Metalurgia żelaza: priorytety rozwojowe

Priorytetowym kierunkiem modernizacji hutnictwa żelaza jest wytwarzanie wyrobów o wysokiej jakości. Jest znacznie gorszy od przedsiębiorstw.

W ciągu ostatnich dziesięciu lat nastąpiła znaczna amortyzacja środków trwałych. Spowodowało to:

Rosnące koszty materiałów, paliwa i zasoby energetyczne;
spadek wydajności pracy;
wytwarzanie produktów o pogorszeniu jakości;
szybki koszt napraw, koszty przekraczają wielkość wszystkich inwestycji w odnowę i modernizację sprzętu.

Podniesienie poziomu jakości wytwarzanych wyrobów jest możliwe poprzez:

1) wdrożenia:
przyjazny dla środowiska i bardziej wydajny nowoczesne technologie produkcja;
produkcja bez użycia domeny;
metody oczyszczania utlenionych kwarcytów żelazistych;
metoda konwertorowa zamiast nieefektywnej metody martenowskiej;

2) ulepszenia:
struktura produkcji wyrobów walcowanych, poprzez wzrost produkcji blach zimnowalcowanych;
wyroby walcowane z bardziej stabilną obróbką cieplną;
precyzyjne walcowane profile i kształtki;
technologia produkcji rur specjalnych Wysoka jakość;
technologie otrzymywania proszków metali i wytwarzania z nich wyrobów oraz inne metody i technologie.

W przyszłości wiodącą rolę będzie odgrywać produkcja wysokowytrzymałych rur do sieci naftowych i gazowych, w tym do kształtowania konstrukcji autostrad morskich.

Ważnym zadaniem modernizacji przemysłu jest kształtowanie systemu rynkowego. Konieczne jest również zreformowanie formy własności przedsiębiorstw we wszystkich sektorach gospodarki Uralu, nadanie impulsu inwestycjom w rozwój przedsiębiorstw przemysłowych oraz wspieranie powstawania małych i średnich przedsiębiorstw oraz ich późniejszego rozwoju.

Powstanie relacji rynkowych, ich późniejszy rozwój skłoniły do ​​​​rozwoju koncepcji. Jego istota polega na prywatyzacji i korporatyzacji wszystkich przedsiębiorstw przemysłowych metalurgii. Dokument opracowany przez Rosyjski Komitet Metalurgiczny określa szereg ważnych zadań:

1) efektywne wykorzystanie potencjał produkcyjny w przemyśle metalurgicznym poprzez umiarkowaną redukcję powiązań technologicznych;

2) tworzenie środowiska zdrowej konkurencji i jej dalszy rozwój;

3) przyciąganie inwestycji na modernizację techniczną przedsiębiorstw hutniczych.

W trakcie realizacji zadań przedsiębiorstwa przemysłowe orientacja metalurgiczna powinna stać się własnością federalną, niezależnie od wielkości produkcji i liczby pracowników. Pakiet akcji będących własnością państwa będzie służył kształtowaniu ustrojowej polityki państwa na rzecz kształtowania spójności rynku hutniczego, a także wspierania produkcji hutniczej i tworzenia niezbędne warunki wejść do światowej gospodarki.

Obowiązkowy udział państwa w regulacji i działalności przemysłu metalurgicznego opiera się na praktyce światowej. W rozwiniętych krajach świata prawie jedna trzecia wszystkich wyrobów hutniczych jest wytwarzana w przedsiębiorstwach państwowych.

Metal jest podstawowym materiałem do tworzenia różnorodnych projektów. zapewnić pomyślny rozwój większość sektorów gospodarki musi stworzyć warunki dla rozwoju przemysłu metalurgicznego. Pod tym względem jest podstawowym sektorem gospodarki i charakteryzuje się wysokim zużyciem kapitału i materiałów produkcyjnych.

Konstrukcje metalowe są wykorzystywane w krajowym przemyśle maszynowym i stanowią ponad 90% wolumenu wszystkich wyrobów czarnych i stalowych. Tom transport wyroby stalowe stanowią ponad 35% całkowitego wolumenu dostaw ładunków w kraju. Zapotrzebowanie przemysłu metalurgicznego na paliwo wynosi 14%. energia elektryczna – 16 %.

Sukces rozwoju przemysłu metalurgicznego wpływa bezpośrednio na proces naukowy i naukowy rozwój techniczny w innych dziedzinach gospodarki. Produkty rosyjskiego metalurgii żelaza są wysokiej jakości i konkurencyjne na rynku międzynarodowym. z nie ustępuje produktom z Europy, a także USA i Japonii.

Dla pomyślnego funkcjonowania produkcji hutnictwa żelaza kraj posiada wszystkie niezbędne do tego zasoby: siłę roboczą, paliwo i materiał. Branża ma niezbędne aparat produkcyjny, potencjał naukowy i techniczny. powinna zająć wiodące miejsce priorytetowe w polityce realizowanej w kraju w zakresie przemysłu. Przemysłowi należy nadać znaczenie na poziomie interesów państwa i bezpieczeństwa narodowego. W związku z tym udział zagranicznych producentów metali w rynek rosyjski produkcja powinna być minimalna. Przemysł metali żelaznych zapewnia bezpieczeństwo całej gospodarki kraju. W tym zakresie potrzebny jest program modernizacji hutnictwa na szczeblu państwowym. Priorytetowym kierunkiem programu powinna być problematyka wzrostu konkurencyjności wyrobów metalowych.

Obiecującymi kierunkami modernizacji przemysłu hutniczego są:

Doskonalenie i rozwój inżynierii krajowej, w tym metalurgicznej;
wzrost inwestycji kapitałowych w restrukturyzację technologiczną hutnictwa żelaza;
wzrost wydajności pracy;
opłacalność produkcji, jej konkurencyjność;
poprawa jakości produktów i zwiększenie eksportu z wartością dodaną.
Te strategiczne kierunki odpowiadają interesom gospodarki kraju.

Obiecujące kierunki modernizacji przedsiębiorstw w kraju wynikają z doposażenia technicznego i wprowadzania nowoczesnych technologii. Nowym wektorem rozwoju przemysłu metali żelaznych jest tworzenie zakładów elektrometalurgicznych. Będą specjalizować się w produkcji stali pozyskiwanej z granulatu metalizowanego. będą produkowane zgodnie z technologią. Pozwoli to osiągnąć wysoki poziom techniczny i wskaźniki ekonomiczne różni się od tradycyjnego sposobu produkcji metalu. Głównym punktem rozwoju hutnictwa żelaza jest produkcja wydajnych produktów o wysokiej jakości.

