICZNEGO PRZYGOTOWANIA PRODUKCJI

INDEKS WARUNKÓW

(Wydanie zmienione, Rev. N 1).

DODATEK (odniesienie). WARUNKI I DEFINICJE SKŁADU PRACY ORAZ CHARAKTERYSTYKA ZARZĄDZANIA CCI

DODATEK
Odniesienie

Tekst elektroniczny dokumentu
przygotowany przez Kodeks SA i zweryfikowany pod kątem:
oficjalna publikacja
System przygotowania technologicznego
produkcja:
Kolekcja normy krajowe. -
M.: Standartinform, 2009