Wiec gdzie zaczynamy? Zacznijmy od opisu modelu ekonomicznego przedsiębiorstwa w obu rozwiązaniach.

W 1C: UPP mamy równoległe niezależne zarządzanie i regulowaną księgowość. Aby to zrobić, w dokumentach wskazujemy korespondencję między jednostką zarządzającą a oddziałami organizacji, a także flagami „Odzwierciedlaj” regulujemy, w jakim rodzaju księgowości dokumenty powinny być odzwierciedlone. Tak więc synchroniczne równoległe odbicie danych w różne rodzaje x księgowość.

Zasada konstrukcji w konfiguracji 1C: ERP jest inna. Cała działalność gospodarcza znajduje odzwierciedlenie w rachunkowości operacyjnej. Pojęcie działalności gospodarczej i zasada jej finansowej oceny są wyraźnie podzielone. W którym ocena finansowa można podać zgodnie z dowolnymi standardami (RAS, IFRS lub dowolnymi przyjętymi standardami wewnętrznymi przedsiębiorstwa). Ponadto ta ocena finansowa dokonywana jest metodą odroczoną.

Jak to wpływa na strukturę przedsiębiorstwa? Przede wszystkim pododdziały i pododdziały organizacji są podzielone według zadań do rozwiązania. Struktura organizacyjna organizacje znajdują odzwierciedlenie na liście „Pododdziały”, ten katalog rozwiązuje problem wyłącznie ewidencji osobowej.

Struktura przedsiębiorstwa służy do szybkiego odzwierciedlenia dokumentów księgowych w systemie oraz do rozliczania kosztów zarówno dla celów zarządczych, jak i księgowych. Skład takich jednostek determinowany jest celami zarządzania, dlatego w pewnym sensie jednostki operacyjne i zarządzające tworzą jedną całość.

Wszystkie operacje znajdują odzwierciedlenie w rachunkowości operacyjnej. Pozwala to na zarządzanie przedsiębiorstwem i podejmowanie decyzji na podstawie analizy wszystkich danych. Jeśli jakaś operacja musi zostać odzwierciedlona tylko dla celów rachunkowości regulowanej, w tym celu pewne operacje są dostarczane dla dokumentów, które są w nich wskazane, a dokument jest odzwierciedlany tylko dla rachunkowości regulowanej. W rezultacie informacje o takich dokumentach nie będą miały wpływu na dane dotyczące zarządzania operacyjnego.

Wskazane jest stosowanie 1C: ERP dla tych przedsiębiorstw, w których zasady rachunkowości zarządczej i regulowanej rachunkowości są ze sobą skorelowane.

Odzwierciedlenie działalności handlowej

Ważną kwestią dla każdej firmy jest odzwierciedlenie działalności handlowej.

Jakie są główne różnice?

W 1C: UPP działalność handlowa z kontrahentami odbywa się w ramach kontrahenta, umowy. Wzajemne rozliczenia mogą dotyczyć zamówienia, faktury do zapłaty lub dokumentu rozliczeniowego.

1C:ERP wprowadza koncepcję Partnera (nowy katalog). Jest to katalog jednostek holdingowych lub grupy firm. Katalog Kontrahentów jest właściwie katalogiem Jur. Osoby Dla każdego partnera można zdefiniować jednego lub więcej kontrahentów. W przypadku partnerów możesz śledzić wzajemne rozliczenia.

Głównym narzędziem 1C: UPP jest zamówienie kupującego. W ramach zamówienia możesz śledzić wielkość dostaw oraz wysokość zadłużenia za pomocą raportów. A przy dokonywaniu płatności na dokumentach rozliczeniowych - liczba dni zadłużenia.

W 1C:ERP możliwe jest śledzenie zamówień według statusu: uzgodnione, zatwierdzone, do wysyłki itp. I co ważne, pojawiły się procesy biznesowe do koordynacji zamówień. Rozbudowano mechanizmy wizualizacji statusu zlecenia na liście zleceń (piktogramy odzwierciedlające wagę zleceń, kolorowe znaczniki, pozyskiwanie transkrypcji zleceń po naciśnięciu jednego przycisku), co pozwala użytkownikowi na szybką ocenę sytuacji. Pojawiły się wygodne mechanizmy monitowania pracy z zamówieniem: jeśli zamówienie ma obowiązkową zaliczkę, nie można go przenieść do realizacji przed zarejestrowaniem płatności, więc to zamówienie nie zostanie odzwierciedlone w miejscu pracy w celu generowania sprzedaży. Wszystko to ogranicza błędne tworzenie dokumentów bez przestrzegania warunków dostawy.

W 1C: UPP, aby śledzić warunki umowy (obowiązki sprzedaży niektórych produktów lub sprzedaży za określoną kwotę), warunki są określone w dokumencie „Warunki umów”, a kontrola jest przeprowadzana za pomocą odpowiedniego raportu . Nie ma automatycznego śledzenia zgodności konkretnej implementacji z warunkami lub zamówieniem w funkcjonalności.

Do 1C:ERP dodano nowe narzędzia - standardową i indywidualną umowę. Dla partnerów można przypisać jeden warunek sprzedaży, jednolite rabaty/marże, które ustala standardowa umowa. Wskaźniki te będą obowiązywać dla wszystkich podmiotów prawnych (kontrahentów) wchodzących w skład holdingu lub grupy przedsiębiorstw.

Dla pojedynczego kontrahenta można zawrzeć odrębną indywidualną umowę.

Wdrożony został mechanizm kontroli zgodności wdrożenia lub dostawy z umową zdefiniowaną dla partnera lub kontrahenta. Kontrola odbywa się według zakresu dostawy, ceny i warunków (zaliczka, przyznane rabaty itp.)

W 1C: SCP rabaty i narzuty można przypisać do kontrahenta, do towaru lub grupy cenowej do towaru, do wolumenu, do okresów.

1C:ERP znacznie rozszerzył mechanizm nadawania i naliczania rabatów/narzutów, warunki nadawania rabatów/narzutów za pomocą mechanizmu przesunięcia (jeden rabat/narzut wypiera inny, jeśli wystąpi warunek jego zastosowania).

Ponadto dla wielu użytkowników bardzo wygodne jest to, że 1C: ERP ma mechanizm ładowania cen z Excela.

Kontrola ekwipunku

W 1C: SCP magazyny są obowiązkową sekcją księgową. Potrzeba rozliczania według cech i serii jest ustalana dla każdej pozycji. Możesz prowadzić magazyn zamówień (skorzystaj z przychodzącego i wychodzącego zamówienia magazynowego, w którym magazynier wskazuje tylko kontrahenta, towar przychodzący / wychodzący i ilość, a wskaźniki cen są opracowywane przez dział księgowości). O wykorzystaniu magazynu nakazowego decyduje przedsiębiorstwo zgodnie z przepisami. Dodatkowo decyzja o wydaniu lub nie wydaniu zamówienia podejmowana jest w każdym indywidualnym przypadku, więc nie ma systemowej kontroli, czy zamówienie jest potrzebne po realizacji lub po otrzymaniu przez sklepikarza utworzył zamówienie.

W 1C:ERP księgowość magazynowa jest opcjonalna. Jeśli więc małe przedsiębiorstwo nie przydziela magazynów (pojedynczy magazyn), nie ma potrzeby wydzielania powierzchni magazynowych, wówczas księgowość magazynową można wyłączyć. Nie oznacza to, że nie można uzyskać raportów stanów magazynowych - są one generowane w sposób regularny. Po prostu nie mają informacji, w którym magazynie znajduje się to saldo, ponieważ. magazyny nie są ważne.

Zachowano konserwację według cech i serii, ale parametry te są ustawiane dla typu przedmiotu. Według serii rachunkowość może być informacyjna (w celach informacyjnych, tylko w celu wystawienia dokumentu) lub w pełni (z otrzymaniem sald dla każdej serii).

Utrzymywanie schematu zamówień w 1C:ERP jest opcjonalnie włączone dla każdego magazynu. Dodatkowo można określić, do jakich operacji wymagane są zlecenia – np. tylko przy odpisach z magazynu. Dla magazyniera wystawionym dokumentem sprzedaży jest zlecenie wystawienia zamówienia, które znajduje odzwierciedlenie w jego pulpicie systemowym.

Rozdzielone są również operacje wysyłki z jednego magazynu i przyjęcia do drugiego magazynu. Jest to wygodne, gdy magazyny są daleko od siebie i musisz zrozumieć, że towary i materiały zostały już wysłane z jednego magazynu, ale jeszcze nie dotarły do ​​innego magazynu.

W 1C:ERP wdrożony jest magazyn komórkowy. Możesz prowadzić ewidencję w magazynie według lokali i obszarów roboczych.

Możesz przechowywać towary w komórkach na 2 sposoby:

• metoda umieszczania referencji – w tym przypadku towary są uwzględniane w kontekście magazynu (pomieszczenia), saldo towarów w każdej komórce nie jest kontrolowane, ustalane jest jedynie konkretne miejsce przechowywania towaru.
• sposób przechowywania adresu – w tym przypadku towar uwzględniany jest w kontekście komórek, przeprowadzana jest kontrola towaru w komórkach.

Pierwsza metoda pozwala po prostu szybko znaleźć towar przy wysyłce, a komórkę przy odbiorze. Druga metoda ma na celu właśnie automatyzację i optymalizację procesów rozmieszczania i doboru towarów z uwzględnieniem różnych strategii oraz pozwala kontrolować wagę, objętość, wypełnienie komórek i inne parametry.

Organizacja zarządzania operacyjnego w produkcji

Ponieważ systemy klasy ERP przeznaczone są przede wszystkim do rozwiązywania problemów przedsiębiorstw produkcyjnych, to kwestie związane z organizacją kierownictwo operacyjne w produkcji cieszą się największym zainteresowaniem. Jakie są główne różnice między 1C: UPP a 1C: ERP?

W 1C: SCP wszystkie procesy opierają się na strukturze produktu. Aby skorzystać z mechanizmów planowania, konieczne jest ustawienie w systemie specyfikacji dla wytwarzanych produktów. Z tego powodu system nakłada bardzo wysokie wymagania na uszczegółowienie danych referencyjnych, aż do każdej operacji technologicznej wykonywanej na każdym technologicznym gnieździe roboczym. Takie podejście zapewnia jedynie ściśle spójną realizację zlecenia: najpierw musimy zakończyć opracowanie dokumentacji technologicznej, a dopiero potem przystąpić do wytwarzania interesujących nas produktów.

W 1C: ERP podejście jest inne. W rzeczywistości nacisk kładziony jest na zarządzanie procesami produkcyjnymi. Wprowadzono sterowanie dwupoziomowe, tj. planowanie i zarządzanie intershopem w sklepie.

Planowanie międzysklepowe to określenie i zaplanowanie realizacji etapów produkcji, w tym miejscu wystarczy opisać produkty według wykonanych etapów. Dla każdego etapu możesz określić produkty, materiały i usługi, które będą wymagane na tym etapie, a także koszty pracy, które są wymagane do jego ukończenia. Jest to opis procesu produkcyjnego. Opisując go możesz wziąć pod uwagę te czynniki, które nie są wyraźnie wskazane w dokumentacji technologicznej i wskazać najbardziej realistyczny termin pod względem czasu trwania.

A bezpośrednie wykonanie w ramach etapu każdej operacji jest delegowane na poziom sklepu, a szczegółową dokumentację technologiczną do realizacji każdego etapu można wystawić przed rozpoczęciem jego realizacji. Pozwala to na zorganizowanie równoległej pracy nad produktem, od momentu rozpoczęcia procesu produkcyjnego, dopracowanie dokumentacji technologicznej dla kolejnych etapów.

Do zarządzania na poziomie warsztatu pojawiło się narzędzie – arkusz marszruty (dla trybu) księgowość produkcji 2.1) lub etap produkcji (dla trybu rozliczania produkcji 2.2), w którym w ramach etapu realizacji określane są konkretne operacje do wykonania.

Harmonogram produkcji w 1C: SCP to operacyjny harmonogram produkcji zaplanowany na ciągłej osi czasu. Podczas jego tworzenia oceniana jest dostępność miejsc pracy. Taki harmonogram jest bardzo wrażliwy na odchylenia, które mogą wystąpić w trakcie jego rzeczywistego wykonywania, a także stawia wysokie wymagania dotyczące wydajności. informacja zwrotna zorganizować zmianę harmonogramu.

W rozwiązaniu aplikacyjnym 1C: ERP harmonogram produkcji jest budowany w odstępach czasu. Tych. planowanie odbywa się na dyskretnej osi czasu, podzielonej na przedziały planowania, które są ustalane indywidualnie dla każdej jednostki. Kontrola dostępności podczas planowania jest wykonywana dla miejsc pracy i zasobów materiałowych. Takie podejście oznacza początkowo wprowadzoną redundancję czasową. Jednak w połączeniu z operacyjnym odzwierciedleniem wykonania arkuszy marszruty/etapów produkcji, gdzie podczas realizacji etapów rejestrowane są odchylenia, zmniejsza to liczbę przypadków, w których wymagane jest ponowne planowanie. Luz swobody lokalnego dyspozytora pozwala na wykonanie programu w zaplanowanym okresie.

Finanse Budżetowanie Księgowość regulowana Personel Koszty produkcji Organizacja napraw Sprzedaż Relacje z klientami Zakupy Magazyn i zapasy Integracja z „1C: Zarządzanie dokumentami 8 CORP” Zalety technologiczne

Zarządzanie magazynem i zapasami

Do zarządzania magazynem możesz użyć schemat zamówień magazynowych. Do operacji można wykorzystać schemat magazynu zapotrzebowania paragony i przesyłki niezależnie. Zlecenia magazynowe wystawiane są ściśle na podstawie dokumentów zamówienia, które mogą być faktury lub zamówienia. Przechowywana jest ewidencja otrzymanych, ale nieprzetworzonych zamówień; Technologia obsługi magazynu może być zbudowana w całości „zgodnie z elektronicznymi instrukcjami”.=> =>

W podsystemie jest to możliwe przechowywanie adresów towarów, czyli rozliczanie salda towarów w kontekście „miejsc magazynowych” ( półki, ogniwa, stojaki) i opakowania produktów. System może zarządzać rozmieszczeniem towaru w miejscach magazynowych przy odbiorze, montażem z miejsc magazynowych przy wysyłce, przemieszczaniem i demontażem towaru. Algorytmy wbudowane w system automatycznie wybierają najlepsze miejsca przechowywanie w montaż i rozmieszczenie, monitoruj brak awarii przy dużej liczbie operacji magazynowych.=> =>

Podsystem pozwala na tworzenie różnorodnych obszarów roboczych dla najlepszego dostępu do komórek pamięci oraz określa kolejność omijania komórek pamięci. Na przykład miejsca pracy do ręcznego wyboru towaru przez pracownika magazynu oraz do obsługi wózka widłowego. Do wyboru towarów można ustawić różne strategie selekcji aby zoptymalizować rozmieszczenie towarów w komórkach. Na przykład przy wyborze towarów najpierw zwolnij te komórki, w których towary mają minimalną wystarczającą objętość. To zwolni komórki, aby pomieścić nowo przychodzące towary. Mechanizm proaktywny karmienie komórek magazyn adresowy (lokal) pozwala na zwiększenie szybkości wyboru przy wysyłce towaru z magazynu. Opcjonalnie można zastosować adresowe przechowywanie towarów. Oprócz tego jest obsługiwany kotwica odniesienia miejsca do przechowywania towarów.=>

Wykorzystuje wieloetapowy proces inwentarz towarów, polegająca na tworzeniu zleceń na zapasy, wystawianiu zleceń przeliczenia sald w miejscach magazynowych, odrębnym ujmowaniu nadwyżek i braków w rachunkowość finansowa i operacyjna.=>

Podsystem pozwala zautomatyzować proces kierownictwo Dostawa dóbr klientów, a także procesy dostawy towarów przy przemieszczaniu towarów między magazynami. Dostawa towaru może odbywać się bezpośrednio na adresy klientów (magazyn) lub przy udziale firma transportowa(nośnik). Zlecenia dostawy są wystawiane z uwzględnieniem stref dostawy, procedury ominięcia adresów dostawy, a także z uwzględnieniem ładowności i ładowności pojazdu.

Pytanie 4.13 – Tworzenie zlecenia przelewu wewnętrznego

W pytanie 4.13 należy odpowiedzieć, z jakim poziomem szczegółowości należy wprowadzić dokument Polecenie przelewu wewnętrznego. Opcje odpowiedzi:

• Do cech nomenklatury
• Do serii nomenklatury.

Należy zauważyć, że w pytaniu błędnie podano nazwę dokumentu. W 1C: ERP 2.0 dokumentowane jest zamówienie na ruch wewnętrzny Polecenie przeniesienia towarów. Utwórz dokument Polecenie przeniesienia towarów może być z listy przelewów ( Magazyn - zamówienia klientów). Wybór przycisku Tworzyć.

Jak widać, istnieją dwie opcje tworzenia dokumentu:

• Pomiędzy magazynami tej samej organizacji
• Między magazynami a organizacjami.

W pierwszej wersji dokumentu widać, że w części tabelarycznej dokumentu Polecenie przeniesienia towarów, musisz określić Nomenklatura oraz Opis nomenklatury(są odpowiednie kolumny).

Tworzymy nową pozycję nomenklatury.

Wybieramy pozycję nomenklatury, dla której prowadzona jest księgowość, zgodnie z charakterystyką.

Informacyjnie takie miejsce w nomenklaturze oznaczone jest ikoną

Po wybraniu pozycji nomenklatury kolumna Charakterystyka staje się obowiązkowe.

W innej wersji dokumentu Polecenie przeniesienia wewnętrznego - Między magazynami a organizacjami. Wygląd zewnętrzny dokument jest podobny.

W dokumencie Polecenie przeniesienia towarów nie ma kolumny pozwalającej na określenie serii. Na pasku narzędzi nie ma śladów możliwości określenia serii, nawet w celach informacyjnych.

Zobaczmy teraz jak zachowuje się dokument w przypadku wybrania pozycji z ustawionym rozliczeniem po seriach jako towar, a jako magazyny (szczegóły Magazyn docelowy oraz Magazyn wysyłkowy w dokumencie Polecenie przeniesienia towarów) wybrane magazyny z obsługą stanów seryjnych.

Aby sprawdzić tę możliwość stworzymy dwa magazyny z możliwością rozliczenia według serii.

Lista magazynów dostępna jest z menu Informacje prawne i referencyjne - Magazyny i sklepy.

Stwórzmy pierwszy magazyn o nazwie „Magazyn docelowy”.

Zakładka Schemat i struktura zamówień zwróć uwagę na minimalne ustawienia magazynu, który ma być traktowany jako magazyn zamówień. Tylko w magazynach ze schematem zamówień możliwe jest rozliczanie według serii.

W ten sam sposób stwórzmy magazyn „Magazyn wysyłkowy”.

Stwórzmy Typ przedmiotu z możliwością rozliczenia według serii. Otwórzmy katalog Rodzaje nomenklatury (Informacje prawne - Ustawienia i katalogi).

Katalog się otworzy Rodzaje nomenklatury.

Kliknij przycisk Tworzyć i wypełnij wszystkie wymagane informacje.

Przy wyborze polityki rozliczania serii na formularzu tworzenia elementu katalogu Rodzaje nomenklatury możesz utworzyć serię z kompleksową księgowością według serii.

Wybierz najbardziej wymagający typ polisy.

Ta zasada rachunkowości serii zostanie wykorzystana podczas tworzenia typu pozycji (patrz rysunek powyżej).