Osiągnięcie to jest możliwe dzięki:

Wzrost bazy surowcowej z góry, wzrost dostępności żelaza, chromu, rozwój nowych technologii oczyszczania utlenionego kwarcytu z żelaza;
unowocześnienie struktury produkcji wyrobów walcowanych poprzez zwiększenie produkcji blach zimnowalcowanych iz obróbką termoutwardzalną, profili kształtowych i precyzyjnych, rur ekonomicznych specjalny rodzaj ze stali, w tym rury wielowarstwowe do gazociągów;
stosowanie wydajnych technologii, takich jak metoda bezpośredniej redukcji żelaza, uszlachetnianie, obróbka stali poza piecem oraz specjalne przetapianie w procesie ciągłym;
rozszerzenie wykorzystania metalu i złomu.

Wzrost wyrobów walcowanych zostanie osiągnięty poprzez zastosowanie technologii zapewniających spadek zasobochłonności bez zwiększania produkcji. Planowana jest modernizacja konstrukcji wyrobów metalowych poprzez wytwarzanie stali niskostopowych, a także z obróbką cieplną. Ponadto rozszerzona zostanie produkcja stalowe rury dla rurociągów naftowych i gazowych.

Jednym z najważniejszych zadań na przyszłość jest ustalenie pożądanych proporcji między etapami pozyskiwania i obróbki metalu dla każdego przedsiębiorstwa hutniczego. Biorąc pod uwagę wykorzystanie produkcji łączonej, istnieją różnice w obszarach produkcji stali i żelaza. Przedsiębiorstwa pełnego Uralu znacznie przewyższają wytapianie metali, w przeciwieństwie do innych terytoriów produkujących metale żelazne.

Jednocześnie pomimo realizacji procesu dostosowywania przemysłu metalurgicznego do warunków stosunki rynkowe jej stan techniczny i technologiczny jest niezadowalający. Wiele rodzajów wyrobów metalowych nadal nie jest konkurencyjnych na rynku hutniczym.

Co zrobić, aby rosyjski przemysł przestał istnieć dzięki tanim surowcom energetycznym i osiągnął nowy poziom?

Powszechnie przyjmuje się, że przemysł w Rosji jest w opłakanym stanie: fabryki stoją, niektóre już upadają, w przemyśle króluje import i kapitał zagraniczny. wspólne miejsce padło stwierdzenie, że Federacja Rosyjska jest eksporterem wyłącznie surowców, bo po prostu nie mamy z czego eksportować niczego, co jest choćby trochę przetworzone. Czasem takie wypowiedzi przybierają charakter histerii, a czasem po prostu stają się przedmiotem politycznych spekulacji. Tymczasem znacznie mniej mówi się o konkretnych problemach i sposobach ich rozwiązania. Spróbujmy dowiedzieć się, jaka jest rzeczywista sytuacja w dzisiejszym przemyśle i zacznijmy od tak ważnej branży, jak metalurgia.

Rosja jest ważnym graczem na międzynarodowym rynku metalurgicznym

W tej chwili Rosyjscy producenci zajmują stabilne miejsce na międzynarodowym rynku produkcji i handlu metalami. Na Federację Rosyjską przypada około 10% światowego obrotu metalami i wyrobami metalowymi.

Produkujemy:

Ponad 5% światowej stali;

11% aluminium;

21% niklu;

27,7% tytanu.

Udział zatrudnienia zasoby pracy w hutnictwie rosyjskim w ciągu ostatnich piętnastu lat wzrosła półtorakrotnie, a w strukturze dochodów z produkcja przemysłowa- 6,5 razy. Udział eksportu wyrobów hutniczych wzrósł z 6% w 1993 roku do 20% w 2008 roku.

Metalurgia żelaza była i pozostaje jedną z podstawowych gałęzi przemysłu rosyjska gospodarka koncentrowały się na światowym eksporcie, a prognozy ekspertów na przyszłość są nadal korzystne. Z jednej strony popyt na metal na rynkach Azji Południowo-Wschodniej i Ameryka Południowa stale rośnie. Z drugiej strony w rozwiniętych krajach Europy i Ameryka północna hutnictwo stoi przed wyzwaniami związanymi ze stale rosnącymi kosztami pracy i wymaganiami środowiskowymi dla przedsiębiorstw. Pod wieloma względami właśnie w związku z tym niektóre zakłady metalurgiczne za granicą są po prostu zamykane. A ich miejsce na rynku może zająć rosyjski metal.

Terminowa modernizacja jest kluczem do sukcesu

Silna pozycja rosyjskiego hutnictwa wynika z faktu, że przedsiębiorstwa tego przemysłu jako jedne z pierwszych unowocześniły proces produkcyjny i zwiększyły jego efektywność. W wyniku modernizacji możliwe było zbudowanie powiązań pionowych i poziomych w branży, zwiększenie produkcji konkurencyjnych towarów, obniżenie kosztów ogólnych, zmniejszenie negatywnego wpływu na środowisko zająć trwałe miejsce na światowym rynku.

Produkty rosyjskich metalurgów nadal cieszą się popytem w kraju. Już w 2007 roku udało się doprowadzić do sytuacji, w której popyt krajowy zaczął przewyższać eksport. W ten sposób metalurgom udało się zdywersyfikować popyt na swoje produkty, zmniejszając ich zależność od rynku światowego. Głównymi odbiorcami wyrobów metalowych w kraju są kompleks paliwowo-energetyczny oraz budowa maszyn.

Problemów jest wiele, ale są one do rozwiązania

Jednocześnie w branży występują pewne problemy, które znacząco utrudniają jej rozwój. Po pierwsze, jest to wciąż dość niska pojemność rynku krajowego (tj. możliwa wielkość sprzedaży towarów na określonym poziomie cenowym), a po drugie niezwykle wysoka energochłonność produkcji w porównaniu z krajami konkurencyjnymi.

Trudność modernizacji procesy produkcji związane przede wszystkim z faktem, że dziś wszyscy procesy technologiczne są ze sobą sztywno połączone. Aktualizacja procesów pojedynczo jest dość trudna, kosztowna i ostatecznie nieopłacalna. Wobec braku planowanych zagrożeń właściciele przedsiębiorstw wolą nie wydawać pieniędzy i wysiłku na modernizację produkcji, ale żyć dniem dzisiejszym. Rozwój odbywa się tylko kosztem obszarów drugorzędnych, gdzie częściowa modernizacja nie grozi pochłonięciem zbyt dużych pieniędzy i zniweczeniem planów zysków.

W tym zakresie można wyróżnić następujące wyraźnie negatywne tendencje w branży:

Pozostało wystarczająco dużo wysoki poziom zużycie rdzenia aktywa produkcyjne;

Potencjalna wada niektórych rodzajów surowców;

Zniszczenie procesu reprodukcji zapasów surowców i rudy, który funkcjonował w czasach sowieckich;

Niski poziom wydajności pracy;

Wzrost kosztów surowców, energii i zasoby materialne za wytworzenie jednostki produkcji w porównaniu z konkurentami z krajów rozwiniętych;

Niski poziom wdrażania nowych technologii w rosyjskich przedsiębiorstwach;

Głód personelu.

Głównym problemem jest wyeksploatowany majątek produkcyjny

Mimo że proces aktualizacji trwałego majątku produkcyjnego trwa, jego tempo zdaniem ekspertów jest zupełnie niewystarczające. Amortyzacja środków trwałych, według danych z 2008 roku, wynosi 43%, co nie może nie wpływać na produkcję. Rozwiązanie tego problemu jest dość trudne, gdyż modernizacja sprzętu to duży wydatek i chwilowa redukcja zysków, a nie każdy właściciel zdecyduje się na tak długoterminową inwestycję. Nawyk rosyjskiego prywatnego handlarza do szybkiego zysku ma bardzo szkodliwy wpływ na stan branży.

Problemem jest też ogólne zacofanie technologiczne produkcji: trzy lata temu ponad 18% stali produkowano w przestarzałych piecach martenowskich, ponad 30% kęsów stalowych produkowano na walcarkach wlewków z czasów radzieckich.

W rzeczywistości konkurencyjność krajowych wyrobów metalowych opiera się dziś głównie na tanich surowcach, dostępnych zasobach energii i niskich kosztach pracy. Wszystko to jest oczywiście zbyt zawodną przewagą, którą w każdej chwili można utracić – na przykład, jeśli na rynek wejdą producenci z krajów o znacznie niższych cenach. siła robocza(Azja Południowa, Afryka, Brazylia itp.).

Oczywiście jest też problem ze strukturą produkcji. Udział produkcji wyrobów metalowych o wysokim stopniu przetworzenia wynosi zaledwie 7%, reszta to wyroby o niskim i pośrednim przetworzeniu. Innymi słowy, dziś eksportujemy wlewki i kęsy, które następnie są przetwarzane w produkty o wysokiej wartości dodanej w innych krajach.

Rozwiązania

Aby utrzymać swoją dotychczasową pozycję na światowym i krajowym rynku wyrobów metalowych, rosyjskie przedsiębiorstwa muszą przyspieszyć proces restrukturyzacji procesów produkcyjnych, a w tym celu muszą przestać kurczowo trzymać się dwóch rzeczy: szybkich zysków i chęci oszczędzania na surowcu materiały i płace.

Konieczne jest znaczne zwiększenie udziału wyrobów o wysokiej wartości dodanej poprzez obróbkę metali w kraju. Ponadto konieczne jest przywrócenie efektywnych powiązań między dostawcami surowców i rud oraz zakładami metalurgicznymi poprzez usprawnienie logistyki i innych procesów biznesowych.

Według ekspertów rynkowych doprowadzenie produkcji do średnich światowych standardów zwiększy rentowność branży co najmniej 1,6-1,7 razy.

Oczywiście nie da się tego wszystkiego dokonać wysiłkami prywatnych właścicieli przemysłu, konieczny jest jak najbardziej bezpośredni udział państwa. Przede wszystkim rząd musi stymulować modernizację – zarówno poprzez bezpośrednie inwestycje w produkcję, jak iw postaci określonych preferencji podatkowych. Równolegle władze powinny pomyśleć o ograniczeniu negatywnych skutków społecznych modernizacji, w wyniku której uwolnione zostaną znaczne zasoby siły roboczej.

W przyszłości trzeba też pomyśleć o kontynuacji poszukiwań i zagospodarowaniu złóż na Syberii Wschodniej i Dalekim Wschodzie. Za 20-30 lat powinien pojawić się tam konkurencyjny nowoczesny przemysł, dzięki któremu europejska część kraju będzie mogła uwolnić się od przestarzałych i zbyt kosztownych gałęzi przemysłu.

Co jeszcze Pana zdaniem należy zrobić, aby poprawić sytuację w hutnictwie?

Wstęp…………………………………………………………………….…3s. jeden. Problemy środowiskowe hutnictwo metali nieżelaznych………………………….....5p. 2. Wykorzystanie technologii kombinowanych dla zazieleniania przemysłów hutniczych……………………………………………………..…….....7p. 3. Praktyczne znaczenie zazieleniania………….….11s. 4. Recyklingowy system zaopatrzenia w wodę……………….14s.

Zakończenie……………………………………………………………………..16s. Spis wykorzystanej literatury ……………………………………………………………………………………………………….

Wstęp

Obecnie hutnictwo metali nieżelaznych jest jedną z branż o największej produkcji odpadów przemysłowych w przeliczeniu na jednostkę produkcji. Podczas projektowania dużej części działające przedsiębiorstwa nie uwzględniono wymogów racjonalnego gospodarowania przyrodą i ograniczania negatywnego wpływu działalności produkcyjnej na środowisko. Tworzenie przyjaznych środowisku przemysłów opartych na wykorzystaniu nowoczesnych technologii bezodpadowych wiąże się z ogromnymi kosztami kapitałowymi. Wyjściem z tej sytuacji jest zazielenianie istniejącej produkcji przemysłowej poprzez szereg działań, w tym doskonalenie procesów technologicznych, zwiększenie efektywności oczyszczania Ścieki i recyklingu stałe odpady , wprowadzenie nowoczesnych zautomatyzowanych środków monitoringu środowiska. U podstaw wszelkich działań zapobiegających zanieczyszczeniu środowiska leży kontrola, która zapewnia otrzymywanie rzetelnych informacji niezbędnych do zarządzania działaniami środowiskowymi. Metody fizyczne i chemiczne stosowane w ekomonitoringu muszą spełniać kryteria wymagane w tej dziedzinie analiz: wysoka czułość, selektywność, powtarzalność, szybkość, łatwość przygotowania próbki, możliwość szerokiej automatyzacji, rozsądny koszt itp. Instrumentalne i metodologiczne wsparcie kontroli zanieczyszczeń technogenicznych w akwenach wodnych i powietrznych jest jednym z najpilniejszych i mało rozwiniętych problemów ekokanalityki. Obiecującym kierunkiem poprawy efektywności oczyszczania ścieków jest połączenie tradycyjnych metod odczynnikowych z technologiami sorpcyjnymi, redukującymi stężenie zanieczyszczeń do poziomu MPC. Zadanie stworzenia taniego, głębokiego oczyszczania ścieków przemysłowych z ekotoksyn jest bardzo złożone, a jego rozwiązanie w dużej mierze zależy od właściwego doboru sorbentu i stworzenia warunków niezbędnych do jego efektywnego i wielokrotnego użycia. Zastosowanie połączonych technologii unieszkodliwiania wielkotonażowych odpadów toksycznych zapewnia tworzenie branż spełniających zasady zintegrowanego wykorzystania surowców i bezpieczeństwa środowiskowego. Rozwój technologii kombinowanych wymaga specjalnych badań w celu doboru optymalnych parametrów reżimu dla wszystkich stosowanych metod przetwarzania odpadów, w tym produkcji wyrobów dla budownictwa. Ekologizacja flotacyjnych metod wzbogacania rudy ma na celu zmniejszenie zużycia odczynników toksycznych, zmniejszenie zawartości metali ciężkich w odpadach poflotacyjnych oraz zmniejszenie zużycia wody. Problemem naukowym i przemysłowym jest opracowanie wysoce wydajnych metod optymalizacji automatycznego sterowania flotacją z wykorzystaniem algorytmów uzyskanych w wyniku badania zależności między parametrami składu jonowego a parametrami technologicznymi procesu. Produkcja hydrometalurgiczna, która jest z natury liniowa, może być łatwo zautomatyzowana w oparciu o kontrolę parametrów składu jonowego. Najtrudniejszym iw dużej mierze nierozwiązanym problemem jest stworzenie wysoce selektywnych automatycznych analizatorów mikrozanieczyszczeń w procesie oczyszczania kwaśnych i obojętnych roztworów ługujących. Złożonym i niezbadanym obszarem ekologii chemicznej jest modelowanie przemian chemicznych zanieczyszczeń technogenicznych w środowisku reaktywnym oraz ekomonitoring produktów przemian chemicznych związanych z kompleksowym tworzeniem substancji organicznych i nieorganicznych o charakterze ligandowym z jonami metali, jak np. a także oczyszczanie ścieków z hutnictwa metali nieżelaznych z powstałych związków koordynacyjnych. Połączenie nowoczesnych metod fizykochemicznych z obliczeniami chemii kwantowej umożliwia rozwiązanie wymienionych powyżej problemów.