Utwórzmy element z właśnie utworzonym typem elementu.

Otwórzmy katalog Nomenklatura (Informacje prawne i referencyjne - Nomenklatura).

Stwórzmy nową pozycję nomenklatury.

Wprowadzamy pozostałe informacje dotyczące nomenklatury.

Teraz spróbujmy stworzyć dokument Polecenie przeniesienia towarów z przygotowanymi informacjami regulacyjnymi i referencyjnymi.

Raz w rekwizytach Magazyn docelowy magazyn jest określony z uwzględnieniem serii pojawia się kolumna Seria. Niestety przy wyborze towaru z rozliczeniem seryjnym kolumna Seria nie wskazano.

Jeśli jednak zdecydujemy się na dostarczenie Do wysyłki, będziesz mógł określić serię.

W kolumnie Seria można określić serię.

Należy pamiętać, że seria jest podświetlona na niebiesko, tj. jest opcjonalny, ale nadal można go określić.

Więc odpowiedź to dokument Polecenie przeniesienia towarów mogą być wydawane zgodnie z nomenklaturą z wyszczególnieniem cech nomenklatury i serii nomenklatury.

Podstawy odwołania

Niestety pytanie dotyczy formacji, czyli stworzyć dokument Zamówienie przelewu, a wypełnianie aprowizacji jest bardziej związane z blokiem aprowizacji wymagań, jego użycie jest oczekiwane po przejściu dokumentu przez określone stany. Dlatego raport nr 1 był wcześniej uznawany za poprawny (do specyfikacji). Ale odpowiedź pokazuje, że możemy wypełnić zabezpieczenie w momencie tworzenia zamówienia. Dlatego wybierając odpowiedź nr 3 na egzaminie, powyższe informacje można wykorzystać w odwołaniu.

3 komentarze do „ 1C:Professional dla 1C:ERP - pytanie 4.13”

Czy właściciele i menedżerowie decydują się na wdrożenie ERP, aby system informatyczny przyniósł firmie nowe korzyści? dając kilka kroków przed konkurencją, uproszczone zarządzanie i zwiększone zyski. Dlatego nie będziemy tu przytaczać terminologii, która już ma niewiele wspólnego z trendami rynkowymi w środowisku IT.

Czym więc jest ERP nowej generacji? Co należy dziś rozumieć na temat tego terminu? - Na to chcemy zwrócić twoją uwagę.

W 2013 roku Gartner wprowadza nowy termin: „ postmodernistyczny ERP Który nie jest systemem monolitycznym, jak zwykle postrzegamy produkt ERP, ale przestrzenią informacyjną zintegrowanych aplikacji, która rozwija się i uzupełnia wraz ze wzrostem poziomu i potrzeb przedsiębiorstwa. Jest to swego rodzaju synteza usług w chmurze, aplikacji na różnych platformach, systemach lokalnych itp. .d, które pozwalają przedsiębiorstwu być elastycznym, szybko wprowadzać nowe produkty, wykorzystywać zgromadzone dane w procesach end-to-end, wdrażać najlepsze sugestie programistów, aktualizować portfolio oprogramowania (szybko zmieniać „stary” do bardziej zaawansowanego „nowego”, automatyzujemy procesy krok po kroku, zgodnie z możliwościami i potrzebami.

Analitycy Gartnera przewidują, że firmy, które nie będą miały ponowoczesnej strategii rozwoju, ale nadal będą stosować „strukturę monolityczną”, będą oczekiwały wzrostu poziomu złożoności systemu, wzrostu kosztów, a co najważniejsze, nie będą w stanie nadążać za przebudową tak szybko, jak mogą to zrobić ich konkurenci, korzystając ze zintegrowanych kompleksów aplikacji zewnętrznych.

Transformacja do nowej generacji ERP to wyzwanie, przed którym stoją dziś firmy biznesowe i informatyczne.

Co możemy zaoferować?

Wdrożenie, rozwój i wsparcie: w ramach Twojej długoterminowej strategii rozwoju, konsekwentnego, stopniowego przejścia i budowy zintegrowanego systemu ERP nowej generacji: będziesz w stanie krok po kroku zbudować architekturę IT z wykorzystaniem platformy integracyjnej, która spełnia obecne trendy i daje możliwość bycia „o krok do przodu”.

Przykłady modułów zewnętrznych zintegrowanych przez IPaaS:

CRM (Small Business) - system dla małych firm. CRM jako usługa SaaS: prosta, łatwa, niedroga. MRP (Small Manufacture) – system do automatyzacji procesów małej produkcji, pracujący „na zamówienie”. Atom.PharmDist: Serwis analityczny dla firm farmaceutycznych amoCRM to zintegrowany system CRM. Efektywne zarządzanie leadami. Moduł integracji 1C: Pridpriyemstvo z Nova Poshta Moduł serwisowy

Chmura ERP

Systemy Cloud ERP pozwalają firmom:

• zmniejszyć początkowe koszty rozwoju,
• skrócić czas wdrażania i skalowania
• uproszczenie ustawień dostosowanych do ich unikalnych potrzeb.

Dzięki chmurze firmy mogą uruchamiać ERP w uproszczonej wersji, co oznacza, że ​​firmy automatycznie uzyskują najnowsze innowacje, od nowych funkcji po obsługę najnowszych reguł.

Cloud ERP uwalnia firmy od nieelastycznego i odpornego systemu ERP z przeszłości. Koniec z czekaniem na drogie aktualizacje, koniec z ryzykiem związanym z aktualizacją. Koniec z przestarzałym systemem ERP.

Punkty pomocy IT są zminimalizowane, ponieważ dostawca chmury obsługuje aktualizacje i uaktualnienia. A model ERP oparty na chmurze znacznie ułatwia współhostowanie lub przesyłanie danych do innego kraju.

Platforma Integracyjna IPaaS: integracja aplikacji z systemem ERP.

Dokumentacja ERP 2 dla Ukrainy (wersja beta)

Oficjalna dokumentacja jest dostarczana tylko z dostawą oprogramowania

Koncepcja i funkcjonalność ERP

Opis bloków funkcjonalność. Koncepcja rozwiązania. Funkcje ERP: opis i analiza porównawcza.

Klienci

Dziś na Ukrainie duże firmy wdrożyć ERP:

Instrukcje obsługi dla BAS ERP Ukraina

Dokumentacja i instrukcje obsługi produktu BAS ERP Ukraine

Instrukcje ERP

Opis wykorzystania funkcjonalności do rozwiązywania konkretnych problemów w systemie. Instrukcje użytkownika i przypadki.

Dokumentacja ERP

Oficjalna dokumentacja produktu od dostawcy jest dostarczana tylko przy zakupie produktu

Dodatkowe moduły dla ERP

Dodatkowe gotowe moduły rozszerzające funkcjonalność głównego rozwiązania 1C: Enterprise ERP

Wstęp

W ostatnich latach Rosja obrała kurs na rozwój własna produkcja. Państwowy porządek obronny jest aktywnie finansowany, deprecjacja rubla sprawiła, że ​​opłaca się otwierać nowe przedsiębiorstwa produkcyjne.

W związku z tym rośnie zapotrzebowanie na rozwiązania programowe, które mogłyby kompleksowo zautomatyzować takie przedsiębiorstwa.

Jeśli spojrzysz na liczbę wdrożeń systemów ERP na rynku rosyjskim, to główni producenci oprogramowania dla zintegrowana automatyka zarządzanie przedsiębiorstwem to „1C” i dobrze znany system zachodni.

Tradycyjnie uważa się, że produkty zachodniego dostawcy są jakościowo lepsze od 1C pod względem planowania zasobów. Istnieje opinia, że ​​produkty firmy 1C to systemy czysto księgowe, a jeśli chodzi o konieczność obliczenia harmonogramu produkcji lub określenie planowanego zapotrzebowania na personel lub zasoby materiałowe, to tutaj trzeba albo kupić coś „poważniejszego ”, dobrze lub znacząco zmodyfikuj typową konfigurację 1C.

Jest tu pewna doza prawdy - ewolucyjne oprogramowanie firmy 1C wywodzi się z potrzeb rosyjskiej księgowości, a tak naprawdę jest to przede wszystkim księgowość, a tutaj prymat 1C jest niezaprzeczalny. Ale już w 2005 roku firma 1C wydała konfigurację „1C: Management Zakład produkcyjny”, który wspierał standardy MRP i do pewnego stopnia standardy MRP2.

„1C: Production Enterprise Management” okazał się produktem, który jest dość poszukiwany na rynku. Łączył tradycyjną niezawodność i jakość systemów księgowych 1C i zapewniał intuicyjne narzędzia do planowania zasobów. Przede wszystkim zasoby materiałowe – surowce, półprodukty itp.

Wraz z podsystemem materiałowego planowania potrzeb produkcyjnych w programie wdrożono podsystem budżetowania. Teraz nie można było już powiedzieć, że konfiguracje 1C to tylko systemy księgowe.

A w 2013 roku 1C wypuściło zupełnie nowe oprogramowanie do zintegrowanej automatyzacji przedsiębiorstwa przemysłowe- „1C: Zarządzanie przedsiębiorstwem ERP 2”.

Rozwiązanie okazało się na tyle innowacyjne, że zaproponowana w nim koncepcja automatyzacji w pewnym momencie wyprzedziła potrzeby rynku. W programie główny nacisk położono na planowanie i jedynie konsekwencją ustalonego planu była działalność operacyjna przedsiębiorstwa i jego księgowość. Ponadto tworzenie zapisów księgowych na ogół nie odbywa się online. Księgowy kształtuje politykę rachunkowości przedsiębiorstwa (regulacyjne zasady rachunkowości), a następnie staje się tylko kontrolerem, który zostaje podłączony na końcowym etapie pracy, kiedy plany są ustalane, realizowane i konieczne jest przygotowanie sprawozdawczości regulacyjnej.

Nazywanie takiego rozwiązania innym programem księgowym od 1C jest całkowicie błędne.

„1C: ERP Enterprise Management 2” w pełnym tego słowa znaczeniu Zarządzanie ERP-klasa.

Ale to spowodowało własne trudności. Wiele przedsiębiorstw nie było na to przygotowanych. Podczas pierwszych projektów wdrożeniowych 1C:ERP klienci mieli wiele skarg na system.

Przyczyny reklamacji są głównie następujące:

Tradycyjne oczekiwania, że ​​mimo całej nowości program pozostanie programem księgowym. Jeśli dokumenty nie tworzą od razu wpisów, to „co to za program ???”.

Brak kultury planowania w przedsiębiorstwach.

Brak dostępnych materiałów szkoleniowych na temat możliwości programu 1C:ERP.

Powód numer jeden to kwestia tradycji i kompetentnego „politycznego” podejścia do automatyzacji: nowy program nie błaga o znaczenie księgowego w przedsiębiorstwie, a jedynie uwalnia go od rutyny pracy operacyjnej, doprowadzając go do poziomu stratega i kontrolera – ustala zasady rozliczania proceduralnego, a następnie jedynie kontroluje ich wykonanie. Aby to zrobić, program ma wszystkie niezbędne narzędzia i są one nie mniej niezawodne niż wcześniej.

Aby pomóc klientom zrozumieć mechanizmy planowania 1C: ERP, my, Centrum Wdrożeń Razdolie, przygotowaliśmy kilka kursów wprowadzających na temat podsystemów zarządzania programu.

Ten kurs koncentruje się na planowaniu produkcji. Kurs pozwala na stopniowe opanowanie programu - od prostego do złożonego. Zaczniemy od zarządzania produkcją w stylu „a la 1C: SCP” i przejdziemy do wykorzystania mechanizmów MES. Wyjaśnienie metodologii działania programu oparte jest na przykładach biznesowych (przypadkach): zadanie jest krótko opisane, podano opis abstrakcyjnego przedsięwzięcia, dla którego będzie konfigurowany program. Następnie demonstrowany jest niezbędny obieg dokumentów i raportowanie.

Iteracyjne podejście kursu nie oznacza, że ​​każde przedsiębiorstwo korzystające z „1C: ERP” jest zobowiązane do osiągnięcia wykorzystania mechanizmów MES w swojej pracy. Możesz swobodnie korzystać z narzędzi systemu, które są dla Ciebie najwygodniejsze.

W kursie nie ma odniesień do lokalizacji niektórych katalogów, dokumentów, raportów i innych obiektów w programie. Praktycznie nie ma zdjęć i zrzutów ekranu. Aby „na żywo” zobaczyć, jak wszystko działa, nagrano przebieg tematycznych wykładów wideo, do których linki znajdują się w tekście.

Nie ma głębokiego zagłębiania się w szczegóły techniczne, które interesują tylko specjalistów na kursie. Głównym celem kursu jest zapewnienie czytelnikowi pełnego obrazu możliwości wykorzystania mechanizmów 1C: ERP do uzyskania praktycznych wyników biznesowych.

Dla kogo przeznaczony jest ten kurs:

Dla kierowników i specjalistów działów produkcji i planowania oraz pionów ekonomicznych.

Dla menedżerów i specjalistów działów IT, którzy stają przed zadaniem wyboru systemu do kompleksowej automatyzacji przedsiębiorstwa.

Dla dyrektorów i właścicieli przedsiębiorstw zainteresowanych nowymi narzędziami zarządzania.

Dla wszystkich zainteresowanych metodami zarządzania przedsiębiorstwami przemysłowymi.

Jakie problemy może rozwiązać przedsiębiorstwo za pomocą „1C: ERP” przy użyciu materiałów szkoleniowych?

Zapoznaj się z różnymi opcjami organizacji planowania i rozliczania produkcji.

Wybierz odpowiednią metodę zarządzania produkcją.

Określ kolejne kroki w celu ulepszenia narzędzi do zarządzania przedsiębiorstwem.

Nowoczesne metody zarządzania produkcją

Zanim przejdę do opisu możliwości programu 1C: ERP Enterprise Management 2, chciałbym przedstawić krótką dygresję dotyczącą terminologii i metodologii.

Standardy zarządzania

Zarządzanie produkcją można podzielić na kilka sekcji:

Planowanie zapotrzebowania na zasoby materiałowe (materiały, półprodukty, części itp. niezbędne do produkcji wyrobów).

Planowanie zapotrzebowania na personel produkcyjny.

Planowanie zapotrzebowania na sprzęt produkcyjny.

Wydawanie zadań produkcyjnych według określonych planów.

Kontrola jakości wykonywanych prac i wytwarzanych produktów.

Rozliczanie wyników pracy.

Jeden z najprostszych standardów zarządzania produkcją - MRP (Material Requirements Planning) - obejmuje jedynie planowanie i rozliczanie zasobów materiałowych.

Program zgodny ze standardem MRP powinien na podstawie danego planu produkcji i aktualnych stanów magazynowych obliczyć plan niezbędnego wsparcia materiałowego (zakupów). Ten standard był obsługiwany w konfiguracji „1C: Enterprise Management” i został dalej rozwinięty w „1C: ERP Enterprise Management 2”.

Standard MRP ewoluował z biegiem czasu w Nowa wersja- MRP 2. Ta wersja została znacznie rozszerzona, teraz trzeba zarządzać nie tylko zapasami, ale także innymi potrzebami produkcyjnymi (personel, sprzęt), kontrolować jakość pracy, tworzyć zadania produkcyjne, prowadzić ewidencję, oceniać wyniki pracy . Zarządzanie wykroczyło poza produkcję i teraz konieczne jest powiązanie możliwości produkcji z możliwościami zaopatrzenia i marketingu. Potrzeby przedsiębiorstwa muszą odpowiadać dostępnemu finansowaniu.

Ten standard jest obsługiwany tylko w jednym produkcie oprogramowania firmy 1C - 1C: ERP Enterprise Management 2.

Organizacja pracy w przedsiębiorstwie zgodna z tym standardem wymaga kompleksowego zrozumienia wszystkich zachodzących procesów i ich interakcji. Na pierwszy plan wysuwa się planowanie działań, a dopiero potem ich wykonanie i rozliczenie.

W ramach tego przewodnika zostaną zademonstrowane możliwości programu 1C: ERP, odpowiadające tylko tej części standardu MRP2, która dotyczy konkretnie produkcji. Możliwości programu nie zostaną opisane. Planowanie finansowe. Informacje o zakupach, sprzedaży, podsystemie magazynowym zostaną podane w zakresie niezbędnym do wykazania możliwości programu do zarządzania produkcją.

Wśród powyższych terminów nie ma głównego, który jest zawarty w nazwie programu „1C: ERP Enterprise Management 2”. To jest „ERP” (planowanie zasobów przedsiębiorstwa).

Standard zarządzania ERP to ogólny opis zestawu wymaganych praktyk zarządzania dla zintegrowanego zarządzania przedsiębiorstwem. Część produkcyjna tego standardu jest bezpośrednio powiązana z wymaganiami MRP2.

Ten standard (ERP) jest obsługiwany przez program 1C:ERP na poziomie wiodących zagranicznych rozwiązań programowych. Ze względu na to, że program „1C: ERP” pojawił się całkiem niedawno, najbardziej nowoczesne wymagania do rozwiązań tej klasy nie zawiera nieuniknionych historycznych obciążeń i ograniczeń właściwych konkurentom.

Metody planowania

Wyobraźmy sobie, że nasze przedsięwzięcie wygląda tak:

Zajmujemy się produkcją konstrukcji metalowych

Istnieją trzy warsztaty - zaopatrzenie, spawanie i montaż,

Łańcuch produkcyjny wygląda następująco:

Jak w takiej sytuacji można zaplanować pracę?

Najłatwiejszą opcją jest uzyskanie planowanej wielkości sprzedaży od usługa komercyjna, opracuj plan produkcyjny dla montowni w oparciu o potrzeby montowni, sporządź plan produkcyjny dla spawalni, następnie plan produkcyjny dla montowni.

W ten sposób przygotowaliśmy plany pracy wszystkich warsztatów i możemy zabrać się do pracy.

To podejście ma pewne oczywiste ograniczenia:

Jeśli nasza rzeczywista sprzedaż będzie mniejsza niż planowana, skończymy z nadwyżką zapasów w magazynie wyrobów gotowych. Odwrotna sytuacja jest również prawdziwa - jeśli popyt przekracza oryginalny plan sprzedaży, nie będziemy w stanie jej zaspokoić i nie otrzymamy dodatkowego zysku.

Problemy w środku łańcucha produkcyjnego mogą prowadzić do powstawania niepłynnych zapasów półproduktów. Na przykład problemy w warsztacie spawalniczym spowodują, że gotowe zestawy z półfabrykatu będą piętrzyć się w sklepowych spiżarniach. Tak, a taka praca warsztatu zakupowego staje się w zasadzie nieopłacalna - nie będziemy w stanie sprzedać wyników jego pracy, odpowiednio wydamy materiały i wypłacimy pensje pracownikom bez zysku.

Takie podejście do planowania produkcji nazywa się „pchaniem”: każdy zakład produkcyjny stara się wypełnić swój plan pracy, aby „przesunąć” wynik swojej pracy dalej wzdłuż łańcucha produkcyjnego.

Główną cechą podejścia „push” do zarządzania jest dostępność planów produkcji/zaopatrzenia ustalonych na określony czas.

Uderzającym przykładem opcji planowania „push” jest gospodarka planowa, która istniała w ZSRR.

Alternatywą dla tego podejścia jest technika planowania „wyciągania”.

Wróćmy do oryginalnego przykładu. Wyobraź sobie, że dla każdego sklepu ustaliliśmy pewną normę zapasów produkcyjnych w sklepowych spiżarniach. Podobną normę ustaliliśmy dla magazynu wyrobów gotowych.