1. Środowiskowe problemy hutnictwa metali nieżelaznych

Metalurgia metali nieżelaznych jest jedną z branż o największej produkcji odpadów przemysłowych na jednostkę produkcji. Projektując i budując znaczną część obecnych zakładów hutnictwa metali nieżelaznych, nie uwzględniono wymogów racjonalnego zarządzania środowiskiem i ograniczania negatywnego wpływu działalności produkcyjnej na środowisko. W kontekście kształtowania się relacji rynkowych znacznie zmniejszyły się możliwości zazieleniania produkcji przemysłowej. Jednocześnie, pomimo znacznego spadku wielkości wydobycia, znacznie wzrosły szkody wyrządzane środowisku przez przedsiębiorstwa kompleksu górniczo-hutniczego.

Głównymi źródłami zanieczyszczeń wód wykorzystywanych do produkcji metali nieżelaznych są oczyszczalnie gazów, w których podczas oczyszczania gazów powstają silnie zmineralizowane ścieki, a także główne etapy technologiczne wykorzystujące wodę do wypłukiwania powstałych odpadów i śrut, które obecnie nie można ich zutylizować ani wywieźć na wysypisko. Inne źródła zanieczyszczenia wody to przemysł pomocniczy (ropa naftowa, produkty ropopochodne) oraz miejsca naprawy i konserwacji głównego sprzętu technologicznego. Głównymi metodami oczyszczania ścieków powstających w zakładach hutnictwa metali nieżelaznych są: mechaniczne oczyszczanie z zawiesin, destrukcyjne metody oczyszczania z metali ciężkich i pierwiastków promieniotwórczych, termiczny rozkład roztworów podchlorynów, neutralizacja ścieków kwaśnych mlekiem wapiennym, a także biologiczne i chemiczne oczyszczanie ścieków bytowych. Analizując stan funkcjonowania środowiskowych urządzeń odprowadzania ścieków w podsektorze należy zauważyć, że funkcjonujące oczyszczalnie i stosowane metody oczyszczania nie zapewniają wystarczająco efektywnego stopnia oczyszczenia ścieków oczyszczonych standardowo. Do tej pory na terenie działania kopalń, zakładów przeróbczych i zakładów metalurgicznych tego przemysłu zgromadzono 5 mld ton skał nadkładu i skał macierzystych, około 1 mld ton odpadów poflotacyjnych i prawie 500 mln ton odpadów poflotacyjnych. żużle i szlamy hutnicze. Do atmosfery emitowane są miliony ton szkodliwych substancji, a do zbiorników wodnych trafiają setki milionów metrów sześciennych ścieków. Rocznie wytwarza się ponad 300 milionów ton odpadów stałych, z których nie więcej niż 20% jest wykorzystywane. Tylko nie więcej niż 20% skał nadkładowych, około 10% odpadów wzbogacania i około 40% żużli jest zaangażowanych w produkcję. Odpady przeróbcze zawierają ponad 1 milion ton. miedź, 1,2 mln ton cynku, ponad 700 tys. ton niklu i 35 tys. ton kobaltu, ok. 400 tys. ton molibdenu. Hałdy żużli produkcji metalurgicznej zawierają 1 mln ton miedzi i cynku, 400 tys. ton niklu, 13 tys. ton cyny, 84 tys. ton ołowiu. Szczególnie szkodliwy wpływ na środowisko przedsiębiorstw wydobywczych i hutniczych obserwuje się w górskich regionach Rosji, a zwłaszcza w Republice Osetii Północnej-Alanii (RNO-A), której potencjał przemysłowy w dużej mierze związany jest z wydobyciem i przetwarzaniem rud metali nieżelaznych. Republika zgromadziła 3,5 mln ton odpadów przemysłowych klas zagrożenia 1-4, z czego 184 tys. ton szczególnie niebezpiecznych odpadów z zakładów Electrozinc i Pobedit. Na terenie przedsiębiorstw umieszczane są odpady, zanieczyszczające środowisko naturalne związkami rtęci, ołowiu, chromu i fluoru. W mieście Władykaukaz wyróżnia się obszar dyspersji metali ciężkich o powierzchni 40 km2, w którym zawartość metali jest dziesięciokrotnie wyższa niż stężenia w mieście. Źródłem zanieczyszczenia gleb są odpady z zakładów wzbogacania, które zasilają region roztworami toksycznych składników, z których głównymi są cynk i ołów. MPC jest przekraczany: dla cynku - 400 razy, dla miedzi - 40 razy, dla ołowiu - 15 razy, dla azotanów - 250 razy. Tylko "Electrozinc" emituje w ciągu roku do atmosfery 560 ton zawiesin, 14 ton ołowiu, około 100 ton cynku i jego związków, 70 ton kwasu siarkowego i 7500 ton innych substancji. Ilość odpadów płynnych wynosi około 1600 ton rocznie. Zawierają: cynk 0,14 t, kobalt 0,24 t, mangan 2 t, żelazo 0,1 t, miedź 0,07 t, molibden 0,05 t, wolfram 0,13 t. Zawartość składników przekracza MPC o 2-3 rzędy, w niektórych z nich dochodzi do setek . Aby ograniczyć negatywny wpływ działalności produkcyjnej na środowisko, potrzebne jest zintegrowane podejście, obejmujące działania mające na celu zarówno usprawnienie głównych procesów technologicznych, jak i unieszkodliwienie oraz utylizację obecnych i nagromadzonych wcześniej odpadów ciekłych, stałych i gazowych.

2. Wykorzystanie technologii łączonych dla zazieleniania przemysłu metalurgicznego

Celem rozwoju technologii kombinowanych jest stworzenie zespołu procesów mających na celu zazielenianie metod przerobu rud metali nieżelaznych, oczyszczania ścieków, unieszkodliwiania odpadów, stworzenie nowych metod i środków kontroli zanieczyszczenia środowiska w oparciu o badania eksperymentalne i teoretyczne z wykorzystaniem metody fizyczne i chemiczne, statystyka matematyczna i metody chemii kwantowej obliczenia. Zastosowanie połączonych technologii unieszkodliwiania wielkotonażowych odpadów toksycznych zapewnia tworzenie branż spełniających zasady zintegrowanego wykorzystania surowców i bezpieczeństwa środowiskowego. Rozwój technologii kombinowanych wymaga specjalnych badań w celu doboru optymalnych parametrów reżimu dla wszystkich stosowanych metod przetwarzania odpadów, w tym produkcji wyrobów dla budownictwa. Ekologizacja flotacyjnych metod wzbogacania rudy ma na celu zmniejszenie zużycia odczynników toksycznych, zmniejszenie zawartości metali ciężkich w odpadach poflotacyjnych oraz zmniejszenie zużycia wody. Problemem naukowym i przemysłowym jest opracowanie wysoce wydajnych metod optymalizacji automatycznego sterowania flotacją z wykorzystaniem algorytmów uzyskanych w wyniku badania zależności między parametrami składu jonowego a parametrami technologicznymi procesu. Produkcja hydrometalurgiczna, która jest z natury liniowa, może być łatwo zautomatyzowana w oparciu o kontrolę parametrów składu jonowego. Najtrudniejszym iw dużej mierze nierozwiązanym problemem jest stworzenie wysoce selektywnych automatycznych analizatorów mikrozanieczyszczeń w procesie oczyszczania kwaśnych i obojętnych roztworów ługujących. Złożonym i niezbadanym obszarem ekologii chemicznej jest modelowanie przemian chemicznych zanieczyszczeń technogenicznych w środowisku reaktywnym oraz ekomonitoring produktów przemian chemicznych związanych z kompleksowym tworzeniem substancji organicznych i nieorganicznych o charakterze ligandowym z jonami metali, jak np. a także oczyszczanie ścieków z hutnictwa metali nieżelaznych z powstałych związków koordynacyjnych. Połączenie nowoczesnych metod fizykochemicznych z obliczeniami chemii kwantowej umożliwia rozwiązanie wymienionych powyżej problemów. Ideą jest poprawa bezpieczeństwa środowiskowego produkcji metali nieżelaznych poprzez zintegrowane podejście, w tym opracowanie nowych metod i środków operacyjnego monitoringu środowiska antropogenicznych zanieczyszczeń środowiska, stworzenie wysokich technologii unieszkodliwiania ciekłych i stałych odpady, automatyzacja sterowania i zarządzania procesami flotacji i hydrometalurgii. Aby osiągnąć ten cel postawiono następujące zadania szczegółowe: 1. Ekologizacja procesów wzbogacania rud polimetalicznych w oparciu o badanie zależności między składem jonowym fazy ciekłej pulpy a głównymi wskaźnikami flotacji z wykorzystaniem eksperymentalnych metod statystycznych badanie i automatyczna kontrola zużycia odczynników według parametrów składu jonowego. 2. Poprawa bezpieczeństwa środowiskowego i efektywności produkcji cynku poprzez opracowanie metod i systemów automatycznej kontroli ciężkich metali nieżelaznych i rzadkie metale w rozwiązaniach technologicznych. 3. Opracowanie metod i narzędzi do operacyjnego monitoringu fizycznego i chemicznego środowiska technogenicznych zanieczyszczeń środowiska oraz automatycznych analizatorów roztworów hydrometalurgicznych i mas flotacyjnych. 4. Opracowanie metod ekspresowej analizy emisji pyłów i gazów z przemysłu ołowiowo-cynkowego i wolframowo-molibdenowego.