Jeśli ilość zapasów spadnie poniżej normy, powstaje zadanie uzupełnienia. Dla magazynu wyrobów gotowych tworzone jest zadanie uzupełnienia dla montowni (zlecenie na produkcję wyrobów gotowych), z montowni zadanie trafia do spawalni i tak dalej wzdłuż łańcucha produkcyjnego.

Niejako „wyciągamy” niezbędne przepływy materiałów, zaczynając od naszej faktycznej sprzedaży.

Istnieje szereg koncepcji zarządzania produkcją w oparciu o metodę planowania „pull”:

Pochylać się ( szczupła produkcja),

Just in Time (Just In Time, JIT),

Ta technika planowania jest uważana za najbardziej optymalną pod względem zaangażowanych zasobów materiałowych. Nie marnujemy materiałów na próżno, każda produkcja ma określony cel - sprzedaż.

Ale są też pewne wady:

Potencjalnie nie zapełniamy mocy produkcyjnych (prace są prowadzone tylko w razie potrzeby).

Metodologia jest trudna do wdrożenia - trzeba poprawnie określić wielkość rezerw standardowych, aby zrekompensować wahania popytu od nich.

Na ten moment Metoda planowania „pull” jest uważana za najbardziej postępową i opłacalną, ale jest dość „wiedzochłonna” - przedsiębiorstwo musi szybko zrównoważyć popyt, obciążenie produkcyjne, przepływy materiałów i zapasy.

„1C: ERP Enterprise Management 2” obsługuje zarówno opcje „push”, jak i „pull” dla planów budynków.

Poziomy planowania

Każdy zakład produkcyjny w swoim składzie posiada najczęściej kilka zakładów produkcyjnych.

Miejscami produkcyjnymi naszej spawalni mogą być na przykład zautomatyzowane linie spawalnicze, które produkują elementy do przyszłych konstrukcji metalowych. Załóżmy, że mamy w warsztacie trzy takie linie, dla różnych typów węzłów, czyli trzy zakłady produkcyjne.

Plan produkcji przekazany do spawalni zawiera listę wymaganych jednostek, ale nie zawiera szczegółowych instrukcji, w której sekcji, która jednostka powinna być produkowana. To tylko plan wydawniczy na pewien okres. Taki plan jest również nazywany „planem międzysklepowym”.

W momencie, gdy pojawia się pytanie, w jakich obszarach, jakie prace będą wykonywane i w jakim momencie to powinno mieć miejsce, mówimy już o planie intrashop.

Innymi słowy, mamy dwa poziomy planowania:

Plany najwyższego poziomu to plany międzysklepowe, które zawierają wielkości produkcji dla całego sklepu.

Plany intrashop, które rozszyfrowują plany sklepu do zadań produkcyjnych określonego obszaru pracy.

Takie podejście jest oczywiście dość arbitralne. Nic nie stoi na przeszkodzie, abyśmy od razu skompilowali szczegółowy plan dla całego przedsiębiorstwa ze szczegółami do każdego miejsca produkcji. Ale opracowanie takiego planu może zająć dużo czasu. A jeśli faktyczne wykonanie pracy w oddzielnej witrynie będzie wymagało regularnego przeliczania planu całego przedsiębiorstwa, może to nie być fizycznie wykonalne ze względu na ograniczenia zasobów obliczeniowych.

Dwupoziomowe podejście do planowania daje pewien podział na strefy – problemy jednego warsztatu, które nie wykraczają poza jego granice, nie wpływają na pracę innych warsztatów.

Takie podejście było powszechnie akceptowane w dużych sowieckich fabrykach. Istniał serwis PDO (dział planowania i wysyłki), który wchodził w skład dyrekcji produkcyjnej przedsiębiorstwa. Przygotowywała międzyresortowe plany na ten okres.

A w każdym warsztacie znajdował się jeden lub więcej dyspozytorów (niekiedy stanowili oni biuro planowania i ekspedycji warsztatu), którzy odpowiadali za wydawanie zadań produkcyjnych dla stanowisk pracy (zakładów produkcyjnych) zgodnie z planowanym zakresem prac dla całego warsztat.

Z opisu tego dwupoziomowego modelu planowania może się wydawać, że mówimy tylko o metodzie „push” zarządzania produkcją – w końcu ciągle mówimy o planach. Tak nie jest – planem pracy sklepu może być prośba o uzupełnienie zapasów metodą „pull”. A już ta aplikacja będzie uszczegółowiona do zadań produkcyjnych wewnątrzzakładowych.

Ta metoda zarządzania produkcją jest stosowana do dziś. Dla średnich, a tym bardziej dla dużych przedsiębiorstw trudno oferować Najlepszym sposobem praca. Dlatego „1C: ERP Enterprise Management 2” w pełni wspiera dwupoziomowe podejście do planowania. Co więcej, na poziomie planowania intrashop istnieje szeroka gama narzędzi do zarządzania zasobami produkcyjnymi.

Planowanie pracy w ramach warsztatu

Liczba sekcji roboczych wewnątrz warsztatu może sięgać kilkudziesięciu. Praca każdej sekcji składa się z zestawu operacji: konieczne jest zainstalowanie niezbędnego sprzętu (na przykład wiertła), naprawienie części, wywiercenie części, usunięcie części, usunięcie sprzętu. Każda operacja ma swój własny czas wykonania. Mnożąc operacje przez liczbę odcinków możemy już uzyskać kilkaset parametrów, które należy uwzględnić przy planowaniu.

Jak to wszystko zrobić w rozsądnym czasie?

Istnieją dwie dobrze znane techniki zarządzania operacjami - MES i TOC.

Technika MES (Manufacturing Execution System) polega na wykorzystaniu specjalistycznego oprogramowania (najczęściej nazywanego systemami MES).

System MES otrzymuje jako dane wejściowe informacje o wszystkich parametrach warsztatu (stanowiska produkcyjne, ich wyposażenie, wykonywane na nim operacje, ich czas, dostępny czas pracy dla każdego zakładu), a także informacje o potrzebach produkcyjnych w postaci plan pracy warsztatu. Dla każdego wyprodukowanego towaru do systemu MES wczytywana jest mapa marszruty produktu - lista operacji według sekcji (urządzenia produkcyjnego), które należy wykonać dla jego produkcji.

Następnie program oblicza optymalny plan pracy dla każdej sekcji warsztatu, który jest określony w zadaniach produkcyjnych (zadania zmianowe).

Na podstawie wyników rzeczywistych prac można przeprowadzić operacyjne przeliczenie planu.

Ogólnie jest to bardzo dobra technika zarządzania, jeśli nie dla jednego ALE - obliczanie takiego plan operacyjny wymaga dobrych zasobów obliczeniowych, a konieczność regularnego przeliczania planu może sprawić, że taki system planowania będzie w praktyce niemożliwy do zrealizowania.

Aby pomóc rozwiązać problem znaczących obliczeń, opracowano technikę planowania, zwaną teorią ograniczeń. Jej autorem (a dokładniej popularyzatorem) jest Eliyahu Goldratt. Główne idee metodologii zostały skodyfikowane w trzech powieściach „produkcyjnych” - Cel, Cel 2, Cel 3.

Istota teorii ograniczenia jest następująca: o produktywności całego łańcucha produkcyjnego decyduje słabe ogniwo (sekcja o najniższej produktywności). Dlatego nie trzeba planować pracy wszystkich ogniw w tym łańcuchu, wystarczy zadbać o to, aby słabe ogniwo nigdy nie było bezczynne.

Ten pomysł najlepiej można zrozumieć na przykładzie. Wyobraźmy sobie, że mamy obróbkę skrawaniem, która ma trzy obszary produkcyjne – sekcję wiercenia, sekcję frezowania i sekcję cięcia. W tym sklepie wykonywane są wały silników elektrycznych. Bierzemy metalowy pręt, wycinamy go, frezujemy, a następnie wiercimy wymagane przez technologię otwory. Łańcuch produkcyjny do produkcji wału pokazano na poniższym rysunku:

Wydajność każdej sekcji przedstawia poniższa tabela:

Ile gotowych wałów silnika otrzymamy na godzinę pracy takiego łańcucha produkcyjnego?

Nie więcej niż 30 sztuk. Ponieważ sekcja frezowania nie będzie w stanie przetworzyć więcej, bez względu na to, ile wyprodukują inne sekcje - jest to „wąskie gardło” tego łańcucha produkcyjnego.

Aby sekcja frezowania mogła pracować z maksymalną wydajnością 30 półfabrykatów na godzinę, nie powinna być bezczynna. Jego praca musi być odpowiednio zaplanowana i zawsze musi być przed nim zapas detali do obróbki.

Dlatego takie podejście do planowania jest często nazywane „bębnem-buforem-liną”. Bicie bębna to takt planowania pracy produkcyjnej. Cykl pokrywa się z cyklem działania wąskiego gardła produkcji (w naszym przykładzie jest to sekcja frezowania). Bufor jest niezbędnym zapasem półfabrykatów przed wąskim gardłem, zaprojektowanym tak, aby nigdy nie stał bezczynny. Lina to czynność zarządcza, która „ciągnie” pracę i materiały wzdłuż całego łańcucha produkcyjnego we właściwym czasie, aby wąskie gardło nie stało bezczynnie.

Teoria ograniczeń jest często krytykowana za:

Są problemy z definicją wąskiego gardła.

W przypadku branż o dużej gamie wytwarzanych produktów, przy zmieniających się planach produkcyjnych, różne urządzenia mogą być wąskim gardłem w różnym czasie.

Problemy te można rozwiązać za pomocą narzędzi obliczeniowych, które dynamicznie określają wąskie gardła w łańcuchach produkcyjnych.

Jednym z tych narzędzi do automatyzacji jest „1C: ERP Enterprise Management 2”.

Zarządzanie produkcją bez planowania

ogólny opis

Opowieść o możliwościach podsystemu produkcyjnego „1C: ERP” rozpocznie się od najprostszej wersji zarządzania produkcją: od księgowości bez użycia narzędzi do planowania.

Narzędzia planowania to mechanizm konstruowania harmonogramu produkcji. Nie będzie tutaj używany.

W tym trybie 1C:ERP działa w stylu swojego poprzednika, 1C:Manufacturing Enterprise Management.

Możesz zrezygnować z narzędzi planowania z następujących powodów:

Nie masz jeszcze rzetelnych informacji o normach zużycia materiałów,

Nie masz informacji o czasie wykonania prac i korzystanie ze sprzętu,

Masz organizację czysto projektową, w której każdy projekt to unikalny zestaw materiałów, prac itp.

Pierwsze dwa powody na liście to tymczasowe przeszkody. Tak czy inaczej, powinieneś iść dalej, a później najprawdopodobniej użyjesz narzędzi planowania w swojej pracy.

W przypadku organizacji projektowej podsystem planowania produkcji nie może być w ogóle stosowany – jeśli mówimy o projektach, które są całkowicie unikalne w kompozycji. Jeśli w projektach wykorzystywane są typowe produkty, z których składa się unikalny produkt rozwiązanie projektowe, wtedy produkcja typowych produktów jest dobrze zaplanowana, lepiej nie zaniedbywać tej możliwości systemu.

Zanim omówimy niezbędne ustawienia i przepływ pracy, zapoznajmy się z uzasadnieniem biznesowym, na podstawie którego zostanie przeprowadzony opis możliwości programu w tej sekcji.

Firma Metal Structures LLC zajmuje się produkcją standardowych konstrukcji metalowych – podpór i modułów.

Podpora to podpora rurociągu, moduł to metalowa skrzynka, w której można zamontować sprzęt. Wszystkie prace związane z wytwarzaniem produktów odbywają się w jednym warsztacie - montaż. W pracy wykorzystywane są elektronarzędzia ręczne, urządzenia domowej roboty oraz spawarki.

Produkty wykonane są z metalowa blacha, stalowe pręty i narożniki. W produkcję zaangażowani są monterzy pracy i spawacze pracy. W chwili obecnej nie ma jasnych standardów dotyczących zużycia materiałów i pracy dla produktów.

Firma prowadzi kompleksowy projekt automatyzacji oparty na „1C: ERP Enterprise Management 2”. Celem projektu jest poprawa zarządzania biznesem i optymalizacja kosztów. Wymagany jest wybór modelu sterowania do produkcji na etap początkowy projekt. Wymagania modelu są następujące:

Umiejętność pobierania kosztów wytworzenia wytwarzanych produktów.

Możliwość uzyskania dalszych statystyk dotyczących zużycia materiałów oraz pracy na rzecz opracowania standardów produkcji.

Możliwość wykorzystania w przyszłości mechanizmów planowania produkcji.

Ogólnie rzecz biorąc, ten przykład dość dobrze odzwierciedla szeroką gamę przedsiębiorstw, które istnieją obecnie w Rosji. Są to warsztaty i małe zakłady konstrukcji metalowych, warsztaty meblowe, inne małe zakłady z wysoki udział Praca fizyczna.

Ponadto prawie każde przedsiębiorstwo, nawet bardzo duże, może znaleźć się w sytuacji, w której nie ma aktualnych standardów produkcji. Dlatego jako początkowy etap automatyzacji ten przykład przyda się wielu.

Model zarządzania

Propozycje organizacji rachunkowości są następujące:

Zastosowana wersja mechanizmów zarządzania produkcją 1C:ERP to 2.2.

Metodologia zarządzania produkcją - „Bez harmonogramowania produkcji”.

Dokumenty zlecenia produkcyjnego będą używane do ręcznego tworzenia zleceń produkcyjnych.

Program obejmuje strukturę przedsiębiorstwa, uzupełniany jest katalog oddziałów, jest wydział dyspozytorski (jest to również wydział produkcyjny) „Sklep Montażowy”.

Wypełniono księgę nomenklatury, wpisano użyte materiały, wyroby gotowe.

Wprowadzono dwa rodzaje prac: „Spawanie”, „Montaż”. Za spawanie taryfa wynosi 500 rubli. godzina, do montażu - 200 rubli. godzina.

Program działa w następujący sposób:

Kierownik działu sprzedaży w momencie, gdy musi zaspokoić potrzeby swoich klientów, tworzy dokument „Zamówienie na produkcję”.

Dokument zawiera listę produktów (podpór/modułów), które należy wyprodukować dla klienta.

Dokument wskazuje żądaną datę wydania.

Dokument księgowany jest w statusie „Do produkcji”.

Dokumenty trafiają do Miejsce pracy kierownik produkcji (przetwarzanie „Zarządzanie kolejką zamówień do produkcji”), gdzie odpowiedzialny pracownik tworzy etapy produkcji – zadania, które będą wykonywane przez zespoły pracowników.

Przy tworzeniu kolejnego etapu produkcji (przydział produkcji), ilość wyprodukowanych produktów, spis niezbędnych materiałów i wolumen niezbędna praca. Z dokumentu „Etap produkcji” możesz od razu zarezerwować lub zamówić niezbędne materiały na stanie.

Dokument „Etap produkcji” jest przekazywany do realizacji i trafia do miejsca pracy liderów zespołów. Ponadto, dla uproszczenia, nazwiemy ten dokument „zadaniem produkcyjnym”.

Liderzy zespołów przyjmują zlecenia.

W zależności od potrzeb produkcji materiały są przenoszone z magazynu.

W trakcie pracy, gdy tylko są gotowe, produkty trafiają do magazynu, informacje o tym są wprowadzane do programu.

W razie potrzeby program sporządza dokumenty produkcyjne do naliczania wynagrodzeń dla pracowników - na podstawie bieżących zadań produkcyjnych.

Zwolnienie złomu i dodatkowe zapotrzebowanie na materiały znajduje odzwierciedlenie w samym zleceniu produkcyjnym.

Po zakończeniu pracy nad zadaniem dokument zostaje oznaczony jako zakończony.

Po wykonaniu wszystkich zadań produkcyjnych zlecenie produkcyjne jest również oznaczane jako zrealizowane. Wyspecjalizowane stanowiska pracy zapewniają odpowiednie środki wizualizacji stanu rzeczy, które pozwalają na szybką zmianę statusu dokumentów i tworzenie niezbędnych dokumentów podrzędnych.

Schemat jest dość prosty i zrozumiały, spełnia początkowe wymagania kompleksowego rozliczania zasobów materiałowych i pracy w produkcji.

Zalety proponowanego schematu księgowego:

Wygodne narzędzia do rozliczania produkcji, które są gromadzone na stacjach roboczych.

Powiązanie potrzeb produkcyjnych z przenoszeniem materiałów z magazynu. Realizowane zlecenia produkcyjne określają limit wyprowadzania materiałów z magazynu. Jeśli pracownik produkcyjny potrzebuje otrzymać dodatkowe materiały, musi zmienić początkową potrzebę, co znajduje odzwierciedlenie w programie i jest dostępne do dalszej analizy i postępowania.

Możliwość natychmiastowego przejścia na produkcję akordową. Cała praca wykonywana jest w ramach zadań produkcyjnych, naliczanie wynagrodzeń opiera się na określonym nakładzie pracy.

Ponadto schemat pozwala uzyskać niezbędne statystyki do obliczania przyszłych norm produkcyjnych, co zapewnia przejście do korzystania z mechanizmów planowania w programie.

Demonstracja pracy z programem „1C: ERP Enterprise Management 2” zgodnie z powyższym schematem rachunkowości jest pokazana w wykładzie wideo z pełnej wersji kursu, dostępnej po rejestracji pod linkiem :.

Często zadawane pytania od czytelników

Dlaczego w programie są dwa dokumenty „Zamówienie na produkcję” i „Etap produkcji”, bo tak naprawdę zarówno tam, jak i tam postawione jest zadanie wyprodukowania określonej ilości produktów?

Zlecenie produkcyjne zawiera pewną ilość pracy do wykonania (aby wyprodukować produkty). Etapy pracy zlecenia (co zostanie zrobione w jakim warsztacie, na jakich rodzajach stanowisk pracy) zawarte są w dokumentach „Etap produkcji”.

Podobna potrzeba może pojawić się, gdy zamówienie musi być wyprodukowane w oddzielnych partiach, które również są wygodnie pogrupowane według etapów produkcji.

Zgodnie z trwającymi etapami produkcji wymagane jest przekazanie połowy blachy, ale magazyn nie może „odciąć” połowy i odda cały arkusz. Jak to ułożyć w programie?

Przy przenoszeniu materiałów z magazynu połowę arkusza przenieś zgodnie z zamówieniem (na podstawie dokumentu „etap do produkcji”), a połowę do spiżarni warsztatu. Następnym razem, gdy ten materiał będzie potrzebny do produkcji, można go uzyskać z resztek w spiżarni.

Jesteśmy przyzwyczajeni do pracy z zadaniami na zmianę, jak ten dokument można sformalizować w programie?

Korzystając z dokumentów „Od etapu do produkcji”, wybierz żądaną listę dokumentów i wydrukuj je. Najwygodniej to zrobić w miejscu pracy „Planowanie etapów”.

Nigdy nie było wzmianki o specyfikacji produkcyjnej ani żadnym innym dokumencie, który określa normy zużycia materiałów itp. Jest okej?

Oczywiste jest, że praca bez standardów nie jest dobra: trudno planować potrzeby produkcji, trudno radzić sobie z nadużyciami. Ale od czegoś trzeba zacząć. Czasami faza opracowania regulacji może zająć dużo czasu, co stwarza problemy dla całego projektu automatyzacji zakładu. W takim przypadku możesz rozpocząć pracę w ten sposób - wskazując niezbędne materiały i pracę w samym dokumencie „Etap produkcji” w momencie, gdy jest to konieczne. Z czasem możesz łatwo zrezygnować z tej praktyki.