5. Opracowanie bezpiecznej dla środowiska technologii oczyszczania ścieków przemysłowych z zanieczyszczeń technogennych o charakterze nieorganicznym i organicznym oraz produktów ich przemian chemicznych z wykorzystaniem polimerowych materiałów filtracyjnych VION. 6. Opracowanie technologii kombinowanej flotacyjno-hydrometalurgicznej przeróbki osadów ściekowych z produkcji molibdenu z wydobyciem cennych składników i utylizacją oczyszczonych odpadów na materiały budowlane. 7. Modelowanie przemian chemicznych (tworzenie kompleksów i reakcje z przeniesieniem elektronu) technogennych zanieczyszczeń o charakterze heterocyklicznym w obecności jonów metali i innych substancji elektronoakceptorowych na podstawie badań elektrochemicznych, spektralnych i obliczeń chemii kwantowej. 8. Uzasadnienie mechanizmu reakcji w ściekach hutnictwa metali nieżelaznych z udziałem substratów donorowych i akceptorowych, jonów metali nieżelaznych ciężkich i innych substancji reaktywnych przez typ katalizy homogenicznej. 9. Wprowadzenie opracowanych metod i środków sterowania, technologii oczyszczania ścieków i przetwarzania odpadów do praktyki produkcyjnej przedsiębiorstw hutnictwa metali nieżelaznych. Przy wykorzystaniu tej technologii mają zastosowanie fizyczne i chemiczne metody badawcze: klasyczna, zmienna, normalna (NIP) i różnicowa polarografia impulsowa (DIP) w trybie bezpośrednim i inwersyjnym, woltamperometria cykliczna (CV), jonometria, spektroskopia elektronowa, metody eksperymentalne i statystyczne do badania procesów technologicznych, kwantowo-chemicznych metod obliczania molekuł zanieczyszczeń technogennych o charakterze ligandów oraz produktów ich oddziaływania z jonami metali. Do systemu produkcyjnego wprowadzane są: - nowo opracowane wysoce selektywne metody automatyczne kontrola operacyjna ścieki przemysłowe, emisje pyłów i gazów, pulpy flotacyjne i roztwory hydrometalurgiczne; - wysokie bezodpadowe technologie oczyszczania ścieków przemysłowych i przetwarzania osadów ściekowych, zapewniające wydobycie cennych składników i utylizację odkażonych produktów; - automatyczne układy sterowania doborem rud polimetalicznych, opracowane w oparciu o metody eksperymentalne i statystyczne do badania procesów technologicznych i zapewniające zwiększenie bezpieczeństwa środowiskowego flotacji pianowej; - nowo opracowane automatyczne analizatory elektrochemiczne ścieków przemysłowych i roztworów technologicznych; - teoretyczne ustalenia dotyczące roli soli metali ciężkich w przemianach chemicznych zanieczyszczeń technogenicznych jako katalizatorów przenoszenia elektronu z podłoża o charakterze ligandu na odczynnik elektronoakceptorowy. Po raz pierwszy łatwe do zautomatyzowania metody selektywnej woltamperometrycznej kontroli ścieków przemysłowych i zawiesin flotacyjnych na zawartość cząstek mineralnych (nr kat. 505941), ksantogenianu butylu, oleinianu sodu, jonów siarczkowych, miedzi i cynku w obecność cyjanków (nr as. 1070462, nr 1422123), różnowartościowych postaci arsenu (patent RF nr 2102736); metody operacyjnej kontroli woltamperometrycznej indu, niklu (AS nr 1777065), antymonu, kobaltu (US Pat. RF nr 2216014), jonów nadmanganianowych (US Pat. RF nr 2186379) w roztworach siarczanu cynku. Wykorzystuje się możliwość wykorzystania stężeń jonów miedzi i cynku w fazie ciekłej pulpy flotacyjnej jako parametrów reżimu w układach sterowania procesami selekcji miedziowo-ołowiowej i ołowiowo-cynkowej koncentratów masowych (AS nr 1257910 i nr 1367244). Powstał specjalistyczny zestaw narzędzi do pobierania i przygotowywania próbek do automatycznych analizatorów składu jonowego ścieków przemysłowych, zawiesin i roztworów hydrometalurgicznych (AS nr 1224650, nr 1265519, nr 1428981, patent RF nr 2037146). Opracowano bezpieczne ekologicznie technologie głębokiego oczyszczania odpadów przemysłowych hutnictwa metali nieżelaznych z odczynników flotacyjnych, jonów metali ciężkich i rzadkich, związków koordynacyjnych z wykorzystaniem włóknistych sorbentów polimerowych oraz flotacyjno-hydrometalurgiczną technologię przetwarzania stałych odpadów z produkcji molibdenu. Po raz pierwszy na podstawie badań elektrochemicznych, spektroskopowych, obliczeń chemii kwantowej, kataliza homogeniczna w przemianach chemicznych technogenicznych zanieczyszczeń o charakterze ligandów w obecności ciężkich jonów metali nieżelaznych, utleniaczy i innych substancji reaktywnych zostało uzasadnione. Wiarygodność naukowych zapisów, wniosków i zaleceń potwierdza kompleksowe wykorzystanie badań fizykochemicznych, eksperymentalno-statystycznych i kwantowo-chemicznych; wysoka zbieżność danych eksperymentalnych z obliczeniami teoretycznymi, wynikami badań laboratoryjnych i przemysłowych, wysoka niezawodność eksploatacyjna opracowanych metod i środków monitorowania i sterowania procesami przerobu surowców mineralnych i oczyszczania ścieków. Naukowe znaczenie prac prowadzonych z wykorzystaniem tej technologii polega na opracowaniu podstaw teoretycznych i podstaw metodycznych do operacyjnej kontroli technogenicznych zanieczyszczeń środowiska, na teoretycznym i doświadczalnym uzasadnieniu metod głębokiego sorpcyjnego oczyszczania ścieków przemysłowych z ekotoksyn, na tworzenie skutecznych metod sterowania procesami flotacji rud polimetalicznych, w przewidywaniu przemian chemicznych zanieczyszczeń technogenicznych w ściekach przemysłowych. Wyniki naukowe przeprowadzonych badań mogą być wykorzystane w działaniach na rzecz ochrony środowiska w przetwórstwie surowców mineralnych.

3.Praktyczna wartość zazieleniania

Głównym procesem technologicznym przetwarzania rud metali nieżelaznych jest flotacja pianowa. Zazielenienie metod wzbogacania flotacyjnego jest ściśle związane z optymalizacją reżimu odczynnikowego, co pozwala na znaczne ograniczenie zużycia odczynników toksycznych, zmniejszenie zawartości metali ciężkich, zmniejszenie zużycia wody itp. Najważniejszym obszarem prac nad usprawnieniem procesów flotacji piany jest kontrola zużycia odczynników zgodnie z parametrami składu jonowego fazy ciekłej pulpy. Obecnie udowodniono teoretycznie i eksperymentalnie, że stężenie reagentów w pulpie jest najbardziej uogólnionym (całkowym) wskaźnikiem stanu procesu flotacji, co pozwala na uwzględnienie większości czynników wpływających na końcowe wyniki wzbogacania surowców rudnych. Prowadzenie prac nad intensyfikacją procesów flotacji opartych na regulacji reżimu odczynników w zależności od parametrów składu jonowego stało się możliwe dzięki instrumentalizacji i automatyzacji kontroli poszczególnych składników jonowych w roztworach wodnych o złożonym składzie. Dopiero dostępność oprzyrządowania opartego na nowoczesnych metodach fizykochemicznych analiz stwarza niezbędne podstawy do badań mających na celu określenie optymalnych zakresów stężeń reagentów w miazdze oraz zbadanie zależności między parametrami składu jonowego a technologicznymi wskaźnikami flotacji. Przemysłowe badania procesów flotacji w oparciu o aktywne-pasywne eksperymenty planowe, statystyczne przetwarzanie wyników i modelowanie matematyczne umożliwiają opracowanie wysoce efektywnych metod optymalizacji sposobów sterowania flotacją rud o zmiennym składzie surowcowym. Najważniejszym środowiskowym efektem takich prac jest zdecydowane ograniczenie zużycia silnie toksycznych odczynników flotacyjnych (ksantogenianów, cyjanków, soli metali ciężkich itp.) oraz ograniczenie do minimum ich zrzutów do akwenu.