Za pomocą dość prostych ustawień i zrozumiałego przepływu pracy programu uporządkowaliśmy sprawy w księgowości i spełniliśmy już niektóre wymagania standardu MRP. Choć jest tu powiedziane, że nie stosujemy jeszcze mechanizmów planowania, to same zlecenia produkcyjne i ich etapy produkcji tworzą zaplanowane wymagania na materiały, które mogą być zaangażowane w podsystem zakupów – do planowania zakupów.

A same zlecenia produkcyjne można tworzyć nie tylko tak – ręcznie, ale na podstawie potrzeb. Plan produkcji(dla metody planowania „push”) lub, w razie potrzeby, uzupełnij rezerwy standardowe dla metody „pull”.

Jak skonfigurować program „1C: ERP Enterprise Management 2”, aby te mechanizmy działały, zostanie opisane w następnym rozdziale.

Przykładowy schemat przepływu pracy dla tego modelu zarządzania pokazano na poniższym rysunku:

Sposoby tworzenia zleceń produkcyjnych

W powyższym przykładzie zlecenie produkcyjne zostało utworzone przez kierownika sprzedaży. Jest to prawidłowy sposób pracy z programem „1C: ERP Enterprise Management 2”, ale nie najbardziej poprawny i wygodny.

Jakie są inne możliwości tworzenia dokumentów produkcyjnych w programie?

Kierownik może stworzyć dokument „Zlecenie Klienta” i na jego podstawie wypełnić zlecenie produkcyjne. Takie podejście jest wygodniejsze - nie musisz dwukrotnie wprowadzać tych samych informacji do programu.

Menedżerowie mogą tworzyć kilka zamówień klientów, a następnie kierownik produkcji samodzielnie wygeneruje ostateczne zlecenie produkcyjne, które zapewni wszystkie potrzeby pierwotnych zamówień klientów. Możesz więc zdefiniować obszary odpowiedzialności i dostępu pracowników. Takie podejście pozwala również na ułatwienie pracy, a co za tym idzie, będzie ona wykonywana szybciej i lepiej – każdy pracownik pracuje z własnym typem dokumentów, który dobrze zna.

Wykład wideo, który demonstruje wykorzystanie mechanizmów programu z paragrafów 1-2, jest w pełnej wersji kursu, dostępnej po rejestracji pod linkiem:.

Dział handlowy przedsiębiorstwa może sporządzić plan sprzedaży na okres (miesiąc), według którego automatycznie zostanie wygenerowany plan produkcji. Na podstawie planu produkcji można tworzyć zlecenia produkcyjne. Ta opcja tworzenia dokumentów jest najbliższa klasycznej technice planowania „push”.

Dla magazynu wyrobów gotowych zostanie określony standard zapasów wyrobów gotowych. Jeżeli w trakcie procesu sprzedaży stan rzeczywisty w magazynie jest poniżej wartości docelowej, można utworzyć zlecenie produkcyjne w celu uzupełnienia zapasów. Ta opcja implementuje technikę planowania „przeciągnij”.

Wykład wideo demonstrujący wykorzystanie planów i stanów standardowych do tworzenia zamówień do produkcji jest w pełnej wersji kursu, dostępny po rejestracji pod linkiem: .

Tworzenie zleceń produkcyjnych na podstawie zamówień klientów jest możliwe w przypadku działań projektowych. Tutaj każde zamówienie klienta ma unikalne potrzeby, są one realizowane przez osobne zlecenie produkcyjne. Inną opcją jest zamówienie rządowe (przedsiębiorstwa obronne itp.), tutaj zamówienia klientów mogą zawierać produkty seryjne, ale wymagania prawne są takie, że konieczne jest śledzenie przepływów materiałów związanych z konkretnym zamówieniem. Realizowane jest to przez specjalny mechanizm „oddzielnego dostarczania” zamówień klientów. W innych przypadkach lepiej jest rozważyć wygodniejsze sposoby przepływu pracy produkcyjnej.

Z planu produkcyjnego mogą skorzystać przedsiębiorstwa o produkcji powtarzalnej i średniodługiej cykl produkcji(od tygodnia lub więcej).

Alternatywą dla planów produkcyjnych może być zastosowanie wariantu z kontrolą stanów magazynowych. Na podstawie rotacji zapasów produktów określasz rezerwy magazynowe potrzebne do zaspokojenia potrzeb klientów. Jeśli salda są poniżej normy, produkcja uzupełnia je.

O wyborze między drugą a trzecią opcją decydują następujące parametry:

okres trwałości gotowych produktów. Na przykład dla przemysłu spożywczego jako całości ma zastosowanie tylko trzecia opcja (utrzymanie standardowych zapasów niezbędnych do zapewnienia bieżącej wysyłki), z rzadkim wyjątkiem produkcji kiełbas surowych wędzonych, suszonych na sucho, jamonu, sery o długim okresie dojrzewania – lepiej produkować je zgodnie z planem. Wynika to z faktu, że wahania popytu w okresie produkcji mogą prowadzić do przepełnienia magazynu, co doprowadzi do uszkodzenia towaru i strat. Tutaj potrzebujemy bardziej dynamicznego systemu tworzenia zamówień na produkcję, który szybko zareaguje na popyt - dynamika jest dokładnie określona przez standard zapasów, który jest regulowany przez sam bieżący popyt (nadmiar zapasów zaczął się pogarszać, standardy przechowywania były obniżone).

Termin produkcji wyrobów gotowych – im krótszy, tym większy priorytet opcji ze standardowymi zapasami. Jeżeli cykl produkcyjny mierzony jest w dniach, to możliwe jest posiadanie stosunkowo niewielkich zapasów towaru w magazynach i szybkie ich uzupełnianie w razie potrzeby. Eliminuje to problem nadmiernej ilości produktów gotowych.

Duże wahania popytu - jeśli wielkość popytu jest gwarantowana przez okres miesiąca lub dłużej, możliwe jest zorganizowanie produkcji zgodnie z planami, jeśli wahania w okresie planowania są znaczne, lepiej jest przestrzegać standardowych zapasów z ich regularne korekty w zależności od obrotu towarowego.

Wszystkie trzy opcje generowania zleceń produkcyjnych są bardzo dobrze zaimplementowane w 1C: ERP. W ich technicznym wdrożeniu w programie nie ma przewagi jednej opcji nad innymi, więc wyboru należy dokonać w oparciu o realne potrzeby biznesu.

Proste planowanie zasobów materiałowych i produkcyjnych

Uwagi wstępne dotyczące planowania produkcji

W przypadku planowania produkcji często są mylone i mylone dwa pojęcia: planowanie zakresu prac i potrzeb produkcyjnych na materiały, personel, sprzęt oraz budowanie harmonogramu produkcji.

Aby uniknąć tego błędu, chcielibyśmy podać następującą definicję. Planowanie w ilościach (produkcja/zużycie produkcji) to, można powiedzieć, nasze intencje najwyższego poziomu, które są następnie poważnie dopracowywane i przekształcane w harmonogram produkcji, który ma określone odniesienie czasowe dla bezpośredniego wykonawcy - w którym momencie to lub tam zdarzenie produkcyjne powinno nastąpić. A ten moment to nie pewien okres, ale dokładna obowiązkowa data (a czasami dokładny czas) początek wydarzenia.

Opracowanie harmonogramu produkcji to praca żmudna, a jego realizacja wymaga dużej dyscypliny produkcyjnej, gdzie wszelkie odchylenia muszą być szybko kontrolowane i w razie potrzeby równie szybko uruchamiany jest proces przeliczania harmonogramu prac.

W związku z tym, że wiele przedsiębiorstw od razu stara się zbudować harmonogram pracy w programie bez ustalenia odpowiedniego porządku organizacyjnego, często zdarza się, że harmonogram produkcji jest swego rodzaju deklaracją „za wszystko co dobre” wiszącą na ścianie, co jest fantastyczne a nie obowiązkowe do egzekucji, co dewaluuje samą ideę tak poważnej kontroli. W takim przypadku lepiej uporządkować za pomocą innych prostszych i wygodniejszych narzędzi.

Jest jeszcze jeden poważny problem – harmonogram produkcji wyliczony przez program może budzić wątpliwości wśród pracowników, którzy z doświadczenia wydają się „wiedzieć lepiej”. Wątpliwości te przeradzają się w niezadowolenie i konflikty, co pogarsza sytuację, może nawet posunąć się do tego stopnia, że ​​będą próbowali obwiniać o zakłócenie pracy według „niewłaściwego” harmonogramu oraz nadmierną regulację i biurokratyzację pracy.

Zalecenia tutaj są proste – sami pracownicy produkcyjni powinni chcieć uzyskać wygodne narzędzie, które pozwoli im odpowiednio zaplanować swoją pracę. Lepiej iść w kierunku tego „ewolucyjnego” niż „rewolucyjnego” – zaczynając od planowania wielkości produkcji. Program „1C: ERP Enterprise Management 2” zawiera wszystkie niezbędne do tego narzędzia.

Korzystanie z podsystemu planowania

Wyobraźmy sobie, że w naszym wzorcowym przedsiębiorstwie – Metal Constructions LLC – było zadanie zaplanowania potrzeb produkcyjnych na materiały (stworzenie planu zaopatrzenia), a także zapotrzebowania na pracowników w celu kontroli zatrudnienia. Chociaż nie potrzebujemy dokładnego harmonogramu produkcji, potrzebujemy jedynie ogólnego oszacowania - co należy kupić i ilu pracowników jest potrzebnych do wytworzenia planowanych wielkości produkcji na dany okres.

Takie zadanie można po prostu rozwiązać, korzystając z podsystemu planowania „1C: ERP” i następującego schematu pracy:

Dla każdego artykułu wytwarzanych produktów musimy określić planowany standard zużycia materiałów i pracy. Ten dokument w programie 1C:ERP nazywa się specyfikacją zasobów.

Konieczne jest stworzenie i wypełnienie planu produkcji (dokument „Plan produkcji” programu).

Aby określić, przeanalizować i spełnić potrzeby produkcyjne, należy skorzystać z innych mechanizmów planowania i raportów programu:

Na podstawie planu produkcji będzie można wypełnić plan zakupu (nasze zapotrzebowanie na materiały). Na podstawie planu zakupów będzie można tworzyć zamówienia do dostawców.

Raport „Planowane zapotrzebowanie na siła robocza» pokaże wymaganą ilość pracy w godzinach. Porównując te dane z dostępnym funduszem czasu pracy, można określić, czy potrzebna jest dodatkowa lub wystarczająca liczba pracowników, a być może liczba pracowników jest nawet nadmierna jak na taki plan produkcyjny.

Ta opcja księgowania jest kontynuacją i prostym rozwinięciem schematu księgowania, który został przedstawiony wcześniej. Tutaj wystarczy wypełnić książkę referencyjną „Specyfikacje zasobów” dla wszystkich pozycji wytwarzanych produktów. Pracę nad tworzeniem specyfikacji może znacznie ułatwić fakt, że mamy już w programie informacje o kosztach materiałów i pracy na produkcji, dostępne ze statystyk zrealizowanych etapów produkcji (można skorzystać z raportów „Koszty produkcji” oraz „Koszt wytworzonych produktów”).

Co daje takie konto:

Zmierzamy w kierunku pełnoprawnego zarządzania produkcją, plany pozwalają nam powiązać wykonywaną pracę z niezbędnymi zasobami.

Jeśli w naszym przedsiębiorstwie stosujemy technikę zarządzania „push”, to plan produkcji może być wykorzystany do motywowania personelu produkcyjnego - to Wskaźniki efektywności ich prace.

Jeśli w przyszłości będziemy stosować metodę „pull”, plany pozwolą nam ocenić całościowe zapotrzebowanie „z góry” – czy dysponujemy wystarczającymi zasobami, aby szybko dostarczać naszym klientom produkty. To takie połączone podejście, w którym nie ma planu produkcyjnego surowe wymagania oraz ocena możliwości produkcyjnych.

Czego tu brakuje? Nie bierzemy jeszcze pod uwagę sprzętu produkcyjnego, nawet z punktu widzenia jego wystarczalności. Nie jest to ograniczenie programu, a ograniczenie oryginalnego przykładu, gdzie założono, że nie posiadamy centrów obróbczych (sprzętu) w produkcji, a wszystkie prace wykonujemy narzędziami ręcznymi (spawarki, szlifierki itp.). ) i to wystarczy dla personelu pracującego. Ale przykład można rozszerzyć, określając gniazda pracy (sprzęt) i wymagany czas pracy w specyfikacji zasobów. Następnie będzie można skorzystać z raportu „Planowane zapotrzebowanie na rodzaje centrów dystrybucyjnych” i uzyskać taką samą ocenę zapotrzebowania na sprzęt, jak ta, którą uzyskano wcześniej dla personelu produkcyjnego.

Wykład wideo, który pokazuje, jak wykorzystać plan produkcji do określenia wymaganych zasobów produkcyjnych jest w pełnej wersji kursu, dostępny po rejestracji pod linkiem:.

Dynamiczne zaopatrywanie produkcji w materiały

Zanim przejdę do budowania harmonogramu produkcji, chciałbym zdefiniować kolejny „ewolucyjny” krok w organizacji księgowości - zarządzanie przepływem materiałów w „1C: ERP Enterprise Management 2”.

Wyobraź sobie sytuację - mamy kilka etapów produkcji, do pracy potrzebne są materiały. Jednocześnie dokonuje się zakupu materiałów do produkcji - składane są zamówienia u dostawców, towary dostarczane są do magazynu, towary wywożone z innych magazynów itp. Niezbędne jest prawidłowe powiązanie tych procesów w programie, aby pracownicy produkcyjni mogli szybko ocenić obraz przepływów materiałowych i prawidłowo rozdzielić swoją pracę (nadal ręcznie).

Aby to zrobić, 1C:ERP prowadzi zapisy nie tylko rzeczywistych wydarzeń, ale także zapisów przyszłych wydarzeń.

Dokument „Etap produkcji” w częściach tabelarycznych zawiera informacje o planowanych terminach, kiedy określone materiały muszą zostać przeniesione z magazynu w celu zapewnienia zakończenia etapu. Podczas księgowania dokumentu planowany ruch materiałów jest rejestrowany w rejestrze programu - pojawia się plan wyjścia materiałów z magazynu.

Z kolei dokument „Zamówienie do dostawcy” zawiera informację o tym, kiedy materiały dotrą do magazynu – uzyskuje się plan przyjęcia materiałów na magazyn. To samo dotyczy zamówień na przemieszczanie materiałów. Sam etap produkcji, oprócz planu wyjazdu materiałów, stanowi plan odbioru wytworzonych produktów, który można wykorzystać do realizacji innych etapów produkcji i zamówień klientów.

Wszystkie te zaplanowane ruchy są kontrolowane przez program (możesz je zobaczyć w raporcie Commodity Calendar). Ponadto - istnieje wygodna stacja robocza - przetwarzanie "Statusu zamówienia" w celu zarządzania tymi ruchami - aby zrównoważyć planowane zapotrzebowania z planowaną (i rzeczywistą) dostawą. Sterowanie może odbywać się zarówno w trybie ręcznym, jak i częściowo lub całkowicie automatycznym. Program wskaże Ci braki w zaopatrzeniu (okresy, w których jest planowany odpis, ale tego materiału w magazynie nie wystarcza i nie jest oczekiwany) oraz zaoferuje opcje ich eliminacji (przesunięcie terminu wysyłki, rozbicie wysyłki na partie itp.).

Jeśli chcesz kompetentnie korzystać z programu 1C: ERP do zarządzania przepływami materiałów, to w bezbłędnie konieczne jest zrozumienie tego przetwarzania i wykorzystanie go w pracy.

Wykład wideo, który demonstruje pracę z przetwarzaniem „Statusu zamówienia”, jest w pełnej wersji kursu, dostępny po rejestracji pod linkiem: .

Budowanie harmonogramu produkcji materiałów

Założymy, że w tej chwili całkowicie uporządkowaliśmy rzeczy w bieżącej księgowości produkcyjnej: informacje o bieżących zamówieniach są natychmiast wprowadzane do 1C: ERP, materiały są przekazywane do produkcji, wydawane są gotowe produkty, potrzeby produkcyjne są powiązane z zakupami, produkcja kompetentnie współdziała ze sprzedażą. Teraz możesz zacząć budować harmonogram produkcji.

Najłatwiejszym sposobem obliczenia harmonogramu na początek jest wykorzystanie informacji o dostępnych zapasach i bieżących zakupach w celu określenia, kiedy wszystkie wymagane materiały są w magazynie i można ukończyć etap produkcji.

Ten schemat planowania i księgowości wygląda tak:

Tworzone jest zamówienie na produkcję, według zamówienia formowane są etapy produkcji.

W oparciu o potrzeby materiałowe etapów produkcji tworzony jest pewien plan dostaw. Plan dostaw nie oznacza tutaj konkretnego przedmiotu programu 1C: ERP Enterprise Management 2, ale zestaw działań - tworzenie zamówień do dostawców, tworzenie zamówień na przepływ materiałów, tworzenie wspierających zamówień produkcyjnych dla produkcja niezbędnych półproduktów/węzłów.

Korzystając z przetwarzania statusu dostawy zamówienia, określa się, kiedy można dostarczyć etapy produkcji pierwotnego zlecenia produkcyjnego (obecnie lub z przyszłych przyjęć).

Obliczany jest harmonogram produkcji. Program analizuje informacje o tym, kiedy można spełnić wymagania dotyczące materiałów etapów i proponuje zmianę daty rozpoczęcia etapów.

Jeśli zaproponowane warunki pracy nie satysfakcjonują dyspozytora, może on dokonać redystrybucji materiałów między etapami (usunąć rezerwę) i przeliczyć harmonogram.

W dniu, w którym materiały znajdują się w magazynie, w interfejsie programu pojawia się informacja, że ​​potrzeby etapu są zaspokojone, można go uruchomić.

Zalety proponowanego modelu rachunkowości:

Twoja produkcja automatycznie otrzymuje wykonywalny harmonogram prac (niezbędne materiały są na magazynie - możesz rozpocząć pracę).

Mechanizm obliczania takiego harmonogramu produkcji jest dość prosty i zrozumiały.

Aby obliczyć harmonogram, informacje o niezbędnym sprzęcie nie są jeszcze wymagane, więc jego użycie jest dostępne nawet dla przedsiębiorstw, w których zamówienie nie zostało jeszcze wprowadzone, z regulacyjnymi informacjami referencyjnymi dotyczącymi produkcji. Nie można nawet wprowadzać do programu specyfikacji zasobów, ale wykorzystać etap produkcji do wskazania zapotrzebowania na materiały - na podstawie tych informacji zostanie obliczony harmonogram prac.

Z minusów jest tylko jeden – nie wiemy, czy produkcja będzie mogła od razu rozpocząć pracę na scenie, w oparciu o możliwe w tym czasie obciążenie sprzętu produkcyjnego, ponieważ nie planujemy jeszcze wykorzystania sprzętu. Część niezbędnych informacji mamy jeszcze, ale to nie wystarczy, aby zagwarantować wykonalność obliczonego harmonogramu.

Gdzie można zastosować tę metodę planowania pracy:

W każdym przedsiębiorstwie w trakcie uruchamiania podsystemu produkcyjnego, gdy tylko personel wystarczająco zapozna się z możliwościami programu.

W przedsiębiorstwach, w których do produkcji wykorzystywane są narzędzia ręczne - produkcja na małą skalę konstrukcji metalowych, produkcja mebli, produkcja montażowa.

Głównym ograniczeniem stosowalności takiego harmonogramu produkcji jest występowanie „wąskich gardeł” w sile roboczej lub sprzęcie. Oznacza to, że jeśli podczas produkcji wszystko zależy tylko od niezbędnego materiału w magazynie, możesz bezpiecznie korzystać z tej opcji do obliczania harmonogramu pracy przez cały czas i wystarczy, że komplikacja nie przyniesie tutaj żadnego rezultatu i tylko stworzy niepotrzebne problemy.

Przejście do opcji planowania produkcji według zasobów materialnych odbywa się po prostu przez zmianę wartości stałej „Metody sterowania produkcją” w ustawieniach podsystemu planowania, jej wartość powinna być równa „Planowaniu według zasobów materialnych”. Następnie odpowiednie opcje planowania będą dostępne w zautomatyzowanym miejscu pracy kierownika produkcji (przetwarzanie „Zarządzanie kolejką zamówień”, „Wysyłki etapowe”). Zlecenia produkcyjne i etapy już w toku będą wymagały zmiany harmonogramu, ale nie będzie to trudne (praca nie różni się od planowania nowych zleceń/etapów).

Wykład wideo prezentujący tę metodę zarządzania produkcją jest w pełnej wersji kursu, dostępny po rejestracji pod linkiem: .

Budowanie harmonogramu produkcji materiałów i urządzeń

Wstępy i ustawienia

Zadanie zbudowania harmonogramu produkcji, który prawidłowo zaplanowałby załadunek Twojej produkcji, jest do pewnego stopnia kwestią kreatywną i organizacyjną. Dla każdego przedsiębiorstwa wymaga to wstępnego zbadania struktury produkcji, a dopiero potem można podać pewne zalecenia - jak i co należy zaplanować.

W związku z tym kurs ten nie przedstawi żadnego uniwersalnego podejścia do rozwiązania problemu (w zasadzie nie istnieje). Zamiast tego zostanie opisanych kilka możliwych rozwiązań - dla różnych opcji produkcyjnych.

Przed przejściem do przykładów należy skonfigurować program tak, aby korzystał z tej opcji planowania - należy przełączyć odpowiednią stałą w ustawieniach produkcji i wybrać wartość „Planowanie według zasobów materiałowych i produkcyjnych”.

Dla tych etapów produkcji, które powstały do ​​tego momentu, będzie obowiązywał harmonogram prac oparty na ograniczeniach materiałowych. Przejście na nową strategię planowania nie spowoduje dużych problemów - stare zamówienia będą realizowane po staremu, nowe - po nowemu. Pewne błędy w harmonogramowaniu nowych zamówień w początkowym okresie będą spowodowane tym, że ich harmonogramowanie nie będzie uwzględniało istniejącego obciążenia. Błędy te ustaną natychmiast po zakończeniu wszystkich starych zamówień.

Terminologia podsystemu produkcyjnego „1C: ERP”

Zasób produkcyjny w 1C:ERP nazywa się centrum pracy. Stanowisko pracy może oznaczać zarówno sprzęt produkcyjny, jak i personel roboczy.

Identyczne stanowiska pracy są pogrupowane w typy stanowisk pracy. Planowanie pracy można wykonać zarówno dla widoku jako całości, jak i dla każdego stanowiska pracy z osobna.

Planowanie stanowisk pracy odbywa się zgodnie z planowanymi interwałami. Minimalny dostępny interwał planowania w programie to jedna godzina. Przedział planowania określa częstotliwość przenoszenia wyników pracy z jednego stanowiska pracy do drugiego.

Informacja o tym, jak długo dane stanowisko będzie pracować przy wytwarzaniu produktów, jest wskazana w specyfikacji zasobów. Informacje te można również wprowadzić lub zmienić w dokumencie „Etap produkcji”. W tym przypadku nie jest wskazane konkretne miejsce pracy, ale jego typ.

Czas stanowiska pracy określony w specyfikacji zasobu zawiera całą ilość pracy, w tym czas poświęcony na przygotowanie stanowiska pracy do pracy, samą pracę itd.

Jeśli kilka operacji jest wykonywanych w jednym centrum roboczym w procesie produkcji części i musisz bezpośrednio kontrolować te operacje, wówczas używany jest zestaw narzędzi 1C: ERP MES z odpowiednimi ustawieniami, katalogami i stacjami roboczymi. Więcej szczegółów na temat tych mechanizmów programu zostanie opisanych w odpowiednim rozdziale niniejszej instrukcji.

Organizacja prostej produkcji

Planowanie złota rączka

Zgodnie z warunkami naszego oryginalnego przykładu, w naszym przedsiębiorstwie głównym zasobem produkcyjnym są pracownicy. W swojej pracy używają narzędzi ręcznych, które wystarczą, a jeśli brakuje, to od razu kupują więcej. Załóżmy, że mamy 100 pracowników.

Jak właściwie zaplanować swoją pracę w takiej sytuacji?

Dla sklepu „Sklep montażowy” należy określić interwał planowania „Dzień”. Z taką częstotliwością w warsztacie powstaną zadania produkcyjne.

W przypadku tego typu stanowisk pracy wskazujemy, że będzie ono uczestniczyć w budowie harmonogramu produkcji, ale praca każdego stanowiska pracy nie będzie planowana oddzielnie.

Dla typu stanowiska pracy wskazujemy, że zawiera 100 stanowisk pracy (mamy 100 pracowników), nie dodamy samych stanowisk pracy do programu.

W specyfikacjach zasobów dla produktów warsztatu dodamy etap produkcji i wskażemy w nim nasz typ miejsca pracy oraz ile roboczogodzin potrzeba do wytworzenia tych produktów w tym miejscu pracy.

Ustalmy dostępny czas pracy naszego centrum pracy: ilość pracowników pomnożona przez czas ich pracy dziennie, w naszym przypadku 100 pracowników * 8 godzin = 800 godzin dziennie jest dostępnych do pracy.

Zaplanujemy pracę budując harmonogram produkcji.

Objaśnienia do schematu:

Nasza firma posiada zaplecze produkcyjne - 100 pracowników, którzy mogą wykonywać prace przy montażu konstrukcji metalowych. Z punktu widzenia planowania zatrudnienia nie interesuje nas to, co zrobi każdy pracownik (pod warunkiem, że są one całkowicie wymienne). Wystarczy więc, że zaplanujemy zatrudnienie wszystkich pracowników łącznie i ten łączny dostępny czas będzie czynnikiem ograniczającym, który należy wziąć pod uwagę przy ustalaniu, kiedy można rozpocząć produkcję.

Szczegóły realizacji tego schematu zarządzania produkcją podane są w prelekcji wideo z pełnej wersji kursu, dostępnej po rejestracji pod linkiem:.

W filmie powinieneś zwrócić uwagę na mechanizm korzystania z alternatywnych miejsc pracy.

Proponowany schemat ma ograniczenia i specyfikę, które należy wziąć pod uwagę przy jego stosowaniu:

Jeżeli twój personel produkcyjny nie jest całkowicie wymienny, to należy go podzielić na pewne rodzaje centra pracy - przez wymienność.

Jeśli więcej niż jeden pracownik pracuje w tym samym czasie, aby wyprodukować jedną jednostkę produkcji, należy to odpowiednio uwzględnić przy określaniu wymaganego czasu pracy centrum pracy w harmonogramie zasobów.

W przypadku niedociążenia produkcji etapy będą realizowane wcześniej niż wskazano w obliczonym przez program harmonogramie produkcji. Może to wymagać regularnego przeliczania harmonogramu (nie więcej niż raz na okres planowania).

Zastosowanie:

Schemat ma zastosowanie do każdego przedsiębiorstwa, w którym ludzie są zasobem ograniczającym produkcję. Aby uzyskać realny harmonogram produkcji, wystarczy wziąć pod uwagę tylko ich zatrudnienie i dostępność materiałów.

Kilka etapów produkcji w jednym warsztacie

Załóżmy, że opisane powyżej przedsiębiorstwo zdecydowało się na zakup półautomatycznej linii spawalniczej w celu przyspieszenia produkcji i zmniejszenia części personelu.

Etapy produkcji hali montażowej są następujące:

Nabycie materiału - pracownicy tną metal na węzły produktu.

Spawanie sęków – prowadzone są prace spawalnicze przy produkcji sęków.

Montaż wyrobów gotowych - sprzedawane wyroby składane są z węzłów.

Wcześniej wszystkie te etapy wykonywali pracownicy warsztatu, teraz etap spawania będzie wykonywany na półautomatycznej linii spawalniczej.

Wykres czasu pracy przed i po zakupie nowego sprzętu dla jednego z artykułów wyrobów gotowych przedstawia się następująco:

Dla tej opcji produkcji oferujemy następujący schemat sterowania:

Dodajmy nowy widok stanowiska roboczego „Linie spawalnicze” oraz samego centrum roboczego „Linia spawalnicza”. Ustalmy na to dostępny czas.

Stwórzmy nowe wersje istniejących specyfikacji zasobów, które teraz będą zawierać nie jeden etap produkcji, ale trzy. W pierwszym i ostatnim etapie, tak jak dotychczas, wykorzystani zostaną pracownicy warsztatów, aw drugim linia spawalnicza. Wskażmy kolejność etapów.

W przypadku wszystkich materiałów i kosztów robocizny wskażemy w specyfikacjach, na jakim etapie są przeznaczone. Zapisz i używaj nowych specyfikacji.

W nowych zamówieniach będziemy wybierać nowe wersje specyfikacji.

Zaplanujmy pracę.

Ponieważ liczba pracowników na hali produkcyjnej jest zmniejszona, liczba stanowisk roboczych w widoku Pracownicy warsztatu montażowego powinna zostać zmniejszona, a także dostępne godziny pracy. Następnie konieczne jest ponowne obliczenie harmonogramu produkcji.

Objaśnienia do schematu:

Schemat nie jest dużo bardziej skomplikowany niż pierwotna wersja z jednym miejscem pracy. Istotną różnicą jest to, że teraz nie jeden etap produkcji będzie tworzony na zamówienie, a trzy - zgodnie z etapami specyfikacji zasobów.

Demonstrację takiego ustawienia dla podsystemu zarządzania produkcją 1C: ERP podano w wykładzie wideo z pełnej wersji kursu, dostępnej po rejestracji pod linkiem:.

Ta opcja ustawienia ma jedną orientacyjną cechę, która pozwala zrozumieć, w jaki sposób są zorganizowane mechanizmy planowania programu i jak można je zoptymalizować pod kątem własnych potrzeb.

Załóżmy, że musimy wypuścić nie jeden produkt, ale dziesięć. Jeśli spojrzymy na wykres Gantta skonstruowanych etapów produkcji, zobaczymy, co następuje:

Co to znaczy:

Najpierw pracownicy montowni zaopatrują się w materiały do ​​wszystkich dziesięciu produktów.

Następnie spawane są wszystkie węzły dla wszystkich zestawów.

Następnie, również „hurtowo”, z węzłów składane są produkty.

I tutaj wielu pracowników produkcyjnych będzie miało słuszne roszczenie: ale nam się to nie podoba. A jak upewnić się, że praca przebiega partiami? Umożliwi to rozpoczęcie prac nad zamówieniem, jeśli wszystkie materiały nie są jeszcze dostępne.

Aby to zrobić, specyfikacja zasobów ma odpowiedni parametr „Optymalna partia uruchamiania”. Domyślnie jest równy zero, co oznacza, że ​​przez etapy produkcyjne będzie przechodzić jednocześnie cała ilość materiałów potrzebnych do wytworzenia wszystkich zamówionych produktów. Jeśli nie jesteś zadowolony z takiego podejścia, musisz podać dowolną wartość parametru inną niż zero, a program podzieli zamówienie na partie, według których zostanie załadowana produkcja.

Jako przykład podajemy wykres Gantta, jeśli mamy optymalną partię startową składającą się z 2 sztuk.

Co się zmieniło: Pracownicy przygotowali część zestawów materiałów i przekazali je na etap montażu zestawów, w trakcie prac spawalniczych przygotowywane są kolejne zestawy. Węzły dochodzą do etapu montażu również partiami. Dostarczanie stronom materiałów odbywa się również oddzielnie.

Możliwość zastosowania tego schematu kontroli:

Ta opcja ustawień ma zastosowanie do każdego rodzaju prostej produkcji - łącząc etapy pracy, wybierając partie startowe, można osiągnąć pożądane uszczegółowienie pracy i rytm produkcji.

Ograniczeniem stosowalności schematu jest określony przedział planowania. Minimalna wartość interwału w programie 1C:ERP to jedna godzina. Oznacza to, że praca będzie przenoszona ze sceny na scenę nie częściej niż raz na godzinę. Do czego może prowadzić:

Wyobraźmy sobie, że mamy mała produkcja produkty reklamowe (szyldy), w których występują tylko trzy etapy pracy - cięcie podłoża (plastik), obraz naklejki (nadruk na folii), laminacja.

Harmonogram prac przedstawia się następująco:

Zaczynając pracę o godzinie 12-00, otrzymamy gotowy znak o godzinie 12-40.

A teraz zbudujmy harmonogram produkcji - program rozłoży etapy w harmonogramie w wielokrotności godzin:

Oznacza to, że zgodnie z harmonogramem nasz znak otrzymamy nie wcześniej niż o 14-05 (laminowanie trwa 5 minut). Prawie półtorej godziny później praca się kończy.

W przypadku bardzo małych produkcji, z krótkimi etapami pracy jest to możliwe. Dla większych przedsiębiorstw - mało.

Ponadto należy rozumieć, że zamówienia nie są składane na jeden produkt, zawsze jest partia startowa. Obliczmy nasz czas pracy dla trzech znaków:

Już w przypadku trzech produktów harmonogram opóźnił się o mniej niż 15 minut. Okazuje się, że nawet niewielka produkcja może później uzyskać prawidłowy harmonogram prac prawidłowe ustawienie system bez modyfikacji konfiguracji.

Jeszcze jedna uwaga: wszystkie stworzone etapy produkcji są od razu dostępne do wglądu i akceptacji do pracy. Dlatego jeśli produkcja faktycznie wykonuje pracę szybciej niż jest to zaplanowane zgodnie z harmonogramem, to pracownicy będą mogli wcześniej przejmować kolejne etapy.

Taki schemat planowania (gdzie jest przerwa, której wielokrotność jest zaplanowana) również ma pewne bonusy, o których wiele osób zapomina. Wyobraźmy sobie, że mamy w pracy trzy zlecenia, wyselekcjonowali 70% dostępnego czasu pracy z każdego etapu produkcji w jeden interwał planowania. Oznacza to, że w 30% przypadków wynik pracy etapu znajduje się przed przeniesieniem do innego etapu. Niby źle, ale:

Gwarantuje to terminową realizację zamówień. Mamy nieformalny bufor w 30% przypadków na każdą siłę wyższą. Wyobraźmy sobie, że nie mamy takiego bufora, a harmonogram byłby budowany „na styk”: klient zamówił transport, przyjechał odebrać produkty, zepsuł się sprzęt, musimy zapłacić za przestoje samochód. Byłoby lepiej, gdybyśmy pracowali dłużej, ale zrealizowali ją na czas.

Pozwala to na szybką realizację nagłych zamówień. Mamy 30% wolnego czasu w każdym przedziale planowania, który możemy wykorzystać bez zmiany harmonogramu istniejących zamówień.

Podczas konfigurowania systemu nie należy mylić etapu produkcji z operacjami wykonywanymi na etapie. Jeśli korzystasz ze skomplikowanego sprzętu – na przykład zautomatyzowanej linii montażowej, która wymaga wstępnego załadowania, konfiguracji, a po zakończeniu pracy trzeba ją rozładować i ewentualnie w jakiś sposób serwisować, to nie powinieneś dzielić tych czynności na osobne etapy. Jest to jeden etap produkcji, ale jeśli potrzebujesz zarządzać poszczególnymi operacjami na tym etapie, powinieneś skorzystać z mechanizmów MES „1C: ERP”. Takie podejście uprości również wybór interwału planowania - linia jako całość działa przez długi czas, a dokładność w minutach nie jest tutaj potrzebna.

Specjalne ustawienia dla podsystemu produkcyjnego

Zanim przejdziemy do przykładów wielkoformatowych produkcji zawierających kilka warsztatów, konieczne jest opisanie specjalnych ustawień programu, które mogą być przydatne w Twojej pracy.

Informacje zostaną przedstawione w formie FAQ - praktyczne pytanie i przykład jego wdrożenia w 1C: ERP.

Nie chcemy uruchamiać zamówienia zaraz po jego utworzeniu. Musimy wypuszczać produkty jak najbliżej daty zapotrzebowania. Pozwoli to uniknąć uszkodzenia towarów podczas przechowywania i przepełnienia magazynów. Jak to ustawić w programie?

W dokumencie Zlecenie produkcyjne znajduje się opcja Umieszczenie wydania. Domyślnie jest wypełniony wartością „Powrót do góry”. Oznacza to, że zlecone prace zostaną zaplanowane jak najwcześniej. Zmień ustawienie na „Do zakończenia”, a program umieści etapy produkcji możliwie najbliżej żądanej daty wydania.

Podobnie w specyfikacji zasobów dla produktu na zakładce „Proces produkcyjny” znajduje się parametr „Ograniczony okres śledzenia dla produktów wyjściowych”. Tutaj możesz określić limit czasu, w którym wynik produkcji według BOM może znajdować się w dziale produkcji. Na podstawie tego okresu program optymalizuje harmonogram produkcji.

Jesteśmy produkcją chemiczną, głównym zasobem produkcyjnym naszego przedsiębiorstwa jest zautomatyzowana linia mieszająca, chcielibyśmy zaplanować jej pracę. Ale jest osobliwość - zanim linia zacznie działać, załadowanie jej materiałami i przygotowanie do wydania zajmuje 2 godziny, a po zakończeniu pracy gotowe mieszanki są rozładowywane przez 1 godzinę i zbiorniki linii są myte przez 1 godzinę. Nie interesuje nas jeszcze kontrola operacji, a jedynie harmonogram pracy samej linii. Jak skonfigurować program?

Dostępne są dwie opcje ustawień:

Możesz uwzględnić operacje uruchamiania i wyłączania w czasie trwania samego sprzętu.

Bufor wstępny i końcowy można określić w specyfikacji zasobu - bufor wstępny to praca uruchomieniowa linii, bufor końcowy to rozładunek i płukanie. Wartość bufora jest ustawiana jako wielokrotność interwału planowania.

W twoim przypadku będziesz musiał określić interwał planowania równy godzinę, a następnie użyć jednej z opcji ustawień.

Nasza firma zajmuje się produkcją zastawy stołowej z tworzyw sztucznych. Granulki materiałów są ładowane do formy, forma jest podgrzewana i pożądany produkt jest tłoczony. Jedna forma produkuje jednocześnie kilka talerzy lub szklanek. Jak odpowiednio dostosować widok centrum roboczego do takich cech produkcyjnych?

Taki sprzęt nazywany jest sprzętem z równoległym załadunkiem (w jednej operacji produkujemy jednocześnie kilka części). W ustawieniach widoku centrum roboczego należy określić, że synchroniczne ładowanie równoległe jest dozwolone dla sprzętu. Dla samego centrum produkcyjnego należy określić liczbę jednocześnie wytwarzanych produktów (ile płyt forma jednocześnie tłoczy).

Nasza firma korzysta z pieców, w których odbywa się hartowanie części (np. frezów). Piec może jednocześnie przetwarzać 200 części, ale z punktu widzenia optymalnego obciążenia produkcyjnego wygodniej jest nam pracować z partiami startowymi 30 sztuk. Ponadto różne noże mogą być hartowane przez różny czas, podczas gdy mogą one znajdować się w piecu w tym samym czasie. Jak poprawnie skonfigurować program?