Do najbardziej postępowych i uniwersalnych metod przetwórstwa należy hydrometalurgia, której znaczenie szczególnie wzrosło w związku z zaangażowaniem w produkcję dużych ilości surowców technogenicznych. Uniwersalność, elastyczność, prostota konstrukcji sprzętu, wysoka efektywność techniczna i ekonomiczna technologii hydrometalurgicznych otwierają znaczące perspektywy ich zastosowania do rozwiązywania problemów złożonego przetwarzania różnych surowców mineralnych przy minimalnym wpływie na środowisko. Metody hydrometalurgiczne można łatwo zautomatyzować w oparciu o kontrolę parametrów składu jonowego. W szczególności udana realizacja procesów ługowania kwaśnego i obojętnego przed elektrolityczną depozycją wielu metali stała się możliwa dzięki zautomatyzowanej kontroli rozwiązań technologicznych pod kątem zawartości głównych składników jonowych i mikrozanieczyszczeń. Radykalne rozwiązanie problemów ochrony środowiska przed negatywnym oddziaływaniem obiektów przemysłowych jest możliwe przy powszechnym stosowaniu technologii bezodpadowych i niskoodpadowych. Niestety, prognozy dotyczące rozwoju światowego hutnictwa metali nieżelaznych nie dają powodów do nadziei, że w niedalekiej przyszłości zostaną znalezione zasadniczo nowe metody eliminacji dużej ilości odpadów. Powoduje to konieczność minimalizowania szkód wyrządzanych środowisku naturalnemu przez odpady ciekłe, stałe i gazowe poprzez opracowywanie przyjaznych dla środowiska, wysokoefektywnych technologii ich unieszkodliwiania i unieszkodliwiania. Główną część odpadów płynnych z zakładów hutnictwa metali nieżelaznych stanowią różnego rodzaju roztwory wodne (wody kopalniane, ścieki przemysłowe, woda warunkowo czysta, woda gospodarcza). Największe szkody w środowisku powodują odprowadzanie ścieków przemysłowych z zakładów metalurgicznych i zakładów przeróbki rud do otwartych zbiorników wodnych. Ścieki z zakładów metalurgii metali nieżelaznych mają złożony skład chemiczny i wysoki stopień zanieczyszczenia substancjami silnie toksycznymi, o czym decyduje zarówno różnorodność przetwarzanych surowców, jak i wieloetapowość procesów produkcyjnych oraz szeroka gama stosowanych odczynników i materiałów. Stosowane w zdecydowanej większości przedsiębiorstw z branży metody odczynnikowego oczyszczania ścieków przemysłowych nie zapewniają wymaganego stopnia ekstrakcji wielu toksycznych składników, co prowadzi do nadmiernego zrzutu substancji toksycznych do zbiorników wodnych, a także uniemożliwia wprowadzanie zamkniętych obiegów wody. Duży uzysk silnie zanieczyszczonych ścieków powoduje, że technicznie i ekonomicznie nieuzasadnione jest stosowanie wielu nowoczesnych metod fizykochemicznych do ich oczyszczania, które pozwalają na osiągnięcie wysokiego stopnia ekstrakcji zanieczyszczeń technogenicznych. Jednocześnie, jak pokazuje doświadczenie, zastosowanie takich progresywnych metod jak sorpcja i wymiana jonowa do dodatkowej ekstrakcji szkodliwych substancji ze ścieków przemysłowych poddanych obróbce chemicznej może być bardzo skuteczne. Możliwości tego obszaru prac zostały znacznie rozszerzone po pojawieniu się nowych wysokowydajnych chemisorbentów włóknistych o rozwiniętej powierzchni, dobrych właściwościach kinetycznych, stabilności termicznej i odporności chemicznej. Największym zainteresowaniem praktycznym w oczyszczaniu ścieków przemysłowych cieszą się domowe włókniny VION, wytwarzane na bazie modyfikowanych włókien poliakrylonitrylu (PAN). Do chwili obecnej zgromadzono pewne doświadczenia w stosowaniu sorbentów PAN VION do oczyszczania ścieków przemysłowych i roztworów technologicznych z zanieczyszczeń o różnym charakterze. Na bazie kationowymiennych i anionowymiennych filtrów firmy VION powstały lokalne systemy i urządzenia do oczyszczania ścieków sklepowych, przydomowe filtry do uzdatniania wody pitnej itp. Znaczenie praktyczne: 1. Zastosowanie opracowanych metod i środków kontroli ścieków i warunkowo czystej wody umożliwia zwiększenie wydajności oczyszczalni i ograniczenie zrzutów substancji toksycznych do wód otwartych. 2. Zastosowanie ekspresowych woltamperometrycznych analizatorów powietrza zapewnia terminowe wykrywanie źródeł nadmiaru i niedozwolonej emisji substancji toksycznych do powietrza. 3. Technologia oczyszczania ścieków przemysłowych z wykorzystaniem filtrów PAN pozwala na obniżenie zawartości zanieczyszczeń do poziomu MPC, zatężenie i ekstrakcję cennych składników oraz eliminację powstawania silnie toksycznych osadów nienadających się do wykorzystania. 4. Bezpieczna ekologicznie technologia flotacyjno-hydrometalurgiczna przeróbki osadów ściekowych zapewnia ograniczenie bezpowrotnych strat molibdenu oraz unieszkodliwianie odpadów w wyroby dla budownictwa. 5. Automatyczne sterowanie i zarządzanie procesami flotacji i hydrometalurgii zgodnie z parametrami składu jonowego prowadzi do zwiększenia produkcji metali nieżelaznych przy jednoczesnym ograniczeniu zrzutów substancji toksycznych do wód otwartych. Rozwój teoretyczny i metodologiczny jest wykorzystywany w praktyce prac badawczych SCF ONTK „Sojuz TsMA”, a także w procesie edukacyjnym SOGU. Stworzone metody monitoringu i analizatorów technogenicznych zanieczyszczeń środowiska, systemy monitorowania i zarządzania procesami technologicznymi oczyszczania ścieków i roztworów hydrometalurgicznych, flotacyjnego wzbogacania rud zostały wprowadzone w zakładach Electrocynk, Moselectrofoil, Ryaztsvetmet, w zakładach przetwórczych i hutniczych rośliny Almalyksky, Dzhezkazgansky , Leninogorsk, Zyryanovsky, Sadonsky łączy. Technologie sorpcyjnego oczyszczania ścieków i przetwarzania osadów ściekowych zostały pomyślnie przetestowane i przyjęte do wdrożenia przez zakład Pobedit.

4. System recyklingu wody

Hutnictwo jest największym przemysłem, ale podobnie jak inne dziedziny gospodarki ma negatywny wpływ na środowisko. Z biegiem lat wpływ ten prowadzi do zanieczyszczenia wody, powietrza, gleby, co pociąga za sobą zmiany klimatyczne.

Emisje do powietrza

Kluczowym problemem metalurgii jest to, że szkodliwe substancje przedostają się do powietrza. pierwiastki chemiczne i połączenia. Uwalniane są podczas spalania paliwa i przetwarzania surowców. W zależności od specyfiki produkcji do atmosfery przedostają się następujące zanieczyszczenia:

• dwutlenek węgla;
• aluminium;
• arsen;
• siarkowodór;
• rtęć;
• antymon;
• siarka;
• cyna;
• azot;
• ołów itp.

Eksperci zauważają, że co roku w wyniku pracy zakładów metalurgicznych do powietrza dostaje się co najmniej 100 milionów ton dwutlenku siarki. Kiedy dostaje się do atmosfery, następnie opada na ziemię w postaci, która zanieczyszcza wszystko wokół: drzewa, domy, ulice, glebę, pola, rzeki, morza i jeziora.