Dla typu centrum obróbczego „Piece komorowe” określ, że dozwolone jest asynchroniczne ładowanie części, a na stanowisku obróbczym z tego widoku określ maksymalną liczbę części, które można umieścić w piecu w tym samym czasie.

Posiadamy trzy linie montażowe, są one absolutnie wymienne pod względem funkcjonalności, ale pracują z różną wydajnością: jedna linia przetwarza 100 kompletów na godzinę, druga 70, trzecia 50. Czy muszę rozpocząć trzy różne rodzaje prac centra i zaplanować je osobno (jest to niewygodne ) czy mogę jakoś łatwiej skonfigurować program?

Możesz to zrobić łatwiej. Uruchamiasz jeden typ stanowiska pracy „Linie montażowe” obejmuje on trzy stanowiska pracy (Twoje trzy linie montażowe). Dla każdej linii montażowej należy podać współczynnik produktywności (pole „Współczynnik czasu pracy” w karcie katalogowej „Centra pracy”). Współczynniki są następujące: dla pierwszego wiersza - 1, dla drugiego - 0,7, dla trzeciego - 0,5. Następnie program samodzielnie obliczy prawidłowy harmonogram pracy.

W produkcji wykorzystujemy maszyny CNC. Istnieją stare i nowe modele. Nowy model różni się od starego modelu tym, że dostępny jest w nim dodatkowy zestaw funkcji. Chcielibyśmy, aby na nich były wykonywane te produkty, które można wykonać na starych maszynach, ale gdyby nie było ich wystarczająco dużo, aby zrealizować wszystkie bieżące zamówienia, to zaplanowana byłaby również praca na nowym sprzęcie. Ale jeśli jest wystarczająco dużo starych maszyn, nie używaj nowych (są bardzo drogie w utrzymaniu). Jak to ustawić w programie?

Zdobądź dwa rodzaje centrów obróbczych (stare i nowe maszyny CNC). I używaj alternatywnych widoków centrum pracy w harmonogramie zasobów. Jako główne centrum robocze będziesz miał typ centrum roboczego "Stare maszyny CNC", ponieważ określ alternatywny typ centrum roboczego "Maszyny CNC nowe". Przy obliczaniu program uwzględni możliwość wymiany sprzętu, ale zastosuje go tylko wtedy, gdy główne zdolności robocze nie wystarczą.

Nasza firma wykorzystuje w swojej pracy drogie maszyny do obróbki metali. Zatrudniają wysoko wykwalifikowanych specjalistów, których liczba jest ograniczona. Jak zaplanować taką produkcję?

Jeśli wąskim gardłem jest sprzęt (jest go za mało), to należy zaplanować tylko działanie sprzętu. Jeśli ludzie, to ludzie. Możesz również określić dwa rodzaje gniazd roboczych wykorzystywanych na etapie produkcji - sprzęt i ludzie. Ale może to być zbędne i tylko spowolni kalkulację harmonogramu produkcji.

Kompleksowa produkcja, która obejmuje kilka warsztatów

Przybliżony schemat kontroli

Wyobraź sobie, że nasze pierwotne przedsiębiorstwo rozrosło się, a produkcja odbywa się teraz w kilku warsztatach:

Wykrojownia - zbiór i wstępna obróbka materiałów przy użyciu maszyn do cięcia metalu i pras.

Spawalnia - spawanie elementów z uzyskanych wykrojów na liniach spawanych.

Lakiernia - stosuje się malowanie agregatów, stosuje się komory lakiernicze i suszarnicze.

Montażownia - ręczny montaż gotowych wyrobów z agregatów przy użyciu narzędzi ręcznych.

Struktura produkcji w naszym przedsiębiorstwie przedstawia się następująco:

Jak to zmieni nasze ustawienia dla programu 1C:ERP? W rzeczywistości tylko ilościowo - będziemy mieli teraz kilka jednostek produkcyjnych.

Proponujemy następujący schemat zarządzania produkcją:

Wszystko zaczynamy niezbędne warsztaty w programie (tworzymy oddziały w katalogu „Struktura przedsiębiorstw”).

Wszystko uruchamiamy i konfigurujemy niezbędny sprzęt(przedstawiamy rodzaje centrów pracy oraz same centra pracy).

Tworzymy lub modyfikujemy specyfikacje zasobów dla naszej struktury zdolności produkcyjnych.

Planujemy zlecenia produkcyjne.

Konkretnego przykładu ustawień programu nie podamy tutaj, jest on zawarty w prelekcji wideo z pełnej wersji kursu, dostępnej po rejestracji pod linkiem:.

Ustawienia produkcji tutaj nie zawierają żadnych „wyłącznych” informacji.

Ale chciałbym skupić się na jednym ważnym moment organizacyjny- Jak zostanie zorganizowany przepływ produkcji? Czy potrzebujemy zleceń produkcyjnych dla każdego warsztatu z osobna, czy skorzystamy z jednego zlecenia end-to-end, a wydawanie zadań produkcyjnych dla warsztatów będzie realizowane przez podległe mu etapy produkcji.

Wszystko zależy od tego, jakie podejście do planowania zastosujemy – „push” czy „pull”.

Jeśli musisz przygotować osobisty plan produkcji dla każdego warsztatu przed początkiem kolejnego miesiąca, a następnie wyprodukować produkty zgodnie z tymi planami, to musisz utworzyć zlecenia produkcyjne dla każdego warsztatu osobno. Specyfikacje zasobów należy również podzielić według sklepu.

Jeśli potrzebujesz wykonać produkty według potrzeb, możesz utworzyć jedno zamówienie dla ostatniego sklepu w łańcuchu produkcyjnym i utworzyć wieloetapową specyfikację zasobów wskazującą, które etapy są wykonywane w których sklepach.

Chociaż tutaj możesz również skorzystać ze schematu „wielorzędności” w kontekście warsztatów. Różnica w stosunku do opcji push będzie polegała na tym, że zamówienia na produkcję będą generowane w miarę potrzeb - konieczne było dostarczenie materiałów dla spawalni, zostało utworzone zamówienie dla skupu.

Istnieje kilka „stałych” pytań, które często pojawiają się, gdy produkcja odbywa się w różnych sklepach. Dotyczą one głównie zagadnień przenoszenia wyników pracy jednego warsztatu do drugiego. Postaramy się na nie odpowiedzieć tutaj:

W naszym przedsiębiorstwie warsztaty są od siebie oddalone, a dostawa zajmuje dużo czasu (około jednego dnia roboczego), jak zaplanować taką produkcję?

Dla metody sterowania „ciągnięcie” utwórz w specyfikacji etap „Dostawa”, określ dla niego typ stanowiska „Dostawa ze sklepu 1 do sklepu 2”. Określ dla niego czas dostawy. Możesz zaplanować pracę tego typu centrum pracy (jeśli Twój transport jest ograniczony), możesz po prostu wziąć to pod uwagę, aby obliczyć czas, w którym praca ze sklepu 1 zostanie przeniesiona do sklepu 2. Program poprawnie obsłuży obie opcje. Zalecamy również dobór odpowiednich partii startowych - ze względu na możliwość transportu.

W przypadku metody "push" - poprawnie skonfiguruj schemat zaopatrzenia dla sklepów. Wskaż w nim wymagany standardowy czas odbioru produktów ze sklepu 1 do sklepu 2. Czas ten będzie używany podczas planowania zamówień sklepu.

Produkty są produkowane na terenie naszego przedsiębiorstwa na zamówienie, a następnie dostarczane do klienta i montowane przez nasze ekipy montażowe. Za każdym razem, gdy czas dostawy jest inny (klienci znajdują się w różnych regionach), skład zespołu może również ulec zmianie w zależności od potrzeb. Czy możemy wykorzystać program 1C: ERP do planowania pracy?

Mogą. To prawda, że ​​schemat planowania okaże się dość skomplikowany, ponieważ początkowe wymagania są złożone (wiele niepewności):

Wprowadź do programu lokalne zakłady produkcyjne jak zwykle.

W przypadku brygad utwórz oddzielne typy miejsc pracy w zależności od liczby brygad. Dla każdej załogi wprowadź średnią liczbę pracowników jako liczbę stanowisk pracy. Nie uruchamiaj samych pracowników jako oddzielnych centrów pracy.

Użyj techniki kontroli ściągania. Utwórz zamówienie na produkcję „od końca” (instalacja produktów u klienta), dla takiego zamówienia utwórz odpowiednie specyfikacje zasobów, w tym etapy produkcji na terenie przedsiębiorstwa, etap dostawy (określ średnią czas dostawy według statystyk), etapy montażu.

Stwórz etapy produkcji dla zamówienia, ręcznie dostosuj czas trwania etapu dostawy (jak długo potrwa dostawa dla tego konkretnego zamówienia).

Sporządź harmonogram produkcji i model z nieograniczonymi zasobami produkcyjnymi.

Spójrz na model, aby zobaczyć, ile osób musisz przydzielić do zespołu, aby uzyskać wymaganą produktywność fazy instalacji.

Przypisz osoby do zespołu.

Po przypisaniu ręcznie zmień dostępność widoku centrum pracy (odpowiednia załoga).

Przelicz harmonogram produkcji.

Schemat można znacznie uprościć, zatwierdzając stabilny skład brygad. Wtedy ich produktywność się nie zmieni, a wystarczy tylko zmienić czas trwania etapu dostawy.

Produkcja jednostek, części, półproduktów

Jeśli masz małą produkcję, to przy wytwarzaniu produktów nie musisz brać pod uwagę pośrednich wyników pracy (półprodukty, zespoły, części). W niektórych przypadkach nie jest to w ogóle możliwe, np. jeśli jest to produkcja procesowa, gdzie zachodzi ciągły proces przetwarzania surowców w gotowe produkty (rafinacja ropy).

Ale w przypadku dużych branż lub branż, w których wyniki pośrednie mają znaczną wartość finansową, taka rachunkowość jest konieczna.

W programie 1C:ERP zadanie to można rozwiązać na dwa sposoby:

Wyniki pośrednich wydań można określić w specyfikacjach zasobów gotowych produktów.

Możesz produkować półprodukty w osobnych zamówieniach z osobnymi specyfikacjami ich wytwarzania.

Pierwsza metoda jest "ideologicznie" bliska metodzie "pull" zarządzania produkcją - są produkty końcowe, są etapy pośrednie i ich wyniki - wszystko to jest połączone w jedną specyfikację zasobów.

Druga metoda jest bardziej odpowiednia dla opcji zarządzania „push”: każdy warsztat produkuje swoje produkty zgodnie z planem, każdy warsztat ma własne specyfikacje zasobów, w których wynik pracy innego warsztatu może być wykorzystany jako materiał.

Obie metody można łączyć i łączyć dla różnych jednostek produkcyjnych i różnych łańcuchów produkcyjnych.

W przypadku, gdy zdecydujesz się na wykorzystanie wyników wydania pośredniego, specyfikacja zasobów musi wskazywać, na jakich etapach następuje wydanie półproduktów i na jakich etapach te półprodukty są zużywane, aby program mógł poprawnie powiązać łańcuch produkcyjny.

Ważną rolę w rozliczaniu półfabrykatów odgrywa mechanizm magazynów warsztatu. Jest to nowy mechanizm programu 1C: ERP, za pomocą którego możemy określić dla warsztatu jego osobisty magazyn, który może zawierać materiały przekazane do pracy, ale jeszcze nie zużyte. Uwzględnia również produkcję warsztatową, która została już zwolniona, ale nie została jeszcze przekazana do innych warsztatów lub do magazynów stałego składowania. W naszym przypadku są to nasze półprodukty.

Praca ze spiżarniami sklepu może znacznie uprościć rozliczanie pracy w toku - obecnie sprowadza się ona do dość prostej i ugruntowanej metodyki konwencjonalnej księgowości magazynowej.

Wnioski i osiągnięte wyniki

Jeśli Twoja firma korzystała obecnie ze wszystkich opisanych wcześniej funkcjonalności programu, to można argumentować, że posiadasz:

Przedsiębiorstwo prowadzi swoją pracę systematycznie, wybierając jeden lub inny schemat zarządzania.

Sprzedaż i produkcja są zbilansowane, nie posiadasz znaczących niepłynnych zapasów wyrobów gotowych.

Potrzeby produkcyjne są szybko zaspokajane poprzez zakupy. W magazynach nie ma dużych zapasów surowców. Produkcja ma świadomość, kiedy niezbędne materiały dotrą do magazynu i mogą zostać przekazane do pracy.

Pracownicy produkcyjni otrzymali wygodne narzędzia do automatyczna kompilacja wykonywalny plan pracy, który uwzględnia dostępność produkcji z materiałami, zasobami ludzkimi, sprzętem.

Stała się możliwa symulacja obciążenia produkcyjnego w celu oceny, który zasób produkcyjny jest wąskim gardłem uniemożliwiającym przyspieszenie procesu pracy.

Zużycie materiałów, pracy i produkcji odbywa się w związku z zadaniami produkcyjnymi. Prowadzona jest ewidencja odpadów i złomu.

Zarządzanie operacyjne, MES

Uwagi wstępne

Rozważ następującą sytuację:

Nasza firma Industrial Electronics LLC zajmuje się produkcją i montażem obwodów drukowanych.

W łańcuchu produkcyjnym występuje etap wiercenia (termin fachowy oznaczający wiercenie) otworów w płycie z folii z włókna szklanego (podstawa płyty) pod instalację przyszłych elementów elektronicznych (mikroukładów, kondensatorów itp.). Etap wykonywany jest na zautomatyzowanej linii wiertniczej, kolejność czynności jest następująca:

Operator wybiera program wiercenia (w jakich miejscach deski należy zastosować jakie otwory i jaką średnicą). Czas selekcji 2 min.

Operator ładuje płyty z włókna szklanego do tac linii wiertniczej. Czas ładowania 10 min.

Linia w trybie w pełni automatycznym wierci otwory wiertłami o wymaganej średnicy. Czas wiercenia 10 min.

Operator rozładowuje półfabrykaty i przesyła je do kolejnego etapu. Czas rozładunku 10 min.

Całkowity czas pracy na jednej partii półfabrykatów to 32 minuty. Praca pierwszego punktu jest wykonywana tylko w przypadku zmiany programu wiercenia (wymaga ponownej regulacji maszyny). Jednocześnie przetwarzanych jest do 10 detali.

Przedsiębiorstwo musi szybko uwzględnić wykonanie każdej operacji na tym etapie, najlepiej w trybie zautomatyzowanym, aby maksymalnie obciążyć kosztowną linię wiertniczą.

Jak możemy rozwiązać ten problem w programie?

Możemy stworzyć etap produkcyjny „Board Drilling”, w którym jako wyposażenie wykorzystujemy centrum robocze typu „Automatyczna linia wiertnicza”. Minimalny interwał planowania dla etapu to 1 godzina (ograniczenia programu 1C: ERP).

Kolejną partię blanków będziemy mogli przenosić między etapami raz na 60 minut, mimo że faktyczne wydanie trwa 32 minuty. Okazuje się, że opóźnienie rzeczywista praca z planu wyniesie prawie 50%.

Czy można coś z tym zrobić?

Nic nie można zrobić – takie opóźnienie pojawi się tylko wtedy, gdy nasza produkcja będzie znacząco niedociążona. W przeciwnym razie pozostałe 50% czasu zostanie wykorzystane na pracę nad kolejną partią części.

Ale nawet w przypadku niedociążenia można zobowiązać operatora, po wykonaniu kolejnego zadania, do natychmiastowego podjęcia się kolejnego, nie czekając na zaplanowany termin rozpoczęcia pracy. A raz dziennie przestawiaj wszystkie zamówienia tak, aby uzyskać aktualny harmonogram prac. To rozwiązuje problem załadunku sprzętu, ale pojawia się inny problem - logistyka i zaopatrzenie produkcji w materiały. Harmonogram dostaw materiałów do produkcji będzie oparty na terminach wymagań, które początkowo są nieprawidłowe.

Wyobraź sobie, że mamy zlecenia produkcyjne z miesięcznym wyprzedzeniem i musimy zakupić do nich materiały. Ustaliliśmy terminy dostaw, potem przesunięto harmonogram produkcji, znowu trzeba przełożyć dostawy, znowu się przesunęło – znowu logistyk musi zmienić harmonogram zamówień i tak w nieskończoność. System nie działa, a planowanie odbywa się ponownie w Excelu.

Jest to oczywiście problem nieco naciągany, można go rozwiązać za pomocą innych sposobów zapewnienia - gdy zakupy są dokonywane nie na zlecenie produkcji, ale na podstawie standardowego zapasu materiałów. Wówczas harmonogram zakupów nie będzie zależał od konkretnych zamówień, ale od całkowitej planowanej wielkości produkcji lub od rzeczywistych statystyk zużycia.

Ale generalnie jest pewien rozciągliwość i niespójność: przedsiębiorstwo ma specyficzny zadania produkcyjne, a my szukamy obejścia, a nie najwyższa jakość. Czy istnieje bezpośredni sposób?

Tak, to jest wykorzystanie funkcjonalności zarządzania operacyjnego „1C: ERP”, podsystemu MES.

Wszystkie poprzednie sekcje kursu oparte były na wersji 2.2 programu. Niestety w tej chwili ta wersja nie obsługuje jeszcze w pełni funkcjonalności MES, więc dalszy opis mechanizmów programu przejdzie do wersji 2.1, z uwagami, jak będzie to realizowane w przyszłości (zgodnie z 1C).

Takich notatek nie będzie wiele, zmiany nie będą zawierały kardynalnych innowacji. Z chwilą ukazania się wydania systemu zawierającego nową funkcjonalność MES, aktualizacje tego kursu będą wysyłane do wszystkich czytelników podręcznika, którzy zarejestrowali się za pomocą linku.

Gdy narzędzia MES nie są potrzebne

W naszej praktyce dość często mieliśmy do czynienia z sytuacją, w której Klient jako jedno z wymagań stawianych organizacji zarządzania produkcją stawia konieczność rejestrowania każdej operacji w procesie produkcyjnym.

Najczęściej uzasadnienie tego pragnienia jest następujące: chcę, aby pracownik zaznaczał wszystko, co robi, aby wiedzieć, co robi i za co mu płacę.

W efekcie natychmiast pojawia się prośba o skorzystanie z zestawu narzędzi MES (wszystkie operacje będziemy rejestrować w programie).

To pragnienie, całkiem zrozumiałe, ma wadę:

Znakowanie wymaga czasu, przeszkadza w pracy.

Ktoś musi kontrolować znak.

„Nadzór” nigdy nie motywował ludzi do lepszej pracy, jest raczej postrzegany jako próba „wtrącania się we własny biznes”.

Projekty o takich celach prawdopodobnie spotkają się z silnym sprzeciwem lokalnym i raczej nie przyniosą korzyści przedsiębiorstwu. Tutaj lepiej jest zastosować inne schematy motywacyjne - gdy pracownik ma pewną autonomię w pracy i proszą go o wynik: jakość wykonanej pracy, przetworzony wolumen i tak dalej. Takie podejście jest znacznie prostsze, bardziej zrozumiałe dla personelu, a wynik nie jest gorszy, ale najprawdopodobniej lepszy.

Innym powodem stosowania kontroli krok po kroku jest potrzeba zwiększenia wykorzystania sprzętu. Przykład takiego zadania podano na początku tego rozdziału. Ten powód można uznać za obiektywny, ale są „szczegóły”:

Załóżmy, że nasz sprzęt regularnie się psuje lub w nieprzewidywalny sposób wymaga ponownej regulacji – będzie to wymagało regularnego przeliczania harmonogramu – harmonogram operacyjny budowany jest z dokładnością do minuty.

Czynnik ludzki - pracownik został zmuszony do odejścia z powodów domowych i ponownie musimy przełożyć pracę.

Jak często zdarzają się takie odchylenia i czy nasz bardzo dokładny harmonogram prac zamieni się w bezużyteczny dokument, któremu trzeba będzie stale towarzyszyć.

Kwestia możliwości zastosowania narzędzi MES jest bardzo złożonym zagadnieniem, które wymaga wysokiej kultury produkcji i dyscypliny, w przeciwnym razie łatwiej i efektywniej jest zatrzymać się na planowaniu etapowym i zarządzaniu pracą i nie zagłębiać się w operacje.

Przejście do zarządzania operacyjnego musi być wyłącznie ewolucyjne: musisz opanować pracę z etapami produkcji, szybko zaopatrzyć produkcję w materiały i prawidłowo korzystać ze sprzętu produkcyjnego w programie.

Prawdziwą zaletą podsystemu MES jest możliwość przejścia do bardziej precyzyjnej kontroli proces produkcji: możesz przyspieszyć pracę, możesz zmniejszyć liczbę przezbrojeń, możesz zaplanować użycie drogiego sprzętu technologicznego. Ale zanim to nastąpi, musisz ewoluować i zrozumieć ryzyko.

Dużą pomocą we wdrożeniu podsystemu MES jest możliwa integracja „1C:ERP” z urządzeniami produkcyjnymi. Informacje o zadaniach roboczych są wczytywane bezpośrednio do maszyny (linia produkcyjna), a po zakończeniu pracy informacje automatycznie wprowadzane są do programu. Nie ma czynnik ludzki, dzięki czemu wszelkie opóźnienia można uznać za awarie wymagające pilnej interwencji zespołu naprawczego. Kontrola i zarządzanie procesem technologicznym on-line to kolejny plus korzystania z MES.

Jeśli nie jest to możliwe, ale zestaw narzędzi MES jest niezbędny, wymagana jest instalacja zautomatyzowanych stacji roboczych z uruchomionym 1C: ERP, obok centrów roboczych, w których wykonywane są operacje. Przydadzą się również metody szybkiego wprowadzania informacji - kody kreskowe produktów, materiałów, zadań produkcyjnych. Zminimalizuje to czas rejestracji transakcji.

Centrum Wystawiennicze Razdolie posiada rozwinięcia takich narzędzi (integracja ze sprzętem, specjalistyczne stanowiska pracy), które można zademonstrować wszystkim zainteresowanym.

Terminologia MES

Ponieważ zestaw narzędzi MES jest w pełni zintegrowany z 1C: ERP, poznałeś już większość obiektów podsystemów na stronach tego kursu.

Aby zaplanować pracę (operacje), jak poprzednio, wykorzystuje się sprzęt (miejsca pracy), koszty pracy i materiały.

Sam proces planowania operacji jest dalszym uszczegółowieniem etapu produkcji do operacji roboczych (jeszcze nie zaimplementowanych w programie).

W ten sposób powstaje następująca hierarchia dokumentów:

Powstaje dokument „Zamówienie na produkcję”.

Na podstawie zamówienia generowane są dokumenty „Etap Produkcji” według ilości etapów specyfikacji zasobów. Etap produkcji odnosi się do rodzajów centrów roboczych, które będą zaangażowane na scenie.

Na podstawie etapu produkcji generowane są dokumenty „Arkusz trasy”, które zawierają listę operacji wykonanych na stanowisku pracy (jeszcze nie zaimplementowanych w programie).

Do tworzenia arkuszy tras służy katalog „Mapy tras”. Mapa tras zawiera szczegółowe informacje na temat etapów specyfikacji zasobów do operacji. Czyli tam, gdzie wcześniej wystarczyło wskazać etap produkcji jako całość, teraz należy wskazać listę wykonywanych na nim operacji, a także konieczne jest powiązanie zużytych na etapie materiałów i pracy z konkretnymi operacjami .

Dla łatwiejszego wejścia informacje dotyczące przepisów 1C:ERP zakłada, że ​​mapy tras są wprowadzane jako pierwsze i na ich podstawie można wypełniać etapy specyfikacji zasobów.

Przy planowaniu pracy za pomocą narzędzi MES pewną rolę zaczynają odgrywać czas przezbrojeń i koszty międzyoperacyjne (przenoszenie części z operacji do operacji itp.), dlatego program korzysta z odpowiednich katalogów i rejestrów informacyjnych.

Do prognozowania i modelowania prac można posłużyć się informatorem „Scenariusze planowania operacyjnego”, w którym można określić wirtualne centra pracy, które posłużą do zbudowania predykcyjnego harmonogramu operacji produkcyjnych (możesz zobaczyć, co się stanie np. jeśli zwiększamy ilość maszyn).

Głównym przewodnikiem sterowania harmonogramowaniem prac w podsystemie MES jest przewodnik „Modele planowania operacyjnego”. Tutaj określasz priorytety planowania - czy chcesz zminimalizować koszty pracy, czy chcesz przyspieszyć produkcję. Możesz również określić strategię użytkowania sprzętu - czy chcesz ładować go równomiernie w całej flocie pojazdów, czy wolisz wykonywać wszystkie prace na jednej maszynie.

Planowanie pracy w podsystemie MES przebiega dwuetapowo – najpierw sporządzany jest harmonogram produkcji: praca jest rozdzielona na warsztaty, według przedziałów planistycznych (godzina, dzień itp.) oraz według rodzajów stanowisk pracy. To jest poziom planowania PDO. Następnie dyspozytor sklepu (dyspozytornia sklepu) opracowuje harmonogram pracy sklepu w przedziale planowania - minuta po minucie, krok po kroku, dla każdego stanowiska z osobna. Harmonogram produkcji i harmonogram prac są budowane automatycznie przez program na podstawie określonych parametrów i ograniczeń.

Wypełnianie informacji prawnych i referencyjnych podsystemu MES

Wróćmy do naszego wirtualnego przedsiębiorstwa „Industrial Electronics” Sp. Załóżmy, że jest tu warsztat obróbczy, w którym oryginalne arkusze folii z włókna szklanego są najpierw cięte na wykroje o odpowiedniej wielkości, a następnie wiercone są w wykrojach niezbędne otwory do montażu elementów elektronicznych.

Ten łańcuch produkcyjny, podobnie jak samo przedsiębiorstwo, jest wirtualny! Może nie pasować prawdziwe operacje które są produkowane w tego typu fabrykach. Przykład ma na celu jedynie zademonstrowanie funkcjonalności programu.

Załóżmy, że półfabrykaty są cięte na linii cięcia, na wejściu której podawany jest jeden arkusz włókna szklanego, a na wyjściu uzyskuje się 20 półfabrykatów.

Schemat czasowy fazy cięcia wygląda następująco:

Operator reguluje linię cięcia: 2 min.

Operator ładuje materiał: 10 minut (zabierz prześcieradło ze spiżarni warsztatu, przynieś, zamocuj w sprzęcie).

Cięcie materiału: 10 min.

Rozładunek półfabrykatów: 10 min. (usuń puste miejsca, przenieś je do następnego etapu wiercenia).

Wiercenie wykrojów odbywa się również automatycznie na linii wiercenia, jednorazowo przetwarzanych jest 10 wykrojów. Schemat etapu wygląda następująco:

Operator reguluje linię wiercenia: 2 min.

Operator ładuje linię: 10 min.

Trwa wiercenie: 10 min.

Półfabrykaty są rozładowywane: 10 min.

Warsztat wykorzystuje jedną linię cięcia i dwie linie wiercenia.

Do linii cięcia przypisany jest jeden operator, który reguluje sprzęt, ładuje/rozładowuje materiał i części. Obie linie wiertnicze są również przypisane do jednego operatora o tej samej funkcjonalności.

W celu optymalizacji prędkości wyjściowej produkcja odbywa się w wielokrotnościach 20 półfabrykatów (maksymalna wydajność linii cięcia). Materiały (płyty z włókna szklanego) pobierane są ze spiżarni warsztatu, gotowe wykroje (cięte i wiercone) umieszczane są w pudełkach w celu przeniesienia do następnego warsztatu. Produkcja odbywa się 24 godziny na dobę na trzy zmiany.

Wynagrodzenie pracowników (operatorów warsztatów) nie jest akordowe i jest rozłożone na koszt wyrobów gotowych na koniec miesiąca, proporcjonalnie do kosztów materiałów wydanych na produkcję.

Graficznie schemat produkcji w warsztacie wygląda tak:

Jak prawidłowo skonfigurować program 1C: ERP do zarządzania taką produkcją?

Informacje o jednostkach produkcyjnych

Wymagane jest wpisanie do programu odpowiedniego jednostka produkcyjna„Sklep z futrami. przetwarzanie". Wskaż, że jest producentem i planuje (wysyła) własną pracę, skonfiguruj parametry harmonogramowania:

Przedział planowania „Dzień” lub „Godzina”. Zależy od tego, jak często trzeba przenosić gotowe produkty sklepu do innych działów. Interwał „Dzień” jest korzystniejszy ekonomicznie – transfer odbywa się luzem. Interwał „Godzina” pozwala szybciej otrzymać produkty zgodnie z harmonogramem pracy.

Metodologia zarządzania arkuszami tras „Planowanie operacyjne MES”.

Operacyjna metoda zarządzania „Zarejestrowanie faktu”. Istnieją dwa sposoby zaznaczenia wykonania operacji w programie - możesz zarejestrować fakt początku / końca operacji („Rejestracja faktu”), możesz zarejestrować tylko odchylenia w wykonanej pracy („Rejestracja odchyleń” ). Odstępstwa obejmują opóźnienia, wady itp.

Standardowy czas rejestracji wykonania operacji to 15 minut. Ta opcja działa inaczej w zależności od wybranej metody sterowania krokowego. W przypadku zarejestrowania faktu, to jeśli w ciągu 15 minut od planowanego rozpoczęcia operacji użytkownik nie zabrał go do pracy, uznaje się, że harmonogram produkcji nie jest aktualny (wymagane jest przełożenie pracy). W przypadku zarejestrowania odchylenia, operacja jest automatycznie uznawana za zakończoną zgodnie z planem, jeśli od jej rozpoczęcia minęło 15 minut, a użytkownik nie wykonał z nią w programie żadnych działań naprawczych (wprowadził usterkę, opóźnienie itp.). ). Jeżeli odchylenia, które wystąpiły, naruszają pierwotny harmonogram pracy, wymagane jest jego ponowne obliczenie.

Parametry są tak szczegółowo opisane, ponieważ w znaczący sposób wpływają na sposób wykorzystania narzędzi MES. Szczególną uwagę należy zwrócić na interwał planowania, a także sposób zarządzania operacyjnego. Ceteris paribus, zalecamy, aby na początkowym etapie okres planowania był równy jednemu dniu i rejestrował fakt, ze standardowym czasem równym 15-30 minut. Zdecydowanie zalecamy również stosowanie w pracy jednostki dokumentów produkcyjnych z kodami kreskowymi (arkuszy marszruty) w celu szybkiego wprowadzania informacji do programu.

Informacje o sprzęcie produkcyjnym i personelu obsługującym

Wymagane jest wprowadzenie informacji o rodzajach centrów obróbczych (linie cięcia i wiercenia). Dla każdego typu stanowisk roboczych wskazujemy, że dozwolone jest ładowanie równoległe. Wprowadzane są również informacje o czasie regulacji i czasie trwania operacji na sprzęcie.

Dla każdego typu centrum obróbczego wprowadzamy same centra obróbcze - dwie linie wiercenia i linię cięcia. Określ liczbę części produkowanych równolegle. Wskazujemy standardowy koszt godzinowy eksploatacji sprzętu oraz koszt przezbrojenia – informacje te posłużą do optymalizacji harmonogramu pracy pod względem ceny lub szybkości.

Kolejne pytanie brzmi: co zrobić z operatorami na hali produkcyjnej?

Możemy je wpisać jako centra pracy i wskazać na mapie trasy, jakie operacje wykonują. Nie możemy wpisać ich jako gniazd roboczych, a czas załadunku/rozładunku sprzętu określić w parametrach operacji cięcia/wiercenia jako czas przygotowawczo-wykończeniowy.

Obie opcje są dopuszczalne, w pierwszym przypadku otrzymasz bardziej szczegółowy harmonogram pracy, w drugim uprościsz pracę personelu. Zalecenia tutaj są proste - wychodzą z rzeczywistych potrzeb firmy: dlaczego musisz wiedzieć, jak wykonywane są określone operacje; co możesz zrobić z tymi informacjami; Czy demotywujesz ludzi zbędną biurokracją?

Wykład wideo na końcu sekcji MES pokazuje wariant, w którym operatorzy są zaangażowani jako centra robocze. Odbywa się to dla większej jasności, ale nie jako przewodnika do działania.

Po wprowadzeniu typów stanowisk pracy oraz samych stanowisk pracy należy uzupełnić ich dostępność dla okresów grafikowych.

Tworzenie mapy trasy

Mapę trasy wprowadza się analogicznie do specyfikacji zasobu: tylko dla jednego etapu produkcji. Konieczne jest wskazanie zużytych materiałów, kosztów pracy, wytworzonych produktów, odpadów. A także wypełnij listę operacji wykonywanych na stanowiskach pracy.

Jako gniazda robocze możesz wybrać samo gniazdo robocze lub typ gniazd roboczych. W pierwszej wersji program od razu zaplanuje pracę na wybranym sprzęcie, w drugiej wybierze dostępne stanowisko pracy w momencie planowania operacji.

Operacje muszą być określone dokładnie zgodnie z technologią – w kolejności, w jakiej są wykonywane. Szczególną uwagę należy zwrócić na operacje wykonywane równolegle, w przeciwnym razie program nie będzie w stanie zbudować prawidłowego harmonogramu pracy.

Materiały, produkty, odpady są przypisywane do operacji, w których są zużywane/uwalniane. Materiały zużywane w równoległych operacjach muszą być odpowiednio połączone, podobnie jak produkty i odpady.

Przy wprowadzaniu operacji warto rozważyć możliwość wykorzystania parametru „Czas PZ (zamknięcia przygotowawczego)” w celu ukrycia niepotrzebnego uszczegółowienia czynności.

W wykresie trasy i operacjach należy poprawnie określić krotność wyników, w zależności od ich cech. proces.

Niektóre często zadawane pytania i odpowiedzi na nie:

Na maszynie jest produkowanych równolegle 10 części, jak poprawnie ustawić mapę trasy dla tej technologii. proces?

Wypełnianie mapy tras powinno odbywać się na podstawie jednoczesnego zwolnienia dziesięciu jednostek produkcyjnych.

Nasza maszyna korzysta z drogiego sprzętu, którego również brakuje. Musimy jednocześnie planować zarówno pracę maszyny, jak i użytkowanie sprzętu. Jak poprawnie skonfigurować program?

Zdobądź ofertę specjalną przystawka jako centrum pracy. Użyj zakładki Pomocnicze centra robocze operacji. Określ tam używane w operacji specjalnej. pstryknąć.

Przebieg pracy na tokarce wygląda następująco: zmiana oprzyrządowania - 1 minuta, montaż przedmiotu obrabianego - 1 minuta, toczenie - 5 minut, wyjęcie części - 1 minuta, czyszczenie maszyny - 1 minuta. Jak możemy poprawnie wprowadzić te dane do programu?

Podczas planowania rozważ niekorzystanie z podsystemu MES, wykorzystaj tylko etapy produkcji. Twoja technika. proces zawiera wiele operacji ręcznych, które są silnie uzależnione od czynnika ludzkiego. Możliwe przyczyny domowe (osoba poszła do toalety) doprowadzą do tego, że musisz regularnie aktualizować harmonogram pracy. To nie zadziała w dużym przedsiębiorstwie.

Jeśli z jakiegoś powodu zajdzie potrzeba skorzystania z MES, skorzystaj z opcji Czas PZ, aby ukryć niepotrzebne szczegóły. W twoim przypadku będzie jedna operacja „Toczenie” trwająca 5 minut. Jego parametr „Czas PZ” wynosi 3 minuty. (montaż części, demontaż, czyszczenie). Kolejna minuta musi być określona jako czas ustawiania dla typu stanowiska roboczego "Tokarki". Określ również metodę zarządzania krok po kroku „Rejestracja odchyleń” ze standardowym czasem rejestracji równym co najmniej 30 minut. Dzięki temu minimalizujesz koszty ogólne utrzymania głównego procesu pracy i nie rozpraszasz pracowników drobiazgami.

W innej technologii. procesy mają powtarzające się sekwencje operacji. Jak upewnić się, że można je raz wprowadzić do programu i wykorzystać w razie potrzeby?

Dodając nową operację do mapy trasy, zamiast operacji można dodać mapy tras już istniejące w programie - jako trasę zagnieżdżoną. Uzyskaj oddzielne mapy tras dla powtarzalnych operacji (nazwijmy je szablonami) i używaj ich w razie potrzeby.

Utwórz specyfikację zasobów

Po wprowadzeniu map tras należy utworzyć specyfikację zasobów.

Jest ciekawa funkcja. Wróćmy do naszego sklepu z futrami. przetwarzanie - w tych. proces obejmuje kilka centrów pracy, czy należy to uznać za proces wieloetapowy? Nie, nie jest to konieczne - w przeciwnym razie program zaplanuje pracę dla każdego typu stanowiska osobno w różnych odstępach planowania, a harmonogram prac nie będzie poprawny. Musisz mieć jedną kartę trasy dla wszystkich. proces produkcji przedmiotu obrabianego (cięcie + wiercenie + operacje powiązane) i jedna specyfikacja zasobów z jednym etapem. Będzie musiał zostać wypełniony na podstawie utworzonej mapy trasy.

W przeciwnym razie wypełnienie specyfikacji zasobu nie różni się od tego, co zostało zrobione wcześniej.

Schemat działania podsystemu MES

W programie założyliśmy zakłady produkcyjne, wprowadziliśmy mapy tras i specyfikacje zasobów, stworzyliśmy zlecenie na produkcję – możesz zacząć planować.

Praca PDO i obsługa logistyki produkcji:

Na zamówienie tworzone są etapy produkcji.

Sceny zaopatrzone są w materiały.

Tworzony jest harmonogram produkcji - etapy są rozdzielone według warsztatów, według typów stanowisk pracy, według dostępnych interwałów planowania. Harmonogram został zapisany.

Praca kierownika sklepu (jeszcze nie zaimplementowana w wersji MES 2.2, ale dostępna w wersji 2.1):

Na podstawie utworzonych etapów produkcji tworzony jest szczegółowy harmonogram produkcji w warsztacie (teraz informacje te są przechowywane w dokumencie „Arkusz trasy”). Wykorzystywane jest AWP „Planowanie produkcji MES”. Podczas generowania harmonogramu brany jest pod uwagę wybrany model planowania (kryteria optymalizacji harmonogramu).

Harmonogram precyzyjnie wskazuje, w jakim momencie, jaka operacja będzie wykonywana na danym stanowisku pracy.

Po zapisaniu harmonogramu operacje są dostępne na stanowisku operatora urządzenia „Wykonywanie operacji”. W zależności od tego, jaki sposób zarządzania operacyjnego zostanie wybrany w oddziale, operator musi albo oznaczyć wykonane operacje (przyjąć je do pracy / zaznaczyć zakończenie) albo zarejestrować tylko odchylenia, które w nich wystąpiły. proces (małżeństwo, opóźnienie w rozpoczęciu pracy itp.).