Odpady przemysłowe

Rzeczywistym problemem metalurgii jest zanieczyszczenie zbiorników wodnych ściekami przemysłowymi. Faktem jest, że zasoby wodne są wykorzystywane na różnych etapach produkcji metalurgicznej. Podczas tych procesów woda nasyca się fenolami i kwasami, gruboziarnistymi zanieczyszczeniami i cyjankami, arsenem i krezolem. Przed zrzuceniem takich ścieków do zbiorników rzadko są one czyszczone, więc cały ten „koktajl” pozostałości chemicznych z hutnictwa jest zmywany do wód miast. Następnie woda nasycona tymi związkami nie tylko nie może być pita, ale także wykorzystywana do celów domowych.

Konsekwencje zanieczyszczenia biosfery

Zanieczyszczenie środowiska przez przemysł metalurgiczny prowadzi przede wszystkim do pogorszenia stanu zdrowia ludności. Najgorszy jest stan tych ludzi, którzy pracują w takich przedsiębiorstwach. Rozwijają się u nich choroby przewlekłe, które często prowadzą do kalectwa i śmierci. Ponadto wszyscy ludzie mieszkający w pobliżu fabryk w końcu zapadają na poważne choroby, ponieważ są zmuszeni oddychać brudnym powietrzem i pić wodę. Zła jakość, a pestycydy, metale ciężkie i azotany dostają się do organizmu.

Aby zmniejszyć poziom negatywnego oddziaływania hutnictwa na środowisko, konieczne jest opracowanie i stosowanie nowych, bezpiecznych dla środowiska technologii. Niestety nie wszystkie przedsiębiorstwa stosują filtry i urządzenia czyszczące, chociaż jest to obowiązkowe w działalności każdego przedsiębiorstwa metalurgicznego.

Metalurgia żelaza jest jednym z największych zanieczyszczeń powietrza i wody. Konieczna jest zatem znacząca poprawa oczyszczania emisji do atmosfery, przejście na zamknięty obieg zużycia wody.

Dziś kwestia dalszej przebudowy istniejących przedsiębiorstw, wzrostu udziału stali konwertorowej, wyrobów walcowanych w ogólnej wielkości różnorodności i jej asortymencie oraz wzrostu jakości pozostaje aktualna.

Metalurgia metali nieżelaznych

. Metalurgia metali nieżelaznych nie osiągnął znaczącego rozwoju na Ukrainie i składa się tylko z niektórych branż. Wynika to z niewielkich rezerw surowców.

Wytapianie większości metali ciężkich wymaga znacznych ilości paliwa (węgiel koksujący). Takie branże nazywane są energochłonnymi.

Czynnikami determinującymi lokalizację zakładów hutnictwa metali nieżelaznych są surowce oraz paliwa i energia. Zakłady wydobywcze i przetwórcze ciążą w kierunku obszarów wydobycia rud i kierują się zasobami wodnymi (proces wzbogacania wymaga dużej ilości wody). Zakłady metalurgiczne, które wytapiają ciężkie metale nieżelazne z koncentratów, zlokalizowane są głównie w pobliżu baz paliwowych, a przedsiębiorstwa zajmujące się wytopem metali lekkich w pobliżu źródeł taniej energii elektrycznej.

Główne gałęzie przemysłu i ich rozmieszczenie

Wśród gałęzi hutnictwa metali nieżelaznych na Ukrainie wiodące miejsce zajmuje produkcja metali lekkich, w szczególności aluminium. Przemysł aluminiowy działa na importowanych (z Brazylii, Gwinei, Jamajki, Australii) b boksytach, które są przetwarzane. Fabryka tlenku glinu Nikolaev. Dochodzi tlenek glinu do dalszego przetwarzania. Dnieprowski zakład aluminium w. Zaporoże. Zakład stopy aluminium pracuje w. Swierdłowsk (obwód ługański).

Zakład Tytanowo-Magnezowy, zlokalizowany w. Zaporoże koncentruje się również na taniej energii elektrycznej, z której sprowadzane są surowce magnezowe. Stebnik (obwód lwowski), Kałusz (obwód iwano-frankiwski) i. Siwasz i tytan - s. Irszański zakład górniczo-przetwórczy (obwód żytomierzski), Krymska fabryka dwutlenku tytanu, a także złoża. Obwód Dniepropietrowsk. Na bazie piasków tytanowych. Depozyt Malishivskogo pra tsue v. Wołnogorsk (obwód dniepropietrowski). Verkhnedneprovsky Mining and Metalurgical Combine, który produkuje koncentraty ilmenitu, rutylu i cyrkonu.

Oparte na lokalnych rudach, elektryczność. południowo-ukraiński. Elektrownia jądrowa i importowane kopalnie węgla. Fabryka niklu Pobuzhsky. Konstantynowska fabryka cynku, zbudowana w latach trzydziestych XX wieku, koncentrowała się na zasobach paliwowych. Koncentrat Donbasu i cynku z. Kazachstan,. Rosja. Nowoczesna produkcja cynku wymaga więcej energii elektrycznej niż paliwa. Cynk z. Konstantinovka częściowo dochodzi do siebie. Zakład Artemovsky, który produkuje mosiądz yat (stop miedzi i cynku), wyroby walcowane z mosiądzu i miedzi. Import miedzi i ołowiu. Rosja. Na. Donbas działa i najstarszy. Zakład rtęci Nikitovsky, który ma kamieniołom do wydobywania rudy rtęci (do inovaru) i fabrykę wzbogacania.

Na Ukrainie powstały dwa główne obszary lokalizacji przedsiębiorstw metalurgii metali nieżelaznych -. Donieck i. Pridnieprowski

Problemy i perspektywy rozwoju

Problemy hutnictwa metali nieżelaznych związane są z koniecznością rozbudowy bazy surowcowej przedsiębiorstw, dalszej modernizacji w celu pełnego wykorzystania wszystkich składników rud i odpadów produkcyjnych oraz poprawy oczyszczania emisji do środowiska. Rozwiązanie problemu surowcowego powinno pomóc w zagospodarowaniu znanych od dawna zasobów surowców aluminiowych. Dniepropietrowsk i Regiony zakarpackie, zbadane złoża miedzi w. Obwód Wołyński, złoto jest nie tylko w. Zakarpacie, ale i blisko. Krzywoj. Rogi i w. Obwód doniecki, rudy ołowiu i cynku. Donbas. Ważnymi obszarami rozwoju przemysłu są ekspansja produkcji metali nieżelaznych z surowców wtórnych, złomu, przetwórstwo odpadów, zwiększenie orientacji eksportowej niektórych gałęzi przemysłu (rtęciowy, tytanowo-magnezowy).