W przypadku opóźnień w procesie pracy, na stanowisku dyspozytora harmonogramowania produkcji MES pojawia się wskazanie problemu. Przelicza harmonogram pracy.

W niektórych przypadkach opóźnienia mogą wpływać nie tylko na stan rzeczy w warsztacie, ale także na cały proces produkcyjny (gdy zlecenie produkcyjne realizowane jest w kilku warsztatach). W takiej sytuacji problem jest automatycznie sygnalizowany w miejscu pracy pracowników PDO. Zostaną wyświetlone zlecenia problemowe i etapy produkcji (jeszcze nie zaimplementowane w MES w wersji 2.2). Specjalista PDO może przebudować harmonogram produkcji, aby wyeliminować rozbieżności.

Film prezentujący zastosowanie podsystemu MES znajduje się w pełnej wersji kursu pod linkiem.

Wnioski i osiągnięte wyniki

Korzystając z dość prostych ustawień programu i typowej funkcjonalności „1C: ERP”, byliśmy w stanie pokryć wszystkie potrzeby produkcji w planowaniu:

Harmonogram prac budowany jest z dokładnością do 1 minuty.

Podczas planowania brane są pod uwagę wszystkie subtelności procesu technologicznego.

Planowanie robót, sprzętu, personelu, specjalnego pstryknąć.

Wszyscy uczestnicy procesu mają zapewnione wygodne stanowiska pracy w programie.

Problemy, które pojawiły się w pracy produkcyjnej, są automatycznie eskalowane do wymaganego poziomu decyzyjnego, w celu ich zautomatyzowanej eliminacji.

Funkcjonalność programu MES jest otwarta na ulepszenia - możesz dość łatwo, korzystając z platformy 1C lub korzystając z mechanizmu komponentu zewnętrznego 1C, podłączyć i sterować z programu dowolnym sprzętem produkcyjnym, który ma interfejs wymiany danych. Czy słyszałeś gdzieś, że „1C” to tylko księgowość? To niemądre. Najprawdopodobniej autor wypowiedzi jest po prostu słabo zorientowany w temacie.

Możliwość sterowania produkcja na wielką skalę w „1C: ERP” na przykładzie przemysłu stoczniowego

Uwagi wstępne

Ta sekcja nie będzie zawierała szczegółowego opisu wszystkich funkcji konfigurowania programu do takich zadań, są to raczej ogólne rozważania, które mogą być przydatne dla tych, którzy zastanawiają się nad wyborem przyszłego systemu zarządzania przedsiębiorstwem.

Rozważ cechy przemysłu stoczniowego:

Każdy statek to osobny projekt, który najczęściej jest finansowany celowo.

Czas trwania projektu mierzony jest w kilku miesiącach, a czasem nawet latach. Znaczną część czasu poświęca się na opracowanie dokumentacji normatywnej i referencyjnej projektu. Czasami projekt statku odbywa się równolegle z jego budową.

Budowa statku jest połączeniem metod zarządzania „pull” na najwyższym poziomie (całe przedsiębiorstwo stoczniowe pracuje w jednym celu – dokończyć projekt) z seryjną produkcją „push” poszczególnych warsztatów.

Zakłady produkcyjne mogą znajdować się w znacznej odległości od siebie – powierzchnia stoczni mierzona jest w dziesiątkach kilometrów kwadratowych. Transport krajowy zakupionych i gotowych jednostek może wymagać skorzystania z transportu kolejowego.

Praca produkcyjna musi być w pełni zbilansowana z logistyką, zarówno wewnętrzną, jak i zewnętrzną.

Ogólnie jest to niezwykle złożona produkcja, porównywalna złożonością do przemysłu rakietowego i kosmicznego. Pod względem czasu pracy przewyższa przemysł lotniczy i jest z nim porównywalna pod względem złożoności.

Przykłady wykorzystania funkcji „1C: ERP” do zarządzania stocznią

Zarządzanie dokumentacją referencyjną projektu

„1C:ERP” nie zawiera wbudowanych narzędzi CAD, ale obsługuje szeroką integrację z innymi programami. Do systemu można wgrać dokument w dowolnym formacie, głównym wymaganiem jest obecność opisu struktury wgrywanych danych.

Istnieje wiele gotowych procesów przetwarzania w języku 1C, które wymieniają dane z różnymi systemami CAD. Specjaliści z Centrum Wystawienniczego Razdolie mieli doświadczenie w projektowaniu integracji 1C:UPP i 1C:ERP z kilkoma różnymi rozwiązaniami.

Biorąc pod uwagę bogate możliwości 1C:ERP, nie ma wątpliwości, że program ma wystarczającą funkcjonalność w zakresie organizowania informacji prawnych i referencyjnych do pracy w branży.

Jeszcze kilka zalet programu:

Możliwość przechowywania wersji obiektów. W czasie projektowania statku często zachodzi konieczność iteracyjnego opracowania dokumentacji – projektant proponuje rozwiązanie projektowe, które jest uzgadniane i dopracowywane przez technologów i dostawców. Czasami rozwiązań jest kilka, czasami trzeba „cofnąć się” do poprzedniej wersji dokumentu. Wszystko to można zorganizować w „1C: ERP”.

Możliwość koordynowania dokumentów projektowych - ta funkcjonalność jest dostępna w uproszczonej formie w samym 1C:ERP, ale obecność „bezproblemowej” integracji z 1C:Document Management pozwala rozwiązać problem koordynowania dokumentów o dowolnym stopniu złożoności.

Możliwość przechowywania plików zewnętrznych oraz integracji archiwum plików z katalogami programu. Dość często, oprócz standard produkcji(specyfikacja zasobu), musisz mieć dostęp do szkicu produktu. „1C:ERP” pozwala, w razie potrzeby, dołączyć zewnętrzny plik do dowolnego katalogu i dokumentu. Wersjonowanie jest również dostępne dla plików zewnętrznych.

Zarządzanie projektami

Ponieważ budowa statków jest pracą projektową, to ważna rola grać w odpowiednie narzędzia do zarządzania projektami. Co może tutaj zaoferować 1C:ERP?

Obecność „bezproblemowej” integracji z „1C: Zarządzanie dokumentami” pozwala uzyskać oprogramowanie nie gorszy pod względem funkcjonalności od programu „Microsoft Project”.

Możliwość integracji 1C:ERP z rozwiązaniami Primavera Systems pozwala zarządzać projektami stoczniowymi w znanym środowisku i przesyłać wygenerowane zadania projektowe do 1C:ERP, gdzie będą one wykorzystywane do zarządzania przedsiębiorstwem.

Obecność gotowych specjalistycznych ulepszeń „1C: ERP” do zarządzania projektami pomoże całkowicie zrezygnować z dodatkowych narzędzi.

Ukierunkowane finansowanie projektu

Statków nigdy nie buduje się ot tak – na sprzedaż najczęściej trafia konkretny klient, który dokonał już znacznego postępu i chce wiedzieć, na co przeznacza swoje pieniądze.

Jeśli mówimy o nakazie wojskowym lub rządowym, wymagania te są jeszcze bardziej rygorystyczne. Jak 1C:ERP może tutaj pomóc?

Program posiada „separator” rachunkowości – kierunek działania. W przypadku przemysłu stoczniowego będzie to projekt. Ze względu na obszary działalności można podzielić przychody i wydatki oraz przepływ gotówki. Dosyć łatwo można wykorzystać standardowe narzędzia do stworzenia systemu budżetowania finansowego projektów i uporządkowania niezbędnego skarbca.

Od 2015 roku program wspiera wymagania FZ-275.

Chciałbym również zauważyć, że Centrum Wystawiennicze Razdolye jest uznanym liderem w automatyzacji przedsiębiorstw obronnych i posiadamy rozbudowane własne opracowania w tym regionie. Ponadto ukończono już kilka projektów dotyczących automatyzacji przedsiębiorstw obronnych w 1C: ERP, gdzie jednym z głównych wymagań klienta był wymóg zorganizowania oddzielnej księgowości zamówień.

Zarządzanie zakupami

Firma stoczniowa kupuje dużo materiałów, części, gotowych jednostek i wyposażenia. Ważnym wymogiem może być organizacja osobnych zakupów, gdy klient statku musi wiedzieć, co kupił iw jakiej ilości, na jakie potrzeby zostało wydane.

Tutaj pomogą mechanizmy oddzielnego świadczenia „1C: ERP”. Możesz powiązać wszystkie zakupy z zadaniami (Twoimi projektami) i śledzić losy dowolnej pozycji magazynowej w programie, bez względu na to, jak przechodzi ona przez magazyny i działy.

Zarządzanie sprzedażą

Sprzedaż statku to dość złożony, wieloetapowy proces negocjacyjny. Tutaj pomoże nam podsystem CRM „1C: ERP”, a także integracja z „1C: Zarządzanie dokumentami”:

W programie możesz prowadzić pełnoprawne działania przedsprzedażowe: umawiaj i kontroluj spotkania, negocjacje, rozmowy.

Możesz użyć wbudowanego klienta pocztowego programu, dzięki czemu żadne informacje handlowe nie zostaną utracone.

W programie można zbudować sprzedażowy proces biznesowy i kontrolować etapy, budować lejek sprzedażowy.

Dokumenty projektowe ( oferty handlowe, projekty umów i umów) mogą być przechowywane i koordynowane w programie.

Możesz zorganizować w programie elektroniczny sekretariat - wszystkie Twoje przychodzące i wychodzące wiadomości będą dostarczane na miejsce, a Ty będziesz mógł kontrolować czas odpowiedzi i podejmowane działania.

Wszystko to jest zintegrowane ze sobą i zintegrowane z innymi podsystemami 1C: ERP - transakcja z CRM zamienia się w umowę prawną, jest uzgadniana w programie, planowany jest projekt, projekt zamienia się w zlecenie produkcyjne i tak dalej. Wiąże się to z trwającymi negocjacjami z klientami/dostawcami.

Wyniki wszystkich działań mogą być wyświetlane w podsystemie monitorowania wskaźników docelowych (projektów) oraz zarządzania pracami on-line.

Kontrola produkcji

Chociaż przemysł stoczniowy jest niezwykle złożony, ta złożoność jest bardziej „ilościowa” niż „jakościowa”. Najważniejsze jest, aby wybrać odpowiednie narzędzia do zarządzania z „1C: ERP”, a wtedy nie będzie żadnych problemów.

Mądrze korzystaj z metodyki zarządzania „pull” – Twój projekt to zlecenie, w ramach którego pracuje całe przedsiębiorstwo.

Korzystaj z planów produkcyjnych dla powtarzalnych zakładów produkcyjnych. Wypełnij plany automatycznie, w oparciu o potrzeby realizowanych projektów, z uwzględnieniem produkcji seryjnej.

Skorzystaj z tego, że w razie potrzeby do etapów produkcji możesz dodać materiały itp. Pomoże to rozwiązać problemy spowodowane tym, że w momencie uruchomienia projektu nie masz jeszcze całej dokumentacji projektowej.

Korzystaj ze schematów zaopatrzenia, wskaż standardowe zapasy materiałów – ułatwi to planowanie i automatyzację procesów zaopatrzenia produkcji w materiały.

Podejdź rozsądnie do opisu technologii produkcji w programie. Zbyt wiele szczegółów może wyrządzić krzywdę. Niech proces tutaj będzie iteracyjny.

Aktywnie korzystaj z mechanizmu dodatkowych szczegółów obiektów programu: charakterystyk i serii nazewnictwa. Użyj ich, aby uzyskać „uniwersalne” zestawienia zasobów, które zostaną automatycznie przeliczone w programie zgodnie z określonymi parametrami wymaganych produktów.

Utwórz procesy zarządzania danymi podstawowymi produkcji w programie (użyj linku z „1C: Zarządzanie dokumentami”).

Połącz logistyków i nadzorców produkcji za pomocą mechanizmów udostępniania. Jeśli pracują jako zespół, będzie znacznie mniej problemów w produkcji.

Zorganizuj zautomatyzowane miejsca pracy w warsztatach dla magazynierów, księgowych, pracowników produkcyjnych – pozwoli to na zarządzanie przedsiębiorstwem on-line.

Ustaw automatyczne ładowanie dokumentacji projektowej i regulacyjnej dla projektu z systemów CAD. Zautomatyzuj procesy akceptacji dokumentów w programie. To znacznie przyspieszy pracę.

Skontaktuj się z firmą Centrum Wystawiennicze „Razdolie”, zatrudniamy specjalistów, którzy od dawna pracują w branży i znają specyfikę złożonych branż.

Wszystko to są raczej banalne zalecenia i raczej nie staną się jakąś „rewelacją”. Ale główne zadania produkcyjne w przemyśle stoczniowym są takie same jak w innych przedsiębiorstwach produkcyjnych, tylko mogą być zaostrzone przez skalę zakładu. Dlatego ważnym etapem wszelkich działań zarządczych będzie tutaj zawsze etap planowania i organizacji pracy, a także dostępność wykwalifikowanych specjalistów.

Wniosek

Czy 1C:ERP można stosować w przemyśle stoczniowym, produkcji samolotów itp.? Jest to możliwe i nie jest to „propaganda”, ale efekt długich przemyśleń i modelowania przez pracowników Centrum Wystawienniczego Razdolie. Oprócz naszego rozwoju w tym kierunku istnieją przykłady już działających rozwiązań lub projektów automatyzacji, które są na takim czy innym etapie gotowości od innych partnerów 1C.

Czy program wymaga poprawy? Zapewne tak, głównie będą one związane z organizacją procesu zarządzania projektami. Chociaż będzie można spróbować użyć gotowych narzędzi.

Czy będą tu wymagane jakieś „fantastyczne” zasoby sprzętowe (serwery itp.)? Najprawdopodobniej konieczna będzie aktualizacja części floty sprzętu. Ale te inwestycje będą konieczne niezależnie od tego, czy wybierzesz „1C: ERP”, czy program do zarządzania przedsiębiorstwem wyprodukowany przez znaną zagraniczną firmę.

Inna sprawa, że ​​różnica w cenie realizacji projektów tych produkty oprogramowania będzie taki, że jeśli wybierzesz „1C: ERP”, nie tylko zapłacisz za cały projekt automatyzacji za mniejszą kwotę, ale także kupisz wszystkie niezbędne serwery za resztę środków. Pozostaną też pieniądze na fundusz motywacyjny dla uczestników projektu.

Wniosek

Niestety w jednym kursie nie można omówić wszystkich problemów związanych z wykorzystaniem „1C: ERP” w produkcji.

Staraliśmy się tutaj podać jak największą liczbę żywych przykładów praktycznego wykorzystania programu w Twojej pracy. Mamy nadzieję, że były i będą dla Ciebie przydatne. Materiały szkoleniowe zostaną uzupełnione, będziemy wysyłać aktualizacje kursów do wszystkich, którzy zarejestrowali się na naszej stronie (rejestracja przez link).

Planujemy nadal rozmawiać o przykładach korzystania z programu 1C: ERP. Będą to podobne kursy dotyczące funkcjonalności programu (budżetowanie i planowanie, sprzedaż, zaopatrzenie, logistyka) - zarejestruj się, a my niezwłocznie prześlemy aktualizacje kursów i nowe materiały.

Później ukażą się materiały szkoleniowe, które podadzą przykłady tworzenia i korzystania z programu w określonych branżach – chemia, przemysł spożywczy, inżynieria mechaniczna itp. Z przyjemnością otrzymamy Twoje sugestie dotyczące tego, co chciałbyś wiedzieć o programie.

Specjaliści Razdolie-Consult przeprowadzają bezpłatne ekspresowe badania na miejscu, jesteśmy gotowi przyjść do Ciebie i ocenić koszt automatyzacji Twojego przedsiębiorstwa oraz wynik biznesowy, jaki uzyskamy po wdrożeniu programu. Wyjazd do Moskwy i regionu moskiewskiego jest bezpłatny, w przypadku wyjazdu do regionów należy zapłacić za podróż i zakwaterowanie specjalistów firmy ( Grupa robocza ekspresowe egzaminy dla 1-2 osób).

Jeżeli sam jesteś firmą wdrażającą produkty 1C i potrzebujesz pomocy przy projekcie, jesteśmy gotowi świadczyć usługi metodyczne oraz usługi nadzoru instalacji. Jesteśmy również gotowi do prowadzenia wspólnych seminariów dla Twoich potencjalnych klientów.

O autorach

Mironenko Andriej Aleksandrowicz

W 1997 ukończył Wołgograd Uniwersytet stanowy, specjalność „Matematyka Stosowana i Matematyka. metody w ekonomii.

Przez ponad 10 lat pracował jako kierownik działów IT dużych przedsiębiorstw przemysłowych.

Włącznie z:

Oddział regionalny w Wołgogradzie sieć handlowa Pyaterochka, kierownik działu IT.

Zakład Przetwórstwa Mięsnego Wołgograd, zastępca CEO TO.

Wołgogradzki Zakład Przemysłu Okrętowego, zastępca dyrektora generalnego ds. IT.

Grupa firm Novokor (produkcja i Hurt hydraulika i tapeta), dyrektor IT.

Grupa Akcent (zdywersyfikowany holding przemysłowy), Dyrektor IT.

Od 2014 roku pracuje jako kierownik projektów korporacyjnych w Centrum Wdrożeń Razdolie, klientami projektów są spółki zależne Rosnano, Rostec, TechMash.

Specjalizacja: automatyzacja rachunkowości zarządczej (produkcja, sprzedaż, logistyka, budżetowanie).

Gribkov Jewgienij Aleksandrowicz

W 2001 roku ukończył Uniwersytet Państwowy w Uljanowsku na wydziale Fizyki Teoretycznej.

Od 2000 roku Evgeny Aleksandrovich pracuje w Centrum Wdrożeniowym Razdolie. Obecnie jest kierownikiem Centrum Wdrożeń.

W tej chwili Centrum Wystawowe Razdolie jest jednym z liderów w Rosji pod względem liczby zakończonych i trwających projektów wdrożenia 1C: ERP Enterprise Management 2.

Gribkov Evgeny Alexandrovich ma szereg publikacji w mediach branżowych oraz wystąpień na wystawach i konferencjach.

O firmie Centrum Wystawiennicze "Razdolie"

Centrum Wdrożeń Razdolie jest jednym z wiodących partnerów 1C, który posiada status 1C: Centrum Kompetencyjne Rozwiązań ERP. Technologia realizacji projektów w Centrum Wystawienniczym Razdolie jest certyfikowana na zgodność z międzynarodową normą jakości ISO 9000.

Centrum wdrożeniowe „Razdolie” zostało założone w 2000 roku i od początku swojego istnienia specjalizuje się w realizacji projektów automatyzacji dla przedsiębiorstw przemysłowych w oparciu o oprogramowanie „1C: Production Enterprise Management 8” i „1C: ERP Enterprise Management 2”. Obecnie Centrum Wystawowe Razdolie zajmuje wiodącą pozycję pod względem liczby zrealizowanych projektów automatyzacji w 1C: ERP Enterprise Management 2.

Centrum Wystawiennicze Razdolie posiada największe kompetencje w zakresie automatyzacji budowy maszyn, przemysłu chemicznego oraz przedsiębiorstw przemysłu spożywczego. Tradycyjnie specjaliści z centrum wystawienniczego Razdolie zajmują się automatyzacją nie tylko funkcji finansowych w przedsiębiorstwach, ale także zarządzania operacyjnego i planowania (w tym planowania produkcji